Tomo II - Área Húmeda

MOLIENDA TOMO II
FLOTACIÓN COLECTIVA
ESPESAMIENTO DE RELAVES
MANUAL DE BOLSILLO
INDICE
CAPÍTULO 1
INFORMACIÓN GENERAL
CAPÍTULO 2
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
CAPÍTULO 3
CAPÍTULO 4
ESPESAMIENTO DE RELAVES
1
INFORMACIÓN GENERAL
1 INFORMACION GENERAL Estar preparados para el enfrentamiento de emergencias y
contingencias con medidas estratégicas y operacionales acorde a las
1.1 POLÍTICAS CORPORATIVAS circunstancias predominantes.
1.1.2 Política Corporativa de Seguridad, Salud Ocupacional, Proteger el entorno evitando la contaminación y previniendo el
Medio Ambiente y Relación con la Comunidad normal desarrollo de las actividades funcionales de vida, asegurando
las buenas relaciones con las comunidades.
La administración del Proyecto Sierra Gorda, asume los principios
establecidos en las Políticas Corporativas de SGSCM en materias de Optimizar el desarrollo constante de los resultados operativos
HSEC, que son aplicables a todas las actividades relacionadas con la del sistema, utilizando la adecuada nivelación de los recursos.
ejecución de los Proyectos
Realizar gestión de excelencia a través de profesionales
Proyecto Sierra Gorda, competentes y trabajo en grupo, con liderazgo, comunicación y
tiene por propósito mantener motivación.
sus actividades controladas
de los riesgos inherentes a Mantener la calidad en las provisiones de materias primars de
su producción y servicio, como parte de colaboradores externos, y la entrega de resultados eficientes
asi mismo provocar el equilibrio y eficaces a entera satisfacción de los inversionistas y comunidades
y respeto con el entorno para la aledañas.
continuidad de un medio ambiente
eficiente a través de la armonía de Hacer respetar de parte de contratistas y proveedores todos los
sus empleados y la calidad de sus proveedores, garantizando los estándares aplicables a la actividad, con un correcto comportamiento,
resultados eficientes con sus inversionistas. Además, mantener la actitud y cultura, para beneficio de todos los integrantes del quehacer
continuidad en las comunicaciones con la población circundante y total del proyecto.
con las autoridades competentes del quehacer productivo laboral.
Innovar, mejorar, sustentar y sostener las acciones tendientes a
Para el éxito de lo propuesto, es imprescindible el entendimiento de desarrollar rentabilidades operacionales competentes, con visión de
los siguientes principios: futuro.
Privilegiar la seguridad y la salud de todos los trabajadores que Planificar, organizar, programar, dirigir y controlar todos los
pertenecen a la empresa, como también la de sus contratistas y procesos del sistema que permita mantener la continuidad oportuna
subcontratistas que actúen como colaboradores. de sus mallas de actividades y aplicar con éxito el resultado de sus
metas y objetivos, libre de todo incidente.
Dar fiel cumplimiento a las disposiciones legales vigentes tanto a
nivel internacional, nacional e internas en materia de Salud, Prohibir tajantemente el uso, posesión, compra, venta, o de estar
Seguridad, Medio Ambiente y Comunidad. bajo la influencia de alcohol y/o drogas en los recintos e instalaciones
de la empresa o en las que ésta tenga presencia.
6 INFORMACIÓN GENERAL INFORMACIÓN GENERAL 7

2
El sitema Integral de Gestión es parte esecial
de la cultura de valores, y que por medio
de la correcta aplicación HSEC (Salud, MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
Seguridad, Medio Ambiente y Comunidad),
permite desarrollar las prácticas de
organización y trabajo en equipo en SECCIÓN 2.1
conformidad con su política corporativa,
SEGURIDAD EN EL PROCESO
para la sostenibilidad y sustantibilidad de las
interacciones, tanto internas como externas
que demanda toda actividad minera. SECCIÓN 2.2
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La responsabilidad del correcto cumplimiento de todas las gestiones

que se ha propuesto SGSCM, es de cada uno de sus empleados
SECCIÓN 2.3
como asimismo de todos los que colaboran de una u otra forma en el PUESTA EN SERVICIO DE LA PLANTA
desarrollo del proyecto.
SECCIÓN 2.4
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
8 INFORMACIÓN GENERAL
2 ÁREA MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 2.1.1 Sugerencia Generales de Seguridad
2.1 SEGURIDAD EN EL PROCESO Para el caso del área de Molienda, se deben seguir las instrucciones,
procedimientos, estándares y reglamentos locales de seguridad. Se
Las recomendaciones incluidas, tienen deben tomar todas las medidas necesarias para realizar las labores
como finalidad evitar las situaciones bajo condiciones seguras.
de riesgo y peligro más comunes.
Naturalmente, es imposible prever Se deben revisar periódica-
todas las situaciones que pueden ocurrir mente los equipos involucrados
durante la operación de los equipos. Por en el área, para verificar que no
esta razón, queda como responsabilidad haya defectos o daños percepti-
de los operadores saber los requisitos bles externamente. En el caso
específicos, las precauciones y los de que exista alguna de estas
peligros que existen en el área de trabajo, condiciones, se debe detener el
y de tratar de ellos con su supervisor, para equipo involucrado de inmediato
evitar cualquier condición de inseguridad
no cubierta en esta sección. Antes de dar partida a los
molinos, se debe asegurar que
ninguna persona se encuentre en las inmediaciones de los equipos.
De acuerdo a lo mencionado
anteriormente, la Hoja de Control de Una completa inspección
Riesgo (HCR) debe ser completada visual es fundamental en el
diariamente, previo a ejecutar cualquier conjunto de la batería. Verificar
trabajo por los operadores de turno. que no existan materiales
Cada trabajador del grupo involucrado extraños al interior de los
en la tarea, deberá firmar esta HCR. Si estanques especialmente luego
durante la jornada del trabajo, la labor de del armado o una reparación,
los trabajadores o los riesgos cambian, se permitirá evitar posibles
deberá elaborar una nueva HCR. obstrucciones de las cañerías y
ductos.
Se debe revisar periódicamente el área
para verificar que no haya defectos
o daños perceptibles externamente.
Se debe notificar de inmediato a
la supervisión o jefatura de turno
responsable de cualquier cambio
incluyendo cualquier desviación en el
rendimiento normal de la operación.
10 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 11

Los revestimientos de caucho 2.1.2 Riesgos Específicos del Área de Molienda
de los hidrociclones, son alta-
mente combustibles, cualquier Además de los riesgos generales, se considera los siguientes riesgos
aplicación de calor excesivo específicos del área:
puede desencadenar en un acci-
dente de proporciones mayores.
A. Trabajos al Interior de Equipos
Verifique no utilizar soldadura ni
oxicorte en elementos o cerca Para trabajos de mantencion
de elementos que contengan dentro de los molinos de bolas,
revestimiento elastomérico. verifique la calidad del aire en
el interior, tomando mediciones
de gases. Si es necesario,
Se debe cumplir con el deberá utilizar equipo autonomo
procedimiento de bloqueo SG- que suministre oxigeno. Es
GP-SEL-PO-01, cuando se importante que el operador
requiera intervenir equipos identifique claramente las vias
industriales, de manera de evitar de escape.
el riesgo de golpes electricos en
equipos industriales móviles
B. Caídas Accidentales Desde Altura
Para toda actividad que se

realice expuesto a caída (por
ejemplo, arriba de las torres de
Todo el personal relacionado transferencia de correas, niveles
con el área, deberá tener de los hidrociclones, etc.), se
aprobado el entrenamiento que debe usar el Arnés o cinturón de
corresponda al nivel de sus seguridad, en cantidad mínima
funciones, de acuerdo a los suficiente para el personal que
requerimientos fijados por la deba ejecutar trabajos sobre
Gerencia Planta. 1,2 m de altura, independiente
que se encuentre trabajando en
El operador deberá contar andamios con protección.
con autorización y Permiso de
Trabajo del área de Operaciones.

C. Atrapamiento en Sistemas Móviles 2.1.3 Riesgos Relacionados al Manejo y Exposición con
Reactivos
Estos son equipos críticos porque su alto grado de
peligrosidad. Las recomendaciones específicas, A. Contacto con la Piel
son usar ropa ajustada, sin elementos sueltos que
puedan ser atrapados. No se debe traspasar las Los reactivos químicos, en contacto con la piel,
protecciones para para no exponerse a la línea pueden provocar una irritación significativa.
de fuego y si encuentra alguna protección El colector primario TX-15216 y el colector
fuera de lugar, informar de inmediato al secundario MX-7017, pueden provocar
operador de la Sala de Control y por este quemaduras al contacto con la piel, como
medio al Jefe de Turno. también generar sensibilidad dérmica.

D. Caídas a Distinto Nivel El personal debe trabajar con la ropa

adecuada, manteniendo sus extremidades
Para toda actividad que se realice expuesto a caída cubiertas en todo momento.
de distinto nivel, el personal debe usar calzado
apropiado con suela antideslizante y cordones Remover la ropa y/o calzados contaminados
debidamente anudados. Se deben retirar los de inmediato. Lavar la zona afectada con
materiales y herramientas que no se estén abundante agua y jabón suave durante
utilizando, de manera que no entorpezcan 5 minutos como mínimo. Informar al
el tránsito. Al momento de algún derrame, supervisor de turno y asistir al policlínico
este debe limpiarse rápidamente. en caso de observar enrojecimiento o
sequedad en la piel. Prestar particular
atención a los agrietamientos de la piel,
E. Golpeado por Fluidos Proyectados a Gran Presión pliegues de las uñas, etc.
Se debe tener especial cuidado en el manejo de

las bombas de transferencia, ya sea, al momento B. Inhalación de Gases
partida, parada, drenaje y muestreo de éstas. La
liberación de fluidos a altas presiones, puede Los reactivos químicos, en contacto con
generar situaciones de riesgo y accidente. ácidos, liberan gases tóxicos e inflamables
Debido a esto, el operador debe conocer (por ej. Sulfuro de Hidrógeno), lo que puede
el equipo y haber leído el manual de generar irritaciones al tracto respiratorio, al
operación, identificando claramente las momento de una exposición e inhalación.
succiones y descargas, posicionándose
en lugares estratégicos, al momento
de manipular dichos equipos.

El personal, deberá trabajar con el D. Ingestión
respirador de doble filtro para partículas
y gases, al momento de realizar cualquier La ingestión de los reactivos químicos, puede
trabajo u operación dentro del recinto. provocar efectos nocivos muy graves para la
salud. Una vez que el producto químico penetra
Trasladar al aire libre inmediatamente. Si el organismo, puede destruir tejidos, siendo el
respira con dificultad, proveer oxigeno (solo sistema digestivo, la parte más afectada con
personal capacitado). Mantener en reposo. mayor frecuencia.
Solicite atención médica de inmediato.
Llamar inmediatamente a un médico, en

caso de ingestión. Sólo inducir vómitos
bajo dirección médica. Nunca administrar
vía oral cualquier tipo de medicamento a
C. Contacto con los Ojos una persona inconsciente.
La exposición de los reactivos químicos, ya sea

en solución, gas o vapor, con los ojos, puede
causar irritación, provocando un daño ocular
severo.
El personal del área, deberá usar en todo

momento gafas protectoras ajustadas
al contorno del rostro y si es necesario,
deberá usar respirador de rostro completo.
Inmediatamente lavar con agua abundante.

Si usa lentes de contacto, remover con
cuidado y seguir lavándose al menos 15
minutos, manteniendo los parpados bien
abiertos. Obtener inmediatamente atención
medica si los síntomas perduran.

2.1.4 Riesgos a los Equipos e Instalaciones C. Sustitución de los Revestimientos de los Molinos
Algunos riesgos generales, aplicables a las instalaciones del área de En los trabajos de sustitución de
molienda son: los revestimientos desgastados,
prestar especial atención a no
A. Paneles de Control dañar el cilindro de molino al
retirar los tornillos de fijación
Con respecto a los paneles con ayuda de sopletes. Corregir
de control, se deben verificar las faltas de estanqueidad en
las correctas conexiones las fijaciones de las placas
eléctricas hasta las válvulas de blindaje reapretando los
de accionamiento de aire y las tornillos de fijación, que van
conexiones de instrumentación. calzados con juntas especiales.
En una primera oportunidad,
es importante verificar que el
número de identificación en el D. Revisión de los Hidrociclones
panel de control, corresponde
al número de identificación del El estado de los revestimientos
instrumento del equipo determinado. de los componentes de desgaste
de la batería de hidrociclones
es fundamental en la duración
B. Sedimentación Dentro de los Molinos del equipo. Detectar a tiempo
pérdidas en los espesores de
Después de toda parada del los revestimientos, genera una
molino de bolas, se pueden ganancia enorme en el tiempo y
formar sedimentos, los cuales costo de reparación.
pueden causar daños en el
mismo. De importancia resulta revisar los diámetros de los Apex (spigot)
y vortex de los ciclones, evitar en todo momento usar diferentes
Después de toda parada del medidas en el arreglo general es fundamental para una operación
molino de bolas, girarlo antes óptima.
del arranque aprox. ¼ de giro a
baja velocidad (inching speed),
comprobando al mismo tiempo
el estado de la carga.
Véase para ello la documentación del proveedor respecto al servicio

del motor anular.

E. Revisión de las Bombas 2.1.5 Elementos de Protección Personal (EPP)
Las bombas de impulsión de Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo. Éste establece la
pulpa a hidrociclones tienden a última barrera entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina. Para el
sufrir daños, debido al aumento caso del área de molienda, SGSCM debe proporcionar a su personal:
en la cantidad de sólidos en la
pulpa transportada, generando
problemas de embancamientos
de éstas, como también fugas Buzo o vestimenta de protección
de pulpa por pernos de amarre,

daños a los revestimientos, Respirador con filtro para
bloqueo de descarga de los protección de polvo
flujos, etc.
Guantes de seguridad
Se debe verificar que las bombas estén entregando el caudal y (según actividad que se
desempeñará)
presión de diseño. Para ello verifique la instrumentación, manómetro,
flujómetro, la potencia del motor y las revoluciones por minuto de la
bomba. Estos datos le ayudarán al verificar la curva de operación de Protector auditivo
la Bomba.
Lentes de seguridad con protección
UV y antiempañantes
Casco de seguridad con barbiquejo
Zapatos de seguridad de caña alta

/ Botas de agua con protección de
acero para áreas húmedas
Arnés o cinturón de seguridad
Gorro tipo legionario para protección

de rayos UV
Protector solar factor UV +50

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Estos cajones de alimentación a baterías, poseen un volumen útil de
430 m3 y el flujo instantáneo de agua de procesos que se adiciona
El objetivo del sistema de molienda es reducir de tamaño el material para obtener el % de sólidos de alimentacion, es de 1.071 m3.
proveniente de los harneros terciarios, clasificarlo en un circuito
cerrado en baterías de hidrociclones y enviar el producto clasificado Desde estos cajones
como alimentación a las celdas de flotación. (x3), la pulpa es alimen-
tada a las baterías de
El área de Molienda está formada por tres líneas, con capacidad hidrociclones mediante
nominal de 110.000 t/d de mineral. La pulpa alimentada a la Molienda, bombas centrífugas de
ingresa con un 78% de sólido, diluida con agua recuperada de alimentación.
proceso y enviada a la etapa de flotación con un 32% en sólidos.
Las bombas centrífugas
Warman 750 MCR
de alimentación a
hidrociclones, operan
sin bomba en stand by, teniendo una unidad de repuesto en bodega,
en caso de falla para su recambio.
Las especificaciones técnicas de la bomba Warman 750, se

encuentran en la página 57, del punto 2.4 “Descripción de
Equipos”
Cada batería cuenta

con 10 hidrociclones
Cavex 800CVX, de los
cuales 8 se mantendrán
El mineral bajotamaño, operativos y dos
proveniente de los quedarán en stand by.
harneros húmedos (área
de chancado terciario), Estos equipos se
es descargado en cada encargan de clasificar
cajón de alimentación el mineral, de acuerdo a
a hidrociclones, donde los requerimientos del área de flotacion primaria (etapa aguas abajo),
la densidad de pulpa el cual es de un valor P80 de 171 micrones.
es ajustada con agua
recuperada de proceso
a 59% en sólidos.

Especificaciones Baterías de Hidrociclones, Área Molienda La descarga de los Hi-
Descripción Especificación drociclones (mineral
grueso desde under-
Batería de Hidrociclones CAVEX800CVX 3221-CS-011 / 021 / 031
flow), es traspasada al
Fabricante Weir
cajón de alimentación
Dimensiones (mm) al molino de bolas, por
• Diámetro Hidrociclón 800 medio de una tubería
de descarga. En este
• Diámetro Salida Apex 280
cajón, se adicionan los
• Vortex 445
siguientes reactivos:
N° de Baterias 3
N° Hidrociclones por Batería 10 (8 Operativos + 2 en stand by) Colector primario.

Parámetros Operacionales
Colector secundario.
Colector de Molibdeno.
Presión de trabajo (Kpa) 90
Lechada de Cal como regulador de pH.
Modo Operacional Continuo
% solidos en rebose (finos) 32
% solidos en descarga (gruesos) 78
Granulometría Rebose P80 (um) 171
Granulometría Descarga P80 (um) 2.523
Caudales (m3/h) / Tonelaje (t/h) Nominal / Diseño
Caudal Pulpa de Alimentación 7.800 / 8.892
Tonelaje Sólidos Alimentación 7.353 / 8.021
Caudal Pulpa de Rebose Hidrociclones (Overflow) 4.071 / 4.641
Tonelaje Sólidos Rebose Hidrociclones 1.634 / 1.783
Caudal Pulpa de Descarga Hidrociclones (Underflow) 3.730 / 4.252
Tonelaje Sólidos Descarga Hidrociclones 5.719 / 6.520
El chute de alimentación es móvil y puede ser retirado en caso de

rotura y reemplazado por otro chute disponible en el área. a través de
este chute, la pulpa es alimentada hacia los Molinos de Bolas.

Los Molinos de Bolas del tipo Sin Engranajes (GMD), se encargan de
reducir de tamaño el mineral, con la finalidad de enviar el producto
de éste, hacia su respectiva batería de hidrociclones, generando el
circuito cerrado inverso.
Especificaciones Técnicas de los Molinos de Bolas

Descripción Especificación
Molino de Bolas Tipo Gearless (GMD) 3211-ML- 011 / 021 / 031
Fabricante Thyssenkrupp Polysius
Dimensiones (m)
• Largo Efectivo 13,4 (44 pies)
• Diámetro Interno 7,9 (26 pies)
Numero de equipos 3
Parámetros Operacionales En la descarga de cada molino, existe un trommel magnético que

Potencia del Motor (kW) 17.000 tiene como función capturar los fragmentos de bolas expulsados por
el molino y descargarlos al exterior, a través del chute de descarga
de desechos metálicos, donde serán recepcionados en la tolva de
desechos metálicos. En la descarga del molino también existe una
Accionamiento VSD
Tipo Circuito Cerrado Inverso parrilla para descargar los fragmentos sobretamaño provenientes del
Granulometría Alimentación (F80) 3.700 µm interior de los molinos. Estos desechos son descargados a través del
% de Sólidos Descarga (%) 72
chute de desechos a los cajones de desechos.
Consumo Estimado de Bolas (g/kWh) 68
Consumo Específico de Energía (kWh/t) 17,5
Tasa de Desgaste Revestimientos (g/kWh) 2,3
Velocidad Molino (rpm) 11 - 12 (75% Velocidad Crítica)
Diámetro de Bolas (pulg) 3
Tasa de Reposición de Bolas (g/t) 680
Nivel de Emisión Sonora > 85 dB (A)
Caudales (m3/h) / Tonelaje (t/h) Nominal / Diseño
Caudal de Pulpa Alimentación x Línea (m3/h) 1.243 / 1.417
Tonelaje de Sólidos Alimentación x Línea (t/h) 1.906 / 2.173
Tonelaje de Sólidos Alimentación Fresca x Línea (t/h) 1.634 / 1.783

En la descarga del
molino se adiciona
además agua de
dilución a través de
una válvula neumática,
que permite mantener
limpia la parrilla. La
Pulpa pasante por
la parrilla es enviada
a los cajones de
alimentación a las
baterías de hidrociclones, a través de las canaletas de descarga de
los molinos.
La pulpa de rebose
de los hidrociclones
Diagrama de Flujos Circuito de Molienda y Clasificación

(overflow) sale desde
el tanque colector de
la batería hacia unos
harneros de seguridad.
Estas parrillas se
han puesto con la
finalidad de evitar que
bolas desgastadas o
parcialmente quebradas
que han pasado hacia los hidrociclones, sigan su camino hacia la
etapa de flotación.
El mineral es enviado
a la etapa de flotación
primaria con una granu-
lometría P80 de 171 μm,
previo muestreo para
análisis de ley, tama-
ño de partícula y para
obtención de muestra
composito para balance
metalúrgico.

