DISEÑO DEL FLUJO DE INFORMACIÓN DEL FMEA

El gráfico siguiente indica algunos de las entradas típicas de un diseño FMEA. Muchos de
estos Elementos de entrada se alimentan del concepto de FMEA, o de los resultados de las
medidas recomendadas en concepto de FMEA.

Un potencial diseño de FMEA es una técnica analítica utilizada principalmente por un ingeniero
de diseño responsable y del equipo como un medio para asegurar que, en la medida de lo
posible, los modos potenciales de fallo y sus Causas / mecanismos afines han sido
considerados y tratados. Elementos finales, junto con todos los sistemas relacionados,
subconjunto y componentes, deben ser evaluados. En su forma más rigurosa, un FMEA es un
resumen de los pensamientos del equipo (incluido un análisis de Elementos que podrían salir
mal basado en la experiencia) como un componente, subsistema o sistema diseñado es. Esto
es similar a un enfoque sistemático, se formaliza y documentos de las disciplinas mentales que
un ingeniero normalmente atraviesa en cualquier proceso de diseño.

Una aplicación de DFMEA es un atributo FMEA. Este nivel de vehículos FMEA asiste al
equipo en el análisis de posibles compensaciones, así como el diseño PRESENTE
para el riesgo de comprometer la satisfacción del cliente. Para más información sobre
una cualidad FMEA, véase el Apéndice E.

El ingeniero responsable del diseño tiene a su disposición una serie de documentos

que serán de utilidad en la preparación del diseño FMEA.
El proceso se inicia mediante la elaboración de una lista de lo que el diseño se espera
que haga, y lo que se espera que no se debe hacer. (i.e la intención del diseño).
Cliente quiere y necesita debería estar incorporado, que pueden determinarse a partir
de fuentes tales como Quality Function Deployment (QFD). Requisitos de los
documentos del vehículo, saber los requisitos del producto y de fabricación / o /
montaje / sevicio / requisitos de reciclado. Cuanto mejor sea la definición de las
características deseadas, más fácil será identificar modos de falla potenciales para
prevención y acción correctiva.
EQUIPO FMEA.

Durante el proceso inicial de diseño FMEA potencial, el ingeniero responsable espera

directa y activa participación de representantes de todas las zonas afectadas.
Estas áreas de experiencia y responsabilidades deberían incluir, pero No limitar :
montaje, fabricación, diseño, análisis y prueba, la fiabilidad, los materiales, calidad,
servicio y proveedores, así como el área de diseño responsable para la ensamblaje
inmediatamente superior o inferior o el sistema, sub-ensamble o componente. El FMEA
debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre la función
afectada promover un enfoque de al equipo.
En Ford, el equipo es a menudo separados en dos grupos distintos - la "base"
miembros de equipo y el "apoyo" a miembros del equipo. Los miembros del núcleo, con
experiencia en las fases al de la FMEA, son actores y tomadores de decisiones y son
responsables de llevar a cabo acciones. Los miembros del equipo de apoyo-se utilizan
generalmente en un "como sea necesario " para proporcionar una visión y entrada
específica. Para obtener más información, véase el apéndice B

ALCANCES DE FMEA
El alcance es el límite o la extensión del análisis y define lo que está INCLUIDO y
excluido. Para Establecer los límites correctos antes de hacer un análisis FMEA se
debe centrar solo en el FMEA y evitar la ampliación del análisis de FMEA en zonas que
no pueda ser revisada o creada. Esto evitará establecer un alcance incorrecto, alargar
o no el análisis y establecer los miembros del equipo equivocado.
Una Temprana gestión de apoyo es crucial para el equipo iniciado, mediante
motivación y manteniendo el impulso.
El apoyo debe ser visible y activo, por ejemplo, revisiones del ingeniero jefe del
programa del FMEA para los sistemas de prioridad o componentes.
Para determinar el alcance de la FMEA, las siguientes decisiones son tomadas por el
equipo o la actividad de ingeniería responsable:

• determinar la estabilidad del diseño o el desarrollo del proceso, es el diseño o el

proceso de acercamiento o simplemente más allá de un punto de control?

• Cuantos atributos o características están aún en discusión o todavía hay que

determinar?

• ¿Qué tan cerca está el diseño o el proceso para su finalización? cambios que
aún se pueden hacer?
Como varios asuntos abiertos como sea posible debe abordarse antes de iniciar el
AMEF.
El diseño del producto o proceso debe ser
estable, o será necesario volver a visitar el FMEA después de cada cambio.
La estabilidad de diseño no significa que el nivel de la versión final se ha alcanzado o
que el proceso esté finalizado. Los cambios que podrán de ocurrir en el desarrollo
FMEA, por lo que se recomienda acciones que pueden aplicarse cuando sea posible.
Entradas para desarrollar el FMEA:

