CERVECERÍA BOLIVIANA NACIONAL S.A.

PLANTA - TAQUIÑA

INFORME DE PRÁCTICA

PROFESIONALIZANTE

Practicante: Alex Enrique Gordillo Meneses

Empresa: Cervecería Boliviana Nacional – PlantaTaquiña
Supervisores: Ing. Oscar Olivares / Líder Área Logística
Ing. Cristian Carreño / Soporte Mantenimiento
Carrera: Ingeniería Electromecánica
Universidad: Universidad Mayor de San Simón
Materia: Practica Profesionalizante
Fecha de entrega: 22 de Abril de 2019
 Índice

1. Antecedentes de la empresa
1.1 Descripción de la empresa
1.2 Organigrama área Logística
a) Las Miniplantas y los lideres
b) Soportes
1.2.1 Estructura del área Logística
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
2.2 Objetivos Específicos
3. Alcance de la practica
3.1 Alcance espacial o geográfico
3.2 Alcance temporal
4. Marco teórico
4.1 Capacitación en seguridad industrial y medio ambiente (HSMA)
a) ARO
b) Espacios confinados
c) Trabajos en altura
d) Equipos de izaje de carga
e) Sustancias peligrosas
f) Permisos de trabajo
g) EPP (Equipos de protección personal)
h) Riesgo eléctrico
i) Seguridad en circulación
j) Evaluación de riesgos
k) Monitoreo de seguridad
l) Promoción de la seguridad
m) SAM – LOTO
n) 3D
o) ADF
p) POES
4.2 Manejo y uso del sistema SAP
4.3 Mantenimiento Autónomo y CIL
4.3.1 Pasos del mantenimiento autónomo (CIL)
4.3.2 OPL – Lección de un punto
4.4 Repuestos de almacén
4.5 Análisis de stocks Máximos – Mínimos de los repuestos en el taller de autoelevadores
5. Descripción de la practica
5.1 Mantenimiento preventivo
5.1.1 Check list de CIL (Semanal)
5.1.2 OPL – Lección de un punto
5.1.3 Check list diario
5.2 Repuestos de auto elevadores
5.2.1 Relevamiento de repuestos
6. Conclusiones
7. Recomendaciones
Anexos
Anexo 1 – Aro manejo de auto elevadores
Anexo 2 – Planilla mensual de permisos de trabajo
Anexo 3 – Aro medición de tensión en poste del campamento
Anexo 4 – Evaluación de riesgos en máquinas de maestranza
Anexo 5 – Planillas de control de auditoria de 5’s
Anexo 6 – Orden de trabajo, aviso y notificación
Anexo 7 – Solped
Anexo 8 – Opl
Anexo 9 – Check list de CIL (semanal)
Anexo 10 – Opl
Anexo 11 – Check list diario
Anexo 12 – Codificación, stock máximos – mínimos de repuestos en el taller de auto
elevadores
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

1.1. Descripción de la empresa

El 28 de junio de 1895 se constituye ante notario la “Cervecería De Taquiña” Sociedad

Anónima con la participación de 21 accionistas. El 24 de septiembre del mismo año el
Gobierno de la Nación, presidido por el Excelentísimo Señor Presidente de la República,
Dr. Mariano Baptista Caserta, junto a su Ministro de hacienda e Industrias, Sr. Telmo
Ichaso, otorgan la Resolución Suprema que aprueba la Personería Jurídica de la Cervecería
De Taquiña, junto a los Estatutos de la Sociedad.

Los fundadores de la Cervecería habían contratado a cerveceros alemanes, quienes

llegaron a esta ciudad para hacerse cargo de la parte técnica y tomaron en cuenta condiciones
importantes para instalar la industria cervecera, tales como la calidad del agua y la fertilidad
de tierras de cultivo, pródigas para la producción de cebada. La decisión no fue difícil, se
había elegido la “Quebrada de Taquiña” ubicada al Nor-Oeste de Cochabamba a casi 3000
metros de altura sobre el nivel del mar, dentro el marco imponente de la cordillera del
Tunari.

La cerveza fue bautizada con el nombre del lugar: Taquiña que viene del quechua y significa:
Lugar de canto.

Taquiña, ha pasado a ser mucho más que una marca, es considerada parte de la historia de
la ciudad de Cochabamba, 115 años acompañando a su gente en diferentes etapas,
apostando siempre por los emprendimientos que han marcado hitos en este más de un siglo
de vida.

La CERVECERIA BOLIVIANA NACIONAL S.A. es una empresa industrial dedicada a la

elaboración y comercialización de cervezas y bebidas no alcohólicas, como actividad
principal; está formada por cinco plantas cerveceras localizadas en distintas ciudades
del país, y una fábrica de envases de aluminio en Oruro.

Además, forma parte del principal grupo cervecero a nivel mundial conformado por
“ABInBev”
 1.2. Organigrama de la Cervecería Taquiña

Cervecería Taquiña está ubicada en la ciudad de Cochabamba, forma parte de Cervecería

Boliviana Nacional.

La estructura organizacional de la cervecería Taquiña se representa en la siguiente figura:

Figura 1: Estructura organizacional de la Cervecería Taquiña, año 2017.

Fuente: Cervecería Taquiña,2000.

