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Introduccion (9.5.1-3)

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CURSO AVANZADO DE

HACCP EN
VERIFICACION Y
VALIDACION
GENERALIDADES
SOBRE HACCP
Definición de HACCP

Hazard Analysis and Critical


Control Points

Sistema que identifica, evalúa y


controla los peligros que son
significativos para la seguridad de
los alimentos
Orígenes del HACCP

• Desarrollado en 1959 por el


programa espacial de Estados
Unidos

• Lanzado en todo el mundo en 1971

• Aceptado por la OMS y la FAO


Orígenes del HACCP

• Desarrollado por la compañía Pillsbury


(USA), laboratorios del ejército de
Estados Unidos en Natick y la NASA

• Esfuerzo de colaboración para


desarrollar alimentos seguros para los
astronautas
Orígenes del HACCP

• Lanzado en todo el mundo en


1971 cuando fue presentado
por Pillsbury a la conferencia
nacional estadounidense para
la protección de alimentos en
1971 y desde entonces ha sido
modificado y desarrollado por
la industria alimentaria
Orígenes del HACCP

• Aceptada por la OMS (Organización


Mundial de la salud) y la FAO
(Organización para la Alimentación y la
Agricultura)
• Reconocimiento nacional e internacional:
– Informe Richmond sobre seguridad
microbiológica de los alimentos
– Codex Alimentarius. Comisión de código HACCP
– Legislación Europea
– USDA (Departamento de agricultura de Estados
Unidos)
– US FDA (Administracion para alimentos y drogas)
HACCP- Ejercicio

Enumerar los posibles


beneficios de la implementación
de un plan HACCP
HACCP- Ejercicio
• Prevención de incidentes de salud alimentaria
• Protección del negocio y/o marca
• Asegurar el cumplimiento de la legislación
• Requerido por los estándares de algunos clientes
• El sistema es aceptado internacionalmente
• Exige un estudio detallado del proceso / productos
• Puede conducir a ahorros de costes y un uso más eficaz de los
recursos
• Requiere una participación amplia de toda la empresa
• Puede utilizarse como herramienta de constitución/ motivación
del equipo
• Puede utilizarse como un método de entrenamiento
• Es sistemático y preventivo
• Favorece el comercio internacional
• Tiene fundamentos científicos
• Mejora la confianza de los compradores
PROGRAMAS DE
PRERREQUISITOS- PPR
Definición

“Las prácticas y condiciones


necesarias antes y durante la
implementación del HACCP y
que son esenciales para la
producción de alimentos
seguros”
(OMS 1998)
PPR

• Término utilizado por primera


vez en la guía de HACCP
americana (NACMCF)

• Alternativamente también se
denominan como buenas
prácticas de higiene (BPH) /
buenas prácticas de
manufactura (BPM) / POEs
PPR - Ejercicio

Identificar las actividades que


podrían considerarse como
programas de prerrequisitos en
una empresa alimentaria
PRPs - Ejercicio
• Edificios e instalaciones
• Equipos
• Control de proveedores
• Recepción, almacenamiento y distribución
• Especificaciones del producto final
• Control y manejo de las materias primas
• Limpieza y saneamiento
• Higiene personal
• Formación del personal
• Control de productos químicos
• Trazabilidad
• Control de plagas
• Ingredientes y su utilización
• Etiquetado
PPR- Funciones

• Deben estar en funcionamiento antes de


implementar un sistema HACCP
• Proporcionan un soporte esencial para los
sistemas HACCP
• Apuntalan el HACCP y permite que funcione
con eficacia
• Permiten que el HACCP sea más compacto y
concentrado
• Proveen las condiciones ambientales y
operativas básicas necesarias para la
producción de un alimento seguro
PPR- Funciones

• Pueden afectar a todas las áreas de


operación (no a un producto o proceso
específico). Se centran en:
– Edificios, instalaciones, equipos
– Personal
– Producto/ materias primas
• Cubren los asuntos del día a día
• Cubren los riesgos de seguridad de
alimentos de "bajo riesgo" y problemas de
calidad
• Cuestiones generales de toda la empresa
PPR- Beneficios

