Tesina-Corona Dominguez Nathanael de Jesus-1c

UNIVERSIDADES PARA EL
BIENESTAR BENITO JUAREZ

GARCIA
TESINA
ALUMNO:
Corona Dominguez Nathanael De Jesús
MAESTRO:
ING. ARTURO CORTAZAR BALCAZAR.
MATERIA:
IDENTIFICACION DE RIESGOS
FECHA DE ENTREGA:
23 DE NOVIEMBRE de 2019
1
INDICE
INTRODUCCION……………………………………………………………………………
…..3
UNIDAD
I………………………………………………………………………………………….4
LA
BASURA……………………………………………………………………………………….4
UNIDAD
II……………………………………………………………………………………….14
CAPITULO 1: IDENTIFICACION DE RIESGOS
……………………………………14
1.1 El Aná lisis de Riesgo como
herramienta………………………………….....14
1.2 Riesgo e
Incertidumbre…………………………………………………………...15
1.3 Tipos de
Riesgo……………………………………………………………………….19
1.4 La pé rdida operacional
……………………………………………………………20
1.5 Severidad y Frecuencia
…………………………………………………………...21
1.6 Identificació n y Clasificació n
……………………………………………………22
CAPITULO 2:
LA NOM-028-STPS-
2012………………………………………………………………..27
2.1 Extracto de la
Normatividad……………………………………………………….27
2.2 Objetivo de la Norma
…………………………………………………………………..27
2.3 Campo de aplicació n
………………………………………………………………….27
2.4 Exclusió n de la
Norma………………………………………………………………..28
2
LA NOM-026-STPS-
2012………………………………………………………………..29
2.1 Extracto de la
Normatividad……………………………………………………….30
………………………………………………………………...30
2.3 Campo de aplicació n
…………………………………………………………………30
2.4 Exclusió n de la Norma ………………………………………………………………
30
CAPITULO 3: ADMINISTRACION DE
RIESGOS………………………………..31
CAPITULO 4: SECUENCIA PARA LA REALIZACION

………………………..33
DE UN ANALISIS DE RIESGO
4.1 Principales pasos a

seguir…………………………………………………………33
4.2 Desarrollo de los pasos
…………………………………………………………….33
4.3 Principios para proceder al Control de los
Riesgos………………………34
4.4 Modelos y herramientas de Clasificació n de
Riesgos……………………35
4.5 Matriz de Riesgos .
…………………………………………………………………..44
4.6 Plan de Acció n …………………………………………………………………………
44
4.7 Definiciones
…………………………………………………………………………….45
UNIDAD III
CAPITULO 5: PRINCIPALES INDUSTRIAS

……………………………………..46
EN LA REGION (MINATITLAN, COATZACOALCOS
, COSOLEACAQUE)
3
Refinería “Lázaro Cá rdenas Complejo
……………………………………………..47
petroquímico cosoleacaque……………………………………………………………
49
Complejo petroquímico
Morelos…………………………………………………….56
pajaritos……………………………………………………59
cangrejera…………………………………………………60
petroquímico etileno siglo XXI”
……………………………………………………..62
Tereftalatos………………………………………………………………………………….64
CAPITULO 6: PRINCIPALES CATASTROFES

EN LA HISTORIA
INTERNACIONAL………………………………………………66
Desastre nuclear de
Fukushima……………………………………………………..66
Desastre del Exxon
Valdez…………………………………………………………….67
Bhopal, el desastre que envenenó a 500.000
personas…………………….68
Mar de Aral………………………………………………………………………………….69
La enfermedad de Minamata…………………………………………………………
70
El desastre de Seveso,
Italia…………………………………………………………..71
Desastre de Chernobyl (Ucrania)
…………………………………………………..72
Mina de
Senghenydd…………………………………………………………………….73
Explosió n del silo Oppau (Alemania).
…………………………………………….75
Explosió n del barco
Grandcamp…………………………………………………….76
Mina de Courrières……………………………………………………………………….77
Explosió n del arsenal de Capo Ojhri ………………………………………………
78
4
Desbordamiento de la presa de Banquiao
………………………………………79
Algunos otros ejemplos…………………………………………………………………
79
5
CAPITULO 7: RELACION ENTRE LA
DESTRUCCION Y LA TRANSFORMACION
…………………………………….81
7.1 Principios de organizació n e Identificació n de