La estructura está diseñada para que los distintos roles y funciones interactúen con el objeto
principal de la autogestión y la mejora. Todos los roles y funciones deben estar cubiertas,
pero no necesariamente por personas diferentes; toda vez que la carga de trabajo lo
permita, se podrá asignar más de un rol a la misma persona.
a) Las Miniplantas y los Líderes

Todos los equipos de un área operativa diferenciada conforman la miniplanta

correspondiente, líderes incluidos. Por ejemplo, todos los equipos que gestionan las
distintas líneas de llenado de un sector de envasado, conforman la miniplanta de envasado.
El líder de la miniplanta es el responsable por la gestión global del conjunto. Si el área
cuenta con un solo equipo, las figuras de miniplanta y equipo se unifican, y el líder del
equipo se transforma en líder de miniplanta. En la cervecería las miniplantas que se
constituyen son:

• Miniplanta de elaboración y servicios

• Miniplanta de envasado

• Miniplanta de logística

El Gerente de establecimiento es, en el modelo y terminología TBE, el líder de Planta.

b) Soportes

Son las figuras de enlace entre los equipos y las áreas funcionales, y su rol es clave en el
crecimiento de los equipos y en la gestión de la mejora. Adicionalmente tiene una
participación importante en el control del proceso de transferencia de tareas. El rol es de
doble vía: como integrantes de equipos/miniplanta proveen el conocimiento especializado
de su función, atendiendo y canalizando las necesidades que se planteen, así como
detectando y promoviendo la detección de las oportunidades de mejora. Como
representantes de las áreas funcionales, son los custodios de la aplicación de directrices y
políticas globales de la función, son sus brazos ejecutores a nivel de los equipos. Son
recurso de la miniplanta que atienden a todos los equipos de la misma, con una posición
por cada función:

 Ingeniería
 Calidad
 Administración - Gestión
 Recursos Humanos
 Seguridad
Las excepciones son el soporte de mantenimiento en envasado, soporte de gestión en
logística, soporte de calidad en elaboración; que por la particular dedicación y foco que
requiere el proceso se convierte en recurso dedicado de cada equipo. (Manual TBE, 2000).

1.2.1. Estructura del área de Logística

El área de logística cuenta con la siguiente estructura:

Figura 2: Estructura organizacional del área de Logística.

Fuente: Cervecería Taquiña, 2000.

El área de logística se lo define como un equipo autogestionado, es decir, un grupo de

personas que, juntamente con su líder, asumen la responsabilidad de gestionar un proceso
completo, con autonomía suficiente aprendiendo del proceso mismo y mejorándolo
continuamente. (Manual TBE, 2000).

Sus miembros cuentan con:

 Actitudes, habilidades y conocimientos apropiados y complementarios.

 Objetivos claros establecidos en conjunto con su líder y alineados con los de
la planta.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Diseñar e implementar herramientas de control de mantenimiento autónomo y preventivo
en la Mini Planta Logística de la Cervecería Boliviana Nacional S.A.
2.2. Objetivos específicos
 Realizar el relevamiento físico de stock de repuestos.
 Implementar codificación a los repuestos de almacén.
 Planificación de mantenimiento preventivo.
 Realizar el análisis de stocks máximos y mínimos de los repuestos en el taller de
auto elevadores.
 Apoyar en sistema de gestión VPO en el almacén

3. ALCANCE DE LA PRÁCTICA
3.1. Alcance espacial o geográfico

Abarca la empresa de la Cervecería Boliviana Nacional Planta Taquiña, área de

Logística, ubicada en la avenida final Centenario.

3.2. Alcance temporal

El estudio de realizará en el lapso de 4 meses aproximadamente.

4. MARCO TEORICO
La planta Taquiña es una empresa ya consolidada que se rige bajo estándares y
normativas internacionales, buscando la excelencia y mejora continua.

Mensualmente se miden índices de desarrollo y mejora “KPI’s” los cuales reflejan el estado
tanto global como individual de la planta y sus áreas, haciendo uso de una herramienta
importante y relativamente nueva para nuestro entorno VPO (VOYAGER PLANT
OPTIMISATION).

La planta consta de 4 áreas principales que se encargan desde el elaborado al despacho

del producto final (sin tomando en cuenta subdivisiones):
Se pudo apreciar que el área “Ingeniería y Mantenimiento” es el área más importante para
garantizar una buena producción, un buen funcionamiento de las máquinas y la
implementación de mejoras en las demás mini plantas (cabe resaltar que además se cuenta
con un departamento de proyectos que también influye en las mejoras e implementaciones).
Este mismo se encarga de brindar apoyo y soporte a todas las áreas que intervienen en la
producción, tiene la tarea de reparar máquinas, gestionar mantenimientos, proponer
mejoras y apoyar en todo lo que se le permita.

El área de elaboración, que básicamente consta de molienda, cocimiento, fermentación y

filtrado, es de vital importancia para la producción y la calidad de la misma, siendo
gestionada y regulada por un departamento de “Gestión y calidad” el cual controla los
estándares de elaboración, así como el control de recetas de los mismos productos.

El área de envasado, es probablemente el sector más crítico en cuanto a fallas ya que a

diferencia del área de elaboración, este cuenta con mayor cantidad de máquinas, maquinas
robotizadas, dispositivos de automatización más complejos y además cuenta con el mayor
consumo de índices energéticos en la planta (energía eléctrica, vapor, gas, agua).

El área de Logística, esta área cuenta con dos máquinas el paletizador cuya finalidad es la
de colocar productos generalmente almacenados en cajas sobre un palé, para la
conformación de una carga y el despaletizador la máquina que realiza la acción contraria al
paletizado, también consta de 16 montacargas que son distribuidas al almacén, envasado
y logística.
 4.1. Capacitación en seguridad industrial y medio ambiente (HSMA)

Las siglas HSMA significan “HIGIENE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE” que engloba
toda una cantidad de normativas para garantizar tanto la salud de los trabajadores, la salud
del consumidor además de cuidar el medio ambiente.