2.3 PUESTA EN SERVICIO NORMAL DE LA PLANTA molino (tiempo de lavado 60
minutos), y que no se detenga
2.3.1. Puesta en Marcha de un Molino de Bolas con carga, evitando de esta
forma una posible compactación
1. Después de que se hayan con el 80 % de la potencia de la carga, que al poner
comprobado todas las partes de nominal, es decir 13.600 kW. nuevamente en servicio, daña el
la instalación se puede comenzar descanso o el casco.
con la puesta en marcha. Una vez concluido el período de
adaptación, el molino debe ser Nota: debido a que se debe
2. Para la puesta en marcha, el cargado con el collar de bolas La carga del collar de bolas lavar el molino para el
molino tubular se carga sólo con definido hasta el nivel de llenado de molienda y la operación del cambio de corazas y para la
material a moler hasta un nivel de 34%, a medida que el molino molino hasta alcanzar la carga medición del nivel de bolas
de llenado de aprox. el 70 % de esté girando y con carga fresca. nominal de bolas de molienda, se en el interior del molino, se
la carga nominal, es decir 23.8 % realizarán bajo las instrucciones podría definir y crear un modo
v/v por. Las inspecciones periódicas del personal especializado del llamado “cambio de corazas e
de la entrada, del casco, proveedor del molino. inspección”, en el cual si se
3. Durante la puesta en marcha revestimientos del molino y selecciona, al cortar la carga
comprobar el funcionamiento del de la salida, así como un de alimentación del molino,
enclavamiento eléctrico de todos control de la carga de bolas de 2.3.2. Instrucciones Para éste seguirá girando por el
los equipos pertenecientes molienda, son necesarias para Detención Normal tiempo que se defina para su
a la instalación de molienda. un funcionamiento sin fallas del lavado (30 o más minutos). Si
Ejemplo: Harnero Húmedo – molino. Las instrucciones del programa no se selecciona este modo,
Molino; Bomba – Molino. de detención normal, deben ser el tiempo para la detención
Primera Carga de Bolas de impartidas por el Jefe de Turno serían los 30 minutos del
4. Es obligatorio reapretar la Molienda de Operaciones. molino operando sin carga
unión atornillada del blindaje del -que define Polysius- y antes
molino, después de aproximada- Antes de cargar las bolas de Todas las bombas de lubricación, de la siguiente partida, el
mente 10 h de marcha, con el par molienda en el molino, llenar calentadores de aceite y agua operador debería girar el
de apriete prescrito. la cámara de molienda con de enfriamiento se dejan molino en modo creeping.
suficiente material a moler. La funcionando.
5. Al principio, comprobar con protección que ofrece en el En la batería de hidrociclones,
mayor frecuencia las uniones molino el material a moler impide El Molino de bolas y bombas de se debe comenzar a cerrar
atornilladas. En caso necesario, que las placas de blindaje sean alimentación a hidrociclones se ciclones con el fin de disminuir
reapretar los tornillos. sometidas más de lo necesario dejan operando por el tiempo la carga circulante y de esta
a golpes durante la operación necesario para permitir que el forma enviar mayor flujo a la
Durante las primeras horas de de carga del collar de bolas de molino termine de moler la carga etapa de flotación, mientras se
servicio, el molino de bolas sólo molienda. que tiene, además de adicionar comienza el lavado del molino y
deberá trabajar como máximo agua para lograr el lavado del su posterior detención.

Nota: Es importante mencionar Cerrar válvula de agua al
que no es conveniente el molino cuando se concluya la
Detención de cualquiera de los sistemas auxiliares enclavados a la operación del Molino.
Interruptor de nivel alto-alto del chute descarga activado provoca detención de la correa.
cierre inmediato de ciclones. etapa de lavado o los sólidos
Se requiere disminuir la carga lleguen a 20%.
Alarma de nivel bajo en cajón de alimentación a hidrociclones enclava la bomba.

circulante en estos equipos, Poner agua de succión en
pero el agua requerida para bomba para limpiar línea de
disminuir el % de sólidos en la descarga.
pulpa, con el fin de evitar que
el molino gire mucho tiempo Una vez detenido el molino,
Activación de sistema de seguridad pull cords detiene la correa
Activación de sistema de seguridad pull cords detiene la correa

Alarma de flujo bajo de agua de sello detiene motor de bomba.
Interruptor de rotura activado provoca detención de la correa.

sin carga, toma una mayor drenar agua del cajón
Descripción del enclavamiento

relevancia en la operación. alimentación a hidrociclones.
Una vez detenido el molino, las Detener bomba de pulpa
Desalineamiento provoca detención de la correa.
Desalineamiento provoca detención de la correa.

Baja velocidad de la correa provoca detención.
Baja velocidad de la correa provoca detención.

bombas de alimentación de alimentación a hidrociclones.
ciclones son detenidas por el
Principales Enclavamientos Asociados al Área de Molienda

operador desde el DCS. Cerrar agua de sello si es
necesario.
El Molino de bolas tiene su
propio programa de detención Detener sistema de
de emergencia, el que detiene lubricación sólo si es necesario o
todos los equipos del circuito de en caso de mantención.
inmediato, excepto el sistema de programada.
lubricación.
Etapas Previas Requeridas

de Detención de un Molino de
Bolas:
Correa de Descarga de Bolas

Descargar el molino, sin
Bombas de Alimentación a
Correa de alta Pendiente

alimentación y en lavado.
Molino de Bolas
Hidrociclones
Equipo
Asegurar la detención de
lechada de cal y reactivos al
molino.

2.4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
2.3.1. Molino de Bolas
Principio de Operación
El molino de bolas consiste de

un cilindro rotatorio de acero
con extremos cónicos. El ci-
lindro es sostenido en cada
extremo por muñones que
rotan sobre descansos.
Los revestimientos de
metal van apernados al
interior del casco y los
cabezales.
Los muñones están revestidos con goma. La alimentación ingresa al

molino a través del chute de alimentación. Las bolas de acero llenan
el molino a un promedio de 34% de su volumen total. La pulpa llena
los espacios vacíos existentes entre las bolas.
La pulpa fluye a través del

molino y dentro de la cavidad
los levantadores (lifters) de
pulpa, los cuales son paletas
muy pesadas, elevan la
pulpa mientras el molino
rota. Los revestimientos
del molino de bolas están
diseñados para evitar que
las bolas se deslicen y rueden
por la superficie elevada del
casco. Las partículas de mineral
resultan quebradas por la acción del golpe de las bolas o simplemente Descripción Componentes Molino de Bolas GMD
se desgastan por el roce. 1. Bolas de carga 3. Descanso de muñón
2. Chute alimentación del Molino Bolas 4. Rotor - estator

Trommel Magnético de Descarga Funcionamiento del Trunion Magnético
Trunion (Muñón)
Es importante mencionar con respecto a las bolas desgastadas, que
Arco Magnético de Descarga
estas se clasifican en dos grupos, los cuales se conocen con los
siguientes nombres: Tolva y Chute
de Descarga de
Scrap: Las bolas scrap son aquellas bolas que aún tienen el tamaño Bolas Scrap
Bolas Scrap
y la consistencia para contribuir a la molienda.
Chips: Los chips son bolas con tamaño mínimo y en algunos casos
partidas.
De lo anteriormente explicado, el sistema helicoidal en el revestimiento

interno del trommel (muñón) de descarga (ver figura página 35), Movimiento
cumple una función importante, la cual se encarga de evitar que las Rotativo
bolas enteras (Scrap) salgan del interior del molino. Sobre las bolas Helicoidal Descarga de
Scrap, es donde el sistema helicoidal tiene acción y no cumple la la Pulpa Hacia
función de eliminar las bolas chips. Parrillas
Sistema de Descarga Datos
Magnetos Permanentes
Cantidad 14 primarios / 6 secundarios
Primarios: 7RE (Rare Earth); 7BF (Ferrita de Bario)

Material
Sucundarios: 6 BF (Ferrita de Bario)
Tolva / Chute de Descarga
Tipo Bandeja
Material (Acero Inoxidable) ASTM Nº SS316L
Espesor (mm) 6
Tipo de Goma Anticorrosiva Goma Vulcanizada en Caliente 65 ShA
Espesor Goma (mm) 6
Sistema de Rocío de Agua (Presión/ Flujo) 90 psi / 8 m3h

Cuando se tiene altos El Sistema GMD (Gearless Mill Drive)
niveles de material de
recirculación y el molino Los molinos están siendo cada vez más grandes a medida que
se sobrecarga, el siste- aumenta la demanda por una mayor capacidad de molienda, donde
ma helicoidal pierde la las variables operacionales tienden a variar día a día. Algunas de
capacidad de retener estas se mencionan a continuación:
las bolas scrap. Debido
a esto, se coloca una El molino debe ser capaz de soportar grandes caudales de pulpa,
parrilla en el trommel de donde el tonelaje de sólidos a procesar, debe ser equivalente al
descarga, que permite el tonelaje diario nominal que debe procesar la planta concentradora.
paso de la pulpa, más no
de las bolas. La dureza relativa del mineral varía constantemente dentro de un
rango amplio. Para un material duro, debe operar el molino a mayor
Especificaciones de la Parrilla de Descarga velocidad, como a la vez minerales más blandos requieren
velocidades más bajas. Sea cual sea la velocidad, su meta de
Parrillas Datos
rendimiento debe ser alcanzada.
Tipo Paneles con Ranuras
Material ASTM Nº Poliuretano La mayor capacidad de

Espesor (mm) 40
los molinos ha excedido
la capacidad de los sis-
Superficie de la Parrilla (m 2) Cada Panel es de 0,282 / 42% del Área Abierta /
Área Total es de 5,64 m2
temas de accionamiento
de engranajes tradicio-
Espesor Goma (mm) 6
nales. Para estas opera-
Tipo de Goma Anticorrosiva Estructura con Goma Vulcanizada en Caliente ciones de gran capaci-
Espesor de la Goma Anticorrosiva (mm) 19 dad, el GMD es la única
opción viable de motor.
Los Chips ocupan un espacio en la carga molturante al interior del Incluso en las operacio-
molino y en lugar de ayudar a la molienda, la perjudica, pues absorbe nes de molienda más
parte de la energía de molienda. Cuando las bolas chips se reducen a pequeñas donde los accionamientos de engranajes tradicionales son
un tamaño inferior a las aperturas de la parrilla, éstas son arrastradas una opción, los GMDs pueden resultar ser superiores debido a su
por la pulpa al cajón de bomba, bomba y batería de hidrociclones. confiabilidad, disponibilidad y eficiencia.
El efecto de estos Chips en la bomba, no es tan considerable en Hoy en día, existe sólo un tipo de accionamiento capaz de satisfacer
comparación con las Bolas Scrap, que en condiciones altas de las crecientes demandas del procesamiento de minerales de alto
sobrecarga, pasan por encima de la parrilla y llegan a la bomba, la rendimiento. Este accionamiento se conoce como GMD (Gearless
cual está capacitada de bombearlas hacia la batería de hidrociclones, Mill Drive), donde el molino es accionado por un motor sin engranajes.
en donde tapan hidrociclones y puede causar finalmente la detención
de la línea de molienda.

Motor - Estator
La metodología de montaje de los polos de considera pernos encamisados de ajuste excéntrico actuando
en conjunto con las placas centrales, las tuercas y el flange del molino como un eficiente sistema de
resortes, permitiendo absorber las deformaciones sin afectar el alineamiento. Así la transferencia de
El motor sin engranaje (también conocido como motor «wrap around»
o motor de anillo), es un motor sincrono de enorme tamaño. Los polos
del motor se encuentran montados directamente en la brida de la
carcasa del molino, lo que significa que la carcasa se convierte en
el rotor. El estator del motor está instalado alrededor del cuerpo del
molino.
Esta tecnología innova-

dora elimina todos los
componentes mecáni-
cos básicos que forman
parte de los sistemas
de transmisión de los
Montaje de los Polos

molinos convencionales,
tales como la corona,
fuerzas desde los polos hacia el molino es sólo por fricción.

piñones, cajas reducto-
ras, acoplamientos, eje
de motor y rodamientos
de motor.
De esta manera, se consigue aumentar la eficiencia y la disponibilidad

de los equipos de molienda.
El molino se convierte
en el rotor del motor sin
engranajes al instalar
los polos del rotor
directamente en el
cuerpo del molino.

El diseño de polos El motor anular transmite
unitarios, permite el par del motor al
que estos puedan se cilindro del molino sin
ajustar de manera contacto a través de
individual, logrando fuerzas magnéticas. Al
una precisión y rapidez no producirse desgaste
en las operaciones de se asegura una
mantención. disponibilidad elevada
y una larga vida del
accionamiento.
El accionamiento eléc-
Devanados trico del molino, es real-
izado mediante un ciclo
Se emplean devanados de una única vuelta. Gracias a eso, convertidor. El ciclocon-
la posibilidad de tener fallas internas entre espiras se elimina vertidor es un converti-
automáticamente y permite implementar una protección diferencial dor estático de frecuen-
real del motor. ABB (encargado de suministrar el sistema GMD)utiliza cia conmutado por línea
un sistema continuo de impregnación al vacío (VPI) tanto para la de alimentación, en que
sección del devanado contenido en la ranura del núcleo magnético la tensión de salida es
como en la cabeza del devanado. Los trabajos realizados en campo formada por las ondas
con las uniones del estator se minimizan gracias al sofisticado diseño de voltaje principal de
de devanados de ABB. entrada pero a una frecuencia mucho menor.
El cicloconvertidor, el cual tiene un diseño sin fusibles, se conecta a

la red de media tensión a través de tres transformadores especiales.
Adicionalmente, se re-
quiere un pequeño con-
vertidor de excitación,
que es usado para sum-
inistrar la excitación al
rotor del motor sin en-
granajes, a través de los
anillos deslizantes.

Frenos Hidráulicos del Molino de Bolas de SGCSM Como Trabaja el Freno
El freno BSFA 1000-MS de Muelle El freno está diseñado para transferir una fuerza de cierre a un par de
Simple, está diseñado como un frenado desde la pinza al disco de freno, bien para detener la rotación
freno de seguridad a prueba del disco de freno o para evitar que gire cuando éste ha sido parado
de fallo (Fail Safe), accionado (freno de parking). Las pastillas de freno están fabricadas con una
por muelles y con apertura placa trasera de acero y material de desgaste.
hidráulica.
El freno puede proporcionarse con diferentes fuerzas de cierre. El
Cada molino tiene 2 unidades freno Muelle Simple solo contiene un paquete de muelles (arandelas
de frenos hidráulicos ubicados Belleville) - estos muelles están localizados dentro de la mitad activa
a ambos lados (derecho/ del freno o pinza. La parte activa del freno está unida a la parte pasiva
izquierdo) del rotor, más una a través de unos tornillos y espaciadores.
unidad de suministro de aceite.
El freno completo se monta sobre dos ejes que están fijados al

soporte del freno. Unos casquillos deslizantes que están colocados
dentro de la parte pasiva y activa del freno, permiten que el freno
se mueva hacia los lados. Cuando se activa el freno – los muelles
montados en el interior del tornillo de ajuste de la mitad activa del
freno, se moverán hacia el pistón y éste hará que la pastilla de freno 1
se desplace hacia el disco.

Como la pastilla de freno 2 está fijada en la parte pasiva del Revestimientos de los Molinos
freno, se moverá hacia el disco y ambas actuarán sobre el disco,
proporcionando una fuerza de cierre a ambos lados del disco.
Especificaciones del Sistema de frenos

Frenos Datos
Marca Svendborg
Modelo BSFA 1000-MS80-S-100
Material de la Pastilla de Freno 3521 (Becurit)
Diámetro Exterior de la Brida del Freno (mm) 9.180
Peso de Cada Pastilla de Freno (kg) 54
Rango Nominal de Frenado (kN/m) 7.406.000 a 25 ºC
Factor de Servicio 1,4 a 1,16 a 25 ºC / μ = 0,35
Tiempo de Parada del Molino con Carga Completa Dos Revoluciones Completas
Tiempo de Parada del Molino Sin Carga Entre 3 - 4 segundos Sector del Molino Datos
Revestimiento Carcasa
Material Acero al cromo - molibdeno
Espesor (mm) 80
Revestimiento de Goma de la Carcasa
forro de caucho natural de 6 mm, con

Material
una dureza (durometer) 65 - 70 shore A
Revestimiento de la cabeza de alimentación
Acero al cromo - molibdeno revestido

Material con caucho natural con una dureza
(durometer) 65 - 70 shore A
Espesor del revestimiento de caucho natural (mm) 6
Revestimiento del extremo de la descarga
Goma de caucho, protección cónica de

Material desgaste, con una dureza (durometer)
de 65 - 70 shore A
Espesor (mm) 30 - 100
Número de pernos por panel 6-8
Tamaño de los pernos M24

2.3.2 Hidrociclones Como se muestra en la figura anterior, los hidrociclones constan de
una parte cilíndrica y unas secciones cónicas. La parte cilíndrica posee
El hidrociclón es un clasificador hidráulico, el cual separa las partículas un orificio lateral que constituye la boca de alimentación, entrada
por tamaños, usando el principio de centrifugación de la pulpa. La tangencial, y una salida superior llamada “buscador de vórtice” que
Figura siguiente, muestra el esquema típico de un hidrociclón de comunica con la descarga superior (rebose/overflow). La parte cónica
fondo cónico. situada bajo la parte cilíndrica, posee igualmente un orificio llamado
ápex por donde evacua la descarga (underflow).
Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad

de sedimentación se mueven hacia la pared del hidrociclón y son
arrastradas por el vórtice primario hacia la descarga. Las partículas
más pequeñas, debido al mayor efecto de arrastre relativo a las
fuerzas inerciales, se mueven hacia la zona de baja presión en el
centro del hidrociclón y son arrastradas hacia arriba a través del
buscador de vórtice y salen por el rebose.
Sierra Gorda SCM, para la etapa de molienda, utiliza hidrociclones

Weir del tipo CAVEX800CVX.
Hidrociclones Cavex
CAVEX es el nombre para una variedad

nueva de hidrociclones desarrollados
originalmente por Warman, hoy parte
del grupo Weir, específicamente para
aplicaciones de circuitos de molienda.
Su diseño se basa en una geometría que
permitió una mejorada duración, y del
mismo modo una mejora significativa en
la eficiencia de clasificación y máxima
capacidad, minimizando la cantidad de
ciclones operativos.

