SIMULACIÓN DE LA

CORROSIÓN
ELECTROQUÍMICA POR
MÉTODOS NUMÉRICOS
Eleno Alfonso Brindis y Laureano Suárez Martínez
 Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos
Facultad de Ingenierías Química y Mecánica
Departamento de Mecánica

Autopista a Varadero, km 3 ½, Matanzas, 44740 MT, Cuba.

EST119 SIMULACIÓN DE LA CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA POR MÉTODOS

NUMÉRICOS.
SIMULATION OF THE ELECTROCHEMICAL CORROSION BY NUMERICAL
METHODS.

Autores: Jesús Alfonso García (Estudiante), CI: 84071806982

Coautores: Dr.C. Eleno Alfonso Brindis (Profesor Titular), CI: 54081801184

Ing. Laureano Suárez Martínez (Profesor Asistente), CI: 64052812960
E-Mail: jesús.alfonso@est.umcc.cu (J.Alfonso)
eleno.alfonso@umcc.cu (E.Alfonso)
laureano.suarez@umcc.cu (L.Suarez)
Resumen
Se realizó la modelación de la corrosión electroquímica del acero AISI 1020 en ácido
sulfúrico a través del método de Elementos de Contorno, para lo cual se empleó el
programa MATLAB versión 5.1, obteniendo la distribución de potencial y corriente en el
recinto estudiado lo cual permitió calcular la velocidad de corrosión y determinar la
zona más propensa a la misma. Los resultados obtenidos mediante la simulación por el
Método de Elementos de Contorno fueron comparados con los métodos de diferencias
finitas y elementos finitos, demostrando la exactitud del método. Finalmente se
determinó el bajo grado de estabilidad de este metal a la agresión electrolítica de ácido
sulfúrico.
Palabras claves: MATLAB; BEM; Software.
Summary
The modelation of the electrochemical corrosion of steel AISI 1020 in sulphuric acid was
carried out through the boundary element method, for that which the program MATLAB
version 5.1 was used, obtaining the potential and current distribution in the studied
enclosure, that allowed to calculate the corrosion rate and to determine the zone more
prone to it. The results obtained through the simulation by the boundary element
method were compared to the finite differences method and finite elements method,
demonstrating the accuracy of the method. Finally the low degree of stability of this
metal to the electrolytic aggression of sulphuric acid was determined.
Palabras claves: MATLAB; BEM; Software.

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Introducción
Para combatir la corrosión, usualmente se utilizan técnicas de protección entre las que
sobresalen la protección catódica y el empleo de recubrimientos, métodos estos que
resultan muy costosos y requieren de un mantenimiento planificado. Otra forma de luchar
contra estos fenómenos es mediante la experimentación, la cual permite la determinación
de los materiales óptimos y evita los sobrediseños que a la larga resultan muy costosos.
Esta permite además determinar el período de tiempo óptimo para la aplicación de los
sistemas de mantenimiento. La experimentación suele ser empírica o matemática, esta
última con un desarrollo progresivo en los últimos años.
La experimentación matemática ha basado su desarrollo fundamentalmente en la
aplicación de métodos numéricos, los cuales tienen como ventajas con respecto a los
métodos experimentales tradicionales el ahorro de recursos materiales y humanos,
trayendo consigo una rápido desarrollo de los experimentos. Numerosos han sido los
métodos numéricos desarrollado por el hombre en los últimos años, no obstante, el
método de elementos finitos ha sido el más generalizado. A pesar de su auge actual, para
el análisis de problemas superficiales el método de elementos de contorno constituye una
herramienta numérica más eficaz.
Por lo expresado anteriormente el objetivo de este trabajo es: Implementar la solución del
modelo matemático del método de elementos de contorno para el estudio del fenómeno de
corrosión electroquímica.
La implementación del modelo matemático de la corrosión a través de métodos numéricos
permitirá posteriormente modelar dicho fenómeno en piezas de acero sometidas a
ambientes agresivos y particularmente en los calentadores de aire regenerativos de la
CTE Antonio Guiteras, siendo este el objetivo final de la investigación.
1. Fundamento Teórico
Los fenómenos corrosivos, traen consigo la realización prematura de los planes de
mantenimiento planificados y la sustitución de elementos en el sistema, provocando
grandes pérdidas económicas. Por tal motivo es de vital importancia aplicar eficazmente
los métodos de prevención y control de la corrosión.
Tradicionalmente el control de la corrosión se ha logrado mediante predicciones de la
velocidad de corrosión y estimaciones de la protección catódica basadas en métodos
experimentales. Sin embargo, el empleo de estas técnicas a las estructuras reales
involucra extrapolaciones y el uso de grandes factores de seguridad. En los últimos años,
el desarrollo de los sistemas computacionales ha permitido la implementación de los
métodos numéricos, convirtiéndose estos en una poderosa herramienta para la solución
de problemas ingenieriles, representando estos una vía de ahorros de recursos humanos,
materiales y energéticos; además una disminución del tiempo de realización (Diago,
2005), obteniendo resultados con un alto nivel de confianza y elevada exactitud.
1.1. Simulación de la corrosión por métodos numéricos.
Al revisar la literatura especializada se evidencia que los métodos más empleados para la
modelación de la corrosión son:
x Método de diferencias finitas