Diagrama de limites

El ámbito de aplicación del FMEA, se define mediante un diagrama de límite Ilustrando

sus subsistemas y componentes. Más aún, para asegurar de que todas las fuentes de
las causas modo de falla y efectos son considerados, también ilustra los elementos
fuera en el FMEA.
Diagramas de de límites son imperativas de última hora los FMEA en niveles
manejables. Para ello, ilustra de forma gráfica las relaciones entre los subsistemas,
conjuntos, subconjuntos
y los componentes del sistema. Cuando se construye correctamente, proporciona
información detallada de la interfaz de la matriz, diagrama P, y los FMEA.
Es importante señalar que una vez terminado o revisado, el diagrama de límite se debe
adjuntar a los FMEA.
Aunque los diagramas de límite puede ser construidos a cualquier nivel de detalle, es
importante identificar los elementos principales, entender cómo interactúan entre sí, y
cómo pueden interactuar con sistemas externos.
Además, a principios del programa de diseño, un diagrama de límite puede haber más
de unas pocos bloques que representan las funciones principales y sus relaciones a
nivel de sistema. Entonces, como el diseño madura, diagramas límites podrán
revisarse, o los más desarrollados para ilustrar los niveles más bajos de detalle, todo el
camino hasta el nivel de componente.
Por ejemplo, un sistema terminado diagrama de límites FMEA tiene bloques que
representan los subsistemas dentro de su ámbito de aplicación. Luego, pasar a los
subsistema, otro diagrama de límites se ha desarrollado a las bases centrales
componentes del subsistema como los elementos de bloque. Además, en los grandes
sistemas un diagrama de límites tercero o cuarto Puede ser necesario para completa la
identificación de pequeños subsistemas, componentes y sus relaciones al nivel más
bajo.
El gráfico siguiente es un ejemplo de un diagrama de límites.
* Indica la relación entre el hardware de que va en la interfaz de la matriz
Nota: Sólo los componentes de hardware aparecen en los cuadros en un diagrama de límites. Una vez que todos los
hardwares Se identifican por los bloques, las relaciones entre las bloques, indicado por un cuadro con una línea de
puntos y un "*", se transfieren a las matriz de la interfaz.
Nota: de límites elementos diagrama no se muestran en cuadros son factores P-Diagrama de ruido de que que
pueden
conducir a fracasos.
Nota: GOP es la abreviatura de "Grill Opening Panel"
Interfaz de Matrix.
La interfaz de matriz que se muestra en la siguiente página es una herramienta
robustez recomendada que actúa como una entrada para diseñar FMEA. La interfaz de
la matriz identifica y cuantifica las fuerza de las interacciones del sistema. Es
importante señalar que no abordar las interacciones en este punto puede llevar
a la garantía de posibles problemas recuerdo. Por lo tanto, la interfaz de la matriz
siempre se debe utilizar. Especialmente en los nuevos diseños. La interfaz de la matriz
es también una aportación a las causas potenciales / Mecanismos de la columna de
fallo de las DFMEA, el diagrama de límites, y la sección P-diagrama de ruido. Cuando
se haya completado o revisado, adjunte la interfaz de la matriz a las FMEA.
El ejemplo de la página siguiente se muestra una interfaz de matriz que identifica y
cuantifica las fuerzas de las interacciones sistema.
Listado si la relación es necesaria o adversa
Identificar el tipo de relación (por ejemplo, la transferencia de energía, el intercambio de
información, etc)
La interfaz de la matriz también se utiliza para comprobar la validez de las causas
completa. Además, todas las interacciones, tanto positivas como negativas, debe ser
verificados. Entonces, los valores negativos se analizan las recomendaciones de
medidas correctivas.
Visite las siguiente sitio web para obtener más información sobre la creación de un
interfaz de la matriz:
http://www.dearborn2.ford.com/avtqual2/fmea/index.htm
Interfaz simple faro Matrix, parcialmente terminada para ilustrar
técnica
La página siguiente muestra un ejemplo de una interfaz de matriz
identifica y cuantifica la fuerza de las interacciones del sistema por:
Listado si la relación es necesaria o adversa.
Identificar el tipo de relación (por ejemplo, la transferencia de energía, el intercambio de
información, etc)

La interfaz de la matriz es una entrada a las causas potenciales / Mecanismos de la columna falla de la forma DFMEA.
Usando el interfaz proyector de la matriz como un ejemplo:
· El +2 en el superior Cuadrante-izquierda quiere decir que no hay contacto físico entre los sistemas y es necesaria para funcionar.
Los ejemplos de las interacciones del sistema incluyen el colector de escape y el tubo de escape.
· El -1 en el superior-Cuadrante Derecho significa que hay una
transferencia de energía (por ejemplo, la vibración), que causa efectos negativos, pero no impide la funcionalidad.
· El +2 en el cuadrante inferior derecho significa que hay un
intercambio de material (por ejemplo, los gases de escape) que es necesaria para funcionar.
Los valores negativos son analizadas para las acciones recomendadas.