Los hidrociclones CAVEX® 800CVX presentan un exclusivo diseño
de admisión en espiral laminado.
Estos hidrociclones están diseñados para lograr una eficiencia y

capacidad máximas y una mayor vida útil que los diseños de ciclón
convencionales con alimentación en espiral o tangencial.
El espiral interior con una geometría

de diseño laminar, proporciona una
trayectoria natural del flujo a través
del hidrociclón CAVEX®.
Esta geometría de alimentación

completamente nueva, aumenta
considerablemente la capacidad
hidráulica y al mismo tiempo,
minimiza el desgaste localizado en la
cámara de alimentación y el buscador
de vórtice.
El diseño CAVEX reduce la

turbulencia, permitiendo el
incremento de la vida útil de sus La forma única del interior de la carcasa, no presenta bordes definidos
partes. o esquinas marcadas, permitiendo que el flujo de alimentación se
mezcle suavemente con la pulpa en suspensión que se encuentra
dentro de la cámara.

Minimizando la resistencia del flujo a través de la cámara del N° Descripción
hidrociclón CAVEX®, estos equipos son capaces de procesar
1 Distribuidor
volúmenes de pulpa más altos que los hidrociclones convencionales,
teniendo accesorios equivalentes. Este aumento en la productividad, 2 Hidrociclón
permite reducir la cantidad de hidrociclones requeridos y/o reducir la 3 Rebose Hidrociclones

energía requerida para realizar un trabajo dado. 4 Descarga Hidrociclones
5 Estanque rebose Común Hidrociclones
Batería de Hidrociclones 6 Rebose Hacia Flotación
7 Válvula
Si más de dos hidrociclones son requeridos en circuito paralelo (ya
que se requiere procesar mayor caudal de pulpa), entonces esta
configuracion en grupo de los hidrociclones, son las que se llaman Cada batería del área de molienda y clasificación de la planta
baterías y son usualmente integradas con rebalse común y estanques concentradora, cuenta con 8 hidrociclones CAVEX® 800CVX.
de descarga.
Partes Principales de una Batería de Hidrociclones
Las características principales de los hidrociclones CAVEX®

800CVX, son las siguientes:

PRINCIPALES CARACTERISTICAS Revestimientos
Turbulencia reducida: proporciona una Cada uno de los elemen-

ruta de flujo más natural. tos de la carcasa, tienen
un revestimiento mold-
Pueden procesar mayor tonelaje que un eado correspondiente de
hidrociclón convencional. elastómero, un caucho
comúnmente natural, lo
Mayor recuperación de metal. cual cabe cómodamente
dentro de la carcasa. Los
Mayor vida útil. revestimientos pueden ser
fácilmente inspecciona-
dos, desmontando y removiendo los segmentos de la carcasa.
Mantención de los Hidrociclones Los revestimientos del ciclón Cavex, no requieren ningún adhesivo o
herramientas especiales para la reposición. Todos los componentes
El estado de los revestimientos de los están numerados especiales para la reposición y su posición en el
componentes de desgaste de la batería de hidrociclón es fácilmente identificable en el diagrama de componentes.
hidrociclones es fundamental en la duración del equipo. Detectar a
tiempo pérdidas en los espesores de los revestimientos, genera una
ganancia enorme en el tiempo y costo de reparación. Al reemplazar los
revestimientos, utilice
De importancia resulta una buena cantidad
revisar los diámetros de los de crema para manos,
Apex (spigot) y vortex de para ayudar a poner
los ciclones, evitar en todo en su lugar a las caras
momento usar diferentes coincidentes.
medidas en el arreglo general
es fundamental para una
operación óptima.
Una mantención adecuada

de los equipos, es primordial Advertencia
para mantener una eficiencia
de separación adecuada,
como también evitar No use herramientas de borde cortante.
posibles cortocircuitos y No use grasa o aceite.
embancamientos.

56
Solución a Problemas Comunes Relacionados a Hidrociclones.
EVENTUALIDAD CAUSA SOLUCIÓN
ü Apex bloqueado, por ejemplo atascado con un material extraño. Ø Saque el ápex y límpielo.
Apex no descarga ü Bloqueada entrada de del ciclón. Ø Desmantele la pieza de entrada y límpielo.
correctamente
ü Los revestimientos se soltaron y el sistema colapsó. Ø Remueva revestimiento y cámbielo (o re-acomode)
ü Alimentación insuficiente. Ø Corte la alimentación a los ciclones.
Ø Reduzca la densidad de alimentación agregando

ü Densidad de alimentación muy alta.
Alta densidad o descarga agua al sumidero.
en forma de cuerda
ü Apex muy pequeño. Ø Cambie el ápex por uno más grande
ü Densidad de alimentación muy baja. Ø Reduzca la cantidad de agua agregada en sumidero.

Descarga por el ápex
muy poco densa
ü Apex muy grande. Ø Cambie el ápex por uno más pequeño.
ü Buscador de vórtice ha colapsado (perdió rigidez). Ø Cambie el buscador de vórtice.
Ø Reduzca el número de ciclones en operación y/o

ü Alimentación insuficiente.
aumente el volumen de alim.
Descarga del rebose
Ø Desmantele la pieza coincidente de alimentación
intermitente ü Entrada de ciclón bloqueada.
y límpiela.
ü Revestimiento suelto y colapsado. Ø Suelte el revestimiento y cambio o ajuste.
ü Buscador de vórtice bloqueado. Ø Desmantele y limpie.
Indicador de presión
muestra bruscos ü Bomba de alimentación corre con alimentación insuficiente. Ø Cierre ciclones y agregue más agua al sumidero.
cambios en la presión
Centrífugas
MCR. Estas
del área de molienda.
MCR, son las siguientes:

neros terciarios , hacia las
baterías de hidrociclones
bajotamaño de los har-
mineral proveniente del
la encargada de enviar el
Esta Bomba centrífuga es
aplicaciones que generan
se utilizan para las
bombas
Warman®
corresponden a Bombas
el area de clasificación,
Las bombas a utilizar en
un desgaste más agresivo.
garganta de elastómero.
(3221-PP-011 / 021 / 031).
materiales, hidráulica, resistencia y durabilidad.

Las bombas correspondientes a este modelo, son:
Revestimientos internos de elastómero (goma).

Bombas de Alimentación Batería Hidrociclones.
2.3.3 Bomba Centrífuga Horizontal Warman 750 CMR
Caja externa de hierro dúctil con propulsor de metal o buje de

Las características principales de la Bomba Centrífuga Warman
pulpas abrasivas y densas, ofreciendo la combinación adecuada de
La bomba MC maneja fácilmente partículas de gran tamaño en
57
Especificaciones Bombas Centrífugas Componentes Principales Bomba Centrífuga Warman MCR
Bomba Centrifuga Horizontal 3221-PP-011 / 021 / 031

Este tipo de bomba está compuesta por una cámara en forma de
caracol, que en su interior posee un disco central llamado rodete. Este
a su vez posee pequeñas aletas llamadas álabes.
Fabricante WARMAN
Modelo 750 MCR
N° de equipos 3 (1 x línea)
Dimensiones (mm)
• Descarga 762 (30 pulg)
• Succión 914 (36 pulg)
Peso (Kg)
Potencia de placa del motor (kW) 1.268 (1.700 HP)
Revestimiento (Norm. Máx. r/min) Elastómero 300
Marco (Frame – kW) M240 – 5.000
Impulsor
N° de paletas 4
Diámetro paletas (mm) 2.000
Tipo Cerrado
Material Metal
Parámetros Operacionales Nominal / Diseño
Capacidad de tratamiento (m3/h) 7.800 / 8.892
Longitud Cañería Succión / Descarga (m) 4,5 / 58 N° Descripción

Accionamiento VSD
1 Eje de gran díametro
2 Grandes aberturas internas
3 Cubierta del impulsor con paletas expulsoras profundas
4 Empaquetaduras de auto-centrado
5 Impulsor de alta eficiencia, de amplio diámetro y baja velocidad
6 Buje de garganta de fácil ajuste
7 Revestimiento de la placa del marco de fácil ajuste
8 Collar de liberación del impulsor
9 Cubierta de cojinete de una sola pieza

Este mecanismo de impulsión permite que el líquido obtenga energía Dimensiones de la Bomba Centrífuga Warman 750 MCR
cinética y la transforme en energía de presión, para así aumentar la
velocidad de flujo. El líquido al chocar con las paredes de la cámara,
disminuye su velocidad haciendo que se pierda energía. N° Dimensiones (mm)
A* 3.678
B* 850
C 1.500
D 600
E 415
G 1.918
H 2.258
J* 1.850
K 2.062
L 1000
M 1.600
N 1.180
U 240
W 1.650
Nota: * Incorpora la
compresión de las
bridas de goma.

3
SECCIÓN 3.1
SECCIÓN 3.2
SECCIÓN 3.3
PUESTA EN SERVICIO DE LA PLANTA
SECCIÓN 3.4
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
62 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
3 ÁREA FLOTACIÓN COLECTIVA 3.1.1 Sugerencias Generales de Seguridad
3.1 SEGURIDAD EN EL PROCESO Para el caso del área de Flotación Colectiva, se deben seguir las
instrucciones, procedimientos, estándares y reglamentos locales
Las recomendaciones incluidas, tienen de seguridad. Se deben tomar todas las medidas necesarias para
como finalidad evitar las situaciones realizar las labores bajo condiciones seguras.
de riesgo y peligro más comunes.
Naturalmente, es imposible prever todas
las situaciones que pueden ocurrir durante Los operadores deben llevar
la operación de los equipos. Por esa a cabo inspecciones adicionales
razón queda como responsabilidad de los durante sus recorridos regulares
operadores y mantenedores, conocer los dentro de la planta. Deberán in-
requisitos específicos, las precauciones y formarse las instancias de fun-
los peligros que existen en el área de trabajo, cionamiento defectuoso, o de
y de tratar de ellos con la supervisión, posible funcionamiento inusual
para evitar cualquier condición de riesgo y que se detecten como resultado
peligro no cubierta en esta sección. de estas inspecciones.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente,

la Hoja de Control de Riesgo (HCR)
debe ser completada diariamente, previo Debido a la posibilidad de
a ejecutar cualquier trabajo por los daños al caucho y al potencial de
operadores de turno. Cada trabajador incendio extremadamente alto,
del grupo involucrado en la tarea, deberá se prohíbe estrictamente el
firmar esta HCR. Si durante la jornada del soldeo o el corte con llama cerca
trabajo, la labor de los trabajadores o los de cualquier elemento de
riesgos cambian, se deberá elaborar una caucho, revestido con caucho o
nueva HCR. recubierto con caucho. Para
evitar daños a estos elementos,
Se debe revisar periódicamente el área se debe tener cuidado durante
para verificar que no haya defectos o las tareas de ensamblado. Este
daños perceptibles externamente. Se debe punto es válido para todas las
notificar de inmediato a la supervisión o áreas de la Planta Concentradora.
jefatura de turno responsable de cualquier
cambio incluyendo cualquier desviación
en el rendimiento normal de la operación.
64 CIRCUITO FLOTACIÓN COLECTIVA CIRCUITO FLOTACIÓN COLECTIVA 65

No deje caer objetos pesados Se deben chequear canaletas
en lineas del circuito, como de descarga y canaletas de envío
tuberías, mangueras, líneas de a cajones distribuidores que se
aire, agua y canaletas para encuentran en el área, de manera
líneas eléctricas. Un fuerte de evitar embancamientos en
impacto puede causar daños líneas, bloqueos de las
internos a los sistemas. En el descargas, etc.
caso de una manguera, si se
aplica presion a una linea
dañada, se podría causar su
rotura.
Se debe chequear a intervalos

Una completa inspección regulares todas las bombas
visual es fundamental en el involucradas en las impulsiones
conjunto de la batería ubicada en de los flujos del área, además de
el área de remolienda. Verificar las bombas en stand by, de
que no existan materiales manera que el respaldo de estas,
extraños al interior de los no se vea comprometida.
estanques especialmente luego
del armado o una reparación,
permitirá evitar posibles
obstrucciones de las cañerías y
ductos. Se debe cumplir con el
procedimiento de bloqueo SG-
GP-SEL-PO-01, cuando se
No se debe permitir al requiera intervenir equipos
personal que posea implantes de industriales, de manera de evitar
cualquier tipo, trabajar con los el riesgo de golpes electricos en
revestimientos magnéticos de los equipos industriales móviles.
molinos verticales del área de
remolienda. Además, los relojes
análogicos, las tarjetas de
crédito, las cintas magnéticas,
discos informáticos, etc., pueden
verse adversamente afectados a
una exposición a 0,001 T.

3.1.2 Riesgos Específicos del Área de Flotación C. Caídas Accidentales Desde Altura
Además de los riesgos generales, se considera los siguientes riesgos Para toda actividad que se
específicos del área: realice expuesto a caída (por
ejemplo, sobre las celdas,
A. Atrapamiento en Sistemas Móviles niveles de los hidrociclones,
área del sistema motriz de los
La experiencia indica que una de las fuentes de Vertimill, plataforma de las
mayor importancia de accidentes mortales o con celdas columnares, etc.), se
incapacidad permanente, es el atrapamiento por debe usar el Arnés o cinturón de
sistemas móviles. Estos son equipos críticos seguridad, en cantidad mínima
porque su alto grado de peligrosidad. Las suficiente para el personal que
recomendaciones específicas, son usar deba ejecutar trabajos sobre
ropa ajustada, sin elementos sueltos que 1,2 m de altura, independiente
puedan ser atrapados y si encuentra que se encuentre trabajando en
alguna protección fuera de lugar, informar andamios con protección.
de inmediato al operador de la Sala de
Control y por este medio al Jefe de Turno.
D. Quemaduras Químicas, Alergias a la Piel o Intoxicación
B. Caídas a Distinto Nivel Las quemaduras en la piel u intoxicación, se pueden producir por un
manejo inadecuado de los reactivos químicos o sustancias peligrosas,
Para toda actividad que se realice expuesto a caída por derrames o mal rotulado. Para evitar estas situaciones, se deben
de distinto nivel, el personal debe usar calzado tomar precauciones como el uso de los elementos de protección
apropiado con suela antideslizante y cordones básico y específico para la tarea a realizar y aplicación de los
debidamente anudados. Se deben retirar los procedimientos específicos respecto a la manipulación y preparación
materiales y herramientas que no se estén de reactivos, según muestra la figura:
utilizando, de manera que no entorpezcan
el tránsito. Al momento de algún derrame,
este debe limpiarse rápidamente.

E. Liberación de Fluidos a Altas Presiones 3.1.3 Riesgos a los Equipos e Instalaciones
Siempre despresurice las líneas hidráulicas Algunos riesgos aplicables a las instalaciones del área de flotación
antes de comenzar cualquier trabajo operando son:
válvulas solenoides en modo manual de
algún equipo determinado del área (ej; A. Revisión de Bombas Centrífugas
Vertimil), de manera de evitar la liberación
de fluidos a altas presiones, generando Las bombas de impulsión de
riesgos innecesarios. El escape de pulpas asociadas al circuito de
fluido hidraúlico a presión tiene Flotación Colectiva, tienden a
fuerza suficiente para penetrar la piel, sufrir daños, debido a sobrecau-
causando lesiones graves. dales, generando problemas
de embancamientos de éstas,
fugas de pulpa por pernos de
F. Riesgo Eléctrico amarre, daños a los revestimien-
tos, bloqueo de descarga de los
Los paneles eléctricos deben contar con el IP flujos, etc.
apropiado para trabajar en sectores húmedos,
de manera de evitar que se mojen los Esto, además de problemas
componentes internos del tablero con pulpa operacionales, como caudales
durante la operación, evitando un posible bajos en la bomba, velocidades
riesgo de sufrir una descarga eléctrica, al variables de los flujos, % de
operar dichos paneles. aire disuelto en los fluidos
hidráulicos, pueden dar forma al
proceso de cavitación.
G. Quemaduras por Exposición Solar Se debe verificar que las

bombas estén entregando el
El operador deberá usar camisa caudal y presión de diseño.
o camisetas con cuello de solapa
abotonable y manga larga. Debe usar Para ello verifique la instrumentación, manómetro, flujómetro, la
lentes con protección UV oscuros potencia del motor y las revoluciones por minuto de la bomba. Estos
para el trabajo diurno y protegerse datos le ayudarán al verificar la curva de operación de la Bomba.
la piel expuesta, usando bloqueador
solar de factor UV +50.

B. Cuidado de los Sistemas Hidraúlicos de los Equipos D. Uso de Lubricantes Recomendados por Fabricantes
Mantenga los sistemas Utilice únicamente los fluidos

hidráulicos de los equipos lubricantes y de engrase
alejados del fuego y del calor. recomendados por el fabricante.
El calor excesivo tiende a No mezcle fluidos diferentes
reblandecer las empaquetaduras en un mismo sistema. Utilice
y sellos, causando fugas de únicamente fluidos compatibles
fluido. además, el calor debilita con los componentes de
el material de las mangueras cada sistema, de lo contrario
y empaquetaduras. Proteja las se dañarán los equipos. Los
mangueras y cilindros de las fluidos sintéticos y a prueba de
salpicaduras de soldadura. incendios requieren el uso de
sellos y mangueras especiales.
C. Revisión de los Hidrociclones

E. Radiocomunicación Cercana a Unidades Electrónicas
El estado de los revestimientos de
los componentes de desgaste Teléfonos portátiles o walkie-
de los hidrociclones de la batería talkies que se usan para la
de hidrociclones del área de radiocomunicación, deben
remolienda, es fundamental en la estar a más de un metro de
duración del equipo. Detectar a distancia por seguridad de
tiempo pérdidas en los espesores unidades electrónicas, tales
de los revestimientos, genera una como PC, DCS, pantalla digital,
ganancia enorme en el tiempo y sensores de carga, unidades
costo de reparación. centrales eléctricas, hidráulicas
o neumáticas.
De importancia resulta revisar los diámetros de los Apex (spigot)
y vortex de los ciclones, evitar en todo momento usar diferentes
medidas en el arreglo general es fundamental para una operación
óptima.

3.1.4 Elementos de Protección Personal (EPP) 3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo. Éste establece la El área de Flotación

última barrera entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina. Para el Colectiva, recibe la
caso del área de flotación, SGSCM debe proporcionar a su personal: pulpa proveniente del
rebose de las baterías
de hidrociclones desde
Buzo o vestimenta de protección el área de molienda,
y la configuración
Guantes de seguridad (según activi-
de los bancos de
dad que se desempeñará) celdas, se encuentran
orientadas a maximizar
Protector auditivo tipo tapón y/o
la recuperación de
tipo orejeras cobre y molibdeno, produciendo un relave con la menor cantidad
posible de metales valiosos y un concentrado de ley acorde a las
Lentes de seguridad con protección especificaciones.
UV y antiempañantes
Casco de seguridad con barbiquejo

de rayos UV
Botas de agua con protección de

Planta Concentradora de Flotación Colectiva, SGSCM

El circuito de Flotación Colectiva, se encuentra compuesto de las
siguientes etapas:
Circuito de Flotación Primaria (Rougher).

