CENTRO DE CAPACITACIÓN

SERNAGEOMIN

MÓDULO SEGURIDAD EN MINERIA

RIESGOS EN PLANTAS DE PROCESOS

2017
INTRODUCCIÓN

EL PROCESAMIENTO Y BENEFICIO DE MINERALES EN LA

INDUSTRIA MINERA ES EL PROCESO QUE CIERRA LA
CADENA DEL VALOR PRODUCTIVO DE UN DETERMINADO
MINERAL CONTENIDO EN LA ROCA O MATERIAL DE ROCA
PROVENIENTE DEL PROCESO DE EXPLOTACION DE UN
YACIMIENTO MINERO ECONOMICAMENTE RENTABLE.

INICIAREMOS EL CURSO PRESENTANDO LOS

REQUERIMIENTOS DEL D.S. Nº 132, INDICADOS EN EL
TÍTULO VII: PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS
MINERALES

2
 D.S. Nº 132. REGLAMENTO
SEGURIDAD MINERA

TÍTULO VII: PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS MINERALES

PLANTAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES

Plantas de Tratamiento de Minerales

Instalaciones e infraestructura, ya sea en superficie o

subterráneas, donde se desarrollen los procesos de:

• Chancado,
• Aglomerado,
• Almacenamiento,
• Molienda, y
• Recuperación de sustancias minerales

Para su posterior tratamiento (hidrometalúrgica o pirometalúrgica.)

3
 Los proyectos de instalación, ampliación o modificación
significativa de las plantas de tratamiento (cambios
tecnológicos o aumento en los tonelajes de tratamiento por
sobre 25% de la capacidad nominal), debe ser presentado a
Sernageomin.
Requisitos básicos:

• Tener regularizada la aprobación del proyecto por Sernageomin.

• Contener en su etapa de construcción, las medidas preventivas y

estándares de seguridad (ordenamiento, distribución, codificación de
colores.)

• Cautelar que el lugar de emplazamiento reúna los requisitos, desde

el punto de vista de los riesgos extra operacionales.
(Remociones de terreno, aluviones, rodados e interferencias de
cauces naturales)

• Regularización de títulos de tenencia y accesos hacia las

instalaciones.

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Emplazamiento

• Las plantas de tratamiento de minerales no podrán emplazarse

en radios urbanos o en las proximidades de cauces o afluentes de
agua que pueda comprometer o generar contaminación.

Vaciado de materiales

• No se puede vaciar material a buzones, chancadores, tolvas o

chutes hasta que una señal visible o audible sea dada al
operador del camión, maquinista de locomotora u operador del
equipo.

Sustancias tóxicas

• Al utilizarse sustancias tóxicas, corrosivas, venenosas o

radiactivas, se deberá dar cumplimiento a la normativa legal que
regula la adquisición, transporte, almacenamiento y manipulación
de dichas sustancias.

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Además, cumplir con lo siguiente:

a) Elaborar y difundir cartillas informativas respecto de los

productos que se utilizan.
b) Capacitar a todo el personal que manipula las sustancias.
c) Disponer de recintos bajo control para su almacenamiento,
tratamiento de envases y residuos, y depositación.
d) Disponer de los EPP, personal capacitado y primeros
auxilios.
e) Elaborar procedimientos específicos

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Se permitirá el ingreso de personal a las tolvas de
almacenamiento o chancador, cuando se tomen las siguientes
precauciones:

a. Las personas provistas de casco y de cinturón

de seguridad con cable;
b. Un Supervisor vigile la operación;
c. Mientras se encuentre personal en la tolva, suspender
la carga o descarga de material, colocando señales
de advertencia y barreras que prevengan el
peligro y eviten el vaciado;
d. Prevenir la caída de material de los bordes
o paredes de la tolva
e. Verificar que no existen gases nocivos en
concentraciones peligrosas ni deficiencia de oxígeno.

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En la tolva del chancador, mientras se realicen reparaciones,
debe colocarse señales de advertencia y barreras para
prevenir que materiales sean vaciados de la tolva.

El mineral no debe ser vaciado al buzón o chancador, ni a la

tolva hasta que una señal sea dada al conductor del camión
para proceder al vaciado.

Donde se utilice cianuro, se mantendrá un antídoto y las

instrucciones para su uso

• Ubicados en un lugar accesible disponibles para su

aplicación.
• Debe instalarse indicaciones señalizando su ubicación
y objetivo.

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Los productos inflamables y combustibles deben almacenarse en
bodegas o estanques de acuerdo a normas vigentes

Debe observarse, además, las siguientes medidas:

• Las bodegas de productos inflamables debe construirse de
materiales incombustibles, con resistencia mínima al fuego de
2 horas.
• Su ubicación debe quedar a no menos de 15 m del edificio
más próximo.

• Disponer de sistemas de ventilación que aseguren la no

formación y acumulación de mezclas inflamables o explosivas.
• Mantener control el almacenamiento y despacho de productos

• El almacenamiento y distribución de combustibles derivados del

petróleo, se hará de acuerdo a las disposiciones del Ministerio de
Transportes y Telecomunicaciones.

9
En las plantas de tratamiento se deberá disponer de
procedimientos para actuar frente a situaciones de
emergencia,
(por contingencias operacionales o extra operacionales.)

Debe complementarse con:

• Dotación necesaria de elementos, y

• Realización periódica de simulacros

En el diseño y construcción de edificios e instalaciones de

una planta de tratamiento donde exista alto riesgo de
incendio, debe disponerse de:

• Medios y sistemas para detectarlos y controlarlos,

• Tomar todas las medidas para mantener bajo control el
riesgo

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Incluye:

• Manuales preventivos y de emergencia.

• Manuales de puesta en marcha.

• Sistemas de evacuación.

•Capacitación del personal.

• Formación de Brigadas Especiales.

• Disposición de reservas de agua y elementos de combate

de incendios.

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 FUNDICIONES – REFINACIÓN

Presentar a Sernageomin:

• "Programa de Control del Ambiente de Trabajo“, para los

contaminantes químicos.
• Especialmente se debe estudiar al As, cumpliendo con LPP
• Reglamento de las operaciones de la fundición

Los metales fundidos, matas o escorias se vaciarán solamente en

moldes y recipientes secos y acondicionados

Contar con procedimientos de emergencia para controlar

incendios, derrames, inundaciones, fallas de equipos

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 Procedimiento de emergencia:

• Áreas de evacuación o refugios para el personal.

• Sistemas de comunicación y alarmas.
• Organización de los niveles de mando.
• Organización y entrenamiento de brigadas de rescate
• Primeros auxilios.
• Realización de simulacros.

Uso de explosivos:

(Para demoler obstrucciones en convertidores, hornos,

Reverberos):
• Procedimiento interno aprobado por Sernageomin.
Considerar:

a) Sistema de enfriamiento para las perforaciones.

b) Tipo de explosivos a utilizar y sistema de iniciación.
c) Resguardo y aviso de advertencia.
d) Supervisión permanente y especializada
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 TRATAMIENTO DE MATERIAS DEL CURSO

LEVANTAMIENTO DE PELIGROS Y SUS RIESGOS ASOCIADOS

En cada etapa del Proceso de Beneficio del Mineral,

cualquiera sea el proceso utilizado, estudiaremos:

Los Peligros
Los Riesgos
Su tratamiento y Control
La Higiene Industrial y Salud Ocupacional
Visualizaremos los Riesgos altamente CRITICOS que pueden causar
severos daños a la Salud del trabajador, perdidas operacionales
importantes y ocasionar accidentes serios a las instalaciones y en
definitiva causar hasta la muerte de una persona.

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 El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades
de la Tierra hace millones de años, impulsado por los procesos
geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la
superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos.

• En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece

disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y
con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo
pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades
metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal.
•
• Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los
minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea
más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales.

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La características de los yacimientos son un factor determinante de los
procesos y productos que se obtienen para la venta.

Óxidos de Cu
Sulfuros de Cu
Cuprita, atacamita,
Cuprita, covelina, calcopirira,
chalcantita, malaquita,
bornita
crisocola
Las dos operaciones fundamentales del procesamiento de
minerales son:

• La liberación del mineral valioso de su ganga.

• La concentración o separación de éstos de la ganga.

Además el tratamiento de cobre dependerá si es cobre oxidado o

cobre sulfurado, a continuación entregaremos los conceptos
teóricos de los procesos realizados a al cobre, con los respectivos
riesgos emitidos por la operación.

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 CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Raramente se encuentran minerales con grado de pureza que no

requiera de un tratamiento metalúrgico para obtener el producto
adecuado para su comercialización.