DIAGRAMA P

Un P-Diagrama es una herramienta estructurada recomendada para identificar las

entradas previstas (Señales) y salidas (Funciones) para el tema objeto de
investigación. Una vez que estas entradas y salidas se identifican para una función
específica, los estados de error se identifican. Después de que los estados de error se
identifican, los factores de ruido que podría llevar a los estados de error se muestran
(de acuerdo a las cinco fuentes básicas de ruido):
• Pieza a pieza variación.
• Cambios en la dimensión con el tiempo o kilometraje / por ejemplo, desgaste, la
fatiga.
• El uso del cliente.
• Las condiciones externas de uso / por ejemplo, carretera, el clima.
• Interior condiciones de uso, es decir, las interacciones del sistema.
Por último, los factores de control son identificados y medios para la gestión del factor
de ruido establecido para compensar los factores de ruido identificadas.
Dependiendo del nivel de detalle contenida en el P-diagrama, esta información será la
entrada de varias columnas del FMEA. Cuando se haya completado o revisado, adjunte
el P-diagrama de la FMEA.
 • Describe los factores de ruido, factores de control, la función ideal, y los estados
de error.
• Ayuda en la identificación de:
Entre las posibles causas de la falla (es decir, las interacciones del sistema, pieza a
pieza de variación, las condiciones climáticas exteriores y por carretera, y el uso de los
clientes)
Los modos de fallo (es decir, la degradación)
Efectos potenciales de la falla (es decir, los estados de error)
Los controles actuales (es decir, los factores de control)
Acciones recomendadas (es decir, los factores de control)

El modelo P-diagrama en blanco se encuentra en la página siguiente. La página

siguiente contiene un ejemplo de una completa P-diagrama.

Un factor de control es una lista de los factores ya incorporados en el diseño que

tienden a reducir la probabilidad de error de los Estados existentes.
Los factores de control son los medios para hacer la función de los ítems más robusto.
Un estado de error se pueden clasificar en dos categorías:
• Desviación de la función prevista
Desviación de la función prevista es igual a los modos de fallo potenciales en el
FMEA.
Los Grados de los modos de fallo potenciales son:\
Sin función,
- Función parcial (incluyendo la función degradado con el tiempo),
- Función intermitente,
- Más de la función
o
 • No deseado de salida del sistema (por ejemplo, las vibraciones del motor)

Los factores de ruido son interfaces no deseados, o las condiciones y las interacciones
que pueden llevar al fracaso de la función (es decir, las vibraciones - parte debido al
desgaste).
Las respuestas son ideales, destinados a la salida (es decir, la activación de luz de cruce).
Factores de señal son la razon de la entrada, que activa la función que está siendo
analizada, es (es decir, cuando el usuario activa el interruptor de luz).
La página siguiente es un ejemplo de una completa P-diagrama.

FMEA encabezado del formulario

Rellenado de la información de encabezado
La forma de FMEA, ligeramente diferente para cada tipo de FMEA, es un depósito de
datos de FMEA. Elementos definidos en las páginas siguientes incluyen el típico diseño
de cabecera FMEA.
• Sistema, subsistema o componentes Nombre y Número.
Indican el nivel adecuado de análisis e introduce el nombre y la
número del sistema, subsistema o componente que se analiza.
El equipo de FMEA debe decidir sobre lo que constituye un sistema, subsistema
o componente de sus actividades específicas. Los límites reales que dividen a
un sistema, sub-sistema, y componentes son arbitrarios y deben ser
establecidos por el equipo de FMEA. Algunas descripciones se proporcionan a
continuación:
Un sistema puede ser considerado como compuesto por varios subsistemas.
Estos sub-sistemas a menudo han sido diseñados de los diferentes equipos.
Algunos típicos FMEA sistema podría abarcar los siguientes sistemas: Sistema
de chasis, tren motriz del sistema, o Sistema de Interior, etc Por lo tanto, el
enfoque de la FMEA del sistema es asegurar que todas las interfaces y las
interacciones entre los diversos sub-sistemas que componen el sistema así
como las interfaces con otros sistemas del vehículo y el cliente están cubiertos.
Un sub-sistema de FMEA es generalmente un subconjunto de un sistema
mayor. Por ejemplo, la suspensión delantera sub-sistema es un subconjunto del
sistema de chasis. Así, el enfoque de FMEA del Subsistema es asegurar que
todas las interfaces y las interacciones entre los diversos componentes que
conforman el subsistema se tratan en el FMEA Sub-Sistema.
Un componente FMEA es generalmente un FMEA centrado en el subconjunto
de un sub-sistema. Por ejemplo, un puntal es un componente de la suspensión
delantera (que es un subsistema del sistema de chasis).
Escriba el nombre y código del producto Sistema de Clasificación Empresarial
(CPSC) y el número del sistema o subsistema
analizados.
• Modelo de Año / Programa (s). Introduzca el año del modelo destinado (s) y
programas (s) que se utilizan y / o son afectados por el diseño que se analiza.
Introduzca genérico, si es apropiado.
• Equipo Central. Lista de los nombres de los miembros del equipo central. Es es
recomendable que los nombres de todos los miembros del equipo, los
departamentos, números de teléfono, direcciones, etc serán incluidos en una
lista de distribución por separado y unido a la FMEA.
• Design Responsibility — Enter the organization, department, and group. Also,
include the supplier name if known.
• Fecha clave - Escriba el próxima etapa fecha FMEA debido. La fecha no debe
exceder la fecha de lanzamiento prevista diseño.
• FMEA Número - Introduzca el número de documento FMEA, que pueden
utilizarse para el seguimiento. Es recomendable que cada línea de vehículos y /
o año del modelo desarrollan y mantienen un sistema discreto de numeración.
 • Elaborado por - Escriba el nombre, número de teléfono, identificación de CDS,
y la empresa del ingeniero responsable de la preparación de la FMEA (jefe de
equipo).
• Fecha - Introduzca la fecha del original FMEA que fue compilado y la fecha de
última revisión.
El siguiente es el formato estándar se indica en la SAE
Método recomendado para J1739 FMEA de diseño.
FMEA Modelo de.
Ford Modelo de FMEA.
La metodología de FMEA no es "formulario basado", pero basado en
modelos. Observe como el Ford Modelo de FMEA componentes se refieren a
los encabezados de columna en este formulario FMEA.

