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Caso Semana 3: Planificación

de requerimientos de materiales

• Equipo 1, Magíster en Ingeniería Industrial

• Integrantes: Lorena Pilar Alvear Urrutia

Leonardo Rafael Álvarez Álvarez
Francisco Javier Jones Ponce de León
Profesora: Pamela Álvarez

Fecha: 17-06-2018

Índice

1. Introducción...............................................................................................................................3

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2. Problemática...............................................................................................................................4

3. Resultados..................................................................................................................................5

4. Conclusiones..............................................................................................................................8

5. Referencia..................................................................................................................................9

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1. Introducción

La cadena de montaje móvil diseñada por Henry Ford (1913), se desarrolló

satisfacer una alta demanda de automóviles modelo T, este modelo revoluciono a la
industria de la época, siendo la base para la gran mayoría de los modelos de producción en
línea existentes en la actualidad, dentro de los cuales el más destacado corresponde al
modelo JIT (Just in Time), desarrollada por la empresa Toyota (1997). Este modelo busca
realizar la producción “justo a tiempo”, en base al concepto de que todos sus inventarios ya
tienen un destino, es decir manejo de mantener disponibilidad de inventarios con stock
cero.

Para poder realizar, un correcto control de la producción y no acumular existencias

(sobre stock), que eleven los costos de mantenimiento de inventarios, así como, no correr el
riesgo de quiebres de stock, es que existen técnicas utilizadas en los modelos de
producción, entre ellas la más destacada y conocida es el MRP (Material Requirements
Planning), la cual permite a los planificadores disponer de los inventarios de Materias
primas a tiempo.

Dado lo anterior, Brunswick Motors, ha solicitado la realización de un informe, en

que solicita, análisis de la línea de ensamble de motores modelo AG120, puesto que es el
producto principal de la planta, aplicando solamente dos componentes importantes del
motor: caja de engranajes y ejes de entradas. Para esto se analizará un MRP, el cual
responde a qué, cuanto, cuando producir o inventariar, con un tamaño por periodo del
método lote por lote, es decir un pedido que se requerirá según la demanda de un periodo.

La determinación del desarrollo del MRP es debido a que cada artículo que se
produce está compuesto por insumos, componentes o materiales, donde la demanda se
convierte en dependiente de estos, por lo tanto, es necesario llevar un control de todas las
partes por igual y planificar en tiempos determinados la cantidad que se requiere, para así,
no interrumpir la línea de producción, ayudando a la satisfacción de los clientes y por ende,
permitiendo cumplir con los objetivos esperados por la empresa.

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2. Problemática

La planta de ensamble de motores, En el área de producción se requiere el estudio

de la línea de ensamble para motores AG120, centrado solamente en 2 piezas, caja de
engranaje y el eje de entradas, de las que los ejes de entrada se utilizan para el ensamblado
de la caja de engranaje. A continuación, se recopilan los datos relevantes de la planta:

Diagrama 2.1. Lista de los materiales

Fuente: Brunswick Motors, Inc. Caso de introducción a la MRP

Tabla 2. 1. Programa Maestro de Ensamble de Motores AG120

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Cantidad
MPS 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14
Fuente: Elaboración propia

Tabla 2. Costos del programa de inventario y preparación

Pieza Costos
Preparación = $90/pedido
Caja de engranes
Costo de bienes inactivos de inventario=$2/unidad/semana
Preparación = $45/pedido
Eje de entrada
Costo de bienes inactivos de inventario=$1/unidad/semana
Fuente: Elaboración propia

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Se determinará los materiales requeridos para satisfacer la producción sin llegar a

tener inventarios excesivos a través de la herramienta MRP (Planificación de
Requerimientos de Materiales) en la que el Gerente de Producción planeo una hoja de
cálculo que debe contener para cada parte o pieza lo siguiente:

 Semana (3 meses).
 Necesidades brutas.
 Entradas programadas.
 Saldo proyectado disponible.
 Necesidades netas.
 Expedición de pedidos planificados.

Se determina realizar el siguiente análisis:

1- Minimizar las necesidades de inventario, buscando calcular las necesidades netas y

las expediciones de pedidos planeados para la caja de engranes y el eje de entrada.
Asumiéndose que cada pedido se requerirá especialmente para un solo periodo y
que la determinación de tamaños se realiza a través del método lote por lote.

2- Realizar la evaluación de los costos del programa de inventarios incorporando los

costos asociados a la transferencia de inventario y a la preparación de la caja de
engranes y eje de entrada. Este inventario se valúa cada semana.

3- Calculo de los costos del programa de inventario utilizando el método de costo total
mínimo, determinando el costo de un nuevo programa.