Métodos de concentración

• Evaporación solar
• Concentración gravitacional
• Concentración magnética
• Amalgamación Depende de las
• Lixiviación características físicas de los
• Electrobtención minerales
• Flotación
• Pirometalurgia
• Refino

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 SEGURIDAD MINERA

• Objetivos: Describir y analizar los diferentes procesos en

plantas de: Chancado, Molienda, Concentración húmeda,
Lixiviación, Extracción por Solventes y Electro obtención,
identificación de los riesgos asociados y la medidas de control
para cada uno de ellos.

BENEFICIO DE MINERALES

Las operaciones y procesos que el hombre utiliza para convertir los

minerales que obtiene de la naturaleza, en un producto que le sea
más útil, es lo que se conoce como beneficio de minerales.
El campo del beneficio de minerales o el procesamiento de
minerales, comprende las técnicas constituidas por una serie de
operaciones secuenciales, a que son sometidas las menas y que
permiten la “separación física” de las especies minerales, de las
gangas o estériles. En otras palabras, todas las actividades
tecnológicas desde la recepción de minerales de la mina, hasta la
entrega de productos concentrados a la industria química y
metalúrgica o al mercado.

19
20
 Operaciones unitarias

Cada proceso metalúrgico extractivo requiere de una secuencia de

operaciones unitarias.

Transforman físicamente o químicamente el mineral, en otro

producto de características más útiles.

La concentración de minerales comienza con la reducción de tamaño

del mineral extraído de la mina, para pasar a las siguientes etapas
que requiere cada proceso metalúrgico.

En el proceso siempre se pierde parte del elemento valioso debido

al rendimiento de la planta de beneficio:

Recuperación Metalúrgica: Determina la cantidad de fino que será

rescatado en el proceso y podrá ser vendido.

21
 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESAMIENTO DE MINERALES.
1. Stock 2. Chancado
3. Clasificación 4. Molienda
5. Concentración 6. Flotación
7. Espesamiento 8. Filtración
9. Secado 10. Stock de Concentrado
11. Transporte.

22
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE CÁTODOS Y
CONCENTRADO DE COBRE

23
 PROCESOS PLANTA

CONMINUCIÓN
Los objetivos de la Conminución son:
 Producir partículas de tamaño y forma para su utilización directa.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se
acostumbra a dividir en:
• - Chancado para partículas gruesas mayores que > 2”
• - Molienda para partículas menores de  ½” – 3/8”

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 ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN

Roca
Mineralizada

25
 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia

marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula
es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña.

EL CHANCADO Y LOS TIPOS DE CHANCADORES

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Los

chancadores pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño
del material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de
acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.

26
• El chancador secundario toma el producto del chancador
primario y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm. (2
a 3”).
• El chancador terciario toma el producto del chancador
secundario y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5
cm. (3/8 a ½”) que normalmente va a etapa de molienda.

27
28
 TIPOS DE CHANCADORES

CHANCADOR GIRATORIO:
• Estos equipos preferentemente se utilizan en chancado
primario, en plantas de superficie y muy frecuentes en
operaciones subterráneas.
• Consiste esencialmente en un eje central largo con un
elemento de trituración cónico cuya cabeza está montada en
una excéntrica, está suspendido por su parte superior desde
una araña muñón o spider y debido a la rotación por medio
de la excéntrica recorre el camino cónico dentro de la cámara
de trituración o carcasa

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30
 CHANCADOR CÓNICO:

• Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia

es el diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de
lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción del
material. El objetivo es retener el material por más tiempo en
la cámara y así lograr una mayor reducción del material.

El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está

suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un
soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

La chancadora de cono se produce en dos versiones:

• Cono estándar.
• Cono de cabeza corta.

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 CHANCADOR DE MANDÍBULA:

• Los chancadores de mandíbula altamente eficientes de fijador

simple con una gran abertura para la alimentación, ángulo de
corte ideal, extremos de las paredes forjados, mandíbula
movible forjada y placas de mandíbulas reversibles.

• Uno de los chancadores más antiguo y robusto es el chancador

de mandíbulas. En un chancador de mandíbulas, el material se
introduce por la parte superior y entra en una cámara que
contiene la mandíbula. A continuación, la mandíbula presiona
el material contra una pared de la cámara con una fuerza
extrema, triturándolo en trozos más pequeños. Sosteniendo la
mandíbula se encuentra un eje excéntrico que pasa a través
del marco del cuerpo. Este eje excéntrico suele tener un
volante fijado a cada extremo del eje

32
33
 RIESGOS EN CHANCADORES DURANTE LA OPERACIÓN

• Proyección de partículas y piedras durante el proceso de chancado.

• Alta concentración de polvo generado durante la operación del
equipo.
• Exceso de ruido por la operación misma del equipo, sumado a la
fragmentación de rocas.
• Atrapamiento del operador, producto del desplazamiento permanente
de las partes móviles del equipo.
• Vibraciones cuerpo entero en las plataformas de trabajo.
• Visibilidad reducida durante producto de la alta concentración de
polvo en suspensión.
• Caída a distinto nivel al trasladarse por las plataformas de trabajo

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 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS

• Reducir la gran cantidad de polvo que se produce en la etapa de

chancado
• El gran problema de los chancadores es la gran cantidad de polvo
que se produce en esta etapa del proceso, generando problemas de
higiene industrial, sumado a la contaminación atmosférica (higiene
ambiental).
• Humedecer el polvo con agua u otro líquido es un método antiguo
para controlar dicho agente higiénico.
• Su eficacia depende de la resistencia del polvo a ser humedecido,
así como de su posterior eliminación antes que el agente
humidificador se evapore y el polvo se disperse en el ambiente del
lugar de trabajo.
• Aún cuando este método no siempre es práctico, es con frecuencia
utilizado en canteras, minas, voladuras con explosivos, perforación
de rocas, traslado de materiales, molido y harneado de minerales,
aplastamiento abrasivo y fundiciones
• Útil resulta instalar atomizadores de agua en los puntos de mayor
generación de polvo, como es el caso de los carguíos de mineral a
los buzones de los chancadores, para su posterior eliminación a las
correas transportadoras.

35
 UTILIZACIÓN DE EQUIPO DE PROTECCIÓN
PERSONAL (EPP)

En estos tipos de operaciones debe vigilarse el uso de los EPP en

forma permanente y sistemático, para los operadores de planta
de chancado, especialmente para polvo y ruido.
Esta medida de control debe ser la última en aplicarse,
privilegiando las jerarquía de control, además de una medida
complementaria a las otras adoptadas.

• El trabajador debe ser instruido en su utilización, cuidados

de uso y mantención de éstos, con una capacitación formal al
respecto. El equipo debe ser técnicamente apto al riesgo y
certificado (DS Nº 18).

36
 PROCEDIMIENTO DE DETENCIÓN Y BLOQUEO

• Si el chancador presenta algún problema de atascamiento

(atollo), por cualquier circunstancia o elemento extraño, se
deberá detener el funcionamiento de la máquina, colocar
una tarjeta de bloqueo, para luego recién proceder a la
inspección. Por ningún motivo se intentará desatascar
estando la máquina en funcionamiento, con elementos no
aptos, como barretillas, por ejemplo:
• El desatollo de chancadores es una tarea considerada como
crítica y debe ser supervisada en todo momento,
extremando todas las medidas de seguridad y ejecutada por
personal capacitado y competente.

37
 CERCAR EL ÁREA DE CHANCADO

• En necesario cercar el área de chancado con barandas de protección

e instalar la señalética correspondiente para el tránsito seguro de
personas, ninguna norma o indicación de seguridad sobra,
sobretodo en terreno, claro que éstas no deben contraponerse
físicamente o en documentos.

DOTAR AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN CON PROTECCIONES

• Resulta necesario que todas las partes mecánicas en movimiento

cuenten con las protecciones físicas adecuadas, en cuanto a la
resistencia al daño mecánico mantengan al operario en forma
segura durante el funcionamiento del equipo.
• Si se considera que el equipo presenta algún punto de contacto no
considerado en el diseño, o que debido a su instalación fue
necesario alterar alguna protección (lo que debiera ocurrir), éste no
deberá operar por ningún motivo sin un adecuado chequeo por la
supervisión, EPR, operadores y mantenedores de línea.

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 RIESGOS DURANTE LA MANTENCIÓN DE CHANCADORES

• Partida improvista del equipo

• Atrapamiento de extremidades
• Proyección de fluidos a presión
• Proyección de mangueras presurizadas
• Atmósfera enrarecida
• Quemaduras por superficies calientes
• Lesiones por sobreesfuerzo
• Golpes con herramientas
• Exposición a temperaturas extremas
• Lesión ocular por proyección de partículas
• Proyección de partículas incandescentes

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 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS

• Mantener actualizado el Inventario Crítico

• Mantener en buen estado y disponible Manuales de Operación,
Mantención y Emergencias del Equipo (idioma español)
• Capacitar, bajo el modelo por competencias, a personal propio
y/o contratista, con los diseñadores y fabricantes de los equipos
• Desarrollar descriptores de cargo para equipos críticos
• Implementar técnicas preventivas efectivas para la operación y
mantención de los equipos
• Identificar los peligros propios de la faena, donde operarán los
equipos
• Mantener buenas condiciones de trabajo (ventilación,
iluminación, señalética, entre otros), incluido el orden y aseo.