• Cimiento firme del plan HACCP


• Permiten que el HACCP se centre en temas clave
• Facilitan el mantenimiento del plan HACCP
• Reducen las repeticiones
• Eliminan del HACCP los temas de calidad
• Aseguran que los peligros de "bajo riesgo" son
controlados formalmente
• Pueden ser verificados por separado
• Utilizan los controles y procedimientos existentes
• Sin PPR el HACCP :
– Seria muy complicado
– Tendría gran número de PCC
– Perdería el objetivo y los beneficios de HACCP
POEs

Procedimientos Operativos Estándar


son un sistema documentado para la
gestión de los PPR

Un sistema HACCP exitoso no es


alcanzable sin unos procedimientos
operativos estándar (POEs) bien
concebidos, bien escritos y
correctamente aplicados
POEs

• Deben ser específicos para funciones


específicas dentro de las instalaciones
• Deben ser escritos en un formato útil y
«paso a paso»
• Deben ser capaces de ser monitoreados y
documentados
• Deben ser suficientemente detallados para
ser claramente entendidos y correctamente
utilizados por empleados
• Deben detallar los procesos de trabajo
• Buscan consistencia en los procedimientos
POEs- Objetivos

Para ser efectivo, un programa de


POEs debe:
• Describir los procedimientos
• Proporcionar un programa de trabajo
• Proporcionar una base para apoyar la rutina de
vigilancia
• Envolver una planificación previa
• Asegurar que se toman las correcciones
• Identificar tendencias y prevenir reincidencias
• Mejorar la comprensión por parte del personal
• Proveer consistencia en la formación del personal
• Demostrar compromiso a los compradores, los
inspectores y auditores
POEs - Escritura y
desarrollo
Un POE bien escrito debe incluir:
• Una identificación clara del POE
• Responsabilidades para actividades específicas
• Una descripción de todos los procedimientos
que afectarán la seguridad alimentaria
• Una frecuencia específica
• La secuencia u orden en que las cosas se
deben hacer
• Los materiales utilizados
• Descripción de las acciones correctoras
• Registros diarios que deben mantenerse
• Consideraciones sobre seguridad y salud
• Los resultados que se esperan
POEs - POESs

Procedimientos Operativos Estandar


de Saneamiento:
• Requeridos por las regulaciones
federales estadounidenses de
HACCP para ciertas condiciones de
saneamiento
• Deben ser desarrollados,
implementados, supervisados y
mantenidos con registros adecuados
POEs- POESs

El Reglamento de la FDA sobre HACCP estipula


que los POESs, como mínimo, deben incluir las
siguientes condiciones de saneamiento:
• Salubridad del agua
• Superficies de contacto con los alimentos
• Prevención de la contaminación cruzada
• Mantenimiento de instalaciones para lavarse las
manos y de los aseos
• Protección contra la contaminación
• Etiquetado, almacenamiento y uso de materiales
tóxicos
• Control de la salud del personal
• Exclusión de plagas
Sistemas de PPR Y
POEs
Necesitan ser:
• Testados, auditados y
muestreados
• Seguidos y hechos cumplir
• Validados y revisados
• Accesibles para poder ser
consultados
PPRs – Diagrama de
Decisión
Peligro