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x Método de elementos finitos

x Método de elementos de contorno
De acuerdo con Hutton (2004), Diago (2005), Amador (2006) y Kutluay y Esen (2006) a
través del método de diferencias finitas se obtienen resultados con elevada exactitud y es
más fácil de implementar que otros métodos numéricos, como los Métodos de elementos
finitos y elementos de contorno. Su principal limitante es que realiza un mallado uniforme,
lo cual hace compleja su implementación en problemas que involucran dominios
irregulares (Jhonson, 2002).
Para el análisis de problemas que presenten condiciones geometrías complejas, el método
de elementos finitos se ha convertido en una herramienta muy útil. De acuerdo con Liu y
Quek (2003), Rao (2005), Weck (2007), Fish y Belytschko (2007) y Atay y Coskun (2008)
este método maneja una variedad ancha de aplicaciones de la ingeniería, tales como
problemas estructurales, de transferencia de calor, flujo de fluidos y problemas
electroestáticos. No obstante a su generalización, el método de elementos finitos tiene
como inconvenientes que realiza el mallado en todo el dominio, lo cual hace que en
problemas superficiales, como es el caso de estudio, el método de elementos de contorno
resulta ser una técnica más eficaz.
El método de elementos de contorno realiza la discretización sólo en el contorno del
dominio, de aquí su nombre. Esto trae consigo la reducción del tamaño global del
problema a través de una dimensión (de volúmenes a superficies), lo cual reduce el
esfuerzo computacional y hace más fácil de resolver el problema (Hunter y Pullan, 2001 y
Amaya y Aoki, 2003).
Una ventaja evidente con respecto al método de elementos finitos radica en que el método
de elementos de contorno no involucra ninguna aproximación de la ecuación diferencial en
el dominio, sólo en sus aproximaciones de las condiciones límites (Hunter y Pullan, 2001).
Su principal desventaja radica en el complejo proceso matemático que trae consigo el
método, no obstante, esta es despreciable si se toma en cuenta sus numerosas ventajas.
A pesar de las numerosas ventajas que ofrece el método de elementos de contorno, en la
actualidad el estudio del mismo se encuentra limitado a problemas que involucran recintos
regulares y pocos autores han empleado el mismo a modelar la corrosión desde el punto
de vista práctico, por lo que a pesar de los resultados obtenidos por varios investigadores,
resulta necesario seguir profundizando acerca de este tema para continuar ampliando la
diversidad de problemas simulados y modelados a través de técnicas computacionales.
1.2. Modelo matemático de la corrosión.
De acuerdo a lo expresado por Durstewitz et al. (2005) la ecuación gobernante de la
distribución de potenciales en electroestática es la ecuación de Laplace.
w 2u w 2u
’ 2u  0 1.1
wx 2 wy 2
Esta ecuación es aplicable cuando no existe término generador. En tal caso la ecuación
gobernante sería la ecuación de Poisson. La variación de potencial 'u en el dominio :
provoca el flujo de corriente i que da origen a la corrosión. Tomando en cuenta que este
fenómeno es análogo a los procesos de transferencia de calor, considerando que el voltaje