40
 TRANSPORTADORES DE CINTA O BANDA

• Los transportadores de cinta, como su nombre lo indica, están

constituidos por una correa sin fin, sostenida y movida de modo
adecuado y dispuesta para transportar sobre ella, de manera
continua, sólidos a grandes distancias, consumiendo en el proceso
poca energía.

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42
 TRANSPORTADORES DE CINTAS

• La aplicación de este equipo en la minería, trae consigo una

gran variedad de riesgos, los cuales aparentemente no son
detectados inmediatamente, ya que su operación es a bajas
velocidades y el equipo involucra un cierto grado de
simpleza.
• En general, los riesgos que mayormente se detectan están
los originados por atrapamientos.

• Se destacan los siguientes:

Atrapamiento por poleas o polines.
Atrapamiento por las correas o bandas.

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 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS TRANSPORTADORES DE CINTAS

Se debe tomar en cuenta las siguientes medidas preventivas,

para la operación de estos equipos de transporte:
• Optimas condiciones físicas y mentales del operador.
• El personal que opera estos equipos, debe encontrarse en perfecto
estado físico y mental para desarrollar su trabajo. La operación de este
equipo, no admite vacilaciones como tampoco valentías mal
enfocadas.
• Instrucción adecuada al personal que opera estos equipos.
• El personal que opera estos equipos, deberá estar instruído y
entrenado en su funcionamiento, cuidados necesarios, así como de sus
obligaciones y correcto desempeño frente a un estado de emergencia.
• Detener el equipo para las mantenciones, usando elementos
adecuados.
• Ningún operario introducirá los brazos sobrepasando las guardas de
protección o barandillas si la correa está funcionando, para realizar
mantenciones preventivas o correctivas como por ejemplo, desatascar
los polines trabados y menos aún con elementos inadecuados, por el
alto riesgo que esta operación inadecuada involucra.
• Utilizar “tarjeta de bloqueo” cuando
44 se requiera.
 LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS

• Un hombre perfecto, siguiendo un método de trabajo absolutamente

seguro, no necesitaría de máquinas protegidas, bastaría sólo con
indicarle los sitios que no cuentan con protección. Como no contamos
con el hombre perfecto, ni el método libre de ocasionar, daños, las
protecciones de las máquinas se hacen indispensables.

• El hecho de que los siniestros por máquinas desprotegidas arrojan él

más alto porcentaje de amputaciones u otras incapacidades
permanentes, es que las protecciones de las máquinas es un tema de
gran importancia dentro de la seguridad.

• La mejor oportunidad para implantar las protecciones será cuando

estén detenidas por reparaciones o accidentes que hayan ocurrido,
porque en este período no causarán perturbaciones.

• Una protección que cuente con la aprobación de las personas

involucradas, asegurará su uso constante y correcto y el trabajador
podrá dedicarse por entero a su trabajo, en lugar que tener que dividir
sus energías entre el cuidado personal y la operación

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 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PROTECCIONES

• Que preste completa protección al operador

• Que preste protección al resto del personal, que trabaja o
pasa cerca de ellas.
• Que no cree nuevos riesgos.
• Que no cause temor al operario.
• Que sea a prueba de “tontos”.
• Que sean prácticas y resistentes (firmes), para que
cualquier golpe o vibración no se aflojen o quiebren.
• Que no debilite su estructura principal.
• Que no obstaculice la producción normal.
• Que mejore la eficiencia y el rendimiento, tanto del
operador como de la producción
• Que no produzcan ruidos molestos.

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 PARTES QUE SE PROTEGEN EN LAS MÁQUINAS.

• En las Transmisiones: Son todos los elementos de las máquinas

que sirven para transmitir energía del motor a la máquina u otras
piezas del sistema de transmisión.

• Los aparatos de energía mecánica se incluyen: ejes, contraejes,

poleas,
volantes, correas y cables, engranajes y ruedas dentadas y otros.

• En las Partes Dotadas de Movimiento: Lo constituyen la

transmisión secundaria de la energía es decir, aquellas que están
animadas de movimiento, pero que no necesariamente transmiten
energía. Las piezas móviles incluyen las de movimiento alternativo,
las giratorias, las palancas de accionamiento, etc.

• En los Puntos de Operación: Corresponde al lugar donde la

máquina entra en contacto con el material que es cortado,
torneado, conformado, modelado, esmerilado,
• etc.

47
Las etapas definidas anteriormente (conminución) son
comunes a los procesos de Concentración e Hidrometalurgia
(veremos el proceso de lixiviación).

Veremos a continuación el proceso de Concentración por

flotación y el tratamiento de obtención de cobre mediante
fundición , refinación a fuego y electro-refinación.

Mas adelante (lámina 83 en adelante) veremos el proceso

de Hidrometalurgia.
 PROCESO DE CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN

MOLIENDA
• La molienda es una operación unitaria que tiene por objetivo producir
la "liberación" de las especies minerales útiles mediante una reducción
de tamaño de las rocas de la mena.

• La etapa de molienda es clave en el proceso de concentración de

minerales ya que determina el rango de tamaño con que las partículas
van a ser flotadas.

• La gran aplicación de la molienda húmeda se debe a:

- Más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía
que la molienda seca, ahorro que significa un 30% a 50% de energía.
- Permite un más íntimo contacto con reactivos de flotación,
cuando se va a concentrar por este método.
- Fácil transporte de los productos.

49
MOLINO CONVENCIONAL

50
 MOLIENDA CONVENCIONAL Y EL EQUIPO UTILIZADO

• La molienda es la última etapa del proceso de conminución. La

molienda generalmente se realiza en molinos de forma
cilíndrica - cónica que giran alrededor de su eje horizontal y
que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda
conocidos como medios de molienda, los cuales están libres
para moverse a medida que el molino gira, produciendo la
conminución de las partículas de mena.

• La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando

molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque
en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación

51
 MOLIENDA SAG

• El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no

del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño
cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con
agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo
material mineralizado presente en partículas de variados tamaños
(de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de
numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan
el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino,
estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y
con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo,
no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

52
MOLINOS SAG

53
 RIESGOS EN MOLIENDA DURANTE LA OPERACIÓN

La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de

los cuales los más importantes, se centran en:
• El riesgo acústico, involucra esta operación.
• La proyección de pulpa o partículas, ya que este proceso se
realiza en medio húmedo.
• El Atrapamiento del operador por partes móviles.
• Caída a mismo o distinto nivel.
• Golpeado por.

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RIESGOS EN MANTENCIÓN DE MOLINOS:

DESINSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO DE LOS

MOLINOS
• - Caídas a diferente nivel
• - Golpeado por herramientas y/o equipos
• - Contacto con temperaturas extremas, fría o caliente
• - Proyección de partículas incandescentes
• - Peligros físicos (Ruido)
• - Incendio

INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTO
• - Caída de diferente nivel
• - Atrapado
• - Contacto con energía eléctrica
• - Proyección de partículas (Incandescentes y otras)
• - Sobre esfuerzo por manejo manual de materiales
• - Peligros químicos (humos y gases)

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 MEDIDAS PREVENTIVAS EN LOS MOLINOS

• Cercar el área de molienda.

• Instalar barandas en toda la periferia del molino, de características
seguras, las cuales no se deberán sobrepasar. En caso de ser
necesario, instalar pasarelas también con barandas.
• Usar ropa adecuada para esta operación.
• El personal que trabaja en esta sección, deberá tener la ropa
acorde con la operación que ejecutara es decir, evitar el uso de
ropas sueltas y el pelo largo, por el problema de Atrapamiento.
• Mantener limpia el área de molienda.
• La periferia del molino correspondiente al área de trabajo, se
deberá mantener limpiar y despejada, a fin de evitar caídas por
tropiezos o resbalones.

56
• Usar elementos de seguridad personales.
• El operador del equipo de molienda deberá usar los elementos de
protección personal, apropiados a los riesgos presentes: zapatos de
seguridad, casco, guantes, lentes de seguridad por la probabilidad
de proyección de partículas de pulpa, protectores auditivos y otros.
• Mantener en óptimas condiciones las instalaciones eléctricas.
• Las instalaciones eléctricas deben revisarse periódicamente a fin de
evitar posibles accidentes por el mal estado de las instalaciones
• Dotar de una protección especial al molino para lubricarlo.
• Se deberán equipar con una protección esencial al molino, entre
ambos extremos y los descansos, de manera de aislar las partes
móviles cuando corresponda lubricar estos últimos, a fin de evitar
posibles atrapamientos en estas áreas.
• Equipar al sistema de transmisión con protecciones.
• Se debe dotar a todo el sistema de transmisión de las protecciones
necesarias para evitar el riesgo de Atrapamiento. .