Asociado con el entorno Asociado con el proceso


de producción de producción

Evaluación de Peligros
No significativo Significativo

Prerrequisitos HACCP
APLICACION DE LOS
PRINCIPIOS DEL HACCP
SECUENCIA LOGICA

5 PASOS PRELIMINARES

7 PRINCIPIOS HACCP
Pasos Preliminares

• Formación de un equipo de HACCP


1

• Descripción del producto y su distribución


2

• Descripción del uso previsto y los


3 consumidores del producto

• Elaboración de un diagrama de flujo que


4
describa el proceso

• Verificación del diagrama de flujo


5
PASO 1- Formación de
un equipo de HACCP
• Equipo multidisciplinario
• Debe involucrar a todas las partes de la
empresa alimentaria, relacionadas con el
producto
• Debe incluir toda la gama de conocimientos
y de expertos que sean apropiados para el
producto en cuestión
• En caso necesario, el equipo puede ser
asesorado por especialistas (consultores):
– Competente y conocedor de la materia
– Proporcionar asesoramiento experto
– NO desarrollar el HACCP por sí mismos
PASO 2- Descripción del
Producto
• Una descripción completa del
producto objeto del estudio
• Considerar que es esencial para
garantizar la seguridad de
productos:
– Datos de las materias primas
– Composición
– Datos del procesado
– Empaquetado
– Condiciones de almacenamiento y
distribución.
PASO 3- Uso del Producto

• Posición de la empresa en el
contexto de la cadena
alimentaria
• Cómo se utilizará el producto
por parte del consumidor
• Instrucciones de uso
• Identificación de los grupos
vulnerables
PASO 4- Diagrama de
flujo del proceso
Cuando se elabore el diagrama:
• Usar un diseño estándar
• No incluir ni tests ni chequeos
• Incluir detalles del proceso
• Enumerar los procesos no los
equipos
PASO 5- Verificación del
Diagrama
• Realizada in situ por el equipo de
HACCP
• Verificar la exactitud e integridad
del diagrama
• Realizar las modificaciones
necesarias del diagrama
• Ser documentada
Principios HACCP

• Realizar un análisis de peligros


1

• Determinar los puntos críticos de control (CCPs)


2

• Establecer límites críticos


3

• Establecer un sistema de vigilancia


4

• Establecer acciones correctoras


5

• Establecer procedimientos de verificación


6

• Establecer un sistema de documentacion y registros


7
P.1- Análisis de Peligros

“Proceso de recogida y evaluación de


información sobre peligros y condiciones,
cuya presencia conduce a tener que decidir
cuales son significativos para la inocuidad de
los alimentos y por lo tanto deben ser
registrados en el plan HACCP”
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)

En el contexto de HACCP, el término peligro


se utiliza únicamente para describir los
peligros que suponen un riesgo significativo
para la salud del consumidor
Proceso del Análisis de
Peligros

Identificación de peligros

Evaluación de peligros

Identificación de las medidas de control


P.2- Determinar PCCs

Punto Crítico de Control es un paso del


proceso, en el cual el control es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)

Un paso es sólo un PCC si:


• Una pérdida de control produciría un riesgo
inaceptable para la salud Y
• El peligro no serán controlado más
adelante en el proceso
PCCs

• Localizados en cualquier paso donde


los peligros pueden ser prevenidos,
eliminados o reducidos a niveles
aceptables
• Deben ser cuidadosamente
desarrollados y documentados
• Utilizados solamente para propósitos de
seguridad del producto
• Específicos para cada establecimiento
• Ejemplos: proceso térmico, refrigeración, test de
residuos químicos en ingredientes, control de
formulación del producto, detección de metales
PCC - Arbol de Decisiones
P.3- Establecer Límites
Críticos

Límite Crítico

Valor o criterio que permiten


separar la aceptabilidad de la
inaceptabilidad
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)
Límite Crítico
• Ser medible mediante pruebas u observación
• Ser un valor absoluto, no un rango
• Debe estar directamente relacionado con el peligro
• Ser específico
• Estar basado en evidencias científicas/técnicas
• Puede diferir de los parámetros del procesamiento
• Estar totalmente documentado

Límites de Operación:
• Más estrictos que los límites críticos
• Usados para tomar acción
• Reducen el riesgo de desviación
• Proporcionan una zona de amortiguamiento (buffer)
• Ahorra acciones correctoras (a veces costosas)
P.4- Establecer
Procedimientos de Vigilancia

Vigilancia (monitoreo)
Secuencia planificada de
observaciones o mediciones de
los parámetros de control, para
evaluar si un PCC está bajo
control
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)
Vigilancia

