• TRIBOLOGÍA

Unidad III
CONTAMINACIÓN TEORIA DESGASTES Y CONCEPTOS
DE TRIBOLOGÍA
Tema : Teoría de niveles de desgaste de equipos

Mg. Ing. Juan Quilca Heredia

 TEORIA DE NIVELES DE DESGASTE DE EQUIPOS
Realidad Problemática
Gonzáles (2013, p. 18) señala que la Gestión del Mantenimiento es un tema manejado actualmente en toda la
industria a nivel internacional; más aún si nos referimos al rubro de la maquinaria pesada que tiene una
incidencia determinante en la producción. Todos desean incrementar y tener calidad en su producción,
también, todos desean reducir al mínimo las fallas, averías o detención de sus equipos o maquinarias en el
proceso de producción; aquí surge la necesidad de prevenir estos casos a través de una buena gestión en
mantenimiento preventivo.

La realidad nos muestra que, un sistema de mantenimiento total en las empresas, es un procedimiento que se
adecua las exigencias y requerimientos del mercado nacional e internacional que demanda y exige calidad y
entrega oportuna de los productos. En nuestro país, los sistemas de mantenimiento, ha ido evolucionando en
la medida que la tecnología ha ido tomando posicionamiento en las empresas. Cada empresa define sus
políticas o procedimientos de mantenimiento para el control, ejecución y planeamiento. A pesar de ello, el
Perú está por debajo de algunos países en Sudamérica como Brasil y Chile que han desarrollado políticas de
mantenimiento que ha permitido alcanzar mejores niveles de productividad. (González, 2013, p. 19)
A nivel regional, cada empresa aplica el tipo de mantenimiento que requiere sus intereses; todas aplican el
mantenimiento correctivo y algunas están en proceso de aplicar el mantenimiento preventivo; casi siempre
hacen los procedimientos de rutina como: pruebas, ajustes, servicios, limpieza, lubricación, etc.

El INEI (2013, 23) señala que 1 278 municipalidades en el país (69,5%) tienen alguna maquinaria pesada
operativa que la utilizan para ejecutar obras de saneamiento ambiental e infraestructura, lo que observamos de

nuestra perspectiva, no se logra globalizar el uso de equipos pesados en nuestro país, porque tal vez no se
cuenta con planes y sistemas de mantenimiento para la buena operatividad. En tal sentido en vez de contribuir
estas máquinas al avance y prosperidad de los trabajos; ocasionan grandes retrasos y perdidas económicas en
la solución de fallas, por lo que numerosas instituciones y empresas prefieren realizar trabajos tan solo con
personal, mostrando temor a la adquisición de unidades de línea amarilla.

La mayor cantidad de maquinaria pesada en las provincias, se encuentran en Arequipa (9 tractores, 16

motoniveladoras, 16 retroexcavadoras, 24 cargadores frontales y 75 compactadoras), seguido del Cusco, en la
provincia de La Convención (11 retroexcavadora, 13 excavadoras, 13 compactadoras, 25 cargadores frontales y
36 tractores). En el último quinquenio las municipalidades del país han logrado la adquisición de 76 cargadores
frontales, 77 excavadoras, 96 compactadoras, 138 motoniveladoras y 198 tractores (INEI 2013, p.23).
Podemos señalar que la buena operación y éxito de una empresa en el sector minero, que opera con maquinaria
pesada, depende básicamente del mantenimiento total (preventivo – predictivo), este depende de un varias acciones
que determinan lo que se debe hacer para asegurar que la maquinaria siga operando y permita maximizar la
disponibilidad y de esta manera superar las frecuentes averías que limitan el desarrollo normal del proceso
productivo.

Desde la experiencia en la empresa, el porcentaje de tiempos perdidos por mantenimiento correctivo son
considerables generando pérdidas económicas por la lejanía del lugar en que operan con respecto al concesionario
que provee repuestos de la línea, es difícil la adquisición de accesorios y componentes para la reparación de fallas, el
envío de estos demora en llegar y muchas veces se complica la labor de montaje ya que las maquinas se encuentran
en campo no contando con la administración de equipos sofisticados, otro factor que dificulta la labor de
mantenimiento correctivo son las condiciones climáticas. También consideramos factor desfavorable a los
conocimientos y capacidades del personal de mantenimiento, ya que el nivel de competencia del personal de
mantenimiento está limitado al mantenimiento preventivo.

