TALLER DE MÉTODOS

Y TIEMPOS
 CONTENIDO

Introducción y Productividad

Eliminación del despilfarro

Análisis de procesos de manufactura y administrativos

Estudios de tiempos

Reingeniería de procesos
 ASPECTOS A TENER
EN CUENTA

Respeto Asistencia Fraude Puntualidad

 TEORÍA DE SISTEMAS

Conocimientos

Habilidades

El trabajo como fuente de satisfacción Pensamientos

de las necesidades humanas.

La mejora continua alineada con el pensamiento Pilares para el mejoramiento continuo.

sistémico vislumbra la obtención de objetivos de gran
alcance.
TEORÍA DE SISTEMAS

MEJORA
CONTINUA

SISTEMAS
 TEORÍA DE SISTEMAS

Objetivo Tomador de
Recursos Funciones Entorno
macro decisiones

COMPONENTES DEL SISTEMA A ANALIZAR

 TEORÍA DE SISTEMAS

CASO GERENCIAL: SEMPERTEX

1. Matriz DOFA

2. Pilares del mejoramiento continuo

3. Componentes de la teoría de sistemas

4. Reflexión del caso de estudio.

 DISEÑO DEL TRABAJO

Es la técnica cuyo objetivo es aumentar

la productividad del trabajo mediante
la eliminación de todos los desperdicios
de materiales, tiempo y esfuerzo;
además, busca hacer más fácil y
lucrativa cada tarea y aumenta la
calidad de los productos poniéndolos
al alcance del mayor número de
consumidores.
PRODUCTIVIDAD

Capacidad de la sociedad para utilizar en

forma racional y óptima los recursos de
que dispone: humanos, naturales,
financieros, científicos y tecnológicos,
que intervienen en la generación de la
producción para proporcionar los bienes
y servicios que satisfacen las necesidades
materiales, educativas y culturales de sus
integrantes, de manera que mejore y se
eleve la calidad de vida.
 PRODUCTIVIDAD
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

Según la Organización Internacional del trabajo

1. Deficiencias en el diseño o especificación del producto
Normas de calidad erróneas; exceso de trabajo por deficiencias en el diseño

2. Métodos ineficientes de producción o funcionamiento

Maquinaria inadecuada; Herramienta inadecuada; proceso mal ejecutado

3. Deficiencias en la dirección
Averías en las instalaciones, falta de materiales; malas condiciones de trabajo

4. Tiempo improductivo atribuido al empleado

Negligencia y descuido; ausentismo, retrasos y ociosidades, accidentes por ignorancia.
 PRODUCTIVIDAD
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

Según la metodología Lean

Mura: Irregularidades no previstas en el trabajo.

Muri: Consiste en trabajar a un ritmo por encima

de la capacidad normal de la línea de producción,
provoca ineficiencias por cansancio del personal,
deterioros acelerados de maquinas o equipos,
generalmente aumentan los defectos de calidad.

Muda: Es utilizar recursos superiores a los mínimos

requeridos.
 PRODUCTIVIDAD

𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠

P=1 Todos los recursos para producir son iguales a los resultados generados por las
ventas de productos o servicios, no hay perdidas ni ganancias.

PT >1 Hubo un uso eficiente de los recursos, se obtienen ganancias.

PT <1 Uso ineficiente de los recursos y falencias en el área comercial. Los costos no se
recuperan con las ventas de los bienes o servicios, hay perdidas.
 PRODUCTIVIDAD

Producción Utilidad Competitividad Calidad

 PRODUCTIVIDAD
1. Una empresa produce dos artículos, X y Y. El proceso de producción para cada uno de los
artículos es el siguiente: Para producir X emplea 5 trabajadores y consume 100 Kg de
materiales. Para producir Y emplea a 6 trabajadores, con un consumo de 150 Kg de
materiales. El costo del trabajador por día es de $50 y el de 1 Kg de materiales es de $1. Si
obtiene diariamente 200 unidades del producto X, el cual tiene un precio de venta de
$1.85 y 300 unidades del producto Y, el cual se vende a $2.5. Calcular la productividad
total y por producto.