57
 PROCESO DE FLOTACIÓN

• La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de

concentración de minerales en húmedo, en la que se
aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las
partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se
trata de un proceso de separación de materias de distinto
origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de
burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas.

58
 CELDA DE FLOTACIÓN

PULPA DE MINERAL
PULPA DE
CONCENTRADO DE
COBRE

PULPA DE MATERIAL
ESTÉRIL

59
• Según la definición, la flotación contempla la presencia de
tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está
representada por las materias a separar, la fase líquida es el
agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el
agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en
forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero
normalmente no superior a 40% de sólidos.
• Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para
poder formar las burbujas, que son los centros sobre los
cuales se adhieren las partículas sólidas.
• En un proceso de concentración de minerales ideal, la mena
mineral se divide en un concentrado enriquecido con el
componente útil y una cola con los minerales que componen
la ganga

60
61
 REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas

que promueven, intensifican y modifican las condiciones
óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.
Pueden clasificarse en:
• Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la
superficie del mineral, confiriéndole características de
repelencia al agua (hidrofobicidad).

Ejemplos de colectores:
• - Aero Xantatos.
• - Aquil Xantatos y Xantoformiatos.
• - Colectores basados en fósforo.
• - Colectores en base a Nitrógeno.

Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a

objeto de:
• - Estabilizar la espuma
• - Disminuir la tensión superficial del agua
• - Mejorar la cinética de interacción burbuja - partícula
• - Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas
(coalescencia)
62
Ejemplos de espumantes:
• - Espumantes tipo alcohol.
• - Espumantes tipo glicol.
• - Espumantes alcalinos.

Depresantes: Se utilizan para provocar el efecto inverso al de

los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de
otras especies minerales no deseadas en el producto que se
quiere concentrar y que no son sulfuros.

Ejemplos de depresantes:
• - Depresantes inorgánicos.
• - Depresantes orgánicos naturales.
• - Depresantes poliméricos sintéticos.

63
Modificadores de pH (7) Sirven para estabilizar la acidez
de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
Ejemplos de modificadores de pH:
• - Cal.
• - Carbonato de Sodio.
• - Silicatos Alcalinos.
• - Hidróxido de Sodio

64
 DIAGRAMA DE FLUJO FLOTACIÓN

MINERAL CHANCADO 2º-3º

FLOTACIÓN

RELAVES A TRANQUE

HARNEROS
CONCENTRADO
CHANCADO DE COBRE HUMEDO
PRIMARIO
MOLIENDA

ESPESAMIENTO

FILTRADO

SECADO

CONCENTRADO DE COBRE

65
 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FLOTACIÓN
Los Riesgos asociados a estos procesos pasan por distintas etapas
en la operación, en donde están presentes los RIESGOS
operacionales, para un proceso de concentración tradicional, o por
los más conocidos como, Flotación en celdas.
La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los
cuales los más importantes, se centran en:
• Caída al mismo o distinto nivel.
• Contacto con pulpa.
• Contacto con reactivos: D 250, MIBC, A 123, F 317, AP 3477,
AERO 3894, aceite de pino.
• Cortocircuito.
• Caída al mismo nivel por resbalamiento.
• Falla en el equipo.
• Contacto con sustancias peligrosas.
• Riesgo acústico que involucra esta operación.
• El Atrapamiento del operador por partes móviles.

66
 GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO

• La etapa de sedimentación y espesamiento tiene por finalidad separar

el liquido o solución de la pulpa, incrementando el porcentaje de sólido
contenido en esta, o bien, para disminuir el soluble útil por medio de
un lavado en contracorriente.
• La Sedimentación es un proceso continuo de separación entre
sólidos/líquidos con sedimentación de sólidos por medio de la
gravedad.
• El Espesamiento es el proceso de concentración de partículas en una
suspensión por compresión de gravedad.
• Cuando se utiliza un lavado en contracorriente habitualmente se tiene
un grupo de espesadores para que la pulpa vaya pasando de un
espesador a otro.

67
Es necesario evitar un posible atascamiento de las rastras, puesto que
produciría la paralización del espesador, lo que obliga a sacarlo de
servicio y a evacuar su contenido total por los desagües laterales
primeramente y luego lo asentado lavarlo por la descarga central con
pistones de agua a presión.

68
 RIESGOS OPERACIÓN DE ESPESADORES

• La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de

los cuales los más importantes, se centran en:
• Sobreesfuerzo.
• Herida o Corte en la mano por roce con volante.
• Contacto con electricidad.
• Contacto con pulpa.
• Proyección de partículas a los ojos.
• Sobreesfuerzo.
• Derrame de pulpa.
• Caída al mismo nivel por resbalamiento.

69
 PROCESO DE FILTRADO DE PULPA

GENERALIDADES DE LA FILTRACIÓN

La filtración es la operación de separación sólido-fluido mediante

el cual el sólido es separado del fluido en una suspensión
haciéndola pasar a través de un lecho poroso, denominado medio
filtrante. El lecho retiene las partículas mientras que el fluido pasa
a través del medio filtrante y recibe el nombre de filtrado.
Para establecer el flujo a través del medio filtrante es necesario
aplicar un gradiente de presión como fuerza impulsora. Existen
varias formas para aplicar este gradiente de presión, por ejemplo:
• La gravedad.
• El vacío.
• La presión.
• Vacío y presión.
• Fuerza centrifuga.
• Gradiente de saturación

70
CLASES DE FILTRACIÓN

Se puede distinguir tres clases de filtración:

• La filtración con formación de queque
• La filtración sin formación de queque
• La filtración profunda
Si nos guiamos por la clasificación de la fuerza impulsora, el detalle de
los equipos es como sigue:
• - Filtros de gravedad
• - Filtro de arena
• - Filtros de vacío
• - Filtro de tambor (continuo)
• - Filtro de discos (continuo)
• - Filtro de bandas
• - Filtro de bandejas
• - Filtros de presión
• - Filtro prensa vertical
• - Filtro prensa horizontal
• - Filtro de prensa de discos
• - Filtro de vela
• - Filtros presión y vacío
• - Filtro hiperbárico 71
 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE FILTROS

• La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los cuales los
más importantes, se centran en:
• Contacto con electricidad.
• Caída al mismo nivel por resbalamiento.
• Sobreesfuerzo.
• Atrapamiento de las manos entre placas.
• Golpe con placas.
• Caída al mismo nivel por tropiezo.
• Caída a distinto nivel.
• Atrapamiento en partes móviles de equipos.
• Golpe contra estructura o equipo.
• Atrapamiento en partes móviles de equipos.
• Atochamiento.
• Detenciones prolongadas.
• Cortocircuito.
• Incendio
• Exposición a ruido, polvo y vibraciones
• Proyección de partículas a los ojos
• Contacto con electricidad
• Quemaduras 72
 FUNDICIÓN

El concentrado seco se introduce en hornos a altas temperaturas

para refinarlo.
Separar del concentrado de cobre otros minerales e impurezas.

El concentrado de cobre se funde en hornos de reverbero desde

donde se obtiene el eje de 45 % a 48% de Cu y la escoria.

73
El eje se lleva a convertidores, donde se separa el azufre y el fierro,
obteniéndose metal blanco de 70 % a 75% de Cu.

El metal blanco se lleva a conversión

Cobre Blíster de 96 % de pureza.

El cobre Blíster es llevado a pirorrefinación

Cu anódico de 96,6 a 96,7% de pureza.

Electrorefinación.
74
 CADENA BASICA LINEA SULFURO
CONCENTRADORA 33 % Cu

FUNDICION

8% HUMEDAD SECADO 0,2% HUMEDAD

CONVERTIDORES
HORNO FLASH
TENIENTE
EJE METAL BLANCO
60 % Cu 73 % Cu
CONVERTIDORES
PIERCE SMITH
COBRE BLISTER 97 % Cu
HORNOS
REFINO A FUEGO
COBRE ANODICO 99,6 % Cu

RUEDA DE MOLDEO

ANODOS
REFINERIAS
COBRE CATODICO 99,99 % Cu
MERCADO
 Lesiones

• Causas más recurrentes se encuentran:

 Salpicaduras y derrames de metal fundido y
escoria que provoca quemaduras, explosiones de
gas por contacto de metal fundido con agua,
colisiones con locomotoras y vagonetas en
movimiento, grúas móviles y otros equipos
móviles, caída de objetos pesados, caídas de
altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de
una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con
obstáculos en el suelo y las pasarelas.