Circuito de Flotación Limpieza de Barrido Grueso.
Circuito de Remolienda y Clasificación.
Circuito de Flotación Primera Limpieza.
Circuito de Flotación Segunda Limpieza.
La disposicion de las celdas Tankcell, en el área de Flotación Colecti-

va, según las etapas mencionadas, se muestra en la siguiente figura:
Diagrama de Flujos General Circuito de Flotación Colectiva.
Disposición de Celdas Tankcell, Circuito Flotación Colectiva

3.2.1 Circuito Flotación Primaria Especificaciones Técnicas Celdas y Etapa Flotación Primaria
Cada línea de clasifi-
cación de molienda Fila 1: 3311-CF-011 a 018
Celdas de Flotación Rougher TankCell e-300 Fila 2: 3311-CF-021 a 028
(rebose) alimenta a Fila 1: 3311-CF-031 a 038
una de las tres (3) filas Fabricante Outotec
de flotación Primaria
Primaria, donde la pul- Volumen (m3) 300
pa recibida posee un Dimensiones (m)
tamaño de partícula • Altura 8

correspondiente a un • Diámetro 7
P80 de 171 µm.
N° Equipos 24
Peso (kg) 56.760 c/u
Cada fila del circuito Primario, se encuentra constituida por 8 celdas Agitador Mecánico
de flotación TankCell de 300 m3 de capacidad nominal y 255 m3 de Impeller FloatForce 1750
volumen útil.
Diametro (mm) 1750
Velocidad de Agitacion (rpm) 70 (según proveedor)
Potencia agitador con Aireación (kW) 155,5
Potencia agitador sin Aireación (kW) 194,4
Accionamiento FVNR
pH de Flotación 8,5 - 9
Tiempo de Residencia del Mineral (min) 30
% de Sólidos en alimentación 32
% Ley de Cobre Concentrado Primario (diseño) 3,2
% Ley de Cobre Relave Primario (diseño) 0,039
% Recuperación Etapa Primaria (diseño)
Capacidad de Tratamiento por Línea Nominal / Diseño
Tonelaje de Sólidos (t/h) 1.634 / 1.783
Caudal de Pulpa (m3/h) 1.357 / 1.547

El flujo de aire inicial suministrado por celda y altura de la fase espuma La espuma flotada que
(sugerido por el proveedor), se presentan en la siguiente tabla. lleva el concentrado
primario, es retirada de
AIRE CELDAS FLOTACIÓN PRIMARIA COLECTIVA las celdas, por medio de
Celdas Línea 1 / 2 / 3 Jg Flujo Aire h Espuma canaletas colectoras de
TAG cm/s A m3/min A m3/h cm descarga, y conducido a
un sistema de muestreo
3311 - CF - 0011 / 021 / 031 2 36 2.179 20
en línea de concentrado
3311 - CF - 0012 / 022 / 033 1,8 33 1.961 20
Primario.
3311 - CF - 0013 / 023 / 033 1,7 31 1.852 15
3311 - CF - 0014 / 024 / 034 1,5 26 1.558 15

Después de pasar por
3311 - CF - 0015 / 025 / 035 1,4 24 1.454 15
el sistema de muestreo
3311 - CF - 0016 / 026 / 036 1,3 23 1.350 10
en línea, el concentrado
3311 - CF - 0017 / 027 / 037 1,2 21 1.246 10 es colectado en una
3311 - CF - 0018 / 028 / 038 1,1 19 1.143 10 canaleta común y
conducido hacia un
A m /h: Caudal medido a las condiciones de sitio de presión y temperatura.
3
cajón de traspaso y
Jg: Relación entre el caudal de aire y el área superficial de espuma.
desde aquí es enviado
g r av i t a c i o n a l m e n t e ,
al cajón recolector
bombeo concentrado
Primario.
El relave generado en
esta etapa, que forma
parte del relave final, es
muestreado mediante
muestreadores
metalúrgicos y luego
transferido a través de
una canaleta colectora
de relaves, hacia el área
de espesamiento de
relaves.

3.2.2 Circuito Flotación Limpieza de Barrido Grueso
El Concentrado Primario, a partir del cajón recolector bombeo

Concentrado Primario, es alimentado a las celdas de Limpieza
Barrido Grueso mediante dos bombas de impulsión, una funcionando
y la otra en stand by. Además del Concentrado Primario, a este circuito
también ingresan las colas de la Primera Limpieza Colectiva.
Esta etapa se encuentra constituida por 6 celdas flotación TankCell de

300 m3 de capacidad nominal y 255 m3 de volumen útil.
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Primaria Colectiva.
pH de Flotación 8,5 - 9
Tiempo de Residencia del Mineral (min) 40
% de Sólidos en Alimentación 23,5
% Ley de Cobre Concentrado Primario (diseño) 7,99
% Ley de Cobre Relave Primario (diseño) 0,11
Capacidad de Tratamiento Circuito Nominal / Diseño
Tonelaje de Sólidos (t/h) 641 / 716
Caudal de Pulpa (m3/h) 2.312 / 2.583

Las especificaciones técnicas de las celdas, son las mismas El concentrado producido en las celdas de flotación de Limpieza
que las celdas Primarias Colectivas. Barrido Grueso, rebosa a la canaleta colectora de concentrado,
conduciendo el concentrado al sistema muestreador concentrado
El flujo de aire inicial suministrado por celda y altura de la fase espuma Limpieza Barrido Grueso.
(sugerido por el proveedor), se presentan en la siguiente tabla.
AIRE CELDAS FLOTACIÓN LIMPIEZA DE BARRIDO GRUESO
Celdas Línea 1 Jg Flujo Aire h Espuma
TAG cm/s A m3/min A m3/h cm
3511 - CF - 005 2 36 2.179 25
3511 - CF - 006 1,8 33 1.961 20
3511 - CF - 007 1,8 33 1.961 20
3511 - CF - 008 1,6 28 1.662 15
3511 - CF - 009 1,6 28 1.662 15
3511 - CF - 010 1,5 26 1.558 10
A m3/h: Caudal medido a las condiciones de sitio de presión y temperatura.

Jg: Relación entre el caudal de aire y el área superficial de espuma.
Posteriormente, el concentrado descarga en el cajón de Alimentación

de los Hidrociclones de Remolienda.
Los relaves producidos

en el circuito, son
conducidos hacia el
sistema de muestreo,
para posteriormente
juntarse con el Relave
Primario Colectivo,
conformando el Relave
Final.


3.2.3 Circuito de Clasificación y Remolienda
El cajón de alimentación
a hidrociclones, recibe el
concentrado producido
en la flotación Limpieza
Barrido Grueso y el con-
centrado remolido, ade-
más de los derrames
producidos en el área de
los molinos de remolien-
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Limpieza de Barrido Grueso.
da (bomba de sumidero)
y los derrames del área
de remolienda.
Desde el cajón
de alimentación a
hidrociclones y las
bombas de impulsión
(1 operativa + 1 en stand
by), se alimenta a la
batería de hidrociclones
de remolienda, que tiene
por objetivo separar la
pulpa a un tamaño de
partícula de 80% bajo
45 μm.

Especificaciones de la Batería de Hidrociclones Área
Remolienda y Clasificación
Batería de Hidrociclones CAVEX800CVX 3411-CS-001
Fabricante Weir
Dimensiones (mm)
• Diámetro Hidrociclón 400
• Apex 70
• Vortex 140
N° de Baterías 1
N° Hidrociclones por Batería 12 (10 operando + 2 en stand by)
Bomba Centrifuga Horizontal 3411-PP-001 / 002
Fabricante WARMAN
Con la finalidad de obtener la selectividad en las etapas de limpiezas,
Modelo 18 x 16 ASH el mineral clasificado como grueso de cada hidrociclón, se dirige
Nº Paletas del Impulsor 4 hacia 2 molinos verticales de Remolienda, denominados Vertimill.
Diametro paletas Impulsor (mm) 914
Estos equipos y la batería de hidrociclones dispuesta, se encuentran
trabajando en circuito cerrado inverso.
Presión de trabajo (Psi) 19 (129 Kpa)
% sólidos en rebose (finos) 20,6
% sólidos en descarga (gruesos) 65
Granulometría Rebose P80 (µm) 45
Caudales Nominal / Diseño
Alimentación (m3/h) 1.241 / 1.517
Rebose (m3/h) 966 / 1.179
Descarga (m3/h) 329 / 358
Tonelaje de Sólidos Nominal / Diseño
Alimentación (t/h) 679 / 740
Rebose (t/h) 306 / 333
Descarga (t/h) 373 / 407

Especificaciones de los Molinos de Remolienda
Molino Vertical de Molienda VTM-1500-WB 3411-ML - 001 / 002
Fabricante METSO Minerals
Dimensiones (m)
• Altura 14,65
• Diámetro
Tanque de Separación
• Altura 6,7
• Diámetro 2,62
Revestimiento del Molino Magnético
Peso Global (Kg) 143.305
Cantidad de equipos 2
Diagrama de Flujos Circuito Clasificación y Remolienda.

Potencia (kW) 1.120 (1.500 HP)
Accionamiento FVNR
Tipo Circuito Cerrado Inverso
Carga Circulante (%) 122
WI Operacional (kWh/t) 16
Velocidad de giro del Tornillo (rpm) 18,9
Dirección de Rotación del Tornillo Hacia la Derecha
Tipo de Bolas Bolas de acero de 1 pulg.
Consumo de Bolas (g/kWh - g/t) 65 - 254
El mineral clasificado como fino en la batería de hidrociclones,

cumpliendo la granulometría establecida en un P80 de 45 micrones,
sale del clasificador por el rebose, dirigiéndose hacia el circuito de
Flotación Primera Limpieza.

3.2.4 Circuito de Flotación Primera Limpieza Parámetros Operacionales Circuito Primera Limpieza
El producto fino de la
batería de Hidrociclones pH de Flotación 8,5 - 9
de Remolienda, es Tiempo de Residencia del Mineral (min) 25
enviado al cajón de % de Sólidos en Alimentación 17,5

alimentación del circuito % Ley de Cu Concentrado Primera Limpieza 14,99
de Flotación Primera
Limpieza Colectiva, % Ley de Cu Relave Primario (diseño) 1,1
donde también llegan Capacidad de Tratamiento Circuito Nominal / Diseño
las colas de la Segunda Tonelaje de Sólidos (t/h) 243 / 360

Limpieza Columnar. Caudal de Pulpa (m3/h) 1.227 / 1.820
La pulpa es luego impulsada por las bombas alimentación Primera

Limpieza, a las celdas de limpieza, previo al paso por el sistema de El flujo de aire inicial suministrado por celda y altura de la fase espuma
muestreo en línea. Adicionalmente, se agrega a estas celdas colector (sugerido por el proveedor), se presentan en la siguiente tabla.
primario, colector secundario y espumante.
AIRE CELDAS FLOTACIÓN PRIMERA LIMPIEZA
Esta etapa se encuentra constituida por 4 celdas flotación TankCell Celdas Línea 1 Jg Flujo Aire h Espuma
de 300 m3 de capacidad nominal y 255 m3 de volumen útil. TAG cm/s A m3/min A m3/h cm
3511 - CF - 005 2 36 2.179 25
3511 - CF - 006 1,8 33 1.961 20
3511 - CF - 007 1,8 33 1.961 20
3511 - CF - 008 1,6 28 1.662 15
3511 - CF - 009 1,6 28 1.662 15
3511 - CF - 010 1,5 26 1.558 10
Las especificaciones técnicas de las celdas, son las mismas

que las celdas Primarias y Limpieza de Barrido Grueso.

El concentrado produci-
do en las celdas de Flo-
tación Primera Limpie-
za, rebosa a la canaleta
colectora de concentra-
do, y es conducido al
sistema muestreador,
para posteriormente
descargar en el cajón
de alimentación de la
Segunda Limpieza Co-
lectiva.
El relave producido
en el circuito, es
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Primera Limpieza.

conducido hacia el
sistema de muestreo,
para posteriormente
ser traspasado hacia
la primera celda del
circuito de flotación
Limpieza de Barrido
Grueso, las cuales
continuan en la misma
fila aguas abajo.

3.2.4 Circuito de Flotación Segunda Limpieza Especificaciones Técnicas Columnas de Segunda Limpieza
La Flotación Segunda Limpieza, se realiza en 2 celdas columnares,
Columna de Flotación Industrial 3511-CM- 001 / 002 / 003 / 004
de dimensiones 4,5 metros de diámetro y 11,5 metros de altura, con
la finalidad de mejorar la selectividad del producto generado. Fabricante Metso
Modelo CISA MC450 / 1150
Volumen Total / Útil (m3) 161 / 97
Dimensiones (m)
• Altura Total 11,5
• Diámetro 4,5
Espesor Paredes (mm) 12 a 6
Tamaño Entrada Alimentación (pulg) 2 Entradas de 6 pulg.
N° Equipos 4 (Fase 1)
Suministro de Aire
Equipo Microcel Sparger
Material Acero al Carbono revestido de Cerámica
Configuración del Sparger Radial
Numero de Sparger 14
El concentrado de esta etapa, es el producto final del Circuito Diametro del tubo Sparger (mm) 100
Colectivo, denominado Concentrado Colectivo Cu-Mo. La ley Suministro de Agua
estimada de cobre total es de 27 - 28 %.
Metodo Parrilla de goteo sobre la espuma
El concentrado final Presión de agua de Lavado (Norm. / Máx) 200 - 250 kPag
colectivo (Cu-Mo) de Parámetros Operacionales Nominal / Diseño

cada columna, previo a Flujo de aire por Columna (mín. / norm. / máx) 500 / 900 / 1.150 Nm3/h
ingresar a la Planta de
Moly es muestreado, Presión Entrada de Aire Normal / Maxima (kPa) 400 / 700
para posteriormente Flujo de agua Lavado x Columna (m3/h) 50 mín. / 100 máx.
pasar por un sistema Velocidad Superficial del Aire (cm/s) 1,57 / 1,88
analizador en línea, Velocidad Superficial de Pulpa (cm/s) 0,35 / 0,42
con la finalidad de
Área Unitaria (t/h/m2) 3/5
determinar las leyes
de los productos Capacidad de Levante (t/h/m2) 1,4
obtenidos. Volumen Efectivo Zona de Colección (m3/celda) 97

Parámetros Operacionales Alimentación / Conc. / Relave
Ley de Cobre (%) 14,99 / 27 / 9,71
% de Sólidos 21,4 / 29,5 / 15,6
Caudales Nominal / Diseño
Caudal de pulpa alimentación (m3/h) 259 / 293
Tonelaje de sólidos Alimentación Total (t/h) 260 / 283
Tonelaje de sólidos Alimentación x Columna (t/h) 65 / 73
Diagrama de Flujos Circuito Flotación Segunda Limpieza.

El relave generado
en las Columnas de
Segunda Limpieza,
retorna al circuito de
Primera Limpieza
Colectiva.

3.3 INSTRUCCIONES PUESTA EN SERVICIO NORMAL DE LA En esas condiciones el estado detenidas por más de 24
PLANTA arranque se efectúa poniendo en horas, quiere decir que éstas
servicio los motores y luego dan- fueron drenadas, es decir, están
3.3.1 Celdas de Flotación do paso al flujo de aire. sin carga, por lo tanto se debe
seguir el procedimiento de
Partida Inicial de Celda 7. Una vez que el agua esté 2. Si la celda estuvo detenida partida inicial.
a una distancia de 1 metro menos de 24 horas, quiere decir
1. Poner las válvulas dardo en aproximadamente del flotador, que ésta no fue drenada, por lo
modo “remoto”, si es operado comenzar a abrir las válvulas que es posible volver a poner Detención Normal de Celda
desde la sala de control, o de dardo lentamente, con la en servicio el motor de la celda
“manual” si será operado desde finalidad que el lazo de control no y debido a la gran capacidad de 1. En caso que la detención
terreno y cerrar a un 100%. se vea sobre exigido y alcance a bombeo del rotor FloatForce, fuese por un tiempo de más
abrir las válvulas y controlar el los sólidos asentados de 24 horas, las celdas deben
2. Las válvulas automáticas nivel de la celda. serán removidos y puestos ser lavadas y drenadas. Si la
de control de aire, en modo nuevamente en suspensión en detención no fue planificada
“remoto”, si es operado desde 8. Cuando las celdas comiencen un corto periodo de tiempo. y de corta duración (menor a
la sala de control, o “manual” si a rebosar espuma y todas 24 horas), es posible arrancar
será operado desde terreno y las celdas de la línea estén Luego de esto seguir, las el motor nuevamente a plena
cerradas 100%. operando, efectuar cambios indicaciones de puesta en carga.
de altura de espuma y adición servicio inicial a partir del punto
3. Comenzar a alimentar las de aire, con el fin de mejorar 5 del procedimiento de partida En caso que ocurriese una
celdas con agua. el rendimiento metalúrgico del inicial. detención no programada, no
circuito. es recomendable detener de
4. Cuando el rotor este 3. En el caso que la celda este inmediato el flujo de aire a la
completamente cubierto con llena y el aire de flotación no fue celda, esto para evitar que parte
agua, partir el motor de la celda. Partida Normal de Celda detenido una vez que se detuvo de la carga dentro de la celda se
el motor, es muy probable que el acumule sobre el mecanismo
5. Poner en servicio el soplador, 1. Después de una parada o mecanismo de flotación (rotor – de flotación, lo que dificultará el
y monitorear su comportamiento; corte de energía, menor a 24 estator) haya quedado cubierto arranque de éste.
se abrirá una válvula de alivio, horas: con sólidos.
permitiendo que todo el aire 2. Detener la alimentación de
producido salga por esta vía, Las celdas pueden estar En este caso se debe poner pulpa a las celdas.
debido a que las válvulas de vacías. en servicio el motor, pero con
control de aire de las celdas la salvedad que deben ser 3. Cerrar las válvulas dardo de
están cerradas. Las celdas pueden estar monitoreada la corriente del todas las celdas, con el fin de no
total o parcialmente llenas de motor y temperatura del reductor. vaciar éstas y luego normalizar la
6. Poner en automático el control agua o pulpa. operación de manera rápida.
de adición de aire. 4. En caso que las celdas hayan

4. Cortar el flujo de aire a las 8. Verifique que la corriente Para Medir el Nivel de Bolas:
celdas y detener los motores. del motor, se encuentre bajo el
nominal de trabajo (215 Amps). Deje caer el peso en el puerto
5. Detener soplador. de bolas y la soga marcada en el
9. Una vez que el molino esté mismo punto de referencia del
en funcionamiento, agregue más puerto de bolas que el indicado
3.3.2 Molino Vertical de Remolienda bolas hasta que la corriente del por la lectura inicial. La distancia
motor llegue aproximadamente entre la primera marca en la soga
Partida Inicial de Molino al 80% de la corriente indicada y esta segunda marca es la
4. Si la temperatura ambiente
en la placa del motor (172 profundidad de la carga de bolas.
es menor que 15°C, verifique si
1. Antes de colocar el agua y Amps). Lleve un registro del peso Esta medición solamente puede
los calentadores del reductor
las bolas en el molino, tome un total de bolas del molino y de la hacerse con el molino detenido.
y el cable térmico de la línea
peso de una libra de material no corriente del motor a medida que
de suministro de aceite están
magnético conectado a un tramo vaya agregando bolas. Si no hay problemas, vuelva a
energizados y calentando el
de 7,5 m de soga y suéltelo en arrancar el motor del molino.
aceite.
el chute de limentación para 10. Continúe operando el molino Deje el molino en funcionamiento
bolas, hasta que el peso toque el en estas condiciones durante durante por lo menos cuatro
5. Arranque la bomba de aceite
piso de molino. Marque la soga por lo menos 2 horas. Mientras horas más. Asegúrese de que la
del reductor si la temperatura del
en un punto de referencia en transcurre este tiempo, controle carga de bolas permanezca
aceite es superior a los 15°C.
la parte superior del puerto de la corriente y la temperatura del sumergida siempre que el molino
Deje que la unidad funcione
carga de las bolas. Esto le dará motor, así como la temperatura esté en funcionamiento.
durante 10 minutos.
una referencia para la distancia del reductor y del aceite. La
desde dicho punto en el puerto corriente del motor del molino Si no ha surgido ningún
6. Arranque el sistema
para bolas y el piso del molino. debe disminuir a medida que las problema, puede comenzar el
automático de engrase para los
bolas se van puliendo. proceso. La mayoría de las veces
cojinetes del eje de transmisión.
2. Llene el molino con agua y será necesario agregar más
verifique que no haya fugas. 11. Si todos los sistemas están bolas para que el proceso se
7. Arranque la transmisión del
funcionando en condiciones adapte a la especificación.
molino y déjela en marcha. Debe
3. Coloque una carga inicial de normales, detenga el motor del
añadirse agua continuamente
40 toneladas métricas de bolas molino. Mida y tome nota de Anote la cantidad de bolas
para disipar el calor generado
dentro del molino. Esto pondrá nivel de bolas. Verifique todos que agregó y controle la corriente
por el agitado de las bolas de
aproximadamente 61 cm de los puntos de lubricación y haga del motor. No sobrepase el 100%
trituración. La carga de bolas
bolas en contacto con el tornillo. cualquier ajuste requerido. de la corriente de plena carga
deberá permanecer sumergida
que aparece en la placa de datos
en agua para proteger el
del motor.
revestimiento del molino de un
calor excesivo.