2. Cromos cuenta con un equipo de 4 personas, cada una trabaja 8 horas al día (con un
costo de nómina de $640/día) y los gastos generales son de $400 diarios. Cada día,
Cromos procesa y cierra 8 portadas, cuyo valor es $150/portada. Actualmente, la
compañía se encuentra analizando la compra de una maquina, la cual permitiría procesar
y cerrar 14 portadas por día, pero aumentando los gastos generales diarios a $800. Usted
¿Compraría la maquina?
 PRODUCTIVIDAD
3. Cierta empresa utiliza los siguientes factores de producción en su proceso productivo
diario: trabajo: 1.200 horas; capital tipo A: 30 unidades; capital tipo B: 5 unidades;
circulante clase 1: 500 unidades, circulante clase 2: 45 unidades, y cuyos precio unitarios son
los siguientes: trabajo: 36 euros; capital tipo A: 80 euros; capital tipo B: 180 euros; circulante
clase 1: 3 euros; circulante clase 2: 25 euros. Mensualmente, la empresa trabaja de lunes a
sábado por 4 semanas, y produce semanalmente 300 unidades de producto A y 256
unidades de producto B, los cuales se venden a los precios de 500 y 850 euros,
respectivamente.

a. Determine la productividad total.

 HISTORIA DEL ESTUDIO
DEL TRABAJO

Esposos
Gilbreth:
Fayol: Énfasis en los
Énfasis en la movimientos
Taylor: administración
Énfasis en las
Descartes: tareas
Discurso del
método
 TIPOS DE PROCESOS
PRODUCTIVOS
Procesos Flujo
Según el flujo
del producto Intermitentes lineal

Taller de Taller de Línea de Flujo

Proyecto
trabajo lotes ensamble continuo

Volumen de producción

Bajo Alto
 TIPOS DE PROCESOS
PRODUCTIVOS
Matriz producto -
proceso
 FABRICACIÓN PARA
INV. VS POR PEDIDO
• Produce para mantener inventarios.
• Tiempos de entrega cortos.
• Línea de producción estandarizada
FABRICACIÓN • Poca variedad de productos
PARA • Las decisiones más relevantes son relativas a pronósticos y planeación y control de inventarios.
INVENTARIO

• Los clientes realizan pedidos

• Amplia gama de opciones.
• Proceso flexible para satisfacer las necesidades del cliente.
• Costo más altos.
FABRICACIÓN • Las decisiones más relevantes son relacionadas al flujo de pedidos y gestión de tiempo de
POR PEDIDO entrega.
 DESPILFARROS VS
VALOR AGREGADOR
VALOR AÑADIDO: Cuando todas las actividades tienen el único objetivo de
transformar las materias primas del estado en que se han recibido a otro de superior
acabado que algún cliente esté dispuesto a comprar.

DESPILFARRO: Según Toyota, “Todo lo que no sea la cantidad mínima de equipo,

materiales, piezas, espacio y tiempo del operario que resultan totalmente esenciales
para añadir valor al producto”
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARRO

Estandarizar
el proceso de
mayor valor
Eliminación añadido
del
desperdicio
bajo técnicas
Reconocer el Lean
desperdicio y Hoshin: Eliminación de factores
el valor improductivos en las empresa
añadido
 DESPILFARRO POR EXCESO DE
ALMACENAMIENTO
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que
afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado.
Posibles causas

- Proceso con poca capacidad

- Cuellos de botella no identificados
- Previsión de ventas erróneas
- Sobreproducción

Acciones

- Nivelación de la producción
- Sistema JIT de entrega de proveedores
- Monitorización de tareas
- Cambio de mentalidad en la organización y gestión de la
producción
 DESPILFARRO POR
SOBREPRODUCCIÓN
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario.