En el año 2014, en la empresa “Ángeles”, el 20% del total de la paralización de la maquinaria fue por fallas o averías
no previstas, por ejemplo: desabastecimiento de combustible, engrase, ruptura de mangueras, cambio de aceite,
fuga de aceite, reparación de orugas, fisuras en la máquina, cambio de cuchara, daño en la bomba, entre otros.

Específicamente, el proyecto se enfoca en el grupo de maquinaria pesada que operan con paradas frecuentes por la
ocurrencia de fallas imprevistas, lo que genera un desabastecimiento suspender el proceso productivo, originando
stand by en estos, y por ende operadores sin actividad.
 Trabajos Previos
Para diseñar nuestro plan de mantenimiento total, hemos tomado en cuenta estudios e investigaciones
académicas de diversos lugares a nivel regional, nacional e internacional; citamos algunas de ellas:

Maldonado, H. y Sigüenza, L. (2012), en su investigación sobre “Propuesta de un Plan de Mantenimiento para

maquinaria pesada de la Empresa Minera Dynasty Mining del cantón Portovelo”. Tesis de Grado. Universidad
Politécnica Salesiana – Sede Cuenca. Cuenca, Ecuador. Establecen un Plan de mantenimiento en una de las
empresas que desarrollan actividades mineras y que requiera disminuir los diferentes problemas por el uso de
la maquinaria pesada. Una de sus conclusiones establece que es: plan de mantenimiento es un factor claves en
la empresa, el cual se debe realizar, cumpliendo las recomendaciones, procedimientos y normas técnicas que
se establecen para cada máquina, con la finalidad de que funcione sin interrupciones durante toda su vida útil
de la misma”.
Cabrejos, J. (2012) en su investigación sobre la “Contribución al mejoramiento de la gestión logística en el
Almacén del área de mantenimiento de maquinaria pesada en la empresa CYOMIN SAC, Dpto. de Cajamarca”.
Tesis de Grado. Universidad Nacional del Callao. Callao, Perú. El objetivo de esta investigación es lograr mejorar
la logística en el almacén en el departamento de mantenimiento de la empresa CYOMIN SAC.; una de sus
recomendaciones es implementar un plan estratégico y usar un manual de procedimientos para realizar el
inventario del almacén de la maquinaria pesada. Una de sus conclusiones fue que a través de la técnica del
diagnóstico participativo el personal técnico del almacén logró diseñar un manual de procedimientos para
realizar un inventario de repuestos mantenimiento de maquinaria pesada de la empresa.
 Teorías relacionadas al tema
Es condición necesaria que cada una de las investigación académicas se
sustente en marcos teóricos científicos, para tener validez y pueda ser
aplicada en diferentes ámbitos según las características comunes que de
esta se desprenda. Por ello se hace una referencia teórica y científica

sobre el tema de la presente investigación; citaremos definiciones,

características entre otros.
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Alpízar (2012, p.11) indica que el mantenimiento es una amalgama de acciones con la
finalidad de preservar los equipos e instalaciones funcionando de manera óptima, segura,
económico y eficiente.

Girón (2007, p.32), corrobora al definirlo como un conjunto de procesos, operaciones o

actividades que se obtiene como consecuencia un resultado de óptimo funcionamiento de
una máquina o equipo y que garantiza la competitividad de una empresa.