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u es equivalente a la temperatura T y el flujo de corriente i equivalente al flujo de calor q ,

se debe considerar un factor equivalente a la conductividad térmica k (Durstewitz et al.
(2005). Entonces el flujo de corriente es expresado:
U ª wu wu º
i K « nx  ny » 1.2
¬ wx wy ¼
La determinación de la densidad de corriente es el primer paso en la determinación de la
velocidad de corrosión.
1.3. Determinación de la velocidad de corrosión.
Acorde con lo expresado por DeGiorgi (1992) y Diago (2005), en estudios experimentales
electroquímicos y matemáticos, la magnitud de la velocidad de corrosión puede ser
determinada por la pérdida de peso por unidad de tiempo, estando relacionada esta
pérdida de peso con la carga eléctrica, la cual puede ser determinada a través de la Ley
de Faraday:
W i˜M
1.3
t n˜F
Siendo F la constante de Faraday, n el número de electrones transferidos, W el peso de
las sustancias reactivas y M el peso molecular de las sustancias reactivas
Un factor de gran importancia a la hora de realizar una valoración del proceso de
corrosión, es la profundidad de la capa corroída. De acuerdo con Geller y
Rajshtadt (1984), este factor puede ser determinado por la expresión mostrada a
continuación.
Vc
hc ˜10 3 1.4
U
Donde la velocidad de corrosión Vc se determina por la expresión 1.3 aplicada al área de
la superficie corroída. En tanto, U corresponde a la densidad del material sometido al
proceso corrosivo. Esta expresión lineal obtiene el comportamiento de la profundidad de la
corrosión en función de la velocidad de corrosión considerando que este fenómeno físico
actúa uniformemente en la superficie del metal. Aunque en la práctica en numerosas
ocasiones la corrosión no ocurre uniformemente, esta expresión ofrece una idea clara de
la cantidad de material corroído

2. Materiales y Métodos.
El objetivo de la modelación por el método de elementos de contorno es caracterizar el
fenómeno corrosivo y determinar la estabilidad del material ante las condiciones a está
sometido, sin tener que recurrir a técnicas experimentales o electroquímicas.
Los pasos realizados durante la modelación siguen el siguiente orden:
1. Establecimiento de las condiciones de fronteras.
2. Discretización del contorno.
3. Cálculo de los valores de potencial o corriente desconocidos en el contorno.

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4. Determinación de la cantidad de puntos en el interior del dominio.

5. Cálculo de la distribución de potencial y corriente en el interior del dominio.
6. Determinación de la velocidad y profundidad de corrosión.
7. Determinación del grado de estabilidad del material ante el ambiente corrosivo.
La modelación de la corrosión se realizó a un
recinto cuadrado de sección 1 x 1cm y espesor
0,3cm, de acero AISI 1020 sumergido en ácido
sulfúrico.
Las condiciones de fronteras pueden ser
establecidas a través de condiciones Dirichlet o
por la combinación de condiciones Dirichlet y
Neumann. Para este caso se utilizaron los valores
de potenciales establecidos en los ensayos
electroquímicos realizados por Diago (2005), los
cuales pueden ser observados en la figura 2.1.
El recinto mostrado en la figura 2.1 representa
una gota electrolítica, cuyos límites son las zonas
Figura 2.1: Discretización y anódicas y catódicas respectivamente. Para la
condiciones límites del problema. discretización del contorno se consideró que el
dominio es regular y que no existe variación de
potencial en sus bordes. La cantidad de elementos corresponde con cada uno de los
límites del recinto, empleándose funciones de forma constantes que constan de un nodo
situado en la mitad de cada elemento. Así la discretización fue conformada por 4
elementos con un nodo intermedio cada uno.
Para demostrar la exactitud del método de elementos de contorno, los resultados fueron
comparados con los obtenidos por diferencias finitas, elementos finitos y la solución
analítica.
La modelación por el método de elementos finitos fue realizada empleando el software
Ansys 10.0, a través de un análisis térmico, tomando en cuenta que existe una analogía
entre un proceso de transferencia de calor por conducción y el proceso de corrosión
electroquímica. El método de diferencias finitas y el de solución analítica fueron
implementados empleando el software Microsoft Excel 2003, teniendo en cuenta la
sencillez de dichos métodos numéricos.
3. Análisis de los Resultados.
La distribución de potencial en el recinto de estudio resuelta por el MEC (Figura 3.1a)
muestra en el extremo superior de la placa, en color azul los valores de potencial más
electronegativos, indicando que en esta zona se encuentran los valores mayores de
densidad de corriente, representando así la zona anódica. El resto de la placa, en color
rojo, representa la zona catódica, en la cual se encuentran los valores más positivos de
voltaje y los valores menores de densidad de corriente, siendo esta la zona menos
propensa al ataque corrosivo. De esta manera se determina adicionalmente el gradiente
entre las zonas contiguas indicado por las diferencias de color que representan valores
numericos, que se distribuyen para su representación grafica empleando una matriz de

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colores por intervalos mostrada en el mismo grafico a la derecha, este gradiente es quien
determina el flujo de corriente y en consecuencia la velocidad de corrosión.