Posibles causas

- Proceso poco fiables, poca automatización

- Falta de comunicación
- Respuesta a las previsiones y no a la demanda

Acciones

- Flujo pieza a pieza, lote a lote

- Implementación del sistema pull mediante Kanban
- Nivelación de la producción y estandarización de
las operaciones
 DESPILFARRO POR TIEMPOS
DE ESPERA
La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade
valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el
proceso de lote, etc
Posibles causas

- Métodos de trabajo no estandarizados

- Layout por acumulación o dispersión de procesos
- Falta de maquinaria apropiada
- Baja coordinación

Acciones

- Nivelación de la producción
- Adiestramiento polivalente de operarios
- Layout por productos
 DESPILFARRO POR
TRANSPORTE
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado
que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto.
Posibles causas

- Fallas en la previsión de MP
- Mala distribución de planta
- Desconcentración del personal
- El producto no fluye continuamente en la planta

Acciones

- Reorganizar las instalaciones

- Aplicación de la técnica de las 5s
- Reubicación del almacén de MP y PT
 DESPILFARRO POR
MOVIMIENTOS INNECESARIOS
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un
despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.
Posibles causas

- Mal diseño del puesto de trabajo y del proceso

- Instrucciones de trabajo deficientes o inexistentes
- Falta de capacitación
- Baja eficiencia en los trabajadores

Acciones

- Rediseño de los puestos de trabajo

- Diseño de instructivos
- Capacitación
- Ajuste de maquinas y herramientas
 DESPILFARRO POR
DEFECTOS
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya
que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden
provocar insatisfacción en el cliente.
Posibles causas

- Instalaciones, equipos o herramientas mal diseñadas o

inapropiadas
- Instrucciones insuficientes
- Diseño del producto inadecuado
- Mal mantenimiento de los equipos

Acciones

- Rediseño del producto

- Mantenimiento adecuado
- Gestión de proveedores
- Mecanismos POKA YOKE
 DESPILFARRO POR
PROCESOS
La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que
pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Contempla la revisión e idoneidad de la
maquinaria, infraestructura y herramientas.
Posibles causas

- Falta de comunicación entre la Ingeniería y la Producción

- Lógica “Just in case”, por si acaso
- Requerimientos del cliente difusos
- Aprobaciones o supervisiones innecesarias

Acciones

- Revisión, rediseño o mejora del proceso

- Estandarización de las operaciones
- Mejoramiento de los canales cliente – empresa - proceso
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

Número de pregunta
Fecha
S %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ámbito
1. Materiales
2. Equipo
3. Método de trabajo
4. Ambiente
TOTAL

1. Calificar las diferentes preguntas con “1” o “0”, siendo el 1 una respuesta afirmativa rotunda a la
correspondiente pregunta.
2. Sumar las diferentes calificaciones por ámbito.
3. Determinar el porcentaje por ámbito.
4. Calcular el porcentaje medio total de la organización.
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

EQUIPO
1. ¿Existen máquinas, ordenadores u otros equipos que no se utilizan desde hace tiempo,
pero que ocupan un espacio que podrían ser dedicados a otras cosas?
2. ¿Los equipos cuyo empleo es compartido por varias personas – ordenadores,
fotocopiadora, máquina de afilar, útiles de limpieza, etc. – no están “a mano” para todos?
3. ¿Las maquinas, ordenadores y otros equipos no son apagadas (os) cuando no son
utilizadas (os) durante cierto tiempo?
4. ¿Se producen pérdidas de agua, aceite u otros fluidos por fugas, grifos mal cerrados, etc.?
5. ¿Los cajones, armarios, estanterías están siendo sub aprovechados?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
MATERIALES
1. ¿Se pierde tiempo buscando herramientas, carpetas, etc. porque no están debidamente
identificados o no tienen una ubicación concreta conocida por todas las personas que los
utilizan?
2. ¿Son excesivas las existencias de útiles, papelería, carpetas, etc. con lo cual ocupan espacio
innecesariamente y corremos el riesgo de que se queden obsoletos?
3. ¿Están duplicadas herramientas que podrían perfectamente compartir entre varias
personas?
4. ¿Se deterioran los materiales por no estar correctamente almacenados y conservados?
5. ¿Existen por el suelo cables, cajones, piezas o elementos delicados que puedan sufrir
deterioro?
6. ¿Se mezclan materiales que luego se deben de separar?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

MATERIALES
6. ¿Se mezclan materiales que luego se deben de separar?
7. ¿Se tienen guardados “por si acaso” herramientas, informes, documentación u otros
materiales que en realidad no hacen más que ocupar espacio y estorbarnos?
8. ¿No se recicla el papel, embalajes y otros materiales?
9. ¿Se desperdician excesivos materiales en la puesta a punto de máquinas, fotocopiadoras,
etc, haciendo pruebas o ajustes?
10. ¿Se utilizan preferiblemente materiales nuevos que antiguos?
11. ¿Se encuentran alejados de la mano los materiales de mayor uso y los menos utilizados
más próximos?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