Medidas de prevención:
 Una adecuada instrucción, uso de equipos de protección personal
(EPP) (cascos, calzado de seguridad, guantes de trabajo y ropas
protectoras)
 Almacenamiento correcto, conservación y mantenimiento de equipos
 Normas de tránsito para el equipo móvil (incluida la definición de
rutas y un sistema eficiente de aviso y señalización)
 Un programa de protección contra caídas
 Calor: Trabajos en ambientes calientes

• Radiación infrarroja procedente de los

hornos y el metal en fusión:
 Enfermedades por estrés térmico, golpe de
calor.

Medidas de prevención: Pantallas de agua o cortinas de aire delante

de los hornos, refrigeración puntual, cabinas cerradas y provistas de aire
acondicionado, ropas protectoras contra el calor y trajes refrigerados por
aire, que proporcionen tiempo suficiente para la aclimatación, pausas de
descanso en zonas refrigeradas y un suministro adecuado de líquido para
beber con frecuencia.
 Riesgos químicos

• Operaciones de fusión y refinación:

 Exposición a polvos, humos, gases
 Exposición al Sílice y polvos metálicos tóxicos ( Plomo, Arsénico y
Cadmio)
 Humos metálicos

Medidas de prevención:
 Emisiones de polvo y humos : Confinamiento, automatización de
los procesos, ventilación local y de dilución, mojado de los
materiales, reducción de su manipulación y otros cambios en el
proceso
 Protección respiratoria. (Dióxido de azufre, procedentes de los
minerales sulfurosos y de monóxido de carbono de los procesos de
combustión) Ventilación por extracción local .
 Otros riesgos

» El deslumbramiento y la radiación infrarroja

producidos por los hornos y el metal en fusión:
 Lesiones oculares Deben usarse gafas de montura
ajustada y pantallas faciales.
 Quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas
protectoras.

• Los altos niveles de ruido producidos por el machaqueo y la

trituración del mineral, los ventiladores de descarga de gas y los
hornos eléctricos de alta potencia:
 Pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido,
deben usarse protectores de oídos. Se debe asimismo, implantar un
programa de conservación auditiva que incluya pruebas audiometrías y
formación.

• La elevación y manipulación manual de materiales :

 Lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los medios de
elevación mecánicos y una formación adecuada acerca de los métodos
de elevación son útiles en la reducción de estos riesgos.
 PRINCIPALES CAUSAS DE ACCIDENTES EN PROCESOS
METALÚRGICOS
• Derrames
• Aplastamientos
• Shock eléctrico
• Contacto con ácidos, solventes y reactivos
• Incendios
• Caídas
• Golpes
DERRAMES
Las plantas metalúrgicas procesan y transfieren entre ellas
productos y subproductos característicos de los procesos:

• Chancado
• Clasificación
• Molienda
• Flotación
• Filtración
• Fundición
81
 HIDROMETALURGIA

• La hidrometalurgia estudia el conjunto de procesos que emplean

reacciones químicas en soluciones acuosas para la extracción de
metales a partir de sus minerales y concentrados. Estas reacciones
químicas pueden ser efectuadas mediante agentes químicos ácidos o
básicos, y agentes bacteriales, con los nombres de lixiviación ácida,
lixiviación alcalina, lixiviación neutra y lixiviación bacteriana. La
hidrometalurgia también emplea métodos electroquímicos, como la
electro-oxidación, electro-deposición y electro-refinación.
La extracción por solventes, el intercambio iónico y la adsorción con
carbón activado son procesos que pertenecen a la hidrometalurgia.

La hidrometalurgia utiliza las siguientes técnicas:

Se recibe el material chancado y se continua con:

• Aglomeración
• Lixiviación.
• Clarificación, purificación y concentración de la solución obtenida.
• Recuperación del metal como producto final, generalmente en forma
elemental

82
83
 PROCESO DE AGLOMERACIÓN

• En el proceso de minerales de Cobre oxidados o de

lixiviación, estos minerales son recepcionados en una
cancha, luego se llevan a la línea de Chancado, después de
la liberación de la partícula son depositados en un cono de
almacenamiento de óxidos, y desde allí a una correa
transportadora que los conduce a un Tambor de
Aglomeración, que gira entre 6 y 7 revoluciones por minuto
con una inclinación de 3 a 5 grados. En el interior del tambor
se produce la aglomeración de los minerales al mezclarlos
con agua y ácido sulfúrico

• Este proceso de aglomeración consiste, en generar un

curado del mineral que mejorará posteriormente el ataque
químico de las especies útiles que se disolverán como una
solución de sulfato de cobre.

84
AGLOMERADO

85
 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE
AGLOMERACIÓN

La operación de estos equipos involucra una serie

de riesgos, de los cuales los más importantes, se
centran en:
• Caída a distinto nivel
• Contacto con electricidad
• Contacto con solución ácida (ojos, piel)
• Sobreesfuerzo al ejercer palanca
• Golpe con herramienta
• Caída al mismo nivel
• Golpe contra estrutura o equipo
• Exposición a vapores ácidos
• Contacto con ácido sulfúrico (ojos, piel)
• Golpe contra estructura

86
 LA LIXIVIACIÓN
En general la lixiviación es la disolución de materiales solubles mediante
un disolvente líquido a partir de la mezcla de ellas con un sólido
insoluble. Es una operación de separación industrial basada en una
transferencia de masa. El disolvente puede ser agua, una solución
química o un disolvente orgánico. Constituyen ejemplos la extracción
del azúcar de la remolacha azucarera, la extracción del aceite de las
semillas oleaginosas y la extracción de metales a partir de sus
minerales. En este último caso tenemos la lixiviación metalúrgica,
que es la disolución selectiva de metales solubles mediante un
solvente líquido para separarlo de las impurezas del mineral.

La lixiviación metalúrgica se puede hacer en medio oxidante,

neutro o reductor. Para la disolución de metales tenemos los
siguientes sistemas:
• Lixiviación ácida, que comprende la lixiviación con ácido sulfúrico
concentrado, Lixiviación con ácido sulfúrico diluido y oxígeno,
lixiviación con ácido clorhídrico, Lixiviación con ácido nítrico,
lixiviación férrica, lixiviación con tiourea, etcétera.
• Lixiviación alcalina, que comprende la lixiviación amoniacal, la
lixiviación con hidróxido de sodio, lixiviación con cianuro de sodio,
lixiviación con sulfuro de sodio, etcétera
87
 ESQUEMA DEL PROCESO LIX-SX-EW

PLS Electrolito Rico

E
L L
I E
C
X
T
I R
V O
I O
B
A
T
C E
I C
O I
O
N
N

REFINO 88 Electrolito Pobre

89
 OBJETIVOS DE LA LIXIVIACIÓN

• La lixiviación es un proceso de transferencia de materia desde

una fase sólida a una líquida acuosa y está basada en la
solubilidad que presenta una sustancia en la acuosa lixiviante.
Así, en el caso del cobre, la lixiviación permite que el cobre
contenido en un material (mineral, concentrado, etc.) sea
transferido a la solución acuosa y por lo tanto separado del
material que lo contenía. En pocas palabras, se dice que el cobre
de un material sólido, se disuelve o solubiliza.

Desde un punto de vista general para diversos materiales a

lixiviar, el proceso persigue los siguientes objetivos:
• Disolver en forma selectiva o preferencial el cobre contenido en
un material sólido.
• Generar una solución rica factible de procesar por los procesos
posteriores ya sea de purificación (SX) y/o precipitación (EW).
• Lograr altas eficiencias y bajo consumo de agente lixiviante, para
optimizar la economía del proceso

90
SUPERFICIE DE PILAS DE LIXIVIACIÓN

91
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• La lixiviación es un proceso de carácter químico, que consiste en

contactar un material sólido conteniendo cobre, con una solución
acuosa lixiviante, para disolver el cobre contenido. En el proceso,
se genera la solución rica (licor o caldo) conteniendo el cobre
disuelto y los residuos insolubles (cola, relaves, ripios).

Los principales componentes de un sistema de lixiviación

son los siguientes:

• Solución lixiviante.
• Material a lixiviar.
• Equipo de lixiviación o reactor.
La lixiviación es un proceso que permite obtener cobre de los
minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de
ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales
oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

92
• El material chancado es llevado de manera de iniciar ya en
el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en
los minerales oxidados. En su destino, el mineral es
descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco
(sistema apilador sobre orugas), que lo va depositando
ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8m
de altura: la pila de lixiviación.
• Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y
aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se
formará la pila. En este trayecto el material es sometido a
una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado

93
• Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una
membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de
drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a través del material.
• A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se
vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico
en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila
hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de
drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.
• Mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se
ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El
material restante (ripio) es transportado mediante correas a
botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de
lixiviación para extraer el resto de cobre

94
• De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre
(CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro
denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se
limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber
sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son
llevadas a planta de extracción por solvente.