Partida Normal de Molino 100% de la corriente de plena de la carga de bolas durante la 2. Determine el porcentaje de
carga que aparece en la placa detención. sólidos utilizando una balanza
1. Llene el molino con agua. de datos del motor. Marcy u otro método similar.
2. Si la temperatura ambiente Detención de Larga Duración 3. Detenga el motor de

es menor que 15°C, verifique si Detención de Corta Duración accionamiento del molino.
los calentadores del reductor Si la parada será de mayor
y el cable térmico de la línea Durante una parada de corta duración, se deberá enjuagar 4. Detenga la alimentación de
de suministro de aceite están duración, el molino deberá el molino de modo que, una agua.
energizados y calentando el ponerse en funcionamiento vez detenido, el producto no
aceite. periódicamente de modo que el sedimente ni se solidifique en el 5. Detenga la bomba de
producto molido no sedimente cuerpo del molino. lubricación del reductor y el
3. Arranque la bomba de aceite en el molino. sistema de engrase automático.
del reductor si la temperatura del 1. Detenga la alimentación pero
aceite es superior a los 15°C. 1. Detenga la alimentación al continúe agregando agua hasta 6. Tome nota de tiempos
Deje que la unidad funcione molino pero continúe agregando reducir el contenido de sólidos requeridos para el procedimiento
durante 10 minutos. Confirme agua hasta reducir el contenido en el molino a un valor inferior al anterior, para referencia futura.
que todas las temperaturas de sólidos en el molino a un valor 5% en peso.
de operación y flujos se inferior al 5% en peso.
encuentren dentro de las normas
establecidas. 2. Chequear el porcentaje de 3.3.3 Celdas Columnares de Flotación
sólidos utilizando una Balanza
4. Arranque el sistema automá- de densidad (Balanza Marcy) u Partida Inicial de Columna para el correcto número de
tico de engrase para los cojine- otro método similar. mezcladores estáticos.
tes del eje de transmisión. El siguiente procedimiento de
3. Detenga el motor de partida inicial, se utiliza antes Válvulas cuchillo de aisla-
5. Arranque la transmisión del accionamiento del molino. que la planta entre en partida ción en las líneas de succión y
molino y déjela en marcha. normal. descarga de la bomba de recir-
4. Detenga la bomba de culación de pulpa.
6. Comience la alimentación y la lubricación del reductor y el Las siguientes válvulas deben
entrada de agua de proceso. sistema de engrase automático. estar abiertas antes de la partida 1. Dar la partida al compresor
inicial de la columna: de aire.
7. Verifique la corriente del 5. El motor de accionamiento
motor y agregue bolas según del molino se deberá re arrancar Válvulas de aislación en 2. Dar la partida al aire de
sea necesario para lograr que durante aproximadamente 10 líneas principales para el aire y el instrumentación.
la extracción de potencia se minutos cada dos horas durante agua de lavado.
encuentre dentro de los valores la parada de corta duración. Esto 3. La válvula de drenaje de 6”
establecidos. No sobrepase el ayuda a evitar la solidificación Válvulas pinch de aislación debe estar cerrada.

4. El lazo de control de nivel conductos de aire y tuberías Detención Normal Columna cerrado).
debe estar en modo manual con con los sólidos de la columna de
0% de salida (coordinar tarea flotación. Cuando la detención es planeada 8. Detener la bomba de
con supervisor sala de control. por ejemplo para mantención o recirculación.
Válvula de control de flujo de 1. Cambiar el control de flujo de debido a la escasez de mineral,
colas completamente cerrada). aire a modo automático con el es aconsejable que la columna 9. Detener la adición del agua
setpoint preseleccionado. esté en operación hasta que de sello.
5. El lazo de control de flujo de todos los sólidos hayan salido de
aire debe estar en modo manual 2. Iniciar la bomba de la columna. 10. Detener el flujo de aire.
con 100% de salida (válvula de alimentación.
control completamente abierta. 1. Detener la bomba de 11. Cerrar el agua de la canaleta.
Coordinar tarea con supervisor 3. Iniciar la bomba de alimentación.
sala de control). recirculación de pulpa. Cuando la columna se haya
2. Cambiar el control de nivel a detenido, realizar una inspección
6. La válvula de control de flujo 4. Esperar a que el sensor de modo manual. rutinaria en todo el equipo, que
de colas está preparada. nivel tenga una señal diferente a debe considerar a lo menos lo
cero. 3. Establecer la salida del siguiente:
7. La bomba de recirculación control de nivel paulatinamente
de pulpa está preparada (agua 5. Cambiar el control de nivel hasta llegar al 100% de vaciado
Limpieza de la canaleta.
de sello encendida). a modo automático. Coordinar (válvula de control de flujo de
esta tarea con supervisor sala de colas completamente abierta). Limpieza de inyectores de aire.
8. La bomba de alimentación control.
Inspección y limpieza de
está preparada (agua de sello 4. Cambiar el control de flujo de
agua de lavado espuma (ducha).
encendida). 6. Cambiar el control de flujo aire a modo manual.
de agua de lavado a modo Retirar residuos que puedan
9. Válvula de cuchillo para la automático. Coordinar esta tarea 5. Establecer la salida de dañar al equipo o producir la
aislación de la línea de colas con supervisor sala de control. control de nivel de aire 90%, obstrucción de la línea de la
está abierta para evitar la obstrucción de los pulpa.
7. Abrir la distribución de agua burbujeadores. Revisión de válvulas de
a la canaleta. descarga.
Partida Normal de Columna 6. Mantener la válvula de con-
trol de flujo de descarga de co- Revisar condición de las
El primer paso en la puesta las abierta hasta que la columna bombas.
en marcha de una columna esté vacía. Revisar correas de acople
de flotación debe ser siempre V-belts.
activar el flujo de aire del sistema 7. Detener el agua de lavado.
Revisar componentes de bomba.
sparger. Esto es importante Ajustar la salida de control de
para evitar la obturación de los nivel a 0% (completamente

3.4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES de los minerales de interés de la ganga asociada, donde el material
útil (concentrado), se descarga por rebose a traves de canaletas
3.4.1 Celdas de Flotación TankCell e-300, Outotec perimetrales y la ganga (relave), se descarga por el fondo del
estanque, a través de una caja intermedia hacia la siguiente celda
Las celdas de flotación Outotec TankCell e-300, se presentan en las de flotación, de manera de continuar con el proceso de separación y
siguientes etapas del circuito de Flotación Colectiva: recuperación del mineral de interés.
Flotación Primaria Colectiva: Constituida por 24 Celdas de

Flotación TankCell e-300, distribuidas en 3 líneas de 8 celdas cada
una.
Flotación Limpieza Barrido Grueso: Constituida por una

línea de 6 celdas TankCell e-300.
Flotación Primera Limpieza Colectiva: Constituida por una

línea de 4 celdas TankCell e-300.
El área de Flotación Colectiva, posee en total 34 celdas TankCell

e-300 en todo su circuito.
N° Descripción
1 Actuadores Válvulas Dardo
2 Eje
3 Válvulas dardo
4 Caja Intermedia
5 Motor
6 Reductor
7 Cono de espuma
8 Descarga de Concentrado
Básicamente, la celda de flotación TankCell es un estanque cilíndrico, 9 Canaleta Perimetral
el cual posee una línea de entrada y una línea de salida, para que 10 Rotor – estator FloatForce
la pulpa tenga su recorrido. En el interior se produce la separación 11 Pedestal FreeFlow

El estanque construido de Acero al Carbono a-36, se encuentra En los mecanismos de
recubierto interna y externamente con pintura epóxica y parcialmente flotación tradicional,
reforzado en su interior con goma, las válvulas dardo, las canaletas el flujo de aire se
radiales y perimetrales, como el interior de las cajas de alimentación y encuentra limitado por la
de descarga, también se encuentran recubiertas con goma. reducción del consumo
de energía y mezcla de
la pulpa, como también
Mecanismo de Mezcla de Pulpa la forma en que se
distribuyen las burbujas
El corazón de la celda de aire dentro de la
de flotación TankCell celda (dispersión de
de Outotec, es el aire), causando la inestabilidad de la superficie de la fase espuma, la
mecanismo de mezcla cual termina por colapsar.
compuesto por el rotor -
estator, el cual es capaz
de producir una mezcla El diseño del rotor y estator
tal, que las interacciones FloatForceTM , es capaz de aumentar el
partículas – burbujas límite máximo del flujo de alimentación
de aire, puedan ser de aire en comparación con otros
maximizadas. Esto diseños. Como resultado, la superficie
se logra mediante de la celda se mantiene estable en
una capacidad de todo momento y el flujo de bombeo
bombeo y dispersión del mecanismo, se verá ligeramente
de aire adecuada. El afectado solo por el aire.
mecanismo de agitación
FloatForce patentado Otra ventaja generada por el
por Outotec, dispersa el mecanismo de mezcla, es que se
aire de flotación dentro requiere menos potencia cuando el
de la pulpa y también la mecanismo es operado a bajos flujos
mantiene en completa de alimentación de aire. Esto permite
suspensión mediante su la introducción de motores más pequeños, generando un beneficio en
acción de bombeo. los costos de operación, debido a un trabajo más eficiente del motor.
El mecanismo de agitación, consiste de un rotor montado sobre un eje

hueco y un estator sujeto a su unidad de asentamiento. El motor está
acoplado a un reductor que está montado sobre un bastidor común,
el cual descansa sobre las vigas de soporte que se encuentran en la
parte superior de la celda.

El mecanismo FloatForceTM ha sido diseñado con entradas Especificaciones del Rotor
independientes tanto para la pulpa como el flujo de aire; de esta Descripción Datos
manera, el flujo de alimentación de pulpa, puede mezclarse con una
Rotor
dispersión de aire variable. Resultados de pruebas han mostrado
ventajas tales como el incremento de la interacción partícula / burbuja, Tipo FloatForce 1750
incremento del área de superficie de flujo de las burbujas, además de Diámetro (mm) 1750
generar una distribución de tamaños de burbuja óptimo. Material del Núcleo Poliuretano
Espesor Cobertura (mm) 60 +/- 5
Velocidad Periférica del Rotor (m/s) 6,41
RPM del Eje 70
Vida Útil Esperada 3 años
Características
Canales amplios de bombeo desde el centro hacia afuera.

Ranuras separadas de aire de dispersión.
Rotor directamente intercambiable con el sistema de rotor-OK
(tecnología anterior).
Puede ser usado para todo tamaño de partículas.
Especificaciones del Estator

El aire de flotación, que es alimentado al rotor a través de un eje Descripción Datos
hueco, es dispersado uniformemente en la pulpa. Luego las partículas Estator / Difusor

suben a la superficie transportadas por burbujas de aire y forman una Tipo FloatForce 1750
espuma que fluye sobre el labio de espuma, hacia las canaletas de
concentrado. Material del Núcleo Poliuretano
Espesor Cobertura (mm) 60 +/- 5
El perfeccionamiento del sistema de mezclado de las celdas Vida Útil Esperada 3 años
Outotec TankCell, mejora la flexibilidad de la operación de flotación,
entregando los siguientes beneficios:
Características
Incremento del área de superficie de flujo de las burbujas.
Se concentra sobre áreas de flujo crítico.
Aumenta la suspensión de partículas gruesas.
El desgaste se concentra sobre áreas pequeñas y bien definidas.
Mejora la hidrodinámica de las celdas de flotación. Fácil y segura mantención.

Desgaste de Los Componentes Debido a que cada paleta puede recibir su respectiva mantención
por separado, esto permite un manejo más seguro y fácil (menor
El aspecto mecánico clave para la eficiencia en el proceso de transporte en espacios confinados), instalaciones más rápidas y
flotación, es la condición adecuada en el desgaste crítico de los menos tiempo de inactividad de los equipos. El reemplazo de las
componentes. La pérdida de piezas en el estator o de la parte inferior paletas de un estator completo, puede tomar alrededor de 30 a 40
del rotor, generará una turbulencia en la superficie de la pulpa de la minutos.
celda, dando como resultado el colapso de la fase espuma.
La dispersión de aire se reduce y la disminución del bombeo puede

causar los típicos roces y raspaduras en los componentes del rotor
– estator. La experiencia ha mostrado que piezas alternativas no
estandarizadas, a menudo tienen una vida útil más corta y en algunos
casos, la eficiencia metalúrgica del proceso ha disminuido.
Utilizando la técnica CFD (Dinámica de Fluidos Computacional),

mostrada en la figura y enfocándose en temas como el área de
flujo crítico, el nuevo estator fue diseñado para resistir patrones
tradicionales de desgaste, limitándolo solo a pequeñas áreas bien
definidas, como se mencionó anteriormente. Este diseño permite
reducir al mínimo las pérdidas por fricción y los ángulos de impacto,
garantizando un menor desgaste y mayor vida útil.

Actuadores Válvulas Dardo Diseño Mejorado de los Actuadores
Un suave flujo de espuma, es uno de los factores clave que afectan La nueva unidad de actuador,
la recuperación de la fase espuma, teniendo una gran influencia en mide la posición de la válvula
la respuesta metalúrgica global del proceso. Un control preciso y con precisión, mediante el
sensible de nivel, es esencial para asegurar esto. uso de posicionadores de
pistón inteligente. En el antiguo
Conectores de ángulo inclinado de tamaños adecuados, deben diseño, la posición era medida
ir acompañados de un actuador de largo recorrido. La longitud de mecánicamente desde el exterior,
carrera del actuador es el elemento clave que contribuye al control lo cual dirigía a una situación
de nivel preciso. Por otra parte, con el correcto dimensionamiento, la donde la estructura sufría
respuesta a la entrada de control es prácticamente lineal. fácilmente daños mecánicos.
La fiabilidad del actuador ha

mejorado mediante el diseño de
un conjunto articulado que elimina
tensiones dirigidas a la unidad.
El actuador de accionamiento
mejorado, también incluye una
función de seguridad para los
casos cuando se produzca
pérdida de presión de aire o electricidad.
Con esta función de seguridad, el operador es capaz de operar las

válvulas dardo manualmente dos veces antes de una falla eléctrica
o neumática.
Especificaciones del Sistema de Control de Nivel de Pulpa

Sistema de Control Automático
Componentes Sondas & Transmisores Ultrasónicos + Dart
Tipo de Actuador / Fabricante Pneumatic FFH1 / Metso
Actuador Diámetro / Carrera (mm) 250 / 250
Material Vávulas Dardo (Dart) Goma Sintética de Neopreno 55 +/- 5
Dureza Shore A

Regulación del Nivel de Pulpa Flujo de aire
La regulación del nivel de pulpa en la celda está basada en un lazo Uno de los aspectos más
de control Proporcional + Integral (P+I) estándar implementado en el importantes en la flotación
DCS de la planta, que activa los actuadores (LY) de las válvulas de de minerales, es la adición
control (LV) tipo Dardos, ubicadas en la descarga de la celda medida. de aire, ya que éste provoca
Simultáneamente se mide el nivel (LIT) de la celda a través de un la formación de burbujas,
sensor de nivel ultrasónico, que mide la posición de un flotador en las cuales trasportan las
la superficie del líquido en la celda. De esta manera, se abrirán o partículas de mineral desde
cerrarán simultáneamente estas válvulas produciendo el efecto de el fondo de la celda, hasta el
vaciado o llenado dependiendo las condiciones de operación. rebose de ésta. Por lo tanto,
es de suma importancia
Con esta medición establecer una estrategia de
se puede obtener operación, respecto de la
indirectamente la adición de aire.
banda de espuma
que es la distancia A lo largo de cada línea de celdas de todas las etapas del circuito
entre el labio de de Flotación Colectiva, se tienen perfiles de aire, que van de flujos
rebose hasta el altos en las primeras celdas, hasta flujos bajos en las últimas. Esta
nivel del liquido o estrategia supone un perfil de aire decreciente a lo largo de la línea.
pulpa, que es en
definitiva lo que se Descripción Especificación
trata de controlar. Suministro de Aire Requerido
Tipo de Suministro Sistema de Soplador de Baja Presión
Velocidad de Flujo por Celda (Nm3/min) 44,35
El objetivo principal del control de nivel, es estabilizar el proceso en Presión requerida por Celda (kPa) 609
cuanto a fluctuaciones en la alimentación de mineral. Tanto el set Método de Control Medidor de Flujo de aire + Válvula Atomática
point (que determina la banda de la espuma) como los parámetros Tipo de Válvula de Control / Tamaño Vávula Mariposa / 100 mm
del PI (que determinan la dinámica del lazo) deben ser fijados
Paquete de Soplador
empíricamente en base a la experiencia con el material procesado y
su comportamiento con los reactivos de acuerdo a las características Fabricante / Modelo Continental / 600 serie
químicas y físicas del mineral. En la etapa de puesta en servicio Capacidad (m3/min) 473
de estos equipos, se ajustan dichos parámetros logrando el perfil Presión (kPa) 70
deseado para la operación del banco en su conjunto. Los valores de
RPM 3.000
los parámetros del Controlador PI inicialmente pueden ser P=0.5 ;
I=10-15 s. Método de Control Sensor de Vibración
Material Cubierta Hierro Fundido FGL - 250

Consideraciones Para el Mantenimiento N° Descripción
A Indicador de fugas
A. Es de suma importancia para aumentar la vida útil del me-
canismo de flotación (conjunto rotor – estator) cambiar el sentido B Extracción del aceite
de giro del motor cada 3 meses. Motor y reductor permiten este C Llenado del aceite
cambio de giro, sin tomar ninguna precaución para el caso. D Mirilla del nivel del aceite
E Relleno de grasa de cojinetes

B. Al realizar mantención al mecanismo de flotación, se deben
sellar todos los pernos. E1 Extracción de grasa antigua
F Filtro de aceite
C. Rotor y Estator están cubiertos de poliuretano, por lo tanto, G Respirador
se deben tener mucho cuidado en no dañar estos componentes
H Cubierta de inspección
cuando estén siendo instalados.
Tipo de Aceite
Lubricación, Cambio de Aceite Motor y Reductor
El aceite deberá ser aceite para reductores y deberá contener aditivos
El engranaje consume 160 litros de aceite y 90 cm3 (90 gramos) de EP. A continuación, se entrega el tipo aceite a utilizar, de acuerdo a la
grasa de cojinetes cada vez que se cambia el aceite. temperatura de funcionamiento del engranaje.
La temperatura mínima de arranque del reductor es de +10º C. Si

el aceite está a una temperatura inferior, la viscosidad del aceite
será demasiado alta y la lubricación de la bomba de alimentación
no funcionará adecuadamente en arranques en frío. En este caso,
el reductor deberá estar equipado con un calentador de aceite y un
termostato (opcional).
Temperatura (°C) Tipo de aceite
70 Mineral ISO VG 320
80 Mineral ISO VG 460
90 Pao ISO VG 460
100 Pao ISO VG 460,intervalo de cambio de 1 año
Mas de 100 Pida más información al respecto
Los reductores se suministran sin aceite. Antes de arrancar

la unidad, compruebe el nivel del aceite y, en caso de que sea
necesario, añada aceite.