El Ford Modelo de FMEA tiene tres rutas distintas / pasos que deben ser
ejecutados de acuerdo con las instrucciones que aparecen en las páginas
siguientes.
El primer camino / el paso a seguir se ilustra aquí:
A partir de Sendero / Paso 1, identifique el:
• Requisitos funcionales dentro del alcance.
• Correspondientes modos de fallo para cada función.
Efectos de cada modo de fallo.
• Severidad (S) Evaluación de mayor severidad para cada efecto
conjunto registrado en la columna de gravedad que da prioridad a los
modos de fallo.
• Acciones recomendadas para cambiar el diseño del producto a
eliminar el fallo o reducir o mitigar los efectos.
Nota: Sólo un pequeño número de modos de fallo normalmente se resolverá
en la ruta / Paso 1.

Artículo / Función
Escriba el nombre y otra información pertinente (por ejemplo, el número, la
clase de pieza, etc) del tema que se analiza. Utilice la nomenclatura y
muestre el nivel de diseño como se indica en el dibujo de ingeniería. Antes de
esta divulgación inicial (por ejemplo, en las fases conceptuales), números
experimentales deben ser utilizados.

Esa información debería ser contenida en el encabezado del formulario como

sistema, subsistema o componente con el código de la CPSC.

Introducir, de la manera más concisa posible, la función del elemento que se

analiza para conocer la intención del diseño. Incluir información (métricas /
mensurables) en relación con el entorno en que opera este sistema (por
ejemplo, definir la temperatura, presión, niveles de humedad, la vida de
diseño). Si el artículo tiene más de una función con diferentes modos de fallo
potenciales, listar todas las funciones por separado.

Determine Function
Describir la función en términos que pueden ser medidos. Una descripción de
la función debe responder a la pregunta: "¿Qué se supone que debe hacer
este artículo?” Las funciones son los requisitos de la intención del diseño o la
ingeniería.
Las funciones son:
• Escrito en verbo / sustantivo / formato medibles.
• Medibles, que incluye todos los FDS relevantes:
o Pueden ser verificados o validaDOS
o Incluye restricciones adicionales o parámetros de diseño tales
como confiabilidad de especificaciones técnicas, especificaciones
de servicio, condiciones especiales, el peso, tamaño, ubicación y
accesibilidad.
o Incluye normas pertinentes y necesarios (es decir, FMVSS
números).
o
• Diseño de tentativo o el requisito de ingeniería.
• Representación de todos los deseos, necesidades y requerimientos,
tanto hablados como tácitos para todos los clientes y sistemas.
Recuerde que las funciones no pueden ser "falló" si no tienen
medida o especificaciones.

Cómo identificar artículo / Funciones

Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional, que
consiste en una lista de cada nivel, de sus funciones, y el Modo de Falla que
conduce a la pérdida de cada función.

Listar todas las funciones en la columna de función en un verbo / sustantivo /

formato medibles. Evite el uso de verbos como "proporcionar", "facilitar" o
"permitir" que sean demasiado generales. Véase el Apéndice B para las listas
de verbo y el sustantivo pensado empezar una herramienta para identificar
una función se llama función de análisis de árbol. Véase el Apéndice B para
obtener más información sobre la función del árbol de análisis. Revise
también el diagrama de límite para asegurar todas las funciones están en la
lista.
o Los siguientes son ejemplos de las descripciones aceptables:
o La transmisión Ayuda, X kilogramos por xyz especificación.
almacenamiento de fluidos, litros X con cero fugas.
o Control de flujo, X centímetros cúbicos / segundo.
o Conducida corriente, amperios X.
o Vehículo se detiene en X (pies) de Y, la velocidad para cumplir con xyz
FMVSS.
o Enviar la señal, X (amperios) continua en todas las condiciones
ambientales RGC.
o Abrir con un esfuerzo X.
o Mantener la calidad del líquido de X años en todas las condiciones.