Tomando en cuenta lo ya mencionado, Taquiña cuenta con un estricto sistema de seguridad

industrial que está estructurado bajo un pilar “PILAR DE SEGURIDAD” el cual figura a
continuación.

Tomando en cuenta este pilar fundamental, se tuvo capacitación en:

a) ARO
ANALISIS DE RIESGO OCUPACIONAL, es lo que sus iniciales nos quieren decir, es el
análisis previo a algún trabajo que pueda presentar algún riesgo para los
trabajadores que vayan a realizar el trabajo. Hay muchos casos en los cuales el
criterio y la experiencia no son suficientes para garantizar una ejecución de
trabajo segura, es por eso que se pueden requerir cálculos, resistencia de
materiales, o hasta a veces térmicos. ANEXO 1

b) Espacios confinados
Se considera como un espacio confinado como un espacio total o parcialmente
cerrado que no fue diseñado ni construido para la ocupación humana continua,
donde los peligros atmosféricos se pueden producir debido a su construcción,
ubicación, contenido o estructura que puede obstaculizar las actividades de
cualquier persona que desee entrar, trabajar o desplazarse dentro ellos.
c) Trabajos en altura
Un trabajo en altura es aquel que se vaya a realizar a más de 2 metros de altura
o cerca de un abismo de más de 2 metros de profundidad.

d) Equipos de izaje de carga

Esta capacitación habla de los equipos de Izaje, es decir todo dispositivo que
permite elevar o bajar una carga para trasladarla, previamente calculada, en forma
segura y controlada.

Hay muchos equipos de Izaje, los más comunes y usuales son: Grúas móviles,
Puentes grúa, Pórticos, Monorrieles, Aparejos, etc. También nos habla de las
precauciones que hay que tener al momento de realizar estas actividades.

e) Sustancias peligrosas
Dentro la planta se cuenta con varias sustancias que son nocivas para el ser
humano o también para el medio ambiente, es por eso que tener un manejo
correcto de las mismas es un punto importante. Se tuvo oportunidad de apoyar
en un trabajo donde la alarma de NH3 se encendió por los sensores y hubo una
fuga para lo cual se hizo uso de máscaras con filtros de NH3, además de un
sensor portátil que alertaba de la concentración de NH3 en el ambiente. Se realizó
un ARO para el cargado de amoniaco al sistema de enfriamiento de agua.

f) Permisos de trabajo
El Permiso de Trabajo es un documento formal para controlar que se realice de
forma segura un trabajo considerado potencialmente peligroso, además de tener un
monitoreo adecuado de los trabajos que contemplen el plan o las emergencias.
Estos permisos de trabajo están contemplados tanto para el mantenimiento
correctivo, preventivo y el predictivo.

Se hizo el apoyo en la elaboración de permisos de trabajo, así como la

actualización del registro y control mensual de permisos de trabajo. ANEXO 2
g) EPPs (Equipos de protección personal)
Para las determinadas áreas de la planta, se tienen determinadas condiciones de
trabajo que se dan por el proceso y las máquinas que intervienen en el mismo.
Por ejemplo en el área de envasado hay el riesgo de fragmentación de botellas que
acaban de salir de la pasteurizadora, estas por su bruco cambio de temperatura
presentan una inestabilidad térmica, ocasionando la posibilidad de que “reviente”,
proyectando partículas cortantes a las personas que se encuentren circulando
cerca, para lo cual deberá todo el personal que trabaje en esta área, utilizar ropa con
mangas de Kevlar (EPP especifico) que protegen a los brazos que son los más
propensos a sufrir lesiones.
Así como ese ejemplo cabe recordar que cada actividad lleva un riesgo (ruido, corte,
golpes, etc) se recibió capacitación para el uso de EPP’s en diferentes trabajos
que se llevan a cabo dentro la planta.

h) Riesgo eléctrico
Para tener una práctica segura se debe utilizar EPP´s adecuados para estas
tareas. Para des-energizar un equipo adecuadamente se debe aplicar LOTO,
verificar mediante medición la ausencia de electricidad. En el caso de trabajos en
equipos energizados, se requiere la autorización del Jefe de Ingeniería, Permiso
de Trabajo y el acompañamiento de una persona para que actúe en caso de
emergencia. Al ser la electricidad una energía muy difícil de manipular, se requieren
varias normativas para poder evitar accidentes, se pudo elaborar un ARO para la
medición de tensión en un poste de media tensión, en el cual se requería ubicar
el punto donde la tensión estaba ausente para posteriormente realizar las
reparaciones respectivas. ANEXO 3

i) Seguridad en circulación
Se recibió capacitación sobre la seguridad vial en la planta, dado que el tráfico
vehicular es relativamente alto, sumado a esto, la geografía en la que la planta se
encuentra situada es particular, haciendo de esta seguridad, primordial.
 j) Evaluación de riesgos
El uso de cierto tipo de máquinas herramientas, conlleva sus respectivos
riesgos, (ruido, quemadura, golpes, etc) por lo tanto se necesita una
evaluación de riesgos para todo tipo de máquinas herramientas. Se realizó la
respectiva para las maquina en el taller de maestranza. ANEXO 4

k) Monitoreo de seguridad
Cada planta que forma parte de la compañía tiene la obligación de reportar tanto
los incidentes de seguridad como los incidentes contra el medio ambiente. De
esa manera en las reuniones semanales se daba a conocer las “ALERTAS DE
SEGURIDAD” o “ALERTAS AMBIENTALES” de las plantas a nivel mundial para así
concientizar y tomar medidas preventivas si se contase con condiciones similares.