3. Resultados

3.1. Minimización de inventarios.

Tabla 3.1.1. Costos del programa de inventario y preparación (Motor AG120)

Artículo Semana DI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades Brutas 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14
Entradas Programadas
A
Saldos disponibles proyectados
Motor
Necesidades Netas 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14
AG120
Entradas de pedidos planeados 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14
Expediciónde pedidos planeados 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14

Fuente: Elaboración propia

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Tabla 3.1.2. Costos del programa de inventario y preparación (Caja de engranaje)

Artículo Semana DI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades Brutas 1 5 3 1 11 19 18 6 25 24 20 14
Entradas Programadas 20
B
Saldos disponibles proyectados 50 69 64 61 60 49 30 12 6
Cajade
Necesidades Netas 19 24 20 14
engranaje
Entradas de pedidos planeados 19 24 20 14
Expediciónde pedidos planeados 19 24 20 14

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3.1.3. Costos del programa de inventario y preparación (Eje de entrada)

Artículo Semana DI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades Brutas 2 10 6 2 22 38 36 12 50 48 40 28
Entradas Programadas 30
C
Saldos disponibles proyectados 80 78 98 92 90 68 30
Eje de
Necesidades Netas 6 12 50 48 40 28
entradas
Entradas de pedidos planeados 6 12 50 48 40 28
Expediciónde pedidos planeados 6 12 50 48 40 28

Fuente: Elaboración propia

3.2. Evaluación de costos de inventario y preparación.

Tabla 3.2.1. Evaluación cotos L4L

Artículo Semana DI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Saldos disponibles proyectados 50 69 64 61 60 49 30 12 6
Necesidades Netas 19 24 20 14
B Entradas de pedidos planeados 19 24 20 14
Caja de Expediciónde pedidos planeados 19 24 20 14
engranaje Costos de almacenamiento($) 100 138 128 122 120 98 60 24 12
Costopreparación($) 90 90 90 90
CostoTotal($) 100 238 366 488 608 706 766 790 802 892 982 1.072 1.162
Artículo Semana DI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Saldos disponibles proyectados 80 78 98 92 90 68 30
Necesidades Netas 6 12 50 48 40 28
C Entradas de pedidos planeados 6 12 50 48 40 28
Eje de Expediciónde pedidos planeados 6 12 50 48 40 28
entradas Costos de almacenamiento($) 80 78 98 92 90 68 30
Costopreparación($) 45 45 45 45 45 45
CostoTotal($) 80 158 256 348 438 506 536 581 626 671 716 761 806
COSTOTOTAL DEPIEZAS ($) 1.968

Fuente: Elaboración propia

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3.3. Costo de programa de inventario (Costo total mínimo).

Tabla 3.3.1. Costo total mínimo, Caja de engranaje

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3.3.1. Costo total mínimo, Caja de engranaje

Fuente: Elaboración propia

Según el Analisis los costos totales mínimos por articulo son:

 Caja de engranaje = US$176

 Eje de entada = US$246
Entregando un total de US$422,

Dado lo anterior. Al utilizar un modelo de Costo total mínimo se obtendrá un ahorra total de
US$1541.

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4. Conclusiones

La demanda utilizada en el plan maestro correspondiente a 12 semanas para el

ensamblado de motores modelo AG120, permite determinar las necesidades de los
componentes analizados, dentro del modelo productivo de Brunswick Motors, Inc. A
través del desarrollo del ERP se pudieron determinar las unidades requeridas y los tiempos
en que se debe realizar el pedido basado en los Lead time del proceso, todo ello con el fin
de satisfacer eficientemente la demanda.

Mediante el MRP desarrollado, se determinaron los costos de programación de la

caja de engranajes y ejes de entradas, utilizando en primer lugar el método Lote por Lote,
que entrega a información sobre la cantidad justa para satisfacer la demanda de un periodo
definido o una producción especifica (para el caso de la producción por pedido). Al
comparar estos costos con los resultados del método de Costos totales mínimos, esto nos
entrega que este último entrega valores considerablemente más económicos que el método
lote por lote, pro l que para el escenario analizado lo más recomendable sería realizar el
método de costos totales mínimos.

Independiente de los resultados obtenidos, en el caso que se quiera replicar el

método para todos los productos de Brunswick Motors, Inc. Lo que se recomienda es que
se realice el analisis con una tamaño muestral mucho mayor, ya que el analisis, desarrollado
para el Motor AG120, no seria una muestra representativa e implicaría mucho riego para
Brunswick Motors, Inc. Considerarlo como el modelo a seguir, en base a los resultados de
este analisis.

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5. Referencia
 Planificación de los Requerimiento de Materiales, recuperado el 17 de Junio de 2018, desde
https://ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-mrp/

 Surgimiento y evolución de la ingeniería industrial, recuperado el 17 de Junio de 2018, desde

http://revistas.ustatunja.edu.co/index.php/ivestigium/article/viewFile/177/161

 Chase, R. (2009). R. Jacobs y N. Aquilano." Administración de operaciones: Producción y

cadena de suministro".  Ttwelfth edition. México DF McGraw-Hill. Capítulos: 13 y 15.