Riesgos en la
industria………………………………………………………………….81
7.1.1 Reunió n Inicio de Jornada ……………………………………………………
84
7.1.2 Permiso de Trabajos de Alto
Riesgo………………………………………88
7.1.3 Aná lisis de Seguridad en el Trabajo
………………………………………89
7.2 Valoració n de la vida como principio indispensable
…………………91
de la Prevenció n de Riesgos
7.2.1 Procedimientos Críticos que Salvan Vidas
…………………………….92
7.2.2 Apertura de Líneas………………………………………………………………
93
7.2.3 Delimitació n de á reas de
Riesgo……………………………………………93
7.2.4 Procedimiento Etiqueta, Candado, Despeje y
Prueba………………………………………………………………………………………..96
7.2.5 Equipo de Protecció n Personal. ……………………………………………
96
7.2.6 Espacios Confinados
…………………………………………………………...101
7.2.7 Prevenció n de Caídas
………………………………………………………….102
7.2.8 Protecció n Contra Incendio …………………………………………………
102
7.2.9 Manejo a la Defensiva …………………………………………………………
111
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………
119
BIBLIOGRAFIA …………………………………………………………………………
120
6
7
INTRODUCCION
El presente proyecto ha tomado en cuenta aquellas actividades
que se ejecutaron en las clases dadas a lo largo del
cuatrimestre.
La prevención de los riesgos laborales en su sentido más
estricto ha sido uno de los objetivos más difíciles de alcanzar a
lo largo de la historia. Así, el desarrollo de una actividad
sistemática que tienda a perfeccionarse hasta el punto de
minimizar la posibilidad de accidentes laborales, pérdidas
materiales o enfermedades profesionales derivadas de un
ambiente desfavorable, debe ser el principal objetivo de la
prevención de riesgos laborales. Es, por tanto, una decisión de
gestión que debe prevalecer en cualquier actividad en la cultura
de la organización.
Sin embargo, si bien es cierto que ha habido un cambio de
mentalidad en lo que a seguridad e higiene se refiere, no es
menos cierto que la idea de que la seguridad se paga a sí misma
es un concepto que todavía no se ha establecido en todos los
niveles de la organización empresarial. Existen todavía hoy
aquellos que piensan que una inversión en seguridad elevada y
una planificación estructurada de actividades no evita más
accidentes limitándose a disponer aquellos elementos de
seguridad mínimos marcados por la ley
Por otro lado, cabe destacar que hasta la fecha no se ha
conseguido demostrar el hecho de que una mayor inversión en
seguridad conlleve un menor coste en accidentes. Así, el
objetivo de la presente tesina es intentar establecer una base de
estudio con datos estadísticamente contrastados para poder
demostrar numéricamente que los costes de la falta de
seguridad en el campo de la ingeniería son superiores a la
inversión necesaria para la gestión de la prevención.
8
UNIDAD I
LA BASURA
El término basura se refiere a cualquier residuo inservible, a todo

material no deseado y del que se tiene intención de desechar.
La organización para la cooperación y el desarrollo económico (ocde)

define como «residuo» a «aquellas materias generadas en las
actividades de producción y consumo que no han alcanzado un valor
económico en el contexto en el que son producidas».
El término «manejo de residuos» se usa para designar al control

humano de recolección, tratamiento y eliminación de los diferentes
tipos de desechos.
clasificación general de la basura
Existen dos clasificaciones generales: la basura orgánica y la

inorgánica.
La basura orgánica proviene de desperdicios que tienen su origen en

un ser vivo.
La basura inorgánica consiste en aquellos desechos que no tienen

un origen biológico
La principal diferencia entre éstas dos es el tiempo que tardan en

degradarse,
La recolección, que será canalizada a tiraderos o vertederos, rellenos

sanitarios u otro lugar.
9
10
clasificación de los residuos según su composición.
Residuo orgánico: Todo desecho de origen biológico (desecho