Además de eso, cada supervisor está obligado a tener un paseo dentro la

planta, verificando la correcta aplicación de SAM-LOTO.

l) Promoción de la seguridad
La seguridad que es parte primordial de la política de salud ocupacional de la
compañía, tiene un programa constante de concientización y promoción de la
seguridad, tanto dentro como fuera de la planta, de ahí el lema:

“NO HAY NADA TAN URGENTE PARA QUE SE REALICE OMITIENDO LA SEGURIDAD”

m) SAM – LOTO
Son procedimientos que se utilizan para realizar un trabajo seguro, y evitar
accidentes, estos consisten en:

SAM.- Secure Access Machine, es el análisis que se realiza para asegurar que el
acceso a cierta maquina es seguro.

LOTO.- Lock Out Tag Out, Es el procedimiento de bloqueo y etiquetado de las

fuentes de energía de un equipo para permitir una intervención segura en tareas
de mantenimiento o cuando se trabaje sobre dispositivos de seguridad.
n) 3D
Es una herramienta que debe ser aplicada en toda situación y todo trabajo,
consta del criterio de cada persona y significa:

DETERMINO: los riesgos

DEFINO: como cuidarme
DECIDO: trabajar con seguridad

o) ADF
“Análisis de fallas”, es un procedimiento por el cual en fallas en máquinas o
procesos recurrentes se busca encontrar el factor raíz que cause tal falla, para esto
se recibió una capacitación en la cual se aprendió a hacer buen uso de la planilla
con la cual se puede tener un buen análisis y encontrar incluso la solución a
nuestro problema.

p) POES
Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de
saneamiento. Referentes a las tareas de saneamiento existen planillas que reflejan el
cumplimiento con el estándar de limpieza de cada sector, estas se denominan
Planillas POES. Durante el tiempo que duro la practica dentro la empresa, se
elaboró a principios de semana las planillas de control y se realizó el respectivo
cambio en los lugares designados.

Una de las primeras actividades que se realizó dentro la planta, fue la de realizar
las “AUDITORIAS DE 5’s” (ANEXO 5), apoyando en lo que fue la tarea del otro
practicante, las cuales constaban de controlar las diferentes dependencias del área
de “Ingeniería y mantenimiento” bajo los principios de las 5’s que quieren decir:

Seiri u Organización, Se refiere a un adecuado uso del espacio, según el trabajo

que se esté realizando.
Seiton u Orden, Se refiere a disponer de un espacio para cada elemento
facilitando su ubicación para su uso.
 Seiso o Limpieza, Significa tener todo limpio: uniformes, máquinas y
equipamientos, garantizando las normas de asepsia e higiene y conservando el
ambiente de trabajo limpio, cuidando la calidad del producto y también la
seguridad de las personas.
Seiketsu o Estandarización, nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S".
Shitsuke o Disciplina, significa convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de
trabajo.

4.2. Manejo y uso del sistema SAP PM

Antes de poder utilizar esta herramienta informática, se debió recibir capacitación
sobre el proceso que se debe seguir para realizar una tarea, a continuación, el
diagrama:

Las tareas o trabajos que un especialista o contratista vaya a realizar deben seguir el siguiente
diagrama, es decir, una tarea puede salir del plan de mantenimiento tanto como de una falla
repentina o emergencia, para lo cual mediante el sistema SAP se debe crear un “Aviso”, el cual
detalla la falla o problema registrándolo en el sistema. Posteriormente los planificadores o
“Planners” deben organizar dicha tarea en la agenda de la persona que vaya a ser designada y
generar una “Orden de Trabajo”. Luego esta persona deberá contar con un “Permiso de
trabajo”, el cual contempla la seguridad, los responsables, así como el tiempo estimado de
reparación o ejecución. Finalmente se debe realizar la “Notificación” respectiva del trabajo, si se
pudo realizar satisfactoriamente, si hubo algún tipo de percance, si no se dieron las condiciones,
resumiendo, dar a conocer si tal trabajo fue realizado o no fue realizado y los motivos y
observaciones.

El software SAP PM es una poderosa herramienta que ayuda a planificar, gestionar,

coordinar y controlar todas las operaciones, actividades y gastos que una empresa esté
realizando. Es una piedra fundamental en plantas donde se necesite un sistema entrelazado
de datos, y se cuente con grandes distancias entre procesos y plantas.

Se recibió capacitación, más específicamente en las siguientes familias de

transacciones en SAP R3 producción:
iwxx -> Gestión de órdenes de trabajo, avisos y notificaciones
mlxxn -> Gestión de contabilización de pagos a servicios prestados
migo -> Gestión de contabilización de pagos a proveedores de material
mexxa/mexxn-> Gestión de pedidos de repuestos y materiales, o prestación de
servicios
fbxxn -> Seguimientos de pagos a proveedores
ksbb -> Información y control de presupuestos y gastos

Conociendo las transacciones necesarias, se pudo apoyar en la elaboración de avisos de fallas,

órdenes de trabajo y notificación de trabajos que los especialistas o autónomos hayan
realizado. ANEXO 6

También se dio apoyo y se elaboraron solicitudes de pedido, así como se contabilizo las
facturas que concernían al servicio o material. ANEXO 7

4.3. Mantenimiento Autónomo y CIL

La idea principal del mantenimiento autónomo es la de poder anticiparse a cualquier rotura

que detenga la máquina, a través de las rutinas de limpieza, lubricación e inspección que
se ejecuten con una frecuencia determinada. De esta forma podemos anticiparnos a
cualquier potencial falla que pueda presentarse.
Listas de verificación de CIL (Limpieza, Inspección y Lubricación) para equipo crítico de
grado A y B, en los equipos en despliegue existen los Check List o Estándares de
Autónomo, que son la guía para poder realizar las tareas de Condición Básica en el equipo.