Chávarry, B. (2011, p.7) lo lleva a la práctica al conceptualizarlo como un sistema que tiene
diversas técnicas que prevén las fallas, realizar revisiones, inspecciones, reparaciones,
engrases sobre la base de normas establecidas y que garantiza el funcionamiento de la
maquinaria, buena operación de la misma y beneficiando a la empresa. Es una instancia
que busca siempre que la maquinaria funcione interrumpidamente a lo largo de su vida
útil y genere rentabilidad.
 Organización del mantenimiento
Apolo, (2012, p. 13) manifiesta que para organizar y planificar el
mantenimiento se tiene que realizar sobre la base de tres elementos claves:
determinar las funciones, sobre las cuales se desarrollaran las acciones de
mantenimiento, siendo asignadas en la misma zona o derivadas a otro lugar;
identificación de responsabilidades del mantenimiento, significa que al
aplicar el mantenimiento tiene como finalidad asegurar el funcionamiento de
la maquinaria en las mejores condiciones de seguridad, reducir paradas
innecesarias, eficiente y disminuir costos; y, contar con personal técnico
profesional, capacitado, calificado y autorizado para ejecutar acciones de
mantenimiento, usando equipos especializados, de alta tecnología, entre
otros.
 Tabla N° 1: Organización del mantenimiento
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Funciones: Responsabilidades: Se necesita:

• Técnicos capacitados
• Primarias: se realizan • Mantener el equipo en
• Programas de mantenimiento
indispensablemente condiciones seguras • Revisiones periódicas
• Secundarias: se • Mantener el equipo eficiente • Equipos especializados
• Constante actualización en nuevas
asignan a otro • Reducir paros
tecnologías
departamento • Reducir costos

Fuente: Apolo (2013) Sección del Mantenimiento: Asegurar la disponibilidad de la maquinaria

Las actividades básicas de mantenimiento, como señala Castillo (2012, p.34), se sustentan en coherentes
procedimientos, políticas y normas que propician la ejecución, control y seguimiento de las actividades
siguientes: planificar e inspeccionar, ejecutar, analizar y controlar.
 Programas de mantenimiento
Según Castillo (2012, p.34), los programas de mantenimiento se organizan en función de la finalidad que
persigue, puede ser para prevención o reparación en la maquinaria; según esto, existen 5 formas de
mantenimiento, son: predictivo, preventivo, correctivo, productivo total y proactivo.
1) Mantenimiento predictivo
Chávarry, B (2011, p.15), señala que es una forma de mantenimiento que tiene como finalidad prever y detectar las
averías antes que estas ocurran, así da tiempo para tomar acciones correctivas sin suspender el servicio ni detener
sus funciones en el proceso de producción o servicio que se brinda. Las acciones predictivas se realizan de forma
frecuente y según las características de los equipos u otros. Para su ejecución, requieren de instrumentos de pruebas
no destructivas, para

diagnósticos, analizadores de lubricantes y aceites; además incluye tecnología como análisis acústico, inspección
infrarroja, análisis de vibración, termografía y ensayos no destructivos.

Klenyis (2006, p. 29) señala que las acciones del mantenimiento predictivo detecta los procesos de desgaste de los
equipos en funcionamiento; realizan una análisis e interpretación de datos, los cuales son obtenidos con
instrumentos móviles ubicados en los diferentes componentes de los equipos; estos datos se conjugan con la
información estadística del análisis de aceite, análisis vibratorios, presiones y revisión de temperaturas. Para cada
maquinaria o equipo dentro de una empresa, siempre se conjugaran las acciones predictivas y correctivas que
garantizaran su buen funcionamiento.
2) Mantenimiento Correctivo
Ballesteros, (2011, p. 11) señala que también le llaman “mantenimiento reactivo”, su función y actuar es después que ha
ocurrido la avería, falla o error; sino sucede ninguna falla, el mantenimiento es vacío o nulo y esperara el momento que
ocurra el error para realizar la corrección correspondiente. El mantenimiento correctivo es puntual y depende del desgaste
de la vida útil de las piezas, componentes, materiales u otro que es parte de la maquinaria y que requiere ser reemplazado
o restaurado. Las acciones que se realizan son tareas no programadas para reemplazar o restaurar los componentes de un
activo.
3) Mantenimiento Preventivo
Tamborero (2000, p.27) señala que la finalidad de este mantenimiento es disminuir las probabilidades que ocurra una falla
o error en la maquinaria o instalación, planifica sus acciones con una frecuencia recurrente durante toda la vida útil de la
maquinaria. Las intervenciones son programadas o según el caso realizar reemplazos de piezas o componentes de acuerdo
a tiempo y espacios establecidos (kilometraje recorrido, horas de servicio, toneladas producidas).