Grasa de Cojinetes 3.4.2 Molino Vertical de Remolienda
Añada 90 gramos de grasa al cojinete cada 2.500 horas de El molino vertical es un equipo destinado a la remolienda (molienda
funcionamiento o, como mínimo, cada 10 meses. El tipo de grasa fina de pulpa), el cual consta de un cilindro vertical (cuerpo del molino)
permitido es la grasa para cojinetes de la clase NLGI 2 con aditivos equipado con un tornillo giratorio en su interior.
EP y AW. La viscosidad del aceite de base PAO o mineral de la grasa
deberá ser de 200.600 cSt. El tornillo es accionado por un motor eléctrico de velocidad constante
y mediante un reductor se reduce la velocidad del eje del tornillo a 31
Sustitución del Respirador rpm aproximadamente. La parte inferior del cuerpo del molino tiene
revestimientos magnéticos, que atraen y sostienen bolas de molienda
El reductor está equipado con un en la superficie de revestimiento protegiendo con esto el desgaste de
respirador que absorbe la humedad, las corazas del cilindro.
en el que la humedad adquiere un
formato de cristales de silicato y, El molino usa bolas de molienda de 1” de diámetro, las cuales se
por lo tanto, no puede introducirse cargan por la parte superior. Los molinos deben llenarse de agua
en la unidad. Compruebe el y nunca deben operarse sin un nivel mínimo de bolas y de agua.
respirador cada 2.500 horas de Periódicamente, el molino debe ser recargado con nuevas bolas para
funcionamiento o, como mínimo, reponer aquellas que están desgastadas.
cada 10 meses. Compruebe los
orificios de aire situados en la parte
inferior del respirador y el color de
los cristales de silicato.
Los cristales de silicato

cambian de color cuando
están saturados de
humedad y no pueden
absorber más humedad. Si
los cristales del respirador
han cambiado de color,
de rojo oscuro a amarillo
translúcido, sustituya el
respirador.
Tenga en cuenta que sólo algunos de los cristales son cristales

indicadores de color.

Molino Vertical de Remolienda VTM 1500 WB
SGSCM, utiliza el equipo Vertimill (VTM) 1500-WB, fabricado

por Metso. A este equipo se le atribuye el concepto de molienda
inteligente, ya que, ofrece un ahorro de energía y proceso de control
de tamaño. El VTM de Metso, ha demostrado ser más eficiente que
los molinos de bolas en procesos de molienda con material grueso de
hasta 6 mm y con productos finos por debajo de 20 micras, utilizando
bolas de 1”.
Mecánicamente, el VTM es una máquina muy simple, el cual posee un

tornillo de agitación suspendido en la cámara de molienda, soportado
por cojinetes de rodillos oscilantes y accionado por un motor de
velocidad fija, a través de una caja de engranajes.
Componentes Principales Vertimill VTM 1500 WB
Molinos Verticales VTM 1500 - WB de Metso

El Vertimill se dispone típicamente en circuito cerrado y es alimentado Este sistema de recirculación de gruesos dentro del Vertimill,
por el rebose de la batería de hidrociclones de la etapa de remolienda, permite reducir la carga de alimentación del hidrociclón, logrando
a través del chute alimentación. que el molino reduzca de tamaño, preferentemente el material más
grueso. Además, el aumento de la velocidad en el molino, puede ser
La potencia del motor hace controlado por una bomba de recirculación, teniendo un efecto directo
girar el tornillo a una veloci- en la granulometría del producto, previniendo una sobremolienda y
dad constante, mezclando reduciendo la carga circulante del hidrociclón.
homogéneamente las bolas
de remolienda y pulpa.
Motor de Accionamiento del Molino
Las partículas y bolas suben
a la parte superior del moli- Los cojinetes del motor deben engrasarse periódicamente. Si la
no y fluyen hacia el depósito temperatura ambiente es menor que o igual a 25°C, se deberán
de separación. engrasar los cojinetes cada 3.000 horas de operación. Si la
temperatura ambiente se encuentra entre 25°C y 40°C, se deberán
Este ascenso se realiza a engrasar los cojinetes cada 1.500 horas de operación.
una baja intensidad (ve-
locidad), de manera que el
desgaste de los medios de Especificaciones Sist. Reductor de Velocidad y Motor del Molino
molienda, sea bajo. Descripción Especificación
Un cambio en la dirección Velocidad del tornillo 18,9 RPM
de rotación de la pulpa, al Dirección de rotación del tornillo Hacia la derecha
momento de pasar desde Reductor de engranajes planetarios noventas

el molino hacia el tanque Tamaño y tipo del reductor de velocidad
D3PHX180VM, con sistema de lubricación.
de separación, genera una Relación del reductor de velocidad 51:01:00
turbulencia, la cual facilita la
sedimentación del material Tamaño y velocidad del motor de acciona- Siemens, 1500 HP (1120 kW), 4000V, 50 Hz,
miento del molino 1000 RPM
más grueso.
Extracción de potencia del motor de
100%
El producto del molino sale accionamiento
del tanque de separación,

a través de un tubo vertical
(Salida producto) y luego se dirige a la batería de hidrociclones. Una
pequeña fracción de gruesos que se encuentran en la parte superior
del molino, cae hacia la parte inferior del Vertimill, generando una
recirculación interna de gruesos.

Inspección del Revestimiento del Tornillo El período entre inspecciones
subsiguientes del revestimien-
Los revestimientos to del tornillo estará deter-
del tornillo protegen minado por la condición de
contra el desgaste de los revestimientos durante la
los tramos del tornillo. inspección inicial. Cuando el
Los revestimientos del molino se encuentre abierto y
tornillo son elementos vacío, se deberá inspeccionar
de desgaste que se el desgaste del resto de los
deberán reemplazar componentes internos del molino, tales como las placas de desgaste
antes de quedar ex- alrededor del puerto de reciclado y los revestimientos magnéticos.
puestos los tramos del
tornillo. La observación
de la extracción de Retiro de la Carga de Bolas
potencia del motor del
molino y de la carga de Para cualquier chequeo general, que requiera detención del equipo,
las bolas indicará cuán- ya sea, engrase de rodamientos del motor del molino, cambio de
do se han desgastado aceite del reductor, inspección sistema automático de grasa de
los revestimientos del los rodamientos del eje principal, o sea el caso más complejo,
tornillo. Una profundi- correspondiente a cambio de revestimientos del tornillo o interiores
dad de carga de bolas del molino, es necesario proceder al vaciado y retiro de bolas del
que ha aumentado 1 equipo.
pie (30 cm) desde la
profundidad inicial de Antes de comenzar a retirar las bolas de molienda del molino Vertimill,
puesta en marcha indi- se deberá diluir la pulpa que se encuentran en el interior del molino.
ca que los revestimien- Con el molino en funcionamiento, enjuague el molino con agua para
tos del tornillo están reducir el porcentaje de sólidos a aproximadamente un 5% o menos.
desgastados.
Después de los primeros tres (3) meses de operación, o cuando

el nivel de la carga estática de las bolas haya aumentado 300 mm
(1 pie), se deberá detener el molino usando el método de parada
durante períodos largos, se deberá quitar la carga de bolas y se
deberá inspeccionar el desgaste de los revestimientos del tornillo.

A. Con el molino en funcionamiento, E. Cuando se haya retirado
afloje los pernos de bloqueo en el aproximadamente un 70% de
puerto de descarga de las bolas la carga de las bolas o si el flujo
situado en el fondo de la puerta de bolas es lento, detenga la
de acceso. Solamente gire estos transmisión del molino Vertimill.
pernos una o dos vueltas. Si fuera Deje la válvula del puerto de
necesario, utilice los pernos del bolas abierta para drenar el agua
gato para alejar el eje de la válvula restante.
del cuerpo de molino.
F. Coloque varios dispositivos
para recoger las bolas delante de
la puerta para contener las bolas
B. Con el recipiente para bolas a medida que se abre la puerta.
u otro dispositivo destinado para
recoger las bolas de molienda
situado delante del puerto de
descarga de las bolas, tire del
mango en la válvula del puerto de
descarga para alejarlo de cuerpo
del molino, a fin de permitir la
salida de las bolas y del agua.
C. Una vez lleno el dispositivo para

recoger las bolas, tire del mango
hacia el molino para detener el
flujo de las bolas.
D. Con el molino aún en

funcionamiento y mientras se
continúa añadiendo agua de
enjuague al molino, reemplace el
dispositivo lleno con otro vacío,
colocando este último delante
de la puerta y repitiendo el
procedimiento anterior.

3.4.3 Celdas Columnares de Flotación La separación tiene lugar en una
lechada de minerales agitada y/o
La flotación de Segunda Limpieza Colectiva, se realiza en celdas aireada. En esta flotación no hay
columnares, del tipo de celdas neumáticas. Funcionan con el mismo mecanismo mecánico que provoque
principio básico que las celdas de flotación mecánicas pero su la agitación.
objetivo es exclusivo de limpieza del concentrado, además posee un
sistema de inyección de aire en la parte inferior de la columna. La separación tiene lugar en un
recipiente más alto que el ancho de
la celda.
La pulpa se alimenta desde 1/3 ó

1/4 de distancia desde el rebose
de la celda. El aire es inyectado
por difusores (spargers) que se
encuentran cerca a la base. El agua
de lavado ingresa a través de una
ducha sobre el rebose de la celda
(parte superior de la columna), como
se muestra en la figura.
En comparación con las celdas

mecánicas tradicionales, la flotación
en columna es más lenta, aunque
permite una cinética mejorada,
aumentando la concentración del
mineral de interés.
Las partículas de mineral, luego de

adherirse a las burbujas, son llevadas hasta el rebose, rompiendo
la tensión superficial, donde al pasar por encima del punto de
alimentación, se encuentran con un flujo suave descendente de
agua fresca que lava las partículas de ganga adheridas a ellas. El
concentrado de este modo, emerge por el rebose de la celda y los
relaves se descargan por la parte inferior de esta.

Columnas de Flotación CISA / Microcel, Metso Sistema Burbujeador
Las columnas de Flotación utilizadas en SGSCM corresponden La generación de burbujas es la característica clave para una
a columnas modelo CISA /MicrocelTM de 157 m3 de capacidad, las apropiada operación de la columna. Las burbujas se generan en la
cuales tienen una dimensión de 4,5 metros de diámetro y 11,5 metros base de la columna mediante el uso de mezcladores estáticos en
de alto. línea. Se recircula pulpa de colas con una bomba centrífuga hacia el
anillo colector de pulpa, el cual distribuye uniformemente la pulpa en
Se introduce la pulpa de alimentación en la parte superior de la cada tubería de los mezcladores estáticos.
columna y desciende contra un ascendiente enjambre de burbujas
de aire generadas por un sistema burbujeador CISA. La zona entre El aire se introduce en la pulpa recirculada justo antes que la pulpa
la introducción de aire y el punto de alimentación, es por lo tanto fluya a través de los mezcladores estáticos. Se forman microburbujas
denominada la zona de colección. Las burbujas de aire colectan las (entre 400 a 1.200 µm) por el alto movimiento cortante creado, debido
partículas hidrófobas y las transfieren a la parte superior. Las partículas a que la suspensión de pulpa/aire pasa a través de los mezcladores
hidrofílicas abandonan la zona de colección en la parte inferior de la estáticos. La mezcla de pulpa/burbuja se introduce cerca de la base
columna a través del tubo de descarga de colas o relaves. de la columna y las burbujas suben a través de la zona de colección
de la columna. Se controla automáticamente el flujo de aire.
Columna de Flotación CISA / Microcel™

El sistema está diseñado para una operación fácil y poca necesidad Como se mencionó anteriormente, el sistema burbujeador CISA /
de mantenimiento y para que no se bloquee. Para un flujo de aire MicrocelTM, tiene la particularidad de formar microburbujas debido al
determinado, el tamaño de burbuja promedio es dependiente del alto movimiento cortante creado por la suspensión de pulpa/aire que
número de mezcladores en funcionamiento, la cantidad de pulpa pasa a través de los mezcladores estáticos.
recirculada y la adición de espumante. Se equipan mezcladores
estáticos con válvulas de aislación manuales para cambiar el número
de mezcladores en operación y para reemplazo en línea.
Se instala un transmisor de presión en el anillo colector de pulpa

para indicar la presión de descarga de bomba. Se recomienda que la
bomba no opere sobre un valor de presión de descarga bien definido Estos tamaños de burbujas más pequeños generados, permiten:
(el cual será determinado durante el comisionamiento) para evitar
desgaste excesivo de los mezcladores estáticos. El valor típico para
Mejorar la recuperación en la zona de colección de la celda.
la caída de presión a través de los mezcladores estáticos es entre 0.7
a 1,1 bares. Dar una mayor estabilidad a la fase espuma.
Aumentar el caudal de agua de lavado que se adiciona desde la
parte de arriba.

4
Debido a los puntos mencionados anteriormente, se logra obtener
un aumento en la ley del concentrado de cobre, de alrededor de 0,5
puntos porcentuales, en comparación con una columna de flotación ESPESAMIENTO Y MANEJO DE RELAVES
con sistema de inyectores solo de aire (spargers).
SECCIÓN 4.1
SECCIÓN 4.2
SECCIÓN 4.3
PUESTA EN SERVICIO DE LA PLANTA
SECCIÓN 4.4
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
Gráfico Comparación de Pruebas Realizadas en Celda Columnar con Sistema

burbujeador MicrocelTM v/s Sistema de Inyectores de Aire Solamente.
138 CIRCUITO FLOTACIÓN COLECTIVA

4 AREA ESPESAMIENTO DE RELAVES 4.1.1 Sugerencia Generales de Seguridad
4.1 SEGURIDAD EN EL PROCESO Todas las partes relacionadas con la rotación

de la transmisión de energía, por ejemplo,
Las recomendaciones incluidas, tienen volantes, ejes, acoplamientos, sistema
como finalidad evitar las situaciones motriz hidráulico del espesador, deben
de riesgo y peligro más comunes. estar cubiertas adecuadamente para
Naturalmente, es imposible prever asegurar que no pongan en peligro
todas las situaciones que pueden ocurrir al personal y equipo relacionado,
durante la operación de los equipos. Por en especial protecciones removibles,
esta razón, queda como responsabilidad paradas de emergencia, aislamientos,
de los operadores saber los requisitos dispositivos de succión, todos ellos deben estar colocados en la
específicos, las precauciones y los posición correcta y estar operativos.
peligros que existen en el área de trabajo,
y de tratar de ellos con su supervisor, para Se debe revisar periódicamente el
evitar cualquier condición de inseguridad equipamiento (por ejemplo bombas
no cubierta en esta sección. de impulsión bombas mezcladoras),
para chequear que no haya defectos
o daños perceptibles externamente,
De acuerdo a lo mencionado pérdidas de líquido por mal apriete
anteriormente, la Hoja de Control de de uniones de válvulas o tuberías.
Riesgo (HCR) debe ser completada Asegure las válvulas de alimentación
diariamente, previo a ejecutar cualquier y descarga en condiciones normales
trabajo por los operadores de turno. para una operación continua. Notifique de inmediato al personal
Cada trabajador del grupo involucrado responsable de cualquier cambio (incluyendo cualquier desviación
en la tarea, deberá firmar esta HCR. Si del rendimiento normal de servicio).
durante la jornada del trabajo, la labor de
los trabajadores o los riesgos cambian, se Chequear a intervalos regulares
deberá elaborar una nueva HCR. todas las bombas involucradas en
las impulsiones de los flujos del área,
Se debe revisar periódicamente el área además de las bombas en stand by, de
para verificar que no haya defectos manera que el respaldo de éstas, no
o daños perceptibles externamente. se vea comprometida. La conducción
Se debe notificar de inmediato a de voltaje, presión incidente,
la supervisión o jefatura de turno transmisión de presión y rotación o
responsable de cualquier cambio las partes móviles del equipo pueden
incluyendo cualquier desviación en el causar lesiones graves o mortales si las normas de seguridad no son
rendimiento normal de la operación. cumplidas o indebidamente utilizadas.
140 ESPESAMIENTO Y MANEJO DE RELAVES ESPESAMIENTO Y MANEJO DE RELAVES 141

4.1.2 Riesgos Específicos del Área de Espesamiento de C. Caídas Accidentales Desde Altura
Concentrado
Para toda actividad que se realice
Además de los riesgos generales, se considera los siguientes riesgos expuesto a caída, se debe usar el Arnés
específicos del área: o cinturón de seguridad, en cantidad
mínima suficiente para el personal que
A. Atrapamiento en Sistemas Móviles deba ejecutar trabajos sobre 1,2 m de
altura, independiente que se encuentre
La experiencia indica que una de las fuentes de trabajando en andamios con protección.
mayor importancia de accidentes mortales o con
incapacidad permanente, es el atrapamiento por
sistemas móviles. Estos son equipos críticos
porque su alto grado de peligrosidad. Las D. Manejo de Bombas de Descarga
recomendaciones específicas, son usar Se debe tener especial cuidado en el
ropa ajustada, sin elementos sueltos que manejo de las bombas de descarga,
puedan ser atrapados y si encuentra ya sea, al momento de partida, parada,
alguna protección fuera de lugar, drenaje y muestreo de éstas. La
informar de inmediato al operador de liberación de pulpa a altas presiones,
la Sala de Control y por este medio al Jefe de Turno. puede generar situaciones de riesgo y
accidente. Debido a esto, el operador
debe conocer el equipo y haber leído
el manual de operación, identificando
B. Caídas a Distinto Nivel claramente las succiones y descargas,
posicionándose fuera de la línea
Para toda actividad que se realice expuesto a de fuego, al momento de manipular
caída de distinto nivel, el personal debe usar dichos equipos.
calzado apropiado con suela antideslizante y
cordones debidamente anudados. Se deben E. Riesgo Eléctrico
retirar los materiales y herramientas que
no se estén utilizando, de manera que Los paneles eléctricos deben contar con el IP
no entorpezcan el tránsito. Al momento (encargados de convertir la señal eléctrica en
de algún derrame, este debe limpiarse señal de presión) apropiado para trabajar en
rápidamente. sectores húmedos, de manera de evitar que
se mojen los componentes internos del
tablero con pulpa durante la operación,
evitando un posible riesgo de sufrir una
descarga eléctrica, al operar dichos
paneles.

El personal eléctrico deberá 4.1.3 Riesgos a los Equipos e Instalaciones
realizar un control visual,
antes de manipular el La mayoría de los accidentes con daños a las instalaciones de
panel eléctrico, además espesamiento, ocurren durante el mantenimiento, aunque una parte
debe contar con sus EPP también sucede durante la inspección de partes móviles o mientras se
apropiados para manipular retiran obstáculos materiales desde el espesador. Por consiguiente,
los equipos eléctricos, este ítem da énfasis a las precauciones de seguridad a observarse
teniendo siempre las manos durante esas actividades.
secas.
Algunos riesgos aplicables a las instalaciones del área de
F. Riesgo de Incomunicación con Sala de Control espesamiento de concentrado son:
Cuando se procede a bajar

al túnel que se encuentra
bajo cada Espesador de Daños al espesador, debido
Relaves, para control o a equipos, herramientas o
mantención de líneas de materiales dejados dentro del
descarga / panel eléctrico, equipo, al momento de realizar
debe mantenerse la la mantención.
comunicación en todo
momento con sala de
control, de manera de
recibir instrucciones o comunicar un posible evento en la operación.
La señal de las radios en circuito cerrado, debe ser clara y nítida.
Al momento de salir del tunel, se debe dar aviso y en ningún caso Cuando se encuentre sobre el
deberá descender al túnel y realizar trabajos encontrándose sin puente, realizando controles,
comunicación con sala de control. se debe tener cuidado con el
casco, ya que, este puede caer
G. Riesgo de Quemaduras por Exposición Solar dentro del espesador. Para esto,
el operador deberá usar el casco
El operador deberá usar camisa con su respectivo barbiquejo.
o camisetas con cuello de solapa El casco prevé situaciones de
abotonable y manga larga. Debe usar riesgos de golpes de objetos
lentes con protección UV oscuros que se encuentran sobre el nivel
para el trabajo diurno y protegerse del operador.
la piel expuesta, usando bloqueador
solar de factor UV +50.