Todos los operadores tienen incluidas en sus Matrices de Habilidades conocimientos

básicos sobre mantenimiento de equipos, pues son ellos los que realizan la limpieza,
lubricación e inspección de sus equipos.

Durante las paradas semanales de mantenimiento se incluyen las rutinas establecidas de

limpieza, lubricación e inspección de los equipos. Esto permite que el equipo esté en buenas
condiciones al momento de reanudar las actividades.

No es limitante una parada técnica para la ejecución del CIL, existen inspecciones
dinámicas y algunas lubricaciones que pueden ejecutarse fuera de la parada técnica.

Cuando se detecta una anormalidad durante la rutina de limpieza, inspección y lubricación,

se genera:

- Aviso de trabajo en SAP que comienza con CIL-[anormalidad encontrada].

- Registro de la anormalidad en la planilla correspondiente.

- Colocado de Tarjeta TPM para gestión visual.

Este aviso se lo hace conocer al Planner y este coordina los trabajos de reparación de la
anormalidad.
Lubricación = Consisten en introducir una sustancia adecuada en la cantidad
adecuada, entre dos superficies solidas que se encuentran en movimiento relativo,
con la finalidad de reducir significativamente el desgaste por fricción.

Como resultado de una correcta ejecución de CIL, se generan los avisos, mismos que
pueden ser de cualquier tipo: Blanco (Y3), Rojo (Y4), Amarillo (Y7), Azul (Y5), la evolución
del proceso hará que los avisos blancos crezcan en el tiempo.

COPA PISTON

La copa pistón es una competencia entre todas las maquinas/plantas en LAS, para realizar
la comparación y copiar buenas prácticas de otras plantas, en esta competencia se evalúan:

Cantidad de Avisos Levantados (blancos tienen más puntaje)

Resolución de avisos

Cumplimiento en la ejecución del estándar

Cumplimiento del Master Plan

Alcance de Objetivos de Ineficiencia.

El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de
implantación del TPM (Mantenimiento Productivo Total) por parte del comité de
implantación. Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en
la metodología del TPM es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde. Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco
S, y el Mantenimiento Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del
mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y
adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de trabajo. La etapa de preparación
incluye la educación a todos los medios administrativos y el sindicato. La etapa de formación
del personal en la metodología incluye el personal de mando intermedio y personal base.

El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica única del TPM; y es
vital para su compañía. Ésta acción es la más difícil y la que se lleva más tiempo en realizar,
porque a los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma
habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la producción y el
personal de mantenimiento asume por completo las responsabilidades de las reparaciones.
Además de las canonjías y ventajas que para ellos representa su forma actual de trabajo.
Se dice entonces quien está convencido no se anima a participar y quien no lo esta es tu
enemigo. Cambiar tales actitudes son las razones por las que se requiere de mucho tiempo
para progresar eficientemente en la implementación completa del mantenimiento
autónomo. Cambiar el ambiente en una compañía lleva mucho tiempo. En adición cada
elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer el mantenimiento autónomo,
actividades básicas como inspección, limpieza y lubricación de su propio equipo (CIL). La
falta de las tareas de inspección del equipo productivo, reaprietes, limpieza, remoción de
rebaba, polvo, contaminantes y lubricación promueven las de causas de corrosión, tiempos
perdidos y defectos de calidad. Sin embargo, la capacitación y el adiestramiento no
terminan con el mantenimiento básico del equipo por él operador.
 4.3.1. Pasos del mantenimiento autónomo (CIL)

Limpieza inicial
Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus máquinas.
La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es debido a
que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y limpia, y creemos que el
trabajo de limpieza no nos corresponde, más aún si existen personas que realicen este
trabajo.

Inspección general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la prevención,
detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo
limpiezas, lubricación y reaprietes. En este segundo paso se ensaya la detección de los
modos de falla con una inspección general del equipo. Es también vital haber iniciado ya
las capacitaciones relacionadas a incrementar las habilidades de todo el personal, para que
puedan realizar la inspección general. El entrenamiento general de inspección, debe
cumplirse por categoría a la vez, principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto
se debe intensificar la capacitación técnica para los trabajadores.

Estándares de limpieza y lubricación.

La lubricación y reapriete para cada pieza del equipo. Se inician los mantenimientos
preventivos básicos, verificándolos con los procedimientos de inspección autónoma.
El método de trabajo de las 5 ´s Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo
y su principal enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las
políticas y disciplinas de cada organización. Y es necesario implementarlas antes de iniciar
los tres primeros pasos del Mantenimiento Autónomo. Es la herramienta que se utiliza para
romper la resistencia que generalmente surge de los mandos medios, método de trabajo
que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo, involucra a toda la planta en la mejora
continua y prepara las condiciones propicias para él cambio.