Este mantenimiento se origina en el análisis estadístico de la vida útil de los equipos y sus componentes, basado en el
reemplazo regular de los componentes, al margen de su estado de desgaste o deterioro del mismo. La desventaja es el
nivel de incertidumbre para identificar el momento de realizar el reemplazo de piezas o componentes.

También se le llama mantenimiento planificado, su objetivo es identificar y realizar reparaciones de menor grado antes que
aparezca el estado crítico o falla grave. La finalidad es evitar interrupciones durante la vida útil de la maquinaria a través de
inspecciones y revisión frecuente para garantizar el funcionamiento. Son acciones planificadas según las indicaciones de
los proveedores o fabricantes. Las acciones a realizar, son: inspecciones, limpieza, ajustes, lubricaciones, calibraciones y
análisis.
4) Mantenimiento Proactivo
Hernández (2010, p.56) señala que es el mantenimiento que tiene las condiciones necesarias para ser más
efectivo e eficiente; para su ejecución requiere de instrumentos de alta tecnología para poder hacer los
diagnósticos de fallas o averías; tiene características del mantenimiento predictivo, con la diferencia que
utiliza material electrónico o rayos X para identificar desgaste, fisuras en las piezas elementales para que
opere la maquinaria y que son difíciles de detectar en una inspección rutinaria. Es de mucha ayuda para la
ejecución del plan de mantenimiento preventivo, pero demanda mucho gasto por la alta tecnología que
usa.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
1) Definición
Chávarry, (2011, p.36) el Mantenimiento es un enfoque innovativo que mejora la certeza de los equipos y
propicia un mantenimiento autónomo a través de las actividades diarias que involucra a todo el personal
de las empresa. La efectividad de los equipos está en función de un buen

equipo de personal técnico calificado. La finalidad es ambiciosa, es obtener una “Meta Cero Defectos” de
los equipos, esto significa: cero productos defectuosos, cero tiempo de parada, cero perdida de velocidad
de equipos; se usa en empresas grandes que le permite aumentar la producción del mantenimiento y
disminuir los precios, así se convierte en un uso permanente y común.
2) Concepción del MTP

Muñoz, M. (2007, p.22) señala que el MTP se sustenta en la forma de pensar japonesa sobre el
"Mantenimiento al primer nivel", consiste en que el usuario realiza tareas pequeñas de
mantenimiento: inspección, reglaje, reemplazos pequeños, entre otros, proporcionando al jefe
de mantenimiento la información requerida para que las demás actividades se puedan realizar en
mejores condiciones y conocimiento. Señala que mantenimiento es para tener las instalaciones
en mejor estado, productivo, tiene que ver con la productividad de la empresa y total tiene que
ver con la participación total del personal de la empresa. El MTP hace que todo el personal
asuma responsabilidades para ejecutar el programa de mantenimiento con la finalidad de
maximizar el funcionamiento de los equipos y bienes. Se enfoca en el factor humano de la
empresa y se distribuyen la tareas en grupos pequeños y a través de una motivadora directiva.

Como señala Pacheco (2014, p.43), que al diseñar un plan TPM, se considera los procesos
productivos, concentra los esfuerzos en incrementar la capacidad productiva para obtener la
producción óptima y eficiente, utilizando el tiempo necesario, recursos básicos, sin derrochar
nada
 3) Inicio del TPM
Pacheco (2014, p. 44) precisa que el sustento del TPM inicia con el surgimiento de los procesos de gestión
flexible de la producción. Frente a la frecuencia de problemas, surge el JIT (JUST IN TIME) que tiene