Riesgo de incendio a las 4.1.4 Elementos de Protección Personal (EPP)
instalaciones eléctricas. Se
debe revisar y mantener las Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo. Éste establece
instalaciones eléctricas, aisladas la última barrera entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina.
y protegidas. Se deben instalar Para el caso del área de Espesamiento de Relaves, SGSCM debe
sistemas de detección y alarma, proporcionar a su personal:
colocar extintores de incendio
adecuados a la clase de fuego y
Buzo o vestimenta de protección
mantenimiento de estos. Además,
se deben instalar números de
emergencia. Guantes de seguridad (según activi-
dad que se desempeñará)
En términos generales, los espesadores son bastante fáciles de

mantener y de operar. La mayoría de las tareas de mantención se Protector auditivo
llevan a cabo en el puente, dentro de los límites de los pasamanos.
Lentes de seguridad con protección
En caso de surgir la necesidad del acceso de personal a áreas fuera UV y antiempañantes
de los pasamanos, deberá tenerse el ó los permisos adecuados y
el debido cuidado (quizás deberá estar presente un observador
con boya salvavidas), debiendo usarse además un arnés de cuerpo Casco de seguridad con barbiquejo
completo, asegurado de tal modo que la cabeza de la persona que lo
usa no pueda quedar sumergida en el agua.

de rayos UV
Botas de agua con protección de


4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO El cajón distribuidor recibe además:
Las colas provenientes Agua de proceso.

de la Flotación Primaria Derrames de colector primario que impulsa la bomba sumidero.
y de la Limpieza de Derrames provenientes del área de molienda.
Barrido Grueso del Derrames provenientes del área de preparación, maduración y
circuito colectivo Cu- distribución de floculante.
Mo, son conducidas
en forma gravitacional Los espesadores serán alimentados por la parte superior mediante
por una canaleta de dos líneas cada uno, las que desembocan directamente a un
recolección de relaves Feedwell de alimentación circular, ubicado en la parte central de los
a un muestreador y espesadores.
posteriormente a un
cajón distribuidor alimentador a los Espesadores de Relaves de alta
capacidad (HRT).
El cajón distribuidor de 550 m3 de capacidad, está diseñado para

alimentar a dos espesadores de alta capacidad de 86 metros de
diámetro y 4 metros de altura c/u, así como también a dos espesadores
adicionales, de las mismas dimensiones. Que se instalarán para el
aumento de capacidad de la planta proyectada para la fase 2.
A cada Espesador se adiciona floculante

diluido a 0,026% para mejorar el nivel
de sedimentación del sólido. El
Feedwell está diseñado para
producir una mezcla óptima
entre la pulpa y el floculante,
de manera de producir una
dilución óptima que maximiza la
sedimentación de sólidos y liberación
de agua.

Especificaciones Espesadores de Relaves El relave se mezclará
Descripción Especificación con el floculante diluido,
Espesadores de Relaves de alta Capacidad 5111-TK-001 / 002 el cual se adosa a
Fabricante Outotec las partículas sólidas
Modelo High Rate (HRT) Supaflo® para formar grandes
Dimensiones (m) “flóculos” que serán
Diámetro 86 precipitados por la
Altura de la Pared 4 fuerza gravitacional.
Doble Pendiente - Primer Tramo 1:10
Pendiente de Fondo
Segundo Tramo 1:6
Cantidad de Equipos 2
Cantidad de Líneas de Alimentación por Espesador 2
Sistema de Rastras Este precipitado se de-
Cantidad Rastras 4 (2 largas y 2 cortas) positará en el fondo de
Material Construcción ASTM A35 los espesadores para
Largo Rastras Largas (m) 42,82 formar una cama de
Largo Rastras Cortas (m) 20,02 relave produciéndose
Parámetros Operacionales (Nominal / Diseño) una interfaz bien defini-
Caudal de Alimentación por Espesador (m3/h) 3.208 / 5.769 da entre esta cama y un
Caudal de Descarga por Espesador (m3/h) 1.189 / 1.802 líquido clarificado sobre
Rebose Caudal por Espesador (m3/h) 4.184 / 6.585 ella.
Gravedad Específicad del Sólido 2,72
Dosificación Floculante (g/t) 15
Concentración de Floculante (% p/p) 0,026 El relave espesado se
% Sólidos en Alimentación 30,5 va acumulando en un
% Sólidos en Descarga 62 cono central abajo de
Área Unitaria Espesamiento (m2/t/d) 0,1 la base de los espe-
Tasa de Sedimentación (t/h/m2) 0,46 sadores, producto del
Yield Stress Descarga Espesador (Pa) 70 - 110 barrido producido por
Torque Máximo (Nm) 6.500.000 brazos de rastras equi-
Modo Operacional Continuo padas con cuchillas
que barren el fondo del
espesador.
Estas rastras desplazan el sólido decantado hacia el centro del cono

de descarga, ayudando también a mantener en movimiento la cama y
compactando los sólidos en el mismo.

Los relaves serán espesados a 62% de sólidos y fluirá desde el cono El agua clara cae a
del espesador por medio de un sistema de bombeo. una canaleta periférica
en la parte superior
Cada espesador tendrá dos bombas centrifugas horizontales de de cada espesador
descarga de relaves, Warman 12 AHF / MF / LF. Estas bombas son mediante rebalse, el
alimentadas mediante cuatro líneas de 18”, dos por cada bomba en cual será conducido
forma paralela. por gravedad hacia el
distribuidor de agua
recuperada y de ahí
hasta las piscinas de
recolección de agua
recuperada.
Los derrames
producidos en las áreas
de los espesadores,
serán conducidos
a los sumideros del
área respectiva y
enviados a un cajón
de alimentación de
relaves, a través de una
bomba de piso.
Las tuberia de descarga

de ambas bombas
centrifugas, recorren un
tunel bajo tierra, para
luego tener su punto de
descarga en un cajón
recolector de relaves.

4.3 INSTRUCCIONES PUESTA EN SERVICIO NORMAL DE LA
PLANTA
La condición de operación para que la descarga del espesador

alimente a la próxima etapa que es la depositación al tranque, es tener
un porcentaje de sólido adecuado (62%), de lo contrario, se deberá
recircular la descarga de sólidos hacia el espesador hasta alcanzar
el contenido de sólidos especificado. Para esta operación se utilizan
las bombas de descarga del espesador y se hace el movimiento de
válvulas necesario para activar la línea de recirculación.
La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente

observando variables como: alimentación, porcentaje de sólido en la
descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura de ras-
tras para evitar embancamientos en estos equipos.
Diagrama de Flujos Área Espesamiento de Relaves
4.3.1 Chequeos Previos a Comprobar la configuración

la Partida de alarmas.
Antes de comenzar el Establecer los límites de

procedimiento de puesta en torque.
marcha del espesador, es muy
importante realizar los siguientes Verificar sentido de giro de
chequeos previos, los cuales las rastras (en sentido de las
deben ser efectuados por el agujas del reloj visto desde
operador. arriba).
Verificar que todas las

Controles Generales tuberías estén limpias (descarga,
alimentación, líneas de bombas
Revisar acceso expedito a impulsoras, etc.).
nivel de puente.
Confirmar totalidad de
Revisar niveles de lubricante instrumentos y que estos estén
para reductores y partes móviles. operativos.


Revisar el nivel de llenado, satisfactoria. movimiento de sacudidas al ba- Comprobar si existen vibra-
para introducirle carga de trabajar o subir las rastras. ciones inusuales o fugas de acei-
jo. Solicita a Instrumentación te en los reductores.
la verificación de confiabilidad Revisar la operación del in-
Control de Lubricación de los indicadores de torque. dicador de posición de rastras, Verificar que las rastras
según sea requerido. bajen automáticamente si no
Comprobar los niveles de existe torque que impida hacerlo.
aceite para reductores. Verificación de Mecanismo de
Elevación Comprobar Equipo en
Comprobar estado del filtro Operación Bombas de Impulsión de
del aceite hidráulico. Verificar posición de inte- Pulpas
rruptores de límite superior e in- Levantar rastras hasta que
Verificar que exista grasa en ferior y asegurar que estos no el interruptor de límite superior Revisar que la dirección de
todos los elementos móviles. excedan los límites dados. sea alcanzado. La luz de rastras la rotación del motor y la bomba
en modo “completamente sean correctas.
Verificar temperatura de Verificar que la luz de ras- levantada”, debe estar iluminada.
aceite hidráulico y estado del tras en modo “completamente Revisar que la ventilación
lubricante. levantada”, no este encendida, a Arrancar el motor de la del motor se encuentre despeja-
menos que se encuentren efecti- unidad. da y en buenas condiciones.
vamente levantadas.
Verificación del Elemento Verificar si existen movi- Revisar que todos los per-
Motriz Arrancar el motor de eleva- mientos anormales o sonidos en nos de las tuberías y flanges es-
ción y comprobar la dirección de los reductores y otras partes mó- tén en su posición y bien apreta-
Verificar sensores de rotación. viles. dos. Debe existir un chequeo
posición (límite superior e mecánico previo, especialmente
inferior) para sistema de levante Comprobar la carga de co- Revisar cuidadosamente a la tubería de succión.
y su correcta ubicación. rriente del motor de levante. que el mecanismo de inclinación
no choque con la pared del Chequear si están correcta-
Verificar que no exista Bajar las rastras hasta que estanque o con el cono deflector. mente cerrados los drenajes de
arena, polvo, incrustaciones o la distancia entre la base del es- la bomba.
elementos ajenos en partes tanque y el brazo inclinado de las Verificar que el indicador de
móviles o superficies deslizantes. rastras (paletas), sea de aproxi- torque, se encuentre marcando Asegurar que la protección
madamente 50 a 100 mm. carga mínima. de correas y/o protecciones de
Asegurar que las rastras acoplamientos, hayan sido
han sido giradas (manualmente). Subir y bajar el mecanismo Permitir que el mecanismo correctamente montadas y
durante 2 - 3 ciclos completos y funcione durante un periodo no aseguradas.
Asegurar que las rastras se verificar que el movimiento sea menor a 30 minutos.
han levantado y bajado de forma suave. No debería haber ningún

Verificar que el flujo de agua Verificar canaleta de rebose asegurarse de que haya suficiente solución madre.
de sello sea el adecuado (valor de agua, libre de elementos
de flujo mínimo), considerado el extraños, limpias para recibir 6. Comenzar a alimentar el espesador con la pulpa.
volumen y la presión necesaria, agua de rebose.
de acuerdo con el tamaño de la 7. Comenzar a alimentar el floculante y el agua de dilución.
bomba y las condiciones de Verificar funcionamiento de
operación. bomba de descarga y recircula- En el inicio de la operación del espesador se recomienda utilizar una
ción. dosis de floculante baja (10% de la dosificación nominal) hasta que la
Es recomendable, antes de cama alcance rápidamente un 20%. Si la dosis de floculante puesta
poner en funcionamiento la Verificar funcionamiento de es demasiada alta para empezar (mayor a 50% de la dosificación
bomba, probarla con agua, de bomba de piso. nominal), la alimentación se sobre floculará y la cama requerirá
manera de evitar posibles fallas, demasiado tiempo para formarse. Adicionalmente existe el riesgo de
al momento de introducir pulpas. Chequear temperatura de que el espesador pueda embancarse. Si se comienza la operación sin
aceite hidráulico. la adición de floculante, la cama del espesador será de baja densidad,
además, se hace muy difícil que el sistema de control pueda detectar
Puesta en Marcha Espesadores la cama por lo que existe el riesgo que la cama llegue a la canaleta
de overflow.
Antes de comenzar la puesta en marcha del espesador se debe haber
revisado el correcto funcionamiento de los diferentes componentes
del espesador, incluyendo la instrumentación y el sistema de control. 8. Ajuste la dosificación de floculante de acuerdo al flujo de sólidos
Adicionalmente el espesador se debe encontrar con agua en su alimentados al espesador.
interior al momento de comenzar la puesta en marcha del equipo.
9. Poner en Operación la bomba de descarga del underflow del
Procedimiento: espesador, recirculando su descarga al espesador hasta que se
alcance la cama deseada dentro del espesador.
1. Verificar que el Selector Directo/Inverso se encuentre en la posi-
ción Directo. En caso contrario mover el selector a la posición, indica- 10. Normalizar la descarga del underflow del espesador y por ende
do en la pantalla del Panel de Control del espesador. detener la recirculación hacia el espesador.
2. Cambiar el Selector Manual/Automático a la posición Manual. A medida que se llena el espesador con pulpa, se debe monitorear
continuamente tanto la densidad de descarga como el torque del
3. Dar partida al motor desde el Panel view para iniciar giro de las accionamiento de la rastra. Cuando la densidad se acerque al valor
rastras. requerido, deberá aumentarse la velocidad de la bomba, regulándola
para que la densidad de descarga mantenga su valor. Si no se
4. Verificar que las rastras giren en dirección de los punteros del reloj, puede lograr la densidad requerida incluso con una baja velocidad
vista desde arriba. de bombeo, es posible que sea necesario aumentar la dosis de
floculante. Si la densidad de descarga tiende a ser demasiado alta y el
5. Poner en operación el sistema preparador de floculante y torque de la rastra es alto, esta condición puede aliviarse aumentando

la velocidad de la bomba y/o disminuyendo la dosificación de Accionamiento Hidráulico de botón de parada de emergencia
Floculante. Movimiento HS-61160/61260 que está
cableado al partidor, o mediante
La claridad del agua recuperada es influenciada por la dosificación El accionamiento hidráulico de la lógica de protección de la
de floculante. Si la claridad es insuficiente, aumente la dosificación Movimiento incorpora: rastra programada en el PLC del
de floculante. Recuerde que también la densidad de la descarga es Panel de Control.
influenciada por la dosificación de floculante y una mayor cantidad de La selección del modo Local
floculante produce una mayor densidad de la descarga. / Remoto, que sólo podrá ser En el modo de operación
seleccionado desde la consola “Local”, los comandos de
de operaciones (DCS Cliente). movimiento y giro de la rastra,
consisten en un selector de tres
Existen dos formas de posiciones tipo JOG, es decir
control del Espesador: que se debe mantener accionado
Automático ó Manual. El control el comando en la posición
“Automático” corresponde al deseada y al soltar vuelve a una
control del torque levantando la posición Neutra, esto con el fin
Rastra según lógica de control de mantener siempre una
instaurada en el PLC. El control condición neutra en el Espesador
“Manual” significa que el levante de manera que al pasar de
y giro de la Rastra se realiza Remoto a Local no existan
inhabilitando la lógica de control problemas de operación. El
de torque, actuando mediante comando para subir/bajar la
comandos desde la consola en Rastra es HS-61161/61261 y el
el DCS o localmente en terreno comando de Giro directa/reversa
desde el Panel Local, según sea es HS-61162/61262; al accionar
Mientras el motor éste funcionando, la luz de rastra funcionando el Modo Remoto ó Local estos comandos actuarán sobre
estará encendida. respectivamente. unas válvulas hidráulicas
ubicadas en la unidad hidráulica
Nota: Cuando se cambia la dirección de giro con la unidad En el modo de operación para producir los movimientos
hidráulica funcionando, esta espera al menos 20-30 segundos “Remoto”, el control y monitoreo deseados.
en la posición “Neutro” para prevenir daños en la unidad. es realizado desde la Consola de
Operación ya sea de forma El switch de presión WSH-
Automático ó Manual mediante 61101/61201 que se acciona
comunicación Ethernet /IP. En con el 95% del torque activará la
este modo no se podrá comandar alarma WAH-61101/61201 en el
ningún movimiento mediante el panel local. La activación de este
Panel de Control local, pero sí switch provocará el alivio de la
puede ser detenido mediante el unidad hidráulica a estanque,

deteniendo el giro y levante de la Medición de Torque: La pre-
rastra hasta que se levante la sión hidráulica de la unidad re-
Si el torque de la rastra excede el nivel permitido, se detiene el giro y se levanta el mecanismo de rastra hasta
condición de alarma. ductora (Torque de Rastra) se
Activada la alarma de nivel bajo de aceite, inmediatamente se detiene y deshabilita la unidad hidráulica,
muestra en un indicador digital
El Switch de bajo nivel de con escala de 0 – 6.500.000 Nm
aceite hidráulico LSL- en el Panel Local. Esta presión
61124/61224 en el reservoriode es medida con el transductor de
la unidad hidráulica, al ser acti- presión WT-61100/61200. Ade-
vado, encenderá la alarma de más , este transmisor de medi-
advertencia LAL-61124/61224. ción de torque monitoreará los
Descripción de los Enclavamientos del Área espesamiento de Relaves

De igual forma se considera un peak que ocurran durante el giro
Bajo flujo de agua de sello detiene a las bombas (valor mínimo a trabajar).
encendiendo el piloto en el DCS que indica bajo nivel de aceite hidráulico.
Switch de Nivel en el GearBox de la rastra, enviando una alar-
Descripción del enclavamiento
Posición alta o baja de la rastra detiene el mecanismo del espesador

LSL-61120/61220 que encende- ma al sistema de control DCS si
rá la alarma de nivel bajo LAL- ocurren 4 eventos durante una
61124/61224. La activación de vuelta de la rastra, informándole
estos Switch provocará la deten- al operador que existe una ano-
ción de la unidad hidráulica auto- malía en la operación.
máticamente.
La protección mecánica
que se levante la condición de alarma.

El switch de temperatura contra torque alto será el uso de
TSH-61122/61222, el cual una válvula de alivio de presión
entregará la temperatura del ajustada manualmente al
aceite hidráulico, detectará e 6.500.000 Nm torque Nominal,
indicará alarma por temperatura esta actúa de respaldo a la
alta del sistema hidráulico, protección eléctrica precedente,
generando la partida y parada eliminando la posibilidad de
del motor del Ventilador del sobrecarga del sistema motriz.
enfriador de aceite refrigerado
por aire.
VALOR TORQUE (%) VALOR TORQUE (Nm) VALOR PRESIÓN Hdca. (Bar)
Bombas de descarga de
25 % NOT 1.625.000 43,8
Espesadores
Equipo
Lodos
40 2.600.000 70
45 2.925.000 78
50 3.250.000 88
95 6.175.000 166
100 % MOT 6.500.000 175

4.4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS La pulpa espesada se va acumulando en un cono central abajo en
la base del espesador, mediante un mecanismo de rastras; luego se
4.4.1 Espesadores de Alta Capacidad Outotec bombea a la siguiente etapa del proceso, de acuerdo a la masa, la
cual se realiza mediante un sensor de presión en el cono central.
El espesador High Rate (HRT) Supaflo® está diseñado para espesar
lodos minerales, obteniendo concentrado de alta consistencia y la El espesador está provisto de brazos de rastras equipados con
vez, obteniendo agua de proceso clara para su reutilización. cuchillas dispuestas para barrer la totalidad del fondo una vez por
revolución. Las rastras desplazan los sólidos hacia el centro (Cono
El espesador es Underflow), ayudando también a mantener en movimiento la cama y
alimentado por la parte compactar los sólidos en el mismo.
superior mediante dos
tuberías (Feed Pipe),
las que desembocan
tangencialmente en
la parte central del
espesador (Feedwell).
Este concentrado
se mezcla con un
agente químico diluido
(floculante), el cual se adosa a las partículas sólidas para formar
grandes “flóculos” que son precipitados por la fuerza gravitacional.
El líquido aclarado cae a

una canaleta periférica
(overflow Launder) en
la parte superior del
espesador mediante
rebalse, el cual se
recupera para otros
procesos.

Comportamiento de la Sedimentación en el Interior del
Espesador
La observación del mecanismo, a través del cual se produce la

sedimentación dentro del espesador, permite distinguir 4 zonas de
sedimentación, según se muestra en la figura.
Componentes Principales del Espesador de Alta Capacidad Outotec
Lineas de Descarga y Recirculación

Foso de Alimentación (Feedwell)
Spigot o Cono de Descarga

Grupo o Sistema Motriz
Canal de Alimentación
Tanque Espesador
Canal de Rebose
Descripción
Rastras
Puente
A: Agua Clara.
N°
B: Concentración de sólidos uniforme.

C: Transición.
D: Compactación.