4.3.2. OPL – Lección de un punto

Indica los puntos que deben chequearse de la máquina, frecuencia, forma de inspección,
estándar de cómo debe estar ese punto.
Se utiliza para mantener las condiciones básicas alcanzadas en la máquina.

 Deben estar accesibles para la operación.

 Deben ser claras y gráficas.
 Pueden realizarse para aplicar mejoras.
 Deben tener PM, si aplica. ANEXO 8

4.4. Repuestos de almacén

Así como el uso del sistema SAP es muy útil para la gestión de recursos, entre ellos de repuestos,
también nos ayuda a manejar y controlar los materiales y repuestos que se necesiten dentro la
planta.

Durante la “PARADA ANUAL” que es una parada de línea y elaboración simultánea, donde
se realizan todas las reparaciones y el mantenimiento crítico, es decir se realizan
mantenimientos que durante el resto del año no se podrían realizar por el factor tiempo. Esta
misma se la planifica con hasta 6 meses de anticipación para poder contar con los repuestos y
la planificación adecuada.

En área de “Logística”, cuenta con un almacén propio y un taller mecánico, en el cual se van
guardando algunos repuestos que por algún motivo no llegaron a ser implementados, este
mismo es de mucha importancia ya que ahí contamos con muchos repuestos críticos e incluso
los rutinarios.
 4.5. Análisis de Stocks Máximos – Mínimos de los repuestos en el taller de
Auto elevadores

5. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA

5.1. Mantenimiento preventivo

Se realizaron listas de verificación de CIL (Limpieza, Inspección y Lubricación) para los auto
elevadores, para el control de este CIL se implementó un despliegue de CheckList y un
Estándares de Autónomo, que son la guía para poder realizar las tareas de Condición
Básica en el equipo.

5.1.1. Check list de CIL (Semanal)

Se diseñó un check list donde indica los puntos que deben chequearse del auto elevador,
frecuencia, forma de inspección, estándar de cómo debe estar ese punto, adjuntando el
nombre de la OPL correspondiente a cada proceso del CIL. ANEXO 9

5.1.2. OPL – Lección de un punto

Se realizó el diseño de todas las OPLs de Limpieza, Inspección y Lubricación, es decir, un
paso a paso de cómo se debe realizar cada proceso del CIL por el dueño del auto
elevador. ANEXO 10

Todos los operadores tienen incluidas en sus Matrices de Habilidades conocimientos

básicos sobre mantenimiento de equipos, pues son ellos los que realizan la limpieza,
lubricación e inspección de sus equipos.

Durante las paradas semanales de mantenimiento se incluyen las rutinas establecidas de

limpieza, lubricación e inspección de los equipos. Esto permite que el equipo esté en buenas
condiciones al momento de reanudar las actividades.

5.1.3. Check list diario

Para un control diario se implementó un formulario de check list, donde cada cambio de
turno el operador debe hacer las inspecciones críticas de su auto elevador, en caso de
que exista alguna observación en el check list, inmediatamente el operador debe dirigirse
al taller donde se encuentra el mecánico. ANEXO 11
Donde la manera correcta de realizar la inspección es la siguiente:

1. Sin nuevos choques ni raspones

Verificar que el auto elevador no se encuentre con nuevos rapones.

2. Nivel de agua de radiador

 Destapar la boquilla del radiador (Con Guantes)
 Revisar si está llena hasta el tope
 Si encuentra alguna anormalidad con el radiador (Fugas, Sonidos
Extraños) Avisar al encargado de Mantenimiento

3. Nivel de agua de reserva

4. Nivel de agua aceite hidráulico

 Retirar medidor de aceite hidráulico (Con Guantes)

 Revisar si el nivel de aceite esta entre máximo y mínimo
 Si encuentra alguna Fuga, avisar al encargado de Mantenimiento

5. Nivel de aceite motor

 Retirar medidor de aceite de motor (Con Guantes)

 Revisar si el nivel de aceite esta entre máximo y mínimo
 Si encuentra alguna Fuga o sonido extraño con el motor, avisar al encargado de
Mantenimiento
6. Nivel de aceite de caja

 Retirar medidor de aceite hidráulico (Con Guantes)

 Revisar si el nivel de aceite esta entre máximo y mínimo
 Si encuentra alguna Fuga, avisar al encargado de Mantenimiento

7. Nivel de agua de batería

 Revisar si el agua destilada esta entre los niveles máximo y minino

 En caso que se encuentre por debajo del nivel mínimo informar al encargado de
mantenimiento
8. Estado de la correa
 Revisar si la correa está en buen estado sin patinar o rota.

9. Control de mili metraje

10. Nivel de combustible

 Revisar el medidor de combustible para comprobar

 En caso que se encuentre bajo llevar el Monta carga al surtidor, esto para evitar
dañar el arranque.
11. Parabrisas de seguridad

 Revisar que no tenga rajaduras

12. Llantas

 Revisar si la llanta no esta baja de presión y en buen estado

13. Baliza

 Revisar si la baliza tiene destello o movimiento al retroceder el montacargas

 14. Bocina
Revisar que la bocina funcione correctamente.

15. Frenos y freno de mano

 Colocar el freno de mano en posición de frenado, después colocar el montacargas

en movimiento y revisar que no se mueva de la posición de parado
 Mismo procedimiento con los frenos de pedal

16. Caja de cambios

 Revisar si la caja de cambio al momento de ponerlo en marcha el montacargas

avanza o retrocede dependiendo en que posición esta la palanca
17. 18. 19. 20. Luz de retro, stop, trabajo y guiñadores

 Revisar si la luz de retroceso y los stops tienen destello al retroceder y al frenar.