95
96
MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Los diferentes métodos de lixiviación actualmente en uso

son:

• Lixiviación in situ.
• Lixiviación en botaderos.
• Lixiviación en pilas.
• Lixiviación por percolación.
• Lixiviación por agitación

97
 RIESGOS EN LIXIVIACIÓN EN PILAS DURANTE LA
OPERACIÓN

• La seguridad en el trabajo de la lixiviación guarda relación,

principalmente, con la observación de normas de cuidado, de
manejo y uso del ácido sulfúrico.
• Para realizar un trabajo seguro es importante conocer algunas
de las características principales del ácido sulfúrico:
• Es un líquido aceitoso, transparente e incoloro en estado puro.
• Se trata de un ácido fuerte.
• Si se calienta por encima de 30ºC emite vapores.
• Es un ácido de gran reactividad. Cuando se encuentra frío
reacciona con todos los metales, y al aumentar su temperatura
se incrementa su reactividad.
• Tiene gran afinidad con el agua, por lo que produce
quemaduras al extraer el agua de la materia orgánica.
• No es un ácido inflamable, pero en grandes concentraciones y
si entra en contacto con combustibles puede causar incendios.

98
• Seguridad en la construcción de depósitos:
• Los depósitos donde se realizarán los procesos que utilizan ácido
sulfúrico pueden ser de madera, concreto o acero inoxidable. Deben
tomarse todas las precauciones para que el drenaje y el lavado del
depósito se realicen con abundante agua y desde la cima de los
estanques.
• Seguridad de los equipos y de la ventilación:
• Tanto para la elección de los equipos a utilizar, como en su
almacenaje y manipulación, es necesario considerar que el ácido
sulfúrico es altamente corrosivo para muchos metales y aleaciones.
• Los estanques de almacenamiento y orificios de inspección, deben
ser diseñados para permitir que una persona con arnés de rescate,
línea de seguridad y aparato de respiración pueda entrar y salir
rápidamente.
• De igual forma, los estanques de almacenamiento deben estar
siempre protegidos por ductos de respiración ubicados de manera
tal que faciliten la evacuación de la zona en caso de una sobrecarga
accidental.

99
 PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (S-X)

• La práctica convencional para purificar y concentrar soluciones,

se realiza desde hace algunos años mediante el proceso de
extracción por solventes orgánicos. Esta tecnología permite
recuperar el cobre de una solución de baja concentración y con
interferentes, mediante electroobtención para producir cátodos
de cobre de similar o superior calidad que en electrorrefinación.

• La SX del cobre, se basa en la actuación de un medio líquido

orgánico, el cual transfiere el cobre selectivamente desde la
solución obtenida en lixiviación: (1 – 10 g/l en cobre y 1 – 5 g/l
en ácido) hacia un electrolito apto para EW (35 – 50 g/l cobre y
130 – 180 g/l en ácido). La SX es una tecnología que, ha
impactado notablemente la hidrometalurgia del cobre y junto a la
lixiviación y EW forman un proceso ampliamente ventajoso.

100
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX) –
ELECTROOBTENCIÓN (EW)

LIXIVIACION
PILAS MINERAL (LX) PILAS RIPIOS

PLS
PLS RIPIOS
MINERAL

ER

REFINO TK
RE
C
TK E-2 S-1
OC E-1 S-2 L

ELECTROOBTENCION
EXTRACCION POR SOLVENTES (EW)

(SX) (Reducción del Cu ionico a

(Recuperación del Cu del PLS) Cu metalico)

101
102
103
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• La extracción por solvente, conocida como intercambio iónico

líquido, puede ser definida como un proceso químico utilizado ya
sea para purificar, concentrar o modificar soluciones que
contienen cobre. Este proceso se caracteriza por presentar dos
etapas principales:
• Etapa Extracción o Carga.
• En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido
orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la
orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan
debido a su insolubilidad. En esta etapa, se “carga” el orgánico
con cobre, generándose el refino y el orgánico cargado.

104
 ETAPA REEXTRACCIÓN O DESCARGA

• El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para

transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito
acuoso. En esta etapa, se “descarga” el orgánico, generándose
el electrolito rico apto para el EW y orgánico descargado apto
para su reciclo a extracción.
• Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede
contar con una etapa del lavado si es necesario para el proceso.
Esta etapa de carácter secundaría, tiene el propósito de lavar el
orgánico cargado con agua para disminuir el traspaso de
impurezas hacia el electrolito.
• Los componentes fundamentales da la SX, que permiten su
funcionalidad, se describen a continuación:

105
 EL ORGÁNICO:
• Este líquido aceitoso, es el que transporta selectivamente al
cobre desde un acuoso a otro, en un circuito cerrado. Está
constituido por el diluyente y el reactivo extractante en una
proporción adecuada. El extractante es un compuesto químico
que está diseñado específicamente para extraer cobre no así
las impurezas acompañantes. Este es al reactivo clave del
proceso y en el caso de procesar soluciones ácidas se emplean
oximas y para soluciones amoniacales se prefieren las beta –
dicetonas. El diluyente, facilita el accionar del extractante y la
separación de fases

SOLUCIÓN RICA:
• La solución generada en la lixiviación puede ser ácida o básica
amoniacal y presentar complejidad en su composición y un
amplio rango en la concentración de cobre y pH. En cualquier
caso, la solución debe reunir requisitos que permitan un buen
desempeño del proceso, entre ellos se pueden citar: bajo
contenido de sólidos suspendidos, baja viscosidad, ausencia de
agentes degradantes del extractante, baja acidez o amoniaco
libre.

106
 ELECTROLITO POBRE:

• Este acuoso proviene de EW, debe contener una

concentración adecuada de ácido para permitir la descarga
del orgánico con alta eficiencia y regenerar la capacidad de
carga del extractante. Su concentración de cobre debe ser
mayor a 30 g/l para permitir un buen desempeño de EW.

MEZCLADOR – DECANTADOR:

 Convencionalmente en la SX de cobre, se utiliza como equipo

de contacto y separación de las fases involucradas el
denominado mezclador – Decantador. Este equipo que se
utiliza en todas las etapas del circuito consta de una cámara
de mezcla con una turbina – bomba y el decantador es un
estanque rectangular de poca profundidad. Al final del
estanque, se ubican los vertederos de orgánico.

107
 RIESGOS EN DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE

• Las condiciones en que se desarrollan algunos procesos industriales

originan o requieren condiciones físicas inadecuadas para la salud o el
bienestar del trabajador. Esto puede significar la exposición de los
trabajadores a riesgos ambientales de naturaleza química que pueden
afectar su salud y los daños producidos por estas condiciones o
sustancias, pueden acumularse durante la vida activa de los
trabajadores.
• Existen numerosas sustancias capaces de provocar un daño al
organismo si penetran a este, en cantidad suficiente. El que no esto
ocurra dependerá principalmente de dos factores:
• 1. La concentración del contaminante en el ambiente de trabajo.
• 2. El tiempo que las personas deban permanecer expuestas a ellos.
• La Norma Chilena (NCh 382) define un material peligroso como
aquella sustancia que, por su naturaleza, produce o puede producir
daños momentáneos o permanentes a la salud humana, animal o
vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones,
maquinarias, edificios, etc.

108
• Los peligros que presentan estos materiales pueden ser amenazas
inmediatas a la salud y a la seguridad o a la propiedad (explosión,
incendio, fuga de gas o nubes de vapor tóxico, escape de radiación,
etc.) También pueden ser amenazadas más extendidas y de largo plazo
para la salud y daños a la propiedad, por contaminación del medio
ambiente.
• La operación de estos equipos involucra una serie de riesgos, de los
cuales los más importantes, se centran en:
 Contacto con orgánico
 Exposición a vapores orgánicos
 Contacto con superficies calientes
 Caída a distinto nivel
 Contacto con reactivos: Permanganato de potasio, sulfato ferroso,
acetato de sodio, ácido acético, fluoruro de sodio, yoduro de potasio y
almidón soluble y ácido.
 Golpe con herramienta
 Contacto con electricidad al operar equipo
 Contacto con ácido sulfúrico
 Derrame de ácido en lugar de trabajo
 Contacto con reactivos LIX 9790N y SHELLSOL 2046AR
 Pérdida de reactivos por derrame en lugar de trabajo
 Quemadura
 Contacto con solvente SHELLSOL 2046AR
 Derrame de solvente en lugar de trabajo
 Caída a distinto nivel 109
 PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN

• El proceso de electro obtención de cobre consiste

básicamente en la transformación electroquímica del cobre
disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en
un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica
proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+)
del electrolito es depositado selectivamente sobre la
superficie del cátodo y a la vez se descompone agua en
oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos
insolubles de plomo. Dado que el cobre es más bien un
metal noble (E° = 0.34 V), el proceso de electro obtención
es relativamente simple y puede ser realizado sin peligro
de desprendimiento de hidrogeno (E° = 0V).