HOJA DE ARTÍCULO / FUNCIÓN

El hoja de cálculo artículo / función es una herramienta que puede ayudar al
equipo en la determinación de funciones y sus especificaciones
correspondientes y la organización de su esfuerzo de trabajo antes de
completar la columna de función el artículo / función Proceso o de la forma de
FMEA.

Modos de Falla Potenciales

Un posible modo de fallo se define como la manera en que un componente,
subsistema o sistema podría dejar de cumplir o entregar la función prevista
se describe en el artículo / columna de la función (es decir, función prevista
de falla).
El potencial modo de fallo también puede ser la causa de un posible modo de
fallo de un subsistema de nivel superior, o sistema, o ser el efecto de un
componente en un nivel inferior.

Listar cada modo de fallo potencial asociado con el elemento en particular y

la función del artículo. Se supone que el hecho podría ocurrir, pero no puede
ocurrir necesariamente. Un punto inicial recomendado es de una revisión de
las cosas pasadas si salio mal, las preocupaciones, los informes, y el grupo
de intercambio de ideas.
Modos de Falla Potenciales que sólo puede ocurrir bajo ciertas condiciones
(es decir, calor, frío, seco y polvoriento, etc) y bajo determinadas condiciones
de uso (es decir, por encima de kilometraje medio, terreno escarpado, de
conducir en ciudad solamente, etc) deben ser considerados .

Cuatro tipos de modos de fallo se producen. Los tipos de primero y segundo

se aplican a menudo y debe ser el más visto con frecuencia. Los tipos tercero
y cuarto se suelen perderse cuando se realiza el FMEA.
1. No Funciona: Sistema o el diseño es totalmente disfuncional o
fuera de servicio.
2. Parcial / sobre Función / degradado con el tiempo: el rendimiento
degradado. Cumple con algunas de las especificaciones o alguna
combinación de las especificaciones, pero no cumple plenamente con
todos los atributos o características. Esta categoría incluye a sobre la
función y la función degradados con el tiempo.
Esta ideas modo de fallo de arranque es importante porque de alta
kilometraje, la satisfacción del cliente es una iniciativa clave de Ford.
Esta modo de fallo tiene un alto apalancamiento, y es a menudo pasado
por alto en muchas FMEA.
3. Función intermitente. Cumple, pero pierde algunas funciones o deja
de funcionar a menudo debido a los impactos externos, como
la temperatura, la humedad ambiental, etc Esta modo de fallo
proporciona la condición de: a, de repente fuera, se recuperó de nuevo a
la función o se inicia o se detiene / inicia de nuevo la serie de eventos.
4. Función no intencionales. Esta significa que la interacción de varios
elementos independientes cuya actuación es correcta, afecta
negativamente el producto o proceso cuando existe sinergia. Su
rendimiento del conjunto da lugar a un funcionamiento no deseado y por
lo tanto "la función no deseados".
Cada modo de fallo debe tener una función asociada. Una buena
comprobación para descubrir funciones "ocultas" es para que coincida con
todas las fallas posibles con las funciones adecuadas.
Ford FMEA debe ser desarrollado utilizando el enfoque funcional,
que consiste en una lista de cada función y los modos de fracaso que lleva a
la pérdida de cada función.
Para cada función de uso del Pensamiento 4 modos de fallo de arranque para
determinar los modos de fallo para esta función. Asegúrese de considerar la
condición mensurable o de cada función por no haber modo de lista.
Ejemplo de, Funciones y Fallas
La tabla siguiente es un ejemplo de funciones y sus fallas:

Cómo identificar modos de fallo potenciales

Técnicas se pueden utilizar para identificar modos de fallo potenciales de no
funcionan, parcial / en función / función degradados con el tiempo, la función
intermitente, y no intencionales. Además de asegurar que los temas se tratan
en la degradación de la categoría P-diagrama, hacer algunas de las
siguientes preguntas:
· En qué manera puede este elemento no cumplir con su función?
· ¿Qué puede salir mal, aunque el elemento es fabricado ensamblado
imprimir?
· Cuando la función se probada, ¿cómo sería su modo de fallo ser
reconocido?
· ¿Dónde y cómo será operado el el diseño operar?
· En qué condiciones ambientales será operado opera?
· ¿El elemento ser utiliza en ensamblajes de nivel superior?
· ¿Cómo será operado la interfaz del artículo / interactuar con otros niveles
del diseño?
No introducir los modos insignificantes de falla (los modos de fallo que no
ocurrirán, o no puede ocurrir). Si no está seguro, agregar el modo de fallo a la
lista.
Suponga que la función:
· Almacene el líquido
· X litros
· 0 fugas
· 10 años, 150 mil millas
Principales tipos de modos de fallo para el componente a nivel de
diseño FMEA para la función anterior incluyen:
Almacenes · <X litros
· fugas

Efecto potencial (s) de falla se definen como los efectos del modo de fallo
en el funcionamiento, según lo percibido por el cliente.