 Revisar si los guiñadores tienen un correcto funcionamiento

21. Alarma de retroceso

 Revisar si la baliza tiene sonido al retroceder

22. Espejo retrovisor

Revisar si el montacargas esta con el retrovisor correspondiente
23. Cinturón de seguridad

 Revisar si el cinturón de seguridad al ser retirado el montacargas deja de

funcionar.

24. Extintor

 Revisar si el extintor está en el nivel correcto

5.2. Repuestos de Auto Elevadores

5.2.1. Relevamiento de repuestos

Parte de Auto elevador Repuestos

Cilindro Maestro de freno

Cilindro freno de Rueda

Switch de freno
Sistema de Freno
Cubetas de cilindro

Balatas de Freno

Chicotillos de Freno de mano

 Reten macero delantero

Rodamiento Delantero
Rodamientos de rueda delantera
Reten de palier

Rodamiento de punta de eje

Reten de macero
Rodamiento de macero
Rodamientos de rueda delantera Rodamiento punta de eje
Reguro de rodamientos
Tuerca de punta de eje
Pasador de punta de eje
Rodamiento aguja tipo canastillo
Rodamiento de apoyo
Tren Trasero Renten de pasador
Pasador intermedio (de Biela)
Biela o intermedio
Punta de eje
Cilindro de dirección Trasero KIT SEAL de reparo
KIT SEAL de reparo
Caja de Dirección Hidráulica
Swicth de mando
Caja de dirección Solenoide de marcha
Bomba de agua
Correa dentada
Rodamiento tezador
Rodamiento de guía
Reten eje de levas
Reten de cigüeñal
Bujías
Motor Cable de bujía
Filtro de aceite
Filtro de gasolina
Filtro de aire
Correa de alternador
Tapa de distribuidor
Rotor
Bobina de alta tensión
 Chicotillo de acelerador
Chicotillo caja de transmisión
Filtro de caja de transmisión Filtro de caja
Manguera Superior de Radiador

Mangueras de Radiador Manguera inferior de Radiador

Ventilador de Radiador
Rodamiento Guía de Cadena
Cadena de carga de suspensión
Sistema de carga
rodamiento de suspensión de carga
Reparo de cilindro hidráulico de elevación
Rodamiento de guía de tapa de presión
Sistema de tapa de presión
Reparo cilindro hidráulico
Llanta Delantera Doble
Llanta Trasera Doble
Llantas Llanta Delantera Simple
Llanta Trasera Simple
Llanta Delantera Toyota 25
motor de arranque
Sistema de arranque
Alternador
Faroles delanteros
Balizas
Stop de retro
Guiñadores
Porta Fusibles
Alarma de retro
Relay de arranque
Sistema Eléctrico Batería
chapa de contacto
Interruptor de luz
Fusibles 5 amp
Fusibles 10 amp
Fusibles 20 amp
Fusibles 30 amp
Focos alógenos 50 watios
 Focos alógenos de 2 filamentos
Focos de luz media
Focos de tablero
conectores eléctricos
bocina de trabajo
Manguera elevadora de tapa
Manguera de dirección
Manguera de válvula GP al tanque de transmisión
Manguera de alimentación de GP al Tanque
Mangueras hidráulicas
Manguera del enfriador al convertidor
Manguera de válvula GP al cilindro de elevación de la
tapa
Manguera de deslizador de Izquierda a derecha

Según a los repuestos críticos mostrados en la anterior tabla se diseñó una planilla de
control de stocks máximos y mínimos, como también el relevamiento de dichos repuestos
existentes en el almacén, a su vez se realizó el codificado de cada uno, tomando en cuenta
que todos los auto elevadores no usan el mismo tipo de repuesto, por lo que se realizó la
codificación según el sistema del auto elevador, seguido del sub sistema y terminando con
el repuesto para cada tipo de marca y modelo de auto elevador. ANEXO 12

6. CONCLUSIONES

 La práctica realizada dentro la planta para la empresa CBN fue contabilizada en 480
horas de trabajo, 3 meses de contrato.

 Se pudo comprender de manera clara y práctica él porque el área de Mantenimiento

es tan importante y merece todas las atenciones ya que influye directamente en toda
la producción, los indicadores, las condiciones de trabajo, y muchas más.

 Se diseñó un plan de mantenimiento autónomo de los auto elevadores conformado

por el CIL que se realiza semanalmente y también se implementó un check list diario
de controles básicos antes de operar el auto elevador cada cambio de turno.
  Se realizó el relevamiento físico de stock de repuestos, como también el análisis de
stock máximos y mínimos, para que el almacén este completamente abastecido.

 Se realizó el codificado de todos los repuestos de auto elevadores para su correcta

identificación.