orgánico), que alguna vez estuvo vivo o fue parte de un ser vivo, por
ejemplo: hojas, ramas, cáscaras y residuos de la fabricación de
alimentos en el hogar.
Residuo inorgánico: Todo desecho sin origen biológico, de índole

industrial o de algún otro proceso artificial, por ejemplo: plásticos,
telas sintéticas, etc.
11
Basura inorgánica
Residuos peligrosos:
Se refiere a todo desecho, ya sea de origen biológico o no, que

constituye un peligro potencial (código cretib) y que por lo cual debe
ser tratado de forma especial, por ejemplo, material médico
infeccioso, residuo radiactivo, ácidos y sustancias químicas
corrosivas, etc.
12
Clasificación de desechos peligrosos
Biosanitarios. - específicos de la actividad sanitaria potencialmente

contaminados con sustancias biológicas al haber estado en contacto
con pacientes o líquidos biológicos.
Citotoxicos. - compuestos con restos de medicamentos citotoxicos y

todo material que haya estado en contacto con ellos. Presentan
riesgos carcinogénicos, muta génicos y tetarogénicos (sustancia o
agente capaz de provocar defectos congénitos durante la gestación
del feto.).
Se producen en centros donde se realizan actividades de: asistencia

sanitaria al paciente, análisis investigación y docencia, medicina
preventiva, asistencia veterinaria, manipulación de productos
biológicos, servicios funerarios y forenses.
Anatomopatolgicos. – residuos resultados de biopsias, piezas

quirúrgicas, citológicas, y autopsias, hechos con técnicas
morfológicas.
Código cretib. - corrosivas, radiactivas, explosivas, tóxicas,

inflamables y biológica infecciosas.
13
residuos identificados bajo el código cretib (nom-052-semarnat-
2005)
Residuo inerte: aquel residuo no peligroso que no experimenta

transformaciones físicas, químicas o biológicas significativas, no es
soluble ni combustible, ni reacciona física ni químicamente ni de
ninguna otra manera, no es biodegradable, no afecta negativamente
a otras materias
Clasificación según su origen
Residuos domésticos: residuos generados en los hogares como

consecuencia de las actividades domésticas.
Se incluyen también en esta categoría los residuos que se generan en

los hogares como son aparatos eléctricos y electrónicos, ropa, pilas,
acumuladores, muebles y enseres, así como los residuos y
escombros procedentes de obras menores de construcción y
reparación domiciliaria.
Residuo industrial: residuos resultantes de los procesos de

fabricación, transformación, utilización, consumo, limpieza o
mantenimiento generados por la actividad industrial.
14
TAREAS
Cañón del sumidero y basurero
Desde hace un par de años se combate la contaminación en el río

grijalva, el cual cruza el cañón del sumidero y arrastra miles de
toneladas de basura a este gran atractivo turístico del estado de
Chiapas.
Cada día retiran de sus aguas más de 30 toneladas de desechos,
entre ramas, troncos y desperdicios de plástico y pet, como han
dicho fuentes oficiales. La mitad de la contaminación se origina de
actividades agrícolas de pobladores.
Mientras, la comisión nacional de áreas protegidas (conanp) no
consigue un presupuesto suficiente para realizar tareas de limpieza
adecuada en la zona, pese a que cuadrillas de lancheros y
voluntarios recogen basura de las aguas.
La gran cantidad de contaminación ya comienza a afectar los paseos
turísticos en el cañón, además de que los visitantes se han quejado
hasta del mal olor por la suciedad que permanece en sitios aledaños
Pero es en la parte más alta donde, entre las paredes, nacen los
cuellos de botella con residuos sólidos, que en época de lluvias se
incrementa cuando el cauce del río llega a su punto estrecho y
empaña la belleza del parque.
El flujo económico en temporada vacacional a este destino turístico
oscila en los 3 millones de pesos diarios, más en fechas de mayor
afluencia de paseantes como semana santa, verano y diciembre.
Hace más de un mes se recuperaron 15 hectáreas de la zona de
reserva del parque, del predio “la fortuna”, ubicado en una parte de
selva baja de la parte noroeste del cañón del sumidero, que estuvo
invadida por años.
15
Que aprender de suiza ¿un país sin basura?
Desde una policía que se encarga de la basura hasta multas de más
de 10 mil dólares, un país que utiliza tan bien todos sus residuos
que genera electricidad con ellos, esa es suiza. Uno de los estados
con más basura reciclada del mundo y el que más recicla estos
desechos por persona. Hispanoamérica tiene graves problemas
ambientales y muchos de ellos tienen que ver con el control de la
basura ¿cómo podemos solucionarlo? ¿cómo podemos ser países
más limpios y sobre todo ecológicos? Esas preguntas las
responderemos con las propuestas que tenemos para que los
hispanos resolvamos esto unidos.
Concientización sobre la basura
Estamos acabado con nuestros recursos naturales, México produce