Describir los efectos de falla en términos de lo que el cliente pueda notificar

por experiencia, recordando que el cliente puede ser un cliente interno, así
como el usuario final. Indicar claramente si la función podría afectar la
seguridad o la falta de cumplimiento a las normas. Los efectos siempre deben
ser expresados en términos del sistema específico, subsistema o
componente analizando.

Recuerde que una relación jerárquica existe entre el componente,

subsistema, y los niveles del sistema. Por ejemplo, una parte podría fracturar,
que puede causar el ensamblado a vibrar, lo que resulta en una operación de
sistema intermitente.
El funcionamiento del sistema intermitente podría disminuir el rendimiento, y
en última instancia conducir a la insatisfacción de los clientes. El objetivo es
predecir los efectos a nivel de falla del equipo de conocimiento.

Como indentificar Efecto potencial (s) de falla

Identificar los efectos potenciales al preguntar "Si este modo de falla ocurre,
cuales serían las consecuencias" en:
· La operación, funcionamiento, o la condición de sub-componentes del
elemento?
· La operación, funcionamiento, o el estado del siguiente ensamblaje más
alto?
· La operación, funcionamiento, o el estado del sistema?
· La operación, la capacidad de transmisión, por la seguridad de vehículo?
· ¿Qué el cliente podrá ver, sentir, por la experiencia?
· Cumplimiento de normas del gobierno?
En caso de una posible falla de modo, podría tener un efecto adverso sobre
el producto de seguridad o el funcionamiento del vehículo, por resultar en el
incumplimiento de una regulación gubernamental, a continuación, introducir
una declaración adecuada, tales como "no puede cumplir con F / CMVSS #
108."
Describir las consecuencias de cada modo de fallo identificado en:
· Piezas por subcomponentes
· Siguiente más alta ensamblado
· Sistema
· Vehículo
· Atención al cliente
· Gobierno normas
Coloque todos los efectos para el modo de fallo que se analiza en un campo
o un cuadro.
Nota: Todos los estados de error de (P-diagrama) deben ser incluidos en los
efectos por falta columna de modo, de FMEA. No obstante, el error de la
categoría P-diagrama no puede ser general para los efectos de modo de fallo.

EJEMPLOS DE LOS EFECTOS POTENCIALES (S) DE FALLA

Efectos típicos falla podría ser, pero no están limitados a:
Ruido Áspero
Errático Funcionamiento inoperante
Aspecto Deficiente Desagradable olor
Inestable Deterioro de Operación
Intermitente Evento térmica
Fugas Incumplimiento de reglamentación
Electromagnética
Radio Frecuencia

La severidad es el rango asociado con el efecto más grave de la columna

anterior. La gravedad es una clasificación relativa, en el alcance de cada
FMEA. Una reducción en el índice de gravedad de clasificación puede
realizarse sólo a través de un cambio de el diseño. La severidad se calcula
utilizando la tabla de la página siguiente.

Cómo identificar La severidad

El equipo de FMEA llega a un consenso sobre las calificaciones de severidad
utilizando la tabla de clasificación La severidad. Introduzca la clasificación de
únicamente el efecto más grave en la columna La severidad. Por lo tanto,
habrá una entrada de columna Severidad para cada modo de fallo.
Evaluar la gravedad del cada efecto (que aparece en la columna de Efectos).
Opcionalmente, introduzca un número detrás del efecto que representa su
gravedad.
La clasificación La severidad debe coincidir con el texto del efecto de la
FMEA.
TABLA DE CLASIFICACION DE SEVERIDAD

CLASIFICACION
Esta columna se puede utilizar para clasificar cualquier producto de
características especiales (por ejemplo, crítico, clave, importante,
significativo) subsistemas de componentes o sistemas que requieren un
diseño adicional o los controles del proceso.
Esta columna también puede ser utilizado para resaltar los modos de fallo de
alta prioridad para la evaluación de ingeniería, si el equipo considera esta
ayuda, por si la administración local requiere la misma.
Productos especiales por símbolos característicos del proceso y su uso están
dirigidas por la política de empresa en particular.
YC Valoración Clasificación

Cuando un modo de fallo tiene un índice de Severidad de 9 por 10, entonces

un potencial característica crítica existe. Cuando un potencial característica
crítica se identifica, las letras "YC" se introducen en esta columna y un FMEA
de proceso se inicia.

ACCIONES RECOMENDADAS
Ruta / Paso 1 de Modelo de trabajo se completa con considerar adecuado
Acciones recomendadas a:
a. Eliminar el modo de fallo
b. Mitigar el efecto

Se hace especial sobre las posibles acciones es necesario cuando Severidad

es de 9 por 10. Niveles de gravedad más baja también puede ser
considerado para las acciones.

Para reducir la Severidad, tenga en cuenta esta acción:

· Cambiar el diseño (por ejemplo, la geometría, materiales) si está
relacionada con una característica del producto.
Para lograr esto:
· Eliminar modo de fallo (s) o cambiar su efecto sobre el producto
rendimiento.