7. RECOMENDACIONES

Bajo la corta experiencia adquirida, se recomienda:

 Mejorar la comunicación y coordinación con el área de envasado, que además de ser
el área más crítica en la planta, es la que más gastos reporta al presupuesto.
 Mejorar la cooperación entre todos los especialistas, promoviendo así un mejor
ambiente de trabajo y optimización de tareas que impliquen ambas áreas
(mecánica – eléctrica).
 Promover el intercambio de conocimiento entre especialistas – soportes,
programando reparaciones y mantenimientos específicos para que los soportes
también mejoren sus conocimientos técnicos.
 Tener a una sola persona como la designada como “Analista de repuestos” que se
encargue de la elaboración de SOLPEDS, contabilización de facturas, además de
realizar toda la gestión que incluye pedir un repuesto o material.
 Implementar codificación a los repuestos de Almacén.
ANEXOS
ANEXO 1 – ARO MANEJO DE AUTOELEVADORES
ANEXO 2 – PLANILLA MENSUAL DE PERMISOS DE TRABAJO
ANEXO 3 – ARO MEDICION DE TENSION EN POSTE DEL CAMPAMENTO
ANEXO 4 – EVALUACION DE RIESGOS EN MAQUINAS DE MAESTRANZA
ANEXO 5 – PLANILLAS DE CONTROL DE AUDITORIA DE 5’S
ANEXO 6 – ORDEN DE TRABAJO, AVISO Y NOTIFICACION
ANEXO 7 – SOLPED
ANEXO 8 – OPL
ANEXO 9 – CHECK LIST DE CIL (SEMANAL)

N
I I N
I
I I

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

Para reparación (coloco
RUTINA ESTÁTICA ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO REGISTRO OK
tarjeta) Reparado
TPM
AUTO ELEVADOR: ENERO
OPL ASOCIADO Respble Fre-
PUNTO CRI- A LA TAREA .
Tiempo
cuencia
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
COMPONENTE ESTANDAR
PIEZA(ILUSTRACIONES) DE
INSPEC DONDE? COMO DEBE ESTAR?
QUÉ USO? TICI-
DAD COMO
QUIEN CUANT CUAND
REALIZAR LA
? O? O?
01/01/17 - 08/01/17 09/01/17 - 15/01/17 16/01/17 - 22/01/17 23/01/17 - 31/01/17
TAREA?
OPL-LIMP-
Preparacion para la
1 Completo EPP`S 5 min. X
limpieza
LOG-AE 1
OPL-LIMP-
Conexión de
2 Completo EPP`S 2 min.
hidrolavadora
L LOG-AE 2
I OPL-LIMP-
Modo de encendido de
3 Completo EPP`S 2 min.
la hidrolavadora
M LOG-AE 3
P OPL-LIMP-
Modo de uso de la HIDROLAVAD
4 Completo 2 min.
hidrilavadora ORA
I LOG-AE 4
E OPL-LIMP-
Limpieza de la torre de HIDROLAVAD
5 Limpio 5 min.
elevacion ORA
Z LOG-AE 5
A Limpieza de OPL-LIMP-
HIDROLAVAD
6 paasadores de Limpio 5 min.
ORA p
direccion LOG-AE 6
OPL-LIMP- a
HIDROLAVAD r
7 Limpieza externa Limpio 10 min.
ORA a
LOG-AE 7
HIDROLAVAD
OPL-LIMP- O d
8 Limpieza del motor Limpio 10 min. a
ORA
LOG-AE 8 P
N
I 1 aceite de motor Nivel máximo
I N
I OPL-INSP-
E 3 min.
s
e
I LOG-AE 1 R m
II 2 Aceite hidraulico Nivel máximo
I OPL-INSP-
A 3 min.
a
n
N LOG-AE 2 a
S OPL-INSP- D l
3 caja de cambios Nivel máximo 3 min.
P LOG-AE 3 O d
E OPL-INSP-
4 Correa Tesada y no dañadas N R 3 min.
e
C LOG-AE 4
OPL-INSP- m
C a
I
5 Liquido de freno Nivel máximo
LOG-AE 5
T 3 min.
n

IO OPL-INSP- U t
6 Liquido refrigerante Nivel máximo 3 min. e
N LOG-AE 6 R n
OPL-INSP- i
7 Filtro de aire limpieza N 8 min. m
LOG-AE 7 i
OPL-INSP- O e
fuagas den la torre de
8 Torre de elevacion 3 min. n
elevacion
LOG-AE 8 t
OPL-LUB- o
Rodamientos de eje de
1 Lubricado CAM-2 5 min.
ruedas
LOG-AE 1
L OPL-LUB-
2 Inclinaciones de la torre Lubricado CAM-2 10 min.
U LOG-AE 2
B OPL-LUB-
3 Valvula del tambor Lubricado CAM-2 5 min.
R LOG-AE 3
I OPL-LUB-
4 Cilindros laterales Lubricado CAM-2 10 min.
C LOG-AE 4
A OPL-LUB-
Muñones de tren
5 Lubricado CAM-2 8 min.
superior e inferior
C LOG-AE 5
I OPL-LUB-
Muñones de cilindro de
6 Lubricado CAM-2 5 min.
llantas traseras
O LOG-AE 6
N
7 Carril de torre Lubricado CAM-2 II OPL-LUB-AE-7 30 min.
II OPL-LUB-
8 Cadena Lubricado CAM-2 10 min.
LOG-AE 8
CRITICIDAD ALTA CRITICIDAD MEDIA I N
I
I
CRITICIDAD BAJA

N
NOMBRE COMPLETO OPERARIO TURNO 1:

N FIRMA:
ELABORADO POR: DANIELA ESPINOZA REVISADO POR: ALEJANDRO NATANZON APROBADO POR: OSCAR OLIVARES ene-17

N
I I IN
I N
I I
I
ANEXO 10 – OPL
ANEXO 11 – CHECK LIST DIARIO
ANEXO 12 – CODIFICACION, STOCK MAXIMOS – MINIMOS DE REPUESTOS EN EL TALLER DE AUTO ELEVADORES