Figura 3.1: Distribución de: a) potenciales electrostáticos (Izquierda) y b) densidad de

corriente (Derecha) en el recinto.
Los valores de potencial se incrementan desde el límite superior con un valor de
-499,41mV, que representa la zona anódica, hasta el resto de la placa encontrándose los
valores máximos en una zona cercana al límite inferior con -384,21mV, representando la
zona catódica. Esta variación de potencial ocurre como consecuencia de la polarización y
está en función de las condiciones de fronteras del problema.
Como puede notarse, existen valores de potencial en puntos cercanos al límite inferior
llegan a ser menores que los valores de potencial en el propio contorno, lo cual ocurre
producto de que en dichos puntos algunos integrandos se vuelven hipersingulares creando
así los mayores errores (Rashed, 2001), que pueden ser disminuir si se aumenta la
discretización del contorno.
Lo planteado anteriormente permite conocer el sentido de circulación de la corriente, la
cual fluye desde el límite superior, hasta el resto de la placa, o sea, de la zona anódica a la
zona catódica, tal y como se puede observar en la Figura 3.1b.
Los valores máximos de corriente se localizan en los extremos superior izquierdo y
superior derecho con 0,8041mA / cm 2 , donde se encuentran las mayores diferencias de
potencial, constituyendo las zonas más propensas al ataque corrosivo. Esto es debido a
que en dicho extremo el grano entra en contacto con un grano adyacente de potencial más
negativo, que presentan una variación de potencial mayor que la presente en el interior del
recinto, estos resultados se corresponden con el proceso teórico físico asociado al estudio
de la corrosión electroquímica.
Es evidente que se considera durante la simulación la existencia de un solo grano y la
corrosión ocurre por la interacción del potencial de este con los valores diferentes en la
frontera o borde del grano aunque también puede pensarse como la interacción de
diferentes granos en el interior de la zona analizada que en la realidad no tienen igual
potencial pero se anulan entre si o tiene un efecto casi despreciable comparativamente, en

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este caso se ha considerado sólo la presencia de una zona catódica y una zona anódica,
en correspondencia con el estudio electroquímico realizado. En la realidad un trozo de
metal está compuesto por múltiples cátodos y ánodos, e incluso estos varían entre sí
como consecuencia de la polarización.

3,5 Y=0,1
Y=0,2
3
Y=0,3
2,5
Y=0,4
2
Y=0,5
1,5 Y=0,6
1 Y=0,7
0,5 Y=0,8

0 Y=0,9
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 Y=1

Figura 3.2: Distribución de errores en la diferencia de potenciales entre el método de

elementos de contorno y el método de diferencias finitas.

3,5 y=0.1

3 y=0.2
y=0.3
2,5
y=0.4
2
y=0.5
1,5
y=0.6
1 y=0.7
0,5 y=0.8
0 y=0.9
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 y=1
-0,5

Figura 3.3: Variación del error relativo de la distribución de potencial entre el método de
elementos de contorno y el método de elementos finitos.
Como se observa en la comparación con los métodos numéricos de diferencias finitas y
elementos finitos, los valores de errores mínimos se encuentran en el interior del recinto y
tienden a aumentar a medida en que se aproxima al límite, alcanzando los valores
máximos en los puntos más próximos al contorno. Como se mencionó anteriormente, es
normal la aparición de las mayores inexactitudes en puntos próximos al contorno, debido
a que algunas integrales límites se vuelven hipersingulares (Rashed, 2001).
Como patrón de comparación de estos tres métodos se empleó el método de solución
analítica, siendo esta una herramienta superior en cuanto a exactitud con respecto a los
métodos numéricos.