MÉTODO DE TRABAJO
1. ¿Se pierde tiempo esperando a que lleguen materiales, documentos o instrucciones?
2. ¿Se pierde tiempo en desplazamientos para coger o dejar útiles, herramientas, carpetas,
etc. de uso habitual?
3. ¿Se realizan trabajos o actividades sin saber su razón ni su utilidad?
4. ¿Se pierde tiempo limpiando cosas cuando, de antemano, podríamos evitar que se
ensuciaran protegiéndolas o siendo más cuidadosos?
5. ¿No existen controles de gasto en fotocopias, utilaje, papelería, teléfono, etc., por lo cual
no se controlan?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

MÉTODO DE TRABAJO
6. ¿Se pierde tiempo buscando informes o documentos porque no están claros los criterios
para archivarlos?
7. ¿Se archivan documentos “porque así se ha hecho siempre”, sin conocer su utilidad?
8. ¿No resultan útiles los informes, comunicados, etc. que son enviados por otros
departamentos?
9. ¿Los informes, comunicados, etc. que emitimos no tienen interés y utilidad para todos a
quienes enviamos copias?
10. ¿Existen grandes distancias para ejecutar los movimientos?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS

AMBIENTE
1. ¿No es apropiado el nivel de iluminación en los lugares de trabajo?
2. ¿No son apagadas las luces cuando existe suficiente luz natural o nos marchamos?
3. ¿No están limpios los equipos de iluminación?
4. ¿No se utiliza adecuadamente el aire acondicionado y la calefacción, desconectándolos
por las noches o cuando abrimos las ventanas, etc.?
5. ¿No se tienen sistemas de aislamiento para evitar pérdidas de calor?
 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
Área o sección Fecha
Despilfarros Identificados ¿Cómo eliminarlos? ¿Quién? ¿Cuándo?
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
PROCESO DE IDENTIFICACIÓN
DE DESPILFARROS
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
5S:

Corresponde a la aplicación sistemática de los principios de orden y

limpieza en el puesto de trabajo.

Los beneficios generados por la 5s son tangibles y cuantificables,

debido a su componente visual y alto impacto en un corto periodo
de tiempo.

La implementación de las 5s conlleva a eliminar los siguientes

aspectos:

• Aspecto sucio de la planta.

• Desorden.
• Elementos rotos.
• Número de averías.
• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
• Movimientos y recorridos innecesarios.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
SMED (Single Minute Exchange of Dies):

Conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de

preparación de máquina. Se logra estudiando detalladamente el
proceso e incorporando cambios radicales en la máquina, utilaje,
herramientas y del producto.

Pasos

1. Diferenciación de la preparación interna (maquina en reposo) y

externa. Convertir la mayor cantidad de funciones en externas.

2. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de

las operaciones y maquinas.

3. Preparación cero. (Utilización de tecnologías adecuadas y el

diseño de dispositivos).
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
ESTANDARIZACIÓN:

Los estándares son descripciones escritas y gráficas que nos ayudan a

comprender las técnicas más eficaces y fiables de una fábrica y nos
proveen de los conocimientos precisos sobre personas, máquinas,
materiales, métodos, mediciones e información, con el objeto de
hacer productos de calidad de modo fiable, seguro, económico y
con agilidad.

Aspectos relevantes:

1. Son descripciones simples y claras de los mejores métodos para

producir cosas.

2. La estandarización permite proceder de mejoras hechas con las

mejores técnicas y herramientas disponibles en cada caso.

3. La estandarización es objeto de mejora continua.

 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
TPM:

Conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y motivación de todos los
empleados.

Los objetivos son:

- Maximizar la eficacia del equipo.

- Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida útil de los equipos.
- Implicar a todos los departamentos y empleados que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos.

Las fases son:

1. Fase preliminar: Identificación de equipos, averías y tareas

preventivas.
2. Estado inicial de la línea de producción.
3. Eliminar fuentes de suciedad y zonas de difícil acceso.
4. Aprender a inspeccionar el equipo.
5. Mejora continua.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
CONTROL VISUAL:
Conjunto de medidas prácticas de comunicación que persiguen plasmar,
de forma sencilla y evidente, la situación del sistema productivo con
especial hincapié en las anomalías y despilfarros.