como finalidad realizar una producción ajustada, considerando tiempos para cumplir los procesos luego se
origina el sistema de gestión TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT), tiene como principio básico
implementar proceso, productos y servicios son fallas o defectos. Juntando estos dos sistemas (JIT, TQM) se
obtiene como resultado una empresa competitiva, usa la mínima cantidad de recursos en la producción,
entonces recién se puede hablar de una sistema de MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El JIPM (Japan Institute Plant Maintenance) uso la denominación TPM en los años 70, como lo señala
Gonzales. (2005, p. 62) y, refiere que al inicio del TPM, sus actividades estaban vinculadas al área de
producción que desarrollaba la industria automotriz, iniciando una cultura corporativa en empresas, como:
Nissan, Toyota y Mazda; luego se implementó en las empresas afiliadas, proveedores, entre otras,
promoviendo una nueva forma de gestión que pueda incrementar la eficiencia total de los equipos,
implementando un plan de mantenimiento preventivo durante la vida útil de los equipos, involucra a todo el
personal de la empresa sin considerar el cargo o responsabilidad que asumen y motivándose mutuamente a
través de la formación de grupos pequeños
4) Filosofía del TPM
Escudero (2007, p. 17) indica que la base del mantenimiento total (TPM) se sustenta en la
filosofía japonesa y los cimientos de esta filosofía es el método o sistema de las 5 “S”, se
llama así el uso de la primera letra de las palabras en japonés; esta técnica de gestión se
inició en la empresa Toyota, en la década de 1960 con la finalidad de organizar mejor el
trabajo, ordenado y limpio de forma frecuente y así incrementar la productividad y
obtener un ambiente laboral óptimo. Las palabras japonesas son: Seiso, Seiton, Seiri,
Seiketsu y Shitsuke y se traducen como: limpieza, orden, organización, estandarización y
disciplina. Sobre esta base y sustentando el TPM, los pilares: Pilar de

Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento panificado, Mantenimiento de Preventivo,

Pilar de Mejoras Enfocadas, Pilar de Gestión Temprana de Equipos y Productos, Pilar de
Seguridad Laboral y Medio Ambiente, Pilar de Formación y Desarrollo y Pilar de TPM en
Administración.
5) Articulaciones con otros tipos de mantenimiento
Para la implementar le mantenimiento autónomo, requiere una organizar el puesto o sección de trabajo que se va dedicar la
producción; luego se organiza las herramientas, se codifican y ubican en un lugar específico; priorizando la ubicación de las
herramientas, según la frecuencia de uso.

Pacheco (2014, p. 45), citando a Torres, M. (1996, p, 51) seña que el Mantenimiento Planificado, es un conjunto de acciones
debidamente planificadas y ordenadas que tiene como finalidad lograr los objetivos previstos en el TPM que se va ejecutar en
una empresa: cero pérdidas, cero averías y cero accidentes; estas actividades planificadas serán ejecutadas por personal
profesional calificado y autorizado para realizar acciones de mantenimiento y utilizar técnicas para diagnosticar los equipos.

El mantenimiento planificado es clave para lograr con éxito los objetivos del TPM, estos son: priorizar acciones preventivas
para reducir las actividades correctivas, diseñar un programa de mantenimiento eficiente durante la vida útil de los equipos y
procesos para obtener un incremento económico al obtener un eficiente funcionamiento de los equipos

El mantenimiento planificado se realizará usando actividades de del mantenimiento especializado, ejecutado por el área de
mantenimiento, con tareas del mantenimiento autónomo siendo responsable el personal de producción. Ambos responsables
deberán coordinar para funcionar de manera armoniza y garantizar mantenimiento planificado de calidad.

El objetivo principal al implementar un mantenimiento planificado es acondicionar y adaptar las tareas frecuentes que se
realizan a la maquinaria para prevenir las fallas o errores, como: cambios de aceites, inspecciones, reemplazo de correas de
transmisión, herramientas de corte, entre otras. Es fundamental la articulación entre el área de mantenimiento y el
departamento de producción.
 6) Características del TPM
La forma de operar el TPM, es usando una metodología que está presente en todas las etapas de vida de los equipos o
maquinaria e maximiza la participación y responsabilidad del personal de la empresa en la realización de las actividades de
mantenimiento en el proceso de producción, conservación y cuidado de los equipos y recursos.