En caso de el modo de fallo no puede ser eliminado, continúe con el trabajo

Modelo de Ruta / Paso 2.
Modelo de Ruta / Paso 2.
Para los modos de falla que no fueron eliminados en el paso 1

Identificar:
· Las causas asociadas (primer nivel y de la raíz).
· Su puntuaciones presencia estimada.
· Priorización de Modo de Falla / Causas por el producto de la severidad (S)
Evaluación y ocurrencia (O) de calificación.
· Recomendaciones de acciones para cambiar el diseño del producto para
reducir la ocurrencia por el impacto de la priorización de las S x O (criticidad)
combinadas.

Causas potenciales / mecanismos de falla

Causa potencial de falla se define como una indicación de una deficiencia de
diseño, la consecuencia de cual es el modo de fallo.

Listar, en la medida de lo posible, toda causa concebible de falla y / o

mecanismo de falla para cada Modo de Falla. La Causa / Mecanismo debe
ser la forma más concisa y completa posible, de manera que los esfuerzos
correctivas pueden ser destinadas a las causas pertinentes.
Causa raíz debe ser determinado cuando la Severidad es de 9 o 10. Utilice
un "¿por qué escala" para determinar la causa raíz. En un componente
DFMEA, causa principal es una característica de parte
Cómo identificar la causa potencial (s) de falla
Teniendo en cuenta que la fabricación y necesidades ensamblado se han
incorporado, la FMEA de diseño se refiere a la intención de diseño y asume el
diseño serán fabricado ensamblado a esta intención.
Modos de Falla Potencial y / o causas / mecanismos que pueden ocurrir
durante el proceso de fabricación o el montaje no es necesario, pero puede
ser incluido en un diseño FMEA. Cuando no está incluido, su identificación,
efecto y control están cubiertos por el FMEA de proceso.
Este Manual FMEA asume una correlación uno a uno entre una causa y su
resultante de Fallos: es decir, si causa se produce, entonces modo de fallo se
produce.

Lluvia de ideas posibles causa (s) de cada modo de fallo al preguntar:

· ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera?
· ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en
su operacion?
· ¿Cómo podría elemento no cumplir con las especificaciones de ingeniería?
· ¿Qué podría hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento?
· ¿Cómo podrían los elementos que interactúan ser incompatible o no
coincidentes? ¿Qué especificaciones de compatibilidad de unidades?
· ¿Qué información desarrolló en el P-diagrama y la interfaz de la matriz
pueden identificar las causas potenciales?
· ¿Qué información en el diagrama de frontera puede haber sido
pasado por alto y que pueden proporcionar las causas para este modo de
fallo?
· ¿Qué puede 8DS histórico y FMEA prever las posibles causas?
• ¿Está pensando en subsistemas o componentes que no conducen a pérdida
de la función especificada (o efecto)?

Inicialmente identificar las causas de primer nivel. Una causa de primer nivel
es la causa inmediata de un modo de fallo. Se hará directamente el modo de
fallo producirse. En un modo de fallo y el diagrama de efectos, el modo de
fallo será un elemento importante en el "Fishbone" del diagrama. En un
análisis de árbol de fallos (FTA), la causa de primer nivel será la causa
identificada por primera vez por debajo del modo de fallo.
Las causas se registran por separado y clasificados por separado. Algunos
modos de fallo de diseño puede resultar sólo cuando dos o más causas
ocurren al mismo tiempo. Si esto es una preocupación, entonces estas
causas se muestran juntos. Las causas nunca se combinan, a menos que
ambas ocurren al mismo tiempo debe tener el fallo ocurrir (no se hará que el
mecanismo de falla solo). Ellos están unidos por una condición y no una
condición OR.
Como mínimo, introduzca todos "primer nivel" causas. Describir cada causa
en términos de ingeniería concisa, a fin de que las acciones correctivas de
diseño se puede centrar en la eliminación de el causa o de reducir su
Incidente.
Las causas profundas, que se describe en el términos de características de la
parte (s), debe ser identificado cuando:
· Un efecto de un modo de fallo con severidad clasificados 9 o 10 (YC).
· La clasificación de el Incidente de gravedad tiempos de (criticidad) los
resultados de las calificaciones en una clasificación YS. Si el FMEA no tiene
ningún artículo o YC YS, desarrollar causa de algunos de los mayores niveles
de gravedad Incidente tiempos de (criticidad) artículos. Para más información
sobre elementos YS consulte la página 4-43.
Para obtener más ayuda en la determinación de causa raíz, la metodología
8D Global.