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M étodos Numéricos v s Solución Analítica

6

5 4,719 4,683

Error (%)
3 2,46 Potenciales
1,975 1,83
1,54 Corriente
2

0
MDF MEC MEF

Figura 3.4: Variación del error relativo de la distribución de potencial y de corriente entre
los métodos numéricos y la solución analítica.
Como bien se observa en la Figura 3.4, el método de diferencias finitas obtiene los
resultados más exactos en la variación de potencial, con un error relativo promedio de
1,54% con respecto a la solución analítica, seguido por el método de elementos de
contornos con 1,83% y finalmente el método de elementos finitos con 2,46%, en
reafirmando esto lo expresado en la literatura especializada. Debe notarse que los
cálculos son realizados en un recinto regular razón por la que el método de diferencias
finitas toma ventaja, pero aún bajo estas condiciones el método de elementos de contorno
es la superior al método de elementos finitos, lo que avala su uso en este tipo de
fenómenos.
En cuanto a la distribución de la densidad de corriente (Figura 3.4), el método de
diferencias finitas obtiene los resultados de mayor exactitud, con respecto al método
analítico. El método de elementos finitos obtiene errores ligeramente inferiores
comparándolo con el método de elementos de contornos, sin embargo, en este último es
posible disminuir aún más el error realizando una discretización más fina en los bordes del
dominio.
La exactitud de los resultados obtenidos, demuestran la efectividad del método de
elementos de contorno durante la modelación del fenómeno corrosión. La dificultad de los
métodos de solución analítica y diferencias finitas para trabajar recintos irregulares y el
excesivo gasto computacional del método de elementos finitos durante la modelación de
fenómenos superficiales, hacen efectiva la implementación del método de elementos de
contorno, a pesar de su mayor complejidad matemática.
La velocidad de corrosión fue determinada a través de la pérdida de peso por unidad de
tiempo cuyo valor para el caso en estudio es 0,3537 g / m 2 ˜ h , lo que equivale
aproximadamente a una profundidad corrosión de 0,3942mm / año , permitiendo clasificar la
estabilidad del acero AISI 1020 sometido a un ambiente corrosivo de ácido sulfúrico como
reducida, de acuerdo con la norma cubana para la clasificación de la estabilidad de los
materiales a la corrosión, indicando la tendencia del material a corroerse.

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Conclusiones
La posibilidad de modelar el fenómeno corrosivo mediante el método de elementos de
contorno, ha permitido la obtención de resultados precisos, tal y como muestran los
resultados anteriormente descritos, en mucho menor tiempo que en las técnicas
experimentales y electroquímicas sin tener la necesidad de utilizar materiales ni sustancias
que pueden ser dañinas para el cuerpo humano.
La modelación del fenómeno corrosivo por el método de elementos de contorno, permitió
determinar la distribución de potencial en el recinto, así como la densidad de corriente y la
velocidad de corrosión. El cálculo de la velocidad de corrosión permitió determinar que el
acero AISI 1020 presenta una baja estabilidad ante el ácido sulfúrico.

Bibliografía
1. Amador, J. 2006, Uso del método de diferencias finitas en la simulación de un sistema
de protección catódica, [Online], Universidad del Valle (Mexico), Disponible en:
<http://www.uvmnet.edu> [20 de marzo].
2. Amaya, K. y Aoki, S. 2003, 'Effective boundary element methods in corrosion analysis',
Engineering Analysis with Boundary Elements, vol. 7, no. 5, pp. 507-519. Disponible en:
<http://www.sciencedirect.com>.
3. Atay, M. T. y Cos¸kun, S. B. 2008, 'Comparative Analysis of Power-Law Fin-Type
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Problemsin Engineering, pp. 1-9.
4. DeGiorgi, V. G. 1992, Corrosion basics and computer modeling, [Online], Naval
Research Laboratory, Washington (USA) [19 de abril de 2009].
5. Diago, D. 2005, Simulación de corrosión por métodos numéricos, Tesis de Grado,
Universidad de Matanzas.
6. Durstewitz, C. B., Almeraya-Calderón, F., Nuñez, R., Gaona, C. y Martínez, A. 2005,
'Simulation and Modeling of cathodic protection systems by the finite and the boundary
element method', Portugaliae Electrochimica Acta, vol. 23, pp. 123-137. Disponible en:
<http://www.scielo.oces.mctes.pt>.
7. Fish, J. y Belytschko, T. 2007, A First Course in Finite Elements, Northwestern
University, USA.
8. Geller, Y. A. y Rajshtadt, A. G. 1984, Ciencia de los materiales (Métodos de análisis,
prácticas de laboratorio y problemas), Editorial Metalurgia, Moscú.
9. Hunter, P. y Pullan, A. 2001, FEM/BEM Notes, New Zealand.
10. Hutton, D. V. 2004, Fundamentals of Finite Element Analysis, McGraw-Hill, New York.
11. Jhonson, C.R. 2002, Advanced Methods in Scientific Computing, Salt Lake City, Utah.
12. Kutluay, S. y Esen, A. 2006, 'A Finite Difference solution of the regularized long-wave
equation', Mathematical Problems in Engineering, pp. 1-14.
13. Liu, G.R. y Quek, S.S. 2003, The finite element method: A Practical Course,
Butterworth-Heinemann, Burlington M.A, (USA).
14. Rao, S. S. 2005, The Finite Element method in Engineering, Elsevier Butterworth–
Heinemann, University of Miami, Florida, USA.
15. Weck, O. d. 2007, 'Engineering Desing and Rapid Prototyping', in.