Pacheco (2014, p. 49), señala que el TPM es una nueva forma de conceptualizar el mantenimiento, se sustenta en 5
principios básicos:
a)Colaboración y participación activa del personal de la empresa, sin considerar cargo o función que tenga, incluye a todos
sin excepción para garantizar el logro de los objetivos planteados.
b)Una cultura corporativa que propicia la alta eficiencia en la producción a través de la alta gestión de la maquinaria y
equipos para llegar a la Eficacia Global.
c)Implantar un sistema de gestión en secciones y procesos productivos para eliminar pérdidas y lograr con calidad los
objetivos.
d)Implantar un mantenimiento preventivo como un factor para lograr cero pérdidas a través de grupos pequeños de
trabajo y apoyado por el mantenimiento autónomo.
e)Aplicar sistemas de gestión en todo el proceso de producción: diseño, desarrollo, almacén, dirección, ventas, otros.
Aplicar el TPM en una empresa, garantiza mayor productividad de la maquinaria o equipos, beneficios corporativos,
incremento de capacitación del personal, reorganización de cargos y responsabilidades. La necesidad de aplicar el TPM,
partimos del hecho que en la empresa existen errores o fallas, hay un personal sin instrucciones, existen paradas
innecesarias, bajo rendimiento y baja rentabilidad; existe limitaciones para ser una empresa competitiva, como lo señala
Morales (2012, p. 33). Por eso la necesidad de implementar un TPM en las empresas y frenar esta realidad insostenible e
indeseable.
7) Beneficios del TPM
Implementar un TPM, es un proceso que se va consolidando con los años en
una empresa, demanda la participación de todo el personal: desde la
dirección hasta el responsable de la puerta de ingreso. Las filosofía del TPM
se basa en pautas y procesos que no son acelerados o precipitados, sino que
se establecen fases que hacen del TPM una poderosa herramienta.

Al aplicar un plan de mantenimiento total que tiene como fin disminuir las
pérdidas, fallas y averías e incluso que sea cero para optimizar el
funcionamiento de las máquinas durante su vida útil de funcionamiento,
debemos hacer un análisis detallado de los componentes, partes y estructura
de las máquinas.
8) Fases el TPM
Según Pacheco (2014, p. 51) la implementación del TPM se realiza en 4 fases con objetivos propios: preparación,
introducción, implantación y estabilización. Cada una de estas etapas se dividen en 12 etapas que van desde decidir
aplicar un TPM hasta la aplicación del mismo. En cada etapa se ejecutan acciones de gestión para implementar y
ejecutar el TPM.

a)Primera Fase, Preparación; contempla 5 etapas: decisión de aplicar TPM, recopilación de datos e información sobre
TPM, diseñar una estructura orgánica y promocional, diseñar políticas y objetivos del TPM y definir el plan maestro para
la ejecución del TPM.

b)Segunda Fase, Introducción; incluye una (1) etapa y es el arranque formal del TPM en la empresa.

c)Tercera fase, Implantación; contempla 5 etapas: mejoras de los equipos, ejecución programa de mantenimiento
autónomo, ejecución

del programa mantenimiento planificado, capacitación personal de operación y aplicar la gestión de equipos.

d)Cuarta fase, Consolidación, incluye una (1) etapa y es la consolidación del

TPM y elevación de la metas.
 Averías y fallas
Torrell (2010, p. 23) señala que las pérdidas son condicionantes que limitan lograr el nivel de eficiencia global
de los equipos. Para eliminar las pérdidas es necesario hacer un complejo análisis para identificar sus causas
que las originan; así mismo realiza vinculaciones de causas y sus efectos, esto puede suceder en cada caso o
incidencia

Han determinado que existen 6 pérdidas grandes en los equipos, organizados en 3 categorías, clasificadas por
el tipo de defectuosidad que incide en el rendimiento y son: tiempo de vacío y muertos, contempla las
averías, tiempos de reparación y ajustes de equipos; pérdidas de velocidad del proceso, contempla pérdidas
de funcionamiento a velocidad reducida y tiempo en vacío y paradas cortas; y, procesos defectuosos que
incluye las pérdidas de defectos de calidad y repetición de trabajos y puesta en marcha.

Existen casos en que un solo defecto es la causa de una falla o avería y son de tipo esporádico; también hay
combinación de defectos pequeños y ocultos, como: polvo, partículas, suciedad, tornillo malo ajustado,
abrasión, vibraciones, entre otros, generan problemas complejos e incluso difíciles de identificar los agentes
que lo provocan

Liza (2012, p.31), señala que es el tiempo de vida de los equipos pesados puede funcionar en condiciones
operativas y las fallas que se pueden presentar en este tiempo no son uniformes a durante su vida, sino varían
de manera frecuente desde el inicio hasta el final. Las fallas son las alteraciones de la capacidad de un trabajo
del sistema y son: Fallas
 Criticidad de la maquinaria pesada
Chavarría, (2010, p. 71) dice que el sistema de criticidad de los equipos pesados se clasifica de acuerdo a su
importancia y frecuencia de uso en la planta o en el caso de fallar, según la incidencia de accidentes o daños que
ocasiona.