Suposición 1
Dos supuestos deben ser utilizados en el desarrollo de las causas en el un
diseño FMEA.
Supuesto 1: El elemento es fabricado o ensamblado en
especificaciones de ingeniería.
Si después de la Asunción 1, identificar la causa (s) potencial de cada modo
de fallo al preguntar:
· ¿Qué podría hacer que el elemento falle de esta manera?
· ¿Qué circunstancia (s) podría provocar que el elemento deje de operar en
su
función?
· ¿Cómo o por qué puede el elemento no cumplir con su intención de
ingeniería?
· ¿Qué puede hacer que el elemento de no ofrecer su funcionamiento?
· ¿Cómo interactúan los elementos ser incompatible o no coincidentes? ¿Qué
especificaciones de compatibilidad de unidades?
Ejemplo de la suposición 1.
Incluye:
• La especificación de porosidad es demasiado alto para la aplicación
• El radio de filodisenado en demasiado filudo para el mercado de exporatacion
• El grado de dureza del material especificado es muy bajo
• La especificación de lubricación es demasiado viscoso.
• La carga de esfuerzo actuales mayor a la asumida
• El torque especificado muy bajo
• Demasiado Cercano a la parte adyacente
• Inadecuada suposición de vida de dise;o
• Algoritmo incorrecto
• S
• Diseno Inapropiado EMC/RFI
• Componentes de degradacion a la deriva
• Calor excesivo.

Suposición 2:
Asumiendo que el diseno puede incluir una deficiencia que puede causar una variación innaceptable
(mala construccion, errores) en la manufactura o proceso de ensamble.
Revisar las deficiencias de diseños pasado que tuvo una causa de manufactura o un mal ensamblado que
causi un modo de falla.
Si seguimos la suposición 2, identificamos las potenciales deficiencias de diseño preguntando (causas).
• Es la orientación o el alineamiento importante para el modo en que funcionara?
• Puede el componente ser ensamblado volteado o al revés?
• Son las especificaciones y tolerancias de ingeniería compatibles con el proceso de manufactura?
• Que causas posibles pueden ser identificados por una revision de los factores de ruido del P-
diagram?
Si las deficiencias de diseño son identificadas y pueden causar un inaceptable variación e la manufactura
o ensamble, entonces se deben listar y tomar acciones correctivas de diseño.
La información en la variabilidad de manufactura y ensamblado deben ser comunicados al responsable de
la actividad de manufactura y ensamblado.

Ejemplo2 de suposición 2
• Especificar un tratamiento térmico para algunos materiales (por encima del limite de tolerancia)
no puede ser maquinado conforme a la especificación.
• Un diseno simetrico que permita a una parte ser instalada al reves.
• Elemento instaldo volteado porque es un dise;o simetrico.
• Torque incorrecto debido a una mala localizacion del agujero.
• Sujetadores incorrectos por que el diseno es similar al estandar que tambien se usa.
El diseno FMEA no realiza un control de proceso para aumenta el potencial de diseno debil, pero si da
los limites tecnicos y fisicos de una proceso de manufactura o ensamble dentro de las consideraciones:
a. Juego de moldes necesario
b. Limitado Acabados de superficie.
c. Espacios y accesos de ensamblado para herramientas.
d. Limitada grado de dureza de aceros
e. Tolerancia, capacidad de proceso y performancia.
f. Limitado control de ESD (electro-static discharge
El diseno de FMEA puede tomar tambien en consideracion los limites tecnicos y fisicos para poder
realizar el mantenimiento y el reciclaje.
• Accesos para herramientas
• Diagnostico de capacidad
• Símbolos de clasificacion de material.
El primer objetivo es if=dentificar las deficiencias del diseno que puede causar una variación inaceptable
en el proceso de manufactura o ensamblaje.
Con un cruce funcional de parte del equipo FMEA, las causas de manufactura y ensamble de variación
que no son directo resultado del las deficiencias de diseno pueden pueden ser identificadas durante el
desarrollo de el diseno FMEA. Este seria nombrado en el prceso FMEA. Otro objetivo es identificar estas
caracteristicas que puede aumentar la robustes de un diseno. Un diseno robusto puede compensar la
variación del proceso.

INCIDENCIA
Incidencia es la probailidad que un mecanismo o causa especifica (listada en la columna previa) ocurrira
durante el tiempo de vida del diseno. La probabilidad de un numero en un rankin tiene un significad
relativo ademas que un valor absoluto. Prevencion o control de mecanismos y causas del modo de falla a
pasa por cambio en el diseno o en el proceso de diseno (checklist de diseno, revision de diseno, quia de
diseno) es la unica manera de producir una reduccion en el ranking de incidencia.

COMO IDENTIFICAR LA INCIDENCIA.

Estimat la probabilidad de incidenca de una causa o mecanismo potencia de falla en una escala del 1 al
10. Para determinar esta estimacion, se deben hacer las siguientes preguntas:
a. Cual es el historial de servicio o el cmpo de experiencia con componente familiares, subsistemas
o sistemas.
b. Es un componente remanente o similar a un nivel previo de componente o subsistema o sistema?
c. Cuan significantes son los cambios desde el nivel previo de componente, subsistem o sistem?
d. Es el componente radicalmente diferente al nivel previo de componente?
e. Es el componente completamente nuevo
f. Ha cambiado la aplicación del comonente
g. Cuales son los cambios ambientales
h. Ha sido utilizado un analisis de ingenieria para estimar la tasa de incidencia para la aplicación
i. Se han puesto controloes preventivos?
j. Se ha tenido una prediccion de la confiabilidad usando modelos analiticos para estimar el rango
de incidencia?