• Continua o discontinua. Si es
discontinua debe establecerse
una frecuencia apropiada de los
controles
• Calibración
• Procedimientos escritos y definir
responsabilidades (quién, qué,
cuando?)
• Registros
P.5- Establecer Acciones
Correctoras

Acción Correctora
Cualquier acción que deba ser
tomada cuando los resultados
de los sistemas de vigilancia
para un determinado PCC
indican una pérdida de control
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)
Niveles de Acciones
Correctoras
• Nivel 1
– Ajustar el proceso y recuperar el control
• Nivel 2
– Aislar, marcar, evaluar, (eliminar) el
producto afectado
• Nivel 3
– Análisis de las causas para prevenir la
recurrencia
– Documentar las acciones y
responsabilidades
P.6- Establecer Procedimientos
de Verificación

Verificación
Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de
la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan HACCP
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)
Procedimientos de
verificación
Procedimientos de verificación incluyen:
Validación
Acciones destinadas a constatar que los
elementos del plan HACCP son efectivos
Verificación
Aplicación de métodos o pruebas para
determinar si el HACCP está funcionando
correctamente
Revisión
Programado (anualmente) o provocada por
factores externos o internos
P.7- Establecer
Documentos y Registros
Por lo general, los registros mantenidos para el sistema de
HACCP deben incluir lo siguiente:
• Un resumen del análisis de peligros, incluyendo la
justificación de los riesgos y las medidas de control
• El Plan HACCP: Listado del equipo de HACCP y sus
responsabilidades; descripción del producto, su
distribución, uso y consumo; diagrama de flujo verificado
• Tabla resumen del plan HACCP que incluye información
de: pasos del proceso que son PCC, los principales
peligros, límites críticos, acciones correctoras, sistemas
de vigilancia, procedimientos de verificación y su
planificación, los procedimientos de registro
• Documentación adicional (ej. registros de validación)
• Registros generados durante el funcionamiento del plan
DESCANSO
VERIFICACION VS
VALIDACION
Verificación

El uso de métodos, procedimientos o


pruebas, adicionales a los utilizados
en el monitoreo, para determinar si el
sistema HACCP está en conformidad
con el plan HACCP y/o si el plan
HACCP necesita modificación y
reevaluación
(NACMCF, 1992)
Verificación (Cont.)

La verificación se realiza para determinar:


• Que el plan HACCP ha sido
implementado correctamente
• Que las prácticas utilizadas están en
conformidad con el plan HACCP
• Que el sistema HACCP está
funcionando para controlar los peligros
significativos
• Si son necesarias modificaciones del
plan HACCP para reducir el riesgo de
recurrencia de las desviaciones
Verificación (Cont.)

La NACMCF (National Advisory


Committee on Microbiological Criteria
for Foods) describe cuatro procesos
que se utilizan en la verificación:
• Validación del plan HACCP
• Verificación del sistema HACCP
• Revalidación periódica del plan
HACCP
• Función reguladora de gobierno en
la verificación.
Elementos de la
Verificación

Verificación Verificación
del sistema
de PCC HACCP

Validación
Validación Vs Verificación

Validación
“Obtención de evidencias de que los
elementos del plan HACCP son efectivos”

Verificación
“Aplicación de métodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones, además de
la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan HACCP”
(Codex Alimentarius Food Hygiene Texts, 1997)
Validación Vs Verificación

Validación
• Considera si el HACCP plan (controles,
límites,...) es técnicamente válido
• Se fija en si el plan HACCP, una vez
implementado, funcionará y si el producto
producido será seguro
Verificación
Considera si el plan HACCP se ha
implementado con eficacia
• Se fija en que el sistema HACCP una vez
implementado esté en conformidad con el
plan HACCP
¿Qué hemos aprendido?

 El concepto de HACCP

 Describir los programas de prerrequisitos

 Explicar los cinco pasos preliminares de


HACCP

 Describir los siete principios del HACCP

 Las diferencias entre las actividades de


verificación y de validación

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