El nivel de criticidad es clasificado por el personal del área de mantenimiento y la gerencia general de la
empresa y lo realizan según las prioridades para el MP y MPD. Para establecer un nivel de criticidad se realiza
usando método simples, lista de equipos por orden de su importancia o muy complejos, donde intervienen
muchas variables. Se propone algunos niveles de criticidad:

1)Nivel de criticidad 1, se determina a los equipos que no deben fallar. Si fallará, provocaría el cierre de una
sección o de tota la planta de producción y demandaría una pérdida enorme para la empresa.

2)Nivel de criticidad 2, se determina a los equipos que no deberían fallar, pero si tuviera una falla, no afectaría
al proceso productivo; las razones que el impacto no afectaría es porque hay un equipo para reemplazar, se
repara inmediatamente la falla, entre otras. En este nivel se encuentra la mayoría de equipos.

3)Nivel de criticidad 3, se asigna a todos los demás equipos y son considerados dentro del plan de
mantenimiento proactivo. Se programan las tareas de mantenimiento y no afecta en absoluto.
Es importante determinar el nivel de criticidad porque permite llevar a cabo de
manera eficiente las actividades del MP y lograr las metas propuestas: cumplir
el 100% con el MP en los equipos.

Para realizar el análisis de criticidad se propone los siguientes criterios:

a)Seguridad, evitar daños personales por la incidencia de eventos u ocurrencias
no previstos
b)Ambiente, evitar daños al medio ambiente por incidencia de daños no
previstos
c)Producción, evitar que los daños ocasionen la paralización del proceso
productivo
d)Continuidad Operacional, cuando ocurre una falla, demanda costos a nivel
operacional, mantenimiento y de la misma falla.
 Lubricantes
Uno de los componentes determinante para un buen funcionamiento de la maquinaria pesada son los
lubricantes; Gulf (2002, p.34) señala que los lubricantes son líquidos de origen vegetal, mineral animal o
sintético, también son sustancia sólidas que se usan para evitar el roce entre metales, piezas o mecanismos
que están en movimiento. Se usan en zonas donde los lubricantes líquidos son difícil de aplicar o
incompatibles (altas temperaturas, muy bajas presiones, piezas lubricadas de por vida, entre otros). Las
grasas, son los más conocidos como agentes espesantes.

La función de los lubricantes no solo es para reducir el roce de las piezas, también tiene otras funciones,
como: eliminar impurezas, refrigerante, anticorrosivo, sellante, antidesgastante y transmisor de energía.
Cuando se aplica correctamente los lubricantes, evita que las piezas se desgaste por el roce o frotamiento,
aprovecha la energía al evitar el roce entre piezas que evita el movimiento y produce calor.

El aceite es un refrigerante, facilita el mantenimiento del equilibrio térmico de los equipos, disipa el calor por
el rozamiento, combustión entre otros. Es la segunda función más importante, después de lubricar, sobre
todo donde no existe un sistema de refrigeración o no pueda acceder a algunas piezas de algunos
componentes de los equipos y que solamente puede ser eliminados a través del aceite (cojinetes de biela y
de bancada, parte interna de los pistones en los motores de combustión interna). A nivel general, el aceite
puede eliminar entre 10% y 25% del calor total generado por los equipos.
El aceite elimina las impurezas de todo tipo en los equipos; algunas impurezas son producto del mismo
funcionamiento (combustión en los motores de explosión), partículas que se originan por la corrosión o
desgates, contaminación externa (agua, polvo, otros). El aceite logra eliminarlas de la circulación y las
mantiene suspendidas dentro y los conduce a los filtros correspondientes; está acción es elemental, evita que
las partículas se almacenen en los componentes de la maquinaria y no propicie de manera rápida su desgaste
produciendo efectos altamente negativos en los espacios lubricados La lógica es: el lubricante se tiene que
ensuciar para mantener siempre limpia a la máquina.