Zonas de Sedimentación Dentro del Espesador Feedwell de Alimentación Central
PULPA ZONA DESCRIPCIÓN DEL FENÓMENO
El espesador de Relaves a utilizar en SGSCM, corresponde a un
Zona superior o zona de agua clara, el cual se
espesador de puente, de 86 metros de diámetro. Este espesador
Diluida A encuentra totalmente separado de los sólidos presenta una serie de innovaciones con respecto a su diseño. Una de
suspendidos. estas, es el diseño del Foso de Alimentación o Feedwell
La concentración de sólidos en esta zona es

Este equipo denominado Feedwell de Paletas de alta capacidad,
uniforme, sedimentando toda ella como una está diseñado específicamente para las operaciones espesado
Interfacial B misma capa de materia a velocidad constante y clarificación en la industria minera. Una de sus principales
Vs. La concentración es la misma que la
alimentación.
características de diseño, corresponde a la interconexión entre la
zona superior e inferior del equipo.
La velocidad de sedimentación de los sólidos

disminuye debido al incremento de la viscosidad
y de la densidad de la suspensión, cambiando
Transición C la concentración de sólido gradualmente entre
la correspondiente a la zona interfacial y la de la
zona de compactación.
En esta zona, la concentración de sólidos

en suspensión es también uniforme y la
separación sólido - líquido, solo puede
Compactación D generarse por la compresión de los sólidos.
El peso de estos fuerza al agua o solución, a
elevarse hacia la zona de rebose.
La zona superior, en la cual se alimenta la pulpa y floculante,

proporciona un mejor mezclado y disipación de energía. Esto
maximiza la adsorción del floculante sobre las partículas, elimina la
posibilidad de segregación de partículas gruesas/finas y garantiza
que todas las partículas se mezclen con el reactivo floculante.
El funcionamiento eficiente se mantiene en esta zona superior,

incluso, si se requiere variar el flujo de alimentación de pulpa.

Sistema de Paletas y Paneles Laterales, El agua clara que se obtiene de la zona A (ver figura página 167), se
Previenen el Cortocircuito. alimenta al Feedwell mediante el sistema Autodil®.
Sistema Autodil®
Autodil® corresponde un sistema de dilución de la pulpa de

alimentación al espesador, que utiliza como agente de dilución el
agua clara producida por el espesador. La solución de dilución ingresa
al feedwell donde es usada para diluir la pulpa entrante y producir la
mezcla entre la alimentación y el floculante.
El sistema Autodil® usa la diferencia natural de presión entre la

pulpa en el interior del feedwell y el agua clara fuera de éste, tal como
muestra la figura. Ranuras y compuertas ubicadas en el Feedwell,
Entrada de Pulpa permiten al agua de dilución mezclarse con la pulpa en el interior
Alimentación del feedwell. Como el sistema opera con un diferencial de cabeza
Pulpa Mezclada con Floculante se Dispersa Dentro del Tanque hidráulica, es independiente de la proporción del flujo de masa que
ingresa al equipo.
La zona inferior, promueve una mezcla suave para el continuo

crecimiento de los flóculos formados, teniendo la capacidad de
adicionar una segunda dosificación de floculante. Esta zona también
permite la formación de los agregados partículas, para luego
descargar de manera uniforme, dentro del tanque principal, en
condiciones de bajo cizallamiento.
Alimentación
Descarga de Pulpa Floculada

S.G: Gravedad Específica

Adición de Floculante Mecanismo Motriz
El floculante se agrega al espesador sobre la base de una dosificación El mecanismo motriz comprende un sistema de accionamiento
fija por tonelada de sólidos secos tratados. El floculante es agregado Multiplanetario que consta de 6 reductores periféricos los cuales
a través de unos aspersores ubicados en el interior del feedwell del constan de motores hidráulicos del tipo OMT 160. Cada reductor es
espesador. multi-etapas (Gearbox) el cual actúa como reducción primaria dando
la reducción final la corona la cual va ensamblada al eje y a su vez a
las rastras. Los reductores del espesador tienen una entrada de bajo
torque / alta rpm y cubre hasta una salida de alto torque / bajas rpm. La
entrada viene por el motor asentado en la parte superior del reductor
y la salida va a la base de giro del eje de accionamiento de la rastra.
El floculante a utilizar es
del proveedor Clarisol
y será suministrado
desde la Planta de
Floculante, la cual se
encuentra cercana a
los Espesadores de
Relaves. La dosificacion
será de 15 g/t, teniendo
una dilucion el floculante
de 0,026 % P/p.

Especificaciones Técnicas del Sistema Motriz Los reductores del espesador poseen un diseño planetario epicíclico
que consiste en varias fases, cada una con su propia razón fija. La
proporción del reductor global es el producto de las proporciones de
Tipo sistema motriz (drive) Hidraúlico
cada fase. Los reductores más grandes (torque más alto) requieren
Modelo SCD 3006 proporciones más altas, y más fases, para generar un torque más alto.
Sistema de Acccionamiento 6 Reductores Periféricos En el caso del espesador HRT de Sierra Gorda, los reductores son
Mecanismo Motriz Planetarios
planetarios de marca Bonfiglioli modelo B315L4HZ y posee 4 etapas
Marca / Modelo Reductores Bonfiglioli / B315L4HZ de reducción y 1 correspondiente a la corona.
Tipo Reductor Multi - Etapas (Gearbox)
Motor Hidraúlico Reductores OMT 160
Velocidad de rastras de diseño 6 m/min
Lubricación
Tipo de lubricación ISO VG 150-200
Forma de lubricación Baño de aceite
Capacidad del reservorio (l) 630
Unidad Hidráulica (Hydraulic Power Pack)
Marca Diesel
Torque Máximo Mecanismo 6.500 (kNm)
Presión Hidraùlica Accionamiento 160 bar

Trifásico Marca Teco
Motor Eléctrico de 55 kW
Transductor / Transmisor de Rexroth, Modelo

Presión Hidraúlica HM18-1X/210-C-B/VO/O
La serie 300 es un reductor en disposición coaxial de engranajes

rectos con cinemática epicicloidal. Su característica principal es su
construcción modular, tanto a nivel de trenes de engranajes como
en versiones de entradas y salidas. Este hecho permite gestionar
almacenes de repuestos con un tercio de los recambios que
habitualmente se aprovisionarían con otros tipos y/o marcas.

Unidad Hidráulica Medición de Torque
La unidad hidráulica (Hydraulic Power Pack) es la encargada de La medición de

accionar los motores hidráulicos acoplado a los Gearbox. En el caso torque es realizada
del espesador HRT de Sierra Gorda, la unida hidráulica es marca en forma indirecta a
Diesel e incorpora los siguientes componentes principales: través la medición
de la presión de
Bomba hidráulica de engranajes AZPF-008. operación en la
Bomba hidráulica de pistones axiales A10VSO100DFR. unidad hidráulica. La
Motor eléctrico trifásico marca TECO de 55 KW. presión hidráulica
Válvulas direccionales, 4WE6H61/EW110N9K4 se muestra en un
Válvulas limitadora de presión ZDBD6SDP18/350. indicador digital con
Válvulas antirretorno Z2S6A2. escala de 0 -100%.
Válvula reguladora de flujo Z2FSK6-2.
Intercambiador de calor aire aceite ASA.
Presostato HED 8OA12 La señal es generada por un transductor / transmisor de presión
Transductor de Presión HM18 1x2/210-C-B/VO/O. hidráulica Rexroth modelo HM18-1X/210-CB/ VO/O montado sobre la
Filtro de retorno PI 50040. unidad hidráulica. La presión hidráulica es directamente proporcional
Visor de nivel OS-EK 254FPM, HBE. al torque de la rastra. Existe un switch de presión que detiene la
Depósito de Aceite capacidad 630 lts. unidad si el torque sobrepasa una presión equivalente a 95% del valor
máximo. La protección final contra un torque alto es el uso de una
válvula de alivio de presión.
Medición de Cama (Bed Mass Sensor)
El transmisor de presión Endress+Hauser

PMP75, ubicado en la pared lateral del
cono inferior de descarga, genera una
señal de FF H1 (señal de frecuencia)
que representa la masa de cama al
interior del espesador, pudiendo alcanzar
valores ubicados entre 0 y 100%. Esta
señal se usa normalmente para controlar
la extracción de underflow (descarga)
desde el espesador.

Tablero de Control Descripción de los Botones del Panel de Control
Nº Descripción
El Panel de Control Local de los Espesadores de cola cuentan con una
unidad de control PLC marca Rockwell ControlLogix con procesador, 1 Indicación Rastra en Posición Superior Amarilla (ZAH-61111 / 61210)
Tarjeta de Comunicación para Ethernet-IP y módulos de entrada/ 2 Indicación Rastra en Posición Inferior Azul (ZAl-61112 / 61210)
salida análogos y digitales, todo incorporado dentro de un gabinete
NEMA 4X con acceso tanto para operaciones como mantención. 3 Indicación alto Torque alarma (50%) Roja (WAH-61100 / 61200)
En la puerta frontal del gabinete se encuentran los componentes 4 Indicación Muy Alto Torque Alarma (95%) Roja (WAHH-61101 /61201)
como display para visualizar las variables de proceso, luces piloto 5 Indicación Alta Temperatura Aceite Unidad Hidráulica Roja (TIH-61122 / 61222)
de estatus y alarmas, botoneras y switch selectores para efectuar la
operación del Espesador. 6 Indicación Filtro Aceite Unidad Hidráulica Roja ( PDA-61125 / 61225)
7 Indicación Nivel Bajo Aceite Reductor Roja (LAL-61123 / 61223)
8 Indicación Nivel Bajo Aceite Unidad Hidráulica Roja (LAL-61124 / 61224)

En la siguiente figura se muestra un esquema del tablero de control
con sus componentes. 9 Selector Subir – Bajar Rastra Tipo “JOG” (HS-61161 / 61261)
10 JOG Cancelar Alarma Negro (HS-61165 / 61265)
11 Selector Directo – Inverso Tipo “JOG” (HS-61162 / 61262)
12 Selector Manual – Automático Tipo “Mantenido” (HS-61163 / 61263)
13 Botonera Parar Motor Unidad Hidráulica Verde (HS61164B / 61264B)
14 Botonera Partir Motor Unidad Hidráulica Roja (HS61164A / 61264A)
15 Indicador del Torque 0 – 100% (WI-61100 / 61200)
16 Indicador de Posición de Rastra 0 – 100% (ZI-61110 / 61210)
17 Botonera Emergencia Tipo Hongo Mantenida Roja (HS-61160 / 61260)
18 Indicación Motor Unidad Hidráulica Funcionando Roja (XA-61126 /61226)
19 Indicación Motor Unidad Hidráulica en Falla Ámbar (XA-61127 / 61227)
20 Alarma Sonora y Visible Roja (XA-61153 / XL61152 ; XA-61253 / XL61252)
21 Indicación Operación Modo Local / Remoto Roja (XA-61120 / 61220)
22 Indicación de Nivel de Cama 0 – 100% (LI-10102 / 10202)
23 Panel de Gabinete 1000 x 800 x 300 MM

Levante Automático de la Rastra La secuencia automática de bajar rastra, consiste en un temporizador,
que cuando se inicia el comando de bajar rastra, energiza el solenoide
El Transductor de presión del Power Drive (Torque) de la rastra, correspondiente por dos segundos y la desenergiza por la mitad del
entrega una señal de 4 -20 mA + protocolo de comunicación HART tiempo que toma una revolución del mecanismo de la rastra.
(High Way Addressable Remote Transducer), correspondiente al 0 -
6.500.000 Nm del torque de la rastra. Esta señal es alambrada al
Levantamiento
panel de control (PLC), donde es utilizada para el control de Levante- de Rastras
Rastra. Mecanismo Medición Directa de Torque
de Rastras Orden = Bajar Rastra
La rastra se levanta automáticamente, energizando su respectivo
solenoide cuando:
El torque supera el 50% del máximo torque, Líquido

Clarificado
El limite switch superior de la posición Rastra no está activado y Lodos
Mientras el modo de operación sea automático detiene el panel Sedimentados
de control.
Hasta que:
Cuando la rastra alcanza su más baja posición, el límite switch inferior
El torque este por debajo del 45% del máximo torque o (N.C):
El límite switch superior de posición rastra se accione.
Enciende indicador de rastra completamente abajo.
La rastra se baja automáticamente, energizando su respectivo Desenergiza la solenoide de bajar rastra y deshabilita el botón
solenoide cuando: de bajar rastra.
El torque es inferior al 40% del máximo torque. Cuando la rastra alcanza su más alta posición, el límite switch superior
El limite switch inferior de posición rastra no está accionado y (N.C):
Mientras el modo de operación sea automático en el panel de
control. Enciende el indicador de rastra completamente arriba.
Desenergiza la solenoide de subir rastra y deshabilita el botón de
Hasta que: subir rastra.
El torque alcance el 50% del máximo torque o (N.C): Normal Closed, Contacto Normalmente Cerrado.
El limite switch inferior de posición Rastra es accionado.

Secuencia Lógica de Subir y Bajar Rastras 4.4.2 Bombas Centrífugas de Descarga Warman 12 AHF/ MF /LF
Las bombas correspondientes a este modelo, son:
Bombas de descarga de Relaves Espesados.

(5111-PP-011 / 012 / 021 / 022).
Diseñada para manejar una gran cantidad de caudales que contengan

suspensiones espumosas, la bomba centrifuga para lodos AHF de
diseño horizontal Warman®, cuenta con una admisión única y un
diseño de propulsor mejorado.
Una admisión de gran medida con una única aleta del inductor del
propulsor administra la pulpa y el lodo de alta viscosidad con facilidad.
La línea Warman® AHF/LF/MF de bombas cuenta con una amplia

experiencia en lodos muy densos, en donde la viscosidad comienza
a ser un problema para el bombeo al utilizar bombas para pulpas
espesas de tipo estándar.

Especificaciones Bombas Centrífugas de Descarga Suspensiones Espumosas
Bomba Centrifuga Horizontal 5111-PP- 011 / 012 / 021 / 022
El problema de manejar pulpas que contienen suspensiones
espumosas en algunos circuitos, puede ser muy frustrante. La
Fabricante WARMAN
suspensión espuma de pulpas densas, generalmente atascará
Modelo 12 AHF / MF / LF
la bomba. Las paletas inductoras de espuma del impulsor, se
Dimensiones (mm)
encuentran diseñadas para resolver este problema, por medio de una
Descarga 305 ( pulg.)
menor agitación, generando eficiencias mayores a través de bombas
Succión 559 ( pulg.)
más pequeñas.
Revestimiento del Polímero / metal 650 Norm Máx. r / min
Tipo sello Sellos Glándula de Bombas
Pulpas Densas de Alta Viscosidad
Impulsor
N° de paletas 8 Un beneficio adicional del diseño del impulsor y su entrada
Diámetro paletas (mm) 1006 sobredimensionada, es que eleva los límites de concentración de
Material Metal solidos que una bomba centrifuga puede manejar. De esta manera, el
Tipo Abierta principal problema de la manipulación de espuma, se vuelve similar a
Accionamiento VSD la de manejo de lodos viscosos, en otras palabras, lograr que la pulpa
Modo Operacional Continuo de alta densidad pueda ser introducida en la bomba y ser bombeada.
Frame (Rating)
ST 560 kW
STX 560 kW
G 600 kW
GG 900 kW
T 1.200 kW

BENEFICIOS
Construcción resistente con diseño de tornillo pasante que

facilita el mantenimiento y disminuye el período de inactividad.
Caja totalmente recubierta con hierro dúctil para durabilidad,

solidez y larga vida útil.
Los propulsores de diámetro grande, de rotación lenta y de

excelente rendimiento, maximizan la vida útil y disminuyen los costos
para el propietario.
Los pasajes internos amplios y abiertos reducen las velocidades

internas, lo que maximiza la vida útil y reduce los costos de
funcionamiento.
Diseño de propulsor único para las aplicaciones más difíciles que

trabajan con espuma.
Revestimientos atornillados de metal o de elastómero espeso,
Diseño de la Bomba Centrífuga AHF / MF / LF.

ofrecen una resistencia superior a la corrosión y además facilitan el
cambio del revestimiento y la capacidad de intermezcla para reducir
costos de mantenimiento y maximizar vida útil.
La saliente mínima del eje/propulsor reduce la desviación del eje

y aumenta la duración del embalaje

El ensamblaje de rodamiento estilo cartucho, permite el
mantenimiento, en un entorno limpio, sin retirar la bomba, lo que se
traduce en un funcionamiento confiable y en una extensión de la vida
útil del rodamiento.
La bomba AH estándar puede convertirse reemplazando la placa

de cubierta, el cojinete de garganta y el propulsor.

Casquillo de descarga completa, bajo flujo y sellos centrífugos en
seco reducen el uso del agua de descarga y los costos.

www.ingc.cl

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MOLIENDA TOMO II

6 INFORMACIÓN GENERAL INFORMACIÓN GENERAL 7

La responsabilidad del correcto cumplimiento de todas las gestiones

10 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 11

Para toda actividad que se

12 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 13

D. Caídas a Distinto Nivel El personal debe trabajar con la ropa

Se debe tener especial cuidado en el manejo de

14 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 15

Llamar inmediatamente a un médico, en

La exposición de los reactivos químicos, ya sea

El personal del área, deberá usar en todo

Inmediatamente lavar con agua abundante.

16 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 17

Véase para ello la documentación del proveedor respecto al servicio

18 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 19

de pulpa por pernos de amarre,

Casco de seguridad con barbiquejo

Zapatos de seguridad de caña alta

Arnés o cinturón de seguridad

Gorro tipo legionario para protección

Protector solar factor UV +50

20 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 21

Las especificaciones técnicas de la bomba Warman 750, se

Cada batería cuenta

22 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 23

N° Hidrociclones por Batería 10 (8 Operativos + 2 en stand by) Colector primario.

% solidos en rebose (finos) 32

% solidos en descarga (gruesos) 78

Granulometría Rebose P80 (um) 171

Granulometría Descarga P80 (um) 2.523

Caudales (m3/h) / Tonelaje (t/h) Nominal / Diseño

Caudal Pulpa de Alimentación 7.800 / 8.892

Tonelaje Sólidos Alimentación 7.353 / 8.021

Caudal Pulpa de Rebose Hidrociclones (Overflow) 4.071 / 4.641

Tonelaje Sólidos Rebose Hidrociclones 1.634 / 1.783

Caudal Pulpa de Descarga Hidrociclones (Underflow) 3.730 / 4.252

Tonelaje Sólidos Descarga Hidrociclones 5.719 / 6.520

El chute de alimentación es móvil y puede ser retirado en caso de

24 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 25

Especificaciones Técnicas de los Molinos de Bolas

Molino de Bolas Tipo Gearless (GMD) 3211-ML- 011 / 021 / 031

Fabricante Thyssenkrupp Polysius

• Largo Efectivo 13,4 (44 pies)

• Diámetro Interno 7,9 (26 pies)

Parámetros Operacionales En la descarga de cada molino, existe un trommel magnético que

Consumo Específico de Energía (kWh/t) 17,5

Tasa de Desgaste Revestimientos (g/kWh) 2,3

Velocidad Molino (rpm) 11 - 12 (75% Velocidad Crítica)

Diámetro de Bolas (pulg) 3

Tasa de Reposición de Bolas (g/t) 680

Nivel de Emisión Sonora > 85 dB (A)

Caudales (m3/h) / Tonelaje (t/h) Nominal / Diseño

Caudal de Pulpa Alimentación x Línea (m3/h) 1.243 / 1.417

Tonelaje de Sólidos Alimentación x Línea (t/h) 1.906 / 2.173

Tonelaje de Sólidos Alimentación Fresca x Línea (t/h) 1.634 / 1.783

26 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 27

Diagrama de Flujos Circuito de Molienda y Clasificación

28 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 29

30 MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 31