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ANEXOS
Anexo 1: Distribución de potencial (mV) determinado por el método de elementos de contorno.
-526 -526 -526 -526 -526 -526 -526 -526 -526 -526 -526
-392 -466,79 -483,57 -492,90 -497,85 -499,41 -497,85 -492,90 -483,57 -466,79 -392
-392 -443,22 -458,80 -468,69 -474,15 -475,89 -474,15 -468,69 -458,80 -443,22 -392
-392 -426,60 -439,73 -448,82 -454,08 -455,79 -454,08 -448,82 -439,73 -426,60 -392
-392 -413,77 -424,82 -432,77 -437,51 -439,08 -437,51 -432,77 -424,82 -413,77 -392
-392 -403,65 -413,09 -419,96 -424,11 -425,50 -424,11 -419,96 -413,09 -403,65 -392
-392 -395,77 -403,95 -409,89 -413,49 -414,69 -413,49 -409,89 -403,95 -395,77 -392
-392 -389,93 -397,06 -402,18 -405,26 -406,28 -405,26 -402,18 -397,06 -389,93 -392
-392 -386,06 -392,20 -396,51 -399,08 -399,93 -399,08 -396,51 -392,20 -386,06 -392
-392 -384,21 -389,16 -392,58 -394,61 -395,29 -394,61 -392,58 -389,16 -384,21 -392
-392 -392 -392 -392 -392 -392 -392 -392 -392 -392 -392
Anexo 2: Comparación de errores absolutos y relativos en los valores de potencial de los métodos
numéricos con respecto a la solución analítica.
Método
Parámetro
MDF MEC MEF
Promedio de Error (%) 1,54 1,83 2,46
Error absoluto máximo (mV) 35,37 35,50 36,69
Error absoluto mínimo (mV) 0,00 0,00 0,00
Error relativo máximo (%) 7,11 7,13 7,35
Error relativo mínimo (%) 0,00 0,00 0,00
Anexo 3: Distribución de corriente (mA/cm2) determinada por el método de elementos de contorno.
0,8041 0,3224 0,2277 0,1754 0,1478 0,1478 0,1754 0,2277 0,3224 0,8041
0,2684 0,1481 0,1398 0,1300 0,1245 0,1245 0,1300 0,1398 0,1481 0,2684
0,1813 0,1110 0,1107 0,1077 0,1056 0,1056 0,1077 0,1107 0,1110 0,1813
0,1141 0,0887 0,0885 0,0877 0,0872 0,0872 0,0877 0,0885 0,0887 0,1141
0,061 0,0725 0,0713 0,0706 0,0706 0,0706 0,0706 0,0713 0,0725 0,061
0,061 0,0644 0,0599 0,0571 0,0562 0,0562 0,0571 0,0599 0,0644 0,061
0,0198 0,0527 0,0477 0,0446 0,0436 0,0436 0,0446 0,0477 0,0527 0,0198
0,0108 0,0425 0,0370 0,0338 0,0328 0,0328 0,0338 0,0370 0,0425 0,0108
0,0311 0,0336 0,0276 0,0246 0,0238 0,0238 0,0246 0,0276 0,0336 0,0311
0,0408 0,0484 0,0233 0,0111 0,0141 0,0141 0,0111 0,0233 0,0484 0,0408
Anexo 4: Comparación de la corriente de corrosión por métodos numéricos con la solución
analítica.
Densidad de Error
Método corriente relativo (%)
(mA/cm2)
Diferencias Finitas 0,7816 1,975
Elementos de Contorno 0,8041 4,719
Elementos Finitos 0,8038 4,683
Solución Analítica 0,7662 0,000

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