Una de la principales propiedades delos lubricantes es ser reductores de la fricción y anticorrosivas; se pude
usar aditivos específicos para conservar la corrosión de los tipos de metales y aleaciones que constituyen las
estructuras y piezas de los componentes de los equipos.

La misión de lubricante es ser sellante, detiene las posibles fugas de otros gases o líquidos donde se puedan
dar y pueda contaminar el aceite y disminuir el rendimiento del motor. La cámara de combustión en los
motores de combustión interna y los émbolos en los amortiguadores hidráulicos son dos ejemplos donde un
lubricante debe cumplir esta función.

Es un transmisor de energía, es una función única de los fluidos hidráulicos, el aceite lubricante, además de
realizar las funciones descritas, tiene el rol de transmitir energía entre los componentes de un sistema
 MAQUINARIA PESADA
La empresa La Granja, se cuenta con un cargador frontal, dos motoniveladoras, dos rodillos, tres
retroexcavadoras, 4 excavadora, de los cuales detallaremos en lo sucesivo.

1) El cargador frontal
Es una máquina que se usa para llenar los volquetes con materiales, transportar materiales a corta distancia.
Está constituido por una rueda o tren de rodaje, tiene un bastidor articulado, si son accionados por cadena,
su tren de rodaje es fijo; están equipados con un cucharón, brazos de levante, torre, y un contrapeso que
ayuda al soporte de la carga.

2) La motoniveladora
Es una máquina que usa siempre en las construcciones de carreteras y nivelar terrenos, también se les llama
patrol; cuentan con una cuchilla montada montada sobre una tornamesa, un ripper y un escarificador; éstas
usan neumáticos y tienen un bastidor articulado.

3) El rodillo vibrocompactador
Se usa para realizar compactaciones de los rellenos sanitarios o solo tierra; está constituido por dos
neumáticos y un rodillo que puede ser liso o de pisones; en ocasiones usa una cuchilla pequeña que hace la
limpieza del terreno para facilitar su desplazamiento. Se usa el nombre de vibro porque usa un sistema de
vibración del rodillo para mejor compactación.
4) Las retroexcavadoras
Esta máquina es la combinación de las excavadoras y los cargadores frontales pero de tamaño menor. Está
constituida de un cucharon en la parte frontal y un brazo de excavadora en la parte trasera; tiene
estabilizadores en la parte trasera, donde está el implemento de excavación, que equilibra y ajusta la
distribución de peso con facilidad. La retroexcavadora, tiene una transmisión estándar con modulación
eléctrica y por ello tiene 4 velocidades para avanzar o retroceder, con sincronización en todas las marchas. Por
la permanente superposición de las marchas en todos los sentidos, facilita hacer el cambio de marcha sin
frenar, sea para bajar o subir. El arranque en neutro detiene el arranque de la máquina, mientras que la
modulación de la transmisión está conectada.

5) La excavadora o pala mecánica

Es una máquina autopropulsada, que usa orugas o neumáticos, con una capacidad de poder girar en 360º
(para un sentido u otro y de manera ininterrumpida); su función es excavar terrenos, eleva, carga, gira y
descarga materiales por el accionar de la cuchara, fijada a un conjunto formada por pluma y brazo o balancín,
sin que la estructura portante o chasis se desplace. El chasis es una estructura portante desplazable mediante
cadenas o ruedas neumáticas
Variables, operacionalización
 RESULTADOS

OBJETIVO N° 1: Evaluar y describir las condiciones, características y procedimientos del sistema de

mantenimiento actual

Información general de la empresa

a) Razón Social : Ángeles Minera y Construcción S.A.C.
b) RUC 20453537537
c) Página Web : http://www.angelesmyc.com.pe
d) Tipo Empresa : Sociedad Anónima Cerrada
e) Condición : Activo
f) Fecha Inicio Actividades : 01 / Septiembre / 2000
g) Actividad Comercial : Alquiler maquinaria y Equipos de Construcción
h) CIIU 71221
i) Dirección Legal : Jr. Sucre Nro. 479, La Florida
j) Distrito / Ciudad : Cajamarca