El principal beneficio de la técnica de control visual es mantener

informado al personal sobre cómo sus esfuerzos afectan a los resultados,
en orden a generar empowerment para alcanzar sus metas.

- Control visual de espacios y equipos

- Documentación visual en el puesto de trabajo
- Control visual de la producción
- Control visual de la calidad
- Gestión de indicadores

Cambio de la cultura organizacional

 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
JIDOKA (Automatización con un toque humano o
Autonomación):

Bajo la perspectiva Lean, el objetivo radica en que el proceso tenga

su propio autocontrol de calidad, de forma que, si existe una
anormalidad durante el proceso, este se detendrá, ya sea automática
o manualmente por el operario, impidiendo que las piezas
defectuosas avancen en el proceso.

Todas las unidades producidas deben ser buenas, no se permite el

lujo de tener piezas defectuosas ya que no está prevista la
producción de piezas adicionales.
Un empleado puede supervisar varias
maquinas, lo cual incrementa su Cuando el operario pulsa el botón, una señal (andon) indica el
eficiencia. problema y alerta a todos los compañeros de la sección de las
dificultades de la operación asignada al operario.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
TÉCNICAS DE CALIDAD:

La calidad se entiende como el compromiso de la empresa en hacer las

cosas “bien a la primera” y en todas sus áreas para alcanzar la plena
satisfacción de los clientes, tanto externos como internos.

Las técnicas más relevantes según Lean Manufacturing son las

desarrolladas por TQM (Total Quality Management), específicamente:

- Chequeos de autocontrol
- Análisis PHVA
- Matriz de autocalidad (MAQ): Permite visualizar “dónde” se producen
los defectos en un proceso dado y “hasta quién llegan”.
- Six Sigma: Reducción de la variabilidad de los procesos.
- Implantación de planes de cero defectos: Evitar errores en aspectos
relacionados con la mano de obra, materia prima, maquinas, método e
información.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
SISTEMAS DE PARTICIPACIÓN DEL PERSONAL:

Conjunto de actividades estructuradas de forma sistemática que

permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas que puedan
incrementar la competitividad de las empresas.

Los sistemas de participación le dan al personal la oportunidad de

expresar sus ideas relativas a diferentes aspectos de las actividades
desarrolladas en la organización.
Grupos de mejora y sistemas de Los principales beneficios son:
sugerencias son los mecanismos más
utilizados por los sistemas de • Mejora en la relaciones y comunicación entre los diferentes niveles
participación de personal jerárquicos de la organización.
• Fomento de la creatividad y conciencia de grupo.
• Incremento de la motivación del personal.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
HEIJUNKA:

Heijunka es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de

los clientes, en relación al volumen y la variedad durante un periodo de
tiempo, normalmente un día o turno de trabajo.

La aplicación del Heijunka se desarrolla, a partir de una serie técnicas, las

cuales permiten obtener un sistema avanzado de producción con flujo
constante, ritmo determinado y trabajo estandarizado.

- Células de trabajo: Flujo de actividades muy cercanas y que adopta la

forma física de “U”.
- Flujo continuo pieza a pieza
- Producir respecto al Takt Time: Sincronizar el tiempo de producción
con el tiempo de ventas.
- Nivelar el mix y el volumen de producción: Producir en pequeños
lotes, incrementando el número de cambios y manteniendo las
variaciones de los componentes.
 TÉCNICAS LEAN
MANUFACTURING
KANBAN:

El sistema consiste en que cada proceso retira los conjuntos

que necesita de los procesos anteriores y éstos comienzan a
producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que
se han retirado, sincronizándose todo el flujo de materiales de
los proveedores con el de los talleres de la fábrica y, a su vez,
con la línea de montaje final.

Las tarjetas se adjuntan a contenedores o envases de los

Sistema de control y programación correspondientes materiales o productos, de forma que cada
sincronizada de la producción basado en contenedor tendrá su tarjeta y la cantidad que refleja la misma
tarjetas. es la que debe tener el envase o contenedor.