110
111
NAVE EW

112
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso

electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre
disuelto en una solución concentrada de cobre. Mediante el
proceso de electro-obtención se recupera el cobre de una
solución de electrolito concentrado para producir cátodos de
alta pureza de cobre (99,99%). La solución electrolítica que
contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es
llevada a las celdas de electro obtención que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solución, unas placas metálicas de
aproximadamente 1m2 cada una.
• Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un
cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces
de polo positivo, ya que por estos se introduce la corriente
eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero
inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale
la corriente.

113
• Todas las placas están conectadas de manera de
conformar un circuito por el que se hace circular una
corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la
que entra por los ánodos y sale por los cátodos. El cobre
en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es
atraído por el polo negativo representado por los
cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica
(carga cero).
• Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso
de electro-obtención, se produce la cosecha de cátodos.
En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza
de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de
tres a cuatro centímetros, lo que proporciona un peso
total de setenta a ochenta kilogramos por cátodo.

114
 ELECTROOBTENCION

(+) (-) (+)

Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2

Cu+2 +2 Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2 Cu+2 Cu+2
Cu+2 Cu+2
115
NAVE ELECTRO OBTENCIÓN (EW)
DESPEGADORA DE CÁTODOS

116
NAVE ELECTRO OBTENCIÓN (EW)

CORRUGADORA DE CÁTODOS

117
 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE LA ELECTROOBTENCIÓN

• Es importante que los trabajadores de las secciones en las que

se utiliza el ácido sulfúrico tengan un entrenamiento específico
que les permita adquirir tanto las prácticas seguras, como el uso
del equipo de seguridad. A su vez, se les debe advertir respecto
de evitar derrames, capacitándolos para una correcta reacción en
el caso de que estos ocurran.
• La formación de los trabajadores en relación a la seguridad debe
incluir el desarrollo de instrucciones y simulacros periódicos para
el entrenamiento de conductas en relación con :
• Uso de equipos de incendio.
• Uso del equipo de protección personal.
• Uso de duchas de seguridad, bañeras de ojos, fuentes de agua.
• Uso de los equipos e instalaciones para evitar inhalaciones de
vapor y el contacto directo con el líquido.

118
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA OJOS Y CARA

• Protección de los ojos: se utilizan antiparras de seguridad

química con marcos de goma equipadas con lentes de vidrio o
plástico resistente al impacto.
• Protectores faciales plásticos con protección en la frente (de
largo completo de al menos 8 pulgadas) que pueden ser usados
en adición a las antiparras.
• Protecciones respiratorias, en el caso de personas expuestas a
emanaciones de ácido.
• Aparato de respiración autónomo.
• Máscaras alimentadas por sopladores.
• Máscaras de aire alimentadas con aire comprimido limpio
• Máscara respiratoria con filtro mixto para polvo y gases y
vapores ácidos, a usar en el carguío y descarga de ácido
sulfúrico.

119
 PROTECCIÓN DE CABEZA

• Casco de seguridad en lugares donde existe peligro de caída de

objetos.

PROTECCIÓN DE PIES

• Botas de seguridad de goma, media caña, con puntera de acero.

PROTECCIÓN DEL CUERPO

• Uso de ropa de poliéster antiácida sobre la cual debe usarse un

pantalón y chaqueta impermeable, de manga larga y broches
seguros.

PROTECCIÓN DE LAS MANOS

• Guantes de PVC largos, tipo mosquetero.

120
 PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO Y PLATA

• La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las

menas de oro, desde hace muchos años.
• Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre
estos, son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas,
regidas por la siguiente ecuación:

• 4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 HONa

• Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.

• Las principales variantes de lixiviación son:

• 1. La lixiviación por agitación.

• 2. La lixiviación por percolación
• LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.

• La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas

(aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es agitada
con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72
horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de
200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro
cubico de solución).
• El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro
por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente
venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena con
esta finalidad se usa cal.

• LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN LIXIVIACIÓN EN PILAS.

• La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con

regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar
minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también en yacimientos
del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta Ley
pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña
minería.
• La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral
acopiado sobre una superficie preparada para colectar las soluciones.
• La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso
impermeable, dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace
que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se
alimenta el circuito de recuperación.
• Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones
cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en
solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber:
Adsorción con Carbón activado
Cementación de oro con Zinc

123
124
 RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE CIANURACIÓN DE ORO

• El cianuro puede afectar al ser inhalado y al pasar a través de la

piel.
• La exposición al cianuro puede irritar los ojos, la nariz y la
garganta.
• La intoxicación por cianuro puede provocar, dolor de cabeza,
debilidad, confusión, nauseas, latidos fuertes estado de coma e
incluso la muerte.
• La exposición repetida más baja al cianuro puede causar,
hemorragia nasal y lesiones en la nariz o el agrandamiento de la
glándula tiroidea.
• En un incendio el cianuro puede liberar cianuro de hidrogeno
gaseoso.

125
 MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS

• En las faenas mineras, donde se utilice cianuro, se

mantendrá un antídoto y las instrucciones para su uso,
ubicados en un lugar accesible a todo trabajador y disponible
para su inmediata aplicación.
• Para su mayor seguridad en el uso del antídoto, se deberá
instalar indicaciones claras en el lugar e inmediaciones,
señalizando su ubicación y su objetivo.
• El personal que trabaje expuesto a soluciones de cianuro o
posibles emanaciones de ellas - ácido cianhídrido (HCN)-
deberá contar con elementos de protección personal
adecuados al peligro que entraña la operación y deberá ser
instruido en las limitaciones de éstos.

126
 PLANTA DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

• El proceso de beneficio del mineral de hierro los principales son la

concentración de gravedad, separación de flotación, separación
magnética de alta intensidad y separación magnética de débil
intensidad después de tostación magnética.

127
128
 MÉTODO DE BENEFICIO DE MINERAL DE HIERRO

• Separación magnética:
Como las diferencias magnéticas en minerales, es un tipo de
proyecto de beneficio de minerales de hematita, que separar los
minerales en el campo magnético desigual.

• Separación de flotación:
También llamado la flotación de espuma, es una especie de
proyecto de beneficio que se basa en la diversidad de propiedades
fisicoquímicas en la superficie del mineral.

• Concentración de gravedad:
Como a la cuarcita magnetita de hematita compacta
cristalizado, proyecto de concentración de gravedad es ampliamente
utilizado para vestir minerales que incrustado con partículas
gruesas. Y separación magnética de alta intensidad o separación de
flotación se utiliza para vestir de minerales de buen tamaño. Por
cuarcita arcilloso de magnetita de hematita, mineral lavado de
proceso y separación magnética de tipo seco es adoptado
principalmente.

129
 TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS

• Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o

imanes permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre
de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de
energía con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren
de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes
continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en
forma indefinida después de su carga inicial, a menos que sean
expuestos a influencias desmagnetizadoras.

• En el separador magnético se deben incorporar las medidas

necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así
permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se logra
fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la
corriente, mientras que en los separadores que utilizan magnetos
permanentes, se puede variar la distancia interpolar

130
TODAS LAS OPERACIONES ESTÁN EXPUESTAS A RIESGOS
DE DERRAMES DE LOS MATERIALES QUE ESTÁN EN
PROCESO O DE LOS INSUMOS NECESARIOS PARA TALES
PROCESOS
 Los derrames característicos de las plantas de
procesamiento de minerales son Sólidos y Líquidos.

ACCIDENTES POR DERRAMES SÓLIDOS

• Minerales,
• Mineral chancado
• Ripios de lixiviación
• Insumos

Pueden provocar accidentes:

• Obstrucción de vías de circulación
• Arrastre de personas.

132
 Se manifiestan principalmente como:

Caídas a distinto nivel:

• Fracturas, contusiones, heridas y esguinces,
incapacidad temporal e incapacidad permanente.
• Accidentes fatales por esta causa.

Caídas en un mismo nivel:

• Fracturas, contusiones, heridas y esguinces.

Golpeado por caída de material:

• Golpes en la cabeza, brazos, manos y pies.

• Fracturas, heridas y contusiones

Atrapamiento o aplastamiento:

• Personas cubiertas parcial o totalmente por el

material.
• Según volumen, quedan expuestas a sufrir
fracturas, heridas y contusiones.
• Accidentes fatales
133
 ACCIDENTES OCASIONADOS POR DERRAMES LÍQUIDOS
Dispersión de fluidos de los procesos
Provocan accidentes al cubrir vías de circulación o desviarse hacia
otras áreas

Se manifiestan principalmente como:

Caídas a distinto nivel:

Al esparcirse por el piso, escalas y pasillos pueden provocar
resbalones, caídas:
• Fracturas, contusiones, heridas y esguinces,
• Incapacidad temporal e incapacidad permanente.

Caídas en un mismo nivel:

• Fracturas, contusiones, heridas y esguinces.

Golpeado por:
• Proyección de fluidos por roturas de tuberías o bombas
• Impactan la piel, cara.
• Pueden provocar irritación, quemaduras e intoxicación
134
 LUGAR DE OCURRENCIA DE PRINCIPALES RIESGOS DE
DERRAMES (SÓLIDOS / LÍQUIDOS)
PLANTA DE CHANCADO

Las operaciones con mineral implican riesgos de accidentes debido al

tamaño, peso y forma del mineral.

Puede producirse atochamientos o descargas involuntarias en los

sectores de carguío de mineral, transporte, zonas de traspasos o
clasificación.

Sitios más comunes donde pueden ocurrir los derrames

• Tolvas de mineral
• Silos de mineral
• Correas transportadoras
• Buzones o chutes de descarga y/o
traspaso
• Alimentadores a correas o chancadores
• Harneros clasificadores

135
 MOLIENDA

Generalmente ocurren derrames líquidos

(pulpas, reactivos, ácidos, combustibles, etc.)
debido a rebalse de canaleteas o estanques,
contenedores, rotura de tuberías, obstrucción
de ductos.

Sitios más comunes en que pueden ocurrir estos derrames:

• Alimentación a molinos o a trapiches.

• Canaletas de conducción de pulpa
• Ciclones
• Ductos

136
 FLOTACIÓN:

Derrames líquidos (pulpas, reactivos,

ácidos, combustibles, etc.) debido a
rebalse de canaleteas o estanques,
contenedores, rotura de tuberías,
obstrucción de ductos.

Sitios más comunes donde ocurren estos derrames:

• Celdas de flotación
• Canaletas de conducción de pulpa o relaves
• Estanques de reactivos, espumantes, xantatos, etc.
• Canaletas de conducción de espesadores

137
 LIXIVIACIÓN
Derrames por roturas de tuberías de impulsión de fluidos (ácido sulfúrico,
electrolito, cianuro, reactivos, lechada de cal, combustibles, etc.)

Provocan obstrucciones, rebalses, descarga de estanques y

contenedores.

Sitios más comunes donde ocurren estos derrames:

• Canaletas y piscinas de soluciones de electrolito

• Roturas de carpetas impermeables.
• Sistema de impulsión de soluciones

138
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Derrames más frecuentes:

• Roturas de tuberías, canaletas, estanques y contenedores

Fluidos característicos:
• Electrolito circulante
• Electrolito limpio
• Solventes orgánicos
• Aditivos
• Ácido sulfúrico, cianuro, reactivos, combustibles, etc.
(Varios de ellos pueden ocasionar incendios o explosiones)

Sitios más comunes donde ocurren estos derrames:

• Estanques
• Pozos y piscinas
• Sistemas de impulsión
• Sistemas de conducción
• Filtros de electrolito.

139
 MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Las medidas de prevención surgen de un análisis de riesgos.

Los riesgos deben ser considerados en un estudio caso a

caso.

La medidas depende de las características y condiciones de

cada operación.

140
 ACCIONES Y RECOMENDACIONES
PREVENIR ACCIDENTES

PREVENCIÓN DE DERRAMES SÓLIDOS

• Construcción de pretiles de contención al pie de taludes,

apilamientos, estanques, piscinas, etc.
• Asegurar la estabilidad de depósitos o apilamientos de minerales
en proceso, ripios de lixiviación, materias primas e insumos.

• Las áreas de trabajo, accesos y vías de circulación, deben

mantenerse despejadas, limpias, en orden y libres de cualquier tipo
de elemento o material que pueda obstruir el paso.

• Bloquear el paso de vehículos y/o peatones a zonas de riesgos de

derrames.
• Las vías de circulación deben mantenerse iluminadas y
ventiladas (polvo)
• Instalar barandas de protección en las zonas más críticas.
(personas y vehículos) 141
• Verificar permanentemente que todas las protecciones de
seguridad instaladas estén en buenas condiciones.

• Verificar que en los sistemas de alimentación y descarga de

mineral no se produzca acumulación de material que obstruya o
atolle el proceso.

• Instalar detectores de atollo para buzones, chutes de traspaso

y correas transportadoras.

• Mantención a los sistemas de transporte, de alimentación y de

descarga

• Inspecciones periódicas.

142
 PREVENCIÓN DE DERRAMES
LIQUIDOS

• Construcción de canaletas de contención de rebalses en

radieres, pozos y piscinas.

• Construcción de pretiles en la base de los estanques que

sean capaz de contener el volumen de los líquidos
almacenados.

• Hacer mantención a los sistemas de manejo de soluciones,

ácidos, cianuro, PLS, ILS, reactivos y aditivos.

• Mantener operativo un sistemas de conducción de derrames

que permitan recircular los fluidos al proceso.
(Instalación de pozos y bombas de piso para captar
derrames y recircularlos al proceso.)

143
• Mantener sistemas de manejo de aguas lluvias, que
impidan el ingreso a las áreas productivas,
(Canales, pretiles, muros de contención, cunetas,
soleras.)

• Las tuberías, acoples o conexiones deben

mantenerse en buen estado.
• Dar aviso de inmediato ante cualquier filtración de
estos mecanismos.

• Disponer duchas con válvula de accionamiento rápido

en los sectores de circulación de ácidos y reactivos.

144
• Mantención de sistema de conducción e impulsión
(Bombas, válvulas, equipos de control, ductos, tuberías.)

• Deben estar siempre en buen estado, operativos y con

los instrumentos de control funcionando satisfactoriamente.

• Con revestimientos y coberturas impermeables.

• Construcción de piscinas de emergencia para desviar

fluidos cuando sea necesario.

• Las áreas de trabajo, sus accesos y vías de circulación,

deben mantenerse despejadas, secas, en orden y libres
de cualquier tipo de materiales
(Aceites, grasas, reactivos, etc.)

145
 PIROMETALURGIA

RIESGOS:

• Exposición a polvos de mineral durante el procesado y

fusión

• Humos metálicos (Cu, Pb, As) durante la fundición,

• Dióxido de azufre y CO durante la mayoría de las

operaciones de fundición
• Ruido procedente de las operaciones de hornos,

• Estrés por calor a causa de los hornos y ácido sulfúrico

• Riesgos eléctricos durante los procesos electrolíticos.

146
 PREVENCIÓN:

• Ventilación por extracción local de los polvos durante las

operaciones de transferencia;

• Ventilación local y dilución del dióxido de azufre y CO

• Control de ruido y de protección auditiva;

• Ropa y pantallas protectoras,

• Períodos de descanso y líquidos para el estrés por calor;

• EPP
- Protección respiratoria contra polvo, humos y SO2

• Precauciones eléctricas para los procesos electrolíticos.

147
 CONTAMINANTES GENERADOS EN LA FUNDICIÓN DE COBRE

Proceso Materiales de Emisiones a la Residuos

partida atmósfera
Fundición de cobre Concentrate de cobre, SO2, materia Lodos/fangos ácidos de
fundente particulada descarga de la
silíceo conteniendo As, Sb, Cd, planta, escoria
Pb, Hg y Zn conteniendo sulfuros de
hierro, Si
Conversión de cobre Mata de cobre, chatarra SO2, materia Lodos/fangos ácidos de
de Cu, fundente silíceo particulada descarga de la
conteniendo As, Sb, Cd, planta, escoria
Pb, Hg y Zn conteniendo sulfuros de
hierro, Si
Afino electrolítico del Cu blíster, Lodos conteniendo
cobre ácido sulfúrico impurezas: Au, Ag, Sb,
As, Bi, Fe, Pb, Ni, Se, S,
Zn

148
 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Todo el personal deberá disponer de los elementos de protección

adecuados para la fundición

• Casco,
• Lentes,
• Careta de protección facial,
• Guantes,
• Zapatos de seguridad,
• Botas de goma con punta de
acero,
• Trompa para polvo / gases,
• Protectores auditivos,
• Ropa adecuada de trabajo, etc.

149
 PREVENCIÓN DE INCENDIOS

• Mantención de sistemas eléctricos

• Líneas eléctricas separadas, de otras líneas, a diferente altura

• Almacenamiento separado de materiales combustibles y/o

explosivos. (Combustibles, oxigeno, orgánicos, gases
combustibles, etc).
• Revisión de aislaciones de líneas y equipos fijos y portátiles.
• Sistemas de detección de humos.
• Sistemas de ataque de incendios.
• Extintores adecuado para cada tipo de incendio.
• Entrenamiento en control de incendios.
• Brigadas contra incendios
• Vías de evacuación.
• Sistemas de ventilación.
• Refugios
• Simulacros.

150