más de 10 millones de metros cúbicos de basura al mes, cada uno de
nosotros producimos 1.5 kg de basura diaria.
Para nosotros una simple pila es una basura, pero para el planeta es
como un balazo. Se calcula que con la basura que se genera al año
se puede llenar un estadio, no una ni dos veces, si no 39 veces
La responsabilidad del futuro ecológico es nuestra. En la tierra

ocurren diferentes tipos de desastres naturales, estos desastres son
provocados por diversos motivos, y aunque causan pérdidas es
un proceso natural como su nombre lo indica, pero a pesar de serlo,
el ser humano contamina el planeta y la contaminación a su vez
provoca un calentamiento de la tierra que hace que el planeta se
descontrole y por esto los desastres ocurran con mayor frecuencia.
16
UNIDAD II
CAPITULO 1: IDENTIFICACION DE RIESGOS
1.1 El Análisis de Riesgo como herramienta
La norma ISO 31010 aporta herramientas para la evaluación de riesgos.
Check-lists, SWIFT, análisis de árbol de fallas, diagrama causa-efecto,
análisis modal de fallos y efectos, HAZOP y LOPA (análisis de capas de
protección) son técnicas de análisis proporcionadas por esta norma para la
Gestión de Riesgos. ISO 31010 ofrece recomendaciones sobre la selección
de técnicas de valoración del riesgo, como complemento a ISO 31000.
Herramientas para la evaluación de riesgos
Check-lists. Se trata de una manera simple de identificar los riesgos. Esta
técnica proporciona una lista de las incertidumbres típicas a considerar.
Los usuarios se refieren a una lista previamente desarrollada, códigos o
normas.
SWIFT. Sistema que permite al equipo identificar los riesgos, normalmente
vinculado a un análisis de riesgos y evaluación técnica.
Análisis de árbol de fallas. Esta técnica se inicia con un evento no deseado
y determina todas las maneras en las que podría ocurrir. Estos eventos se
muestran gráficamente en un diagrama de árbol lógico. Una vez que el
árbol de fallas se ha desarrollado, debe considerarse la posibilidad de
formas de reducir o eliminar las posibles causas/fuentes.
Diagrama causa-efecto. Un efecto puede tener un número de factores que
se pueden agrupar en distintas categorías. Estos factores se identifican a
menudo a través del intercambio de ideas y se muestran en una
estructura de “espina de pescado”. Permite conocer la raíz del problema y
cuellos de botella en procesos.
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Esta técnica identifica y analiza
los fallos potenciales, mecanismos y los efectos de esos fallos. Entre otros,
se utiliza para el diseño de componentes y productos, sistemas, procesos
de fabricación y montaje, servicio y software.
Análisis funcional de operatividad (HAZOP). Se trata de un proceso general
de identificación de riesgos para definir posibles desviaciones del
rendimiento esperado o deseado. Se utiliza para detectar situaciones de
inseguridad en plantas industriales, debido a la operación o a los procesos
productivos.
17
1.2 Riesgo e Incertidumbre
La incertidumbre, tal como se definió en la Consulta Técnica sobre el
Enfoque Precautorio en Pesquerías (CTEP), es "la imperfección en el
conocimiento sobre el estado o los procesos de la naturaleza". La
incertidumbre estadística es "la aleatoriedad o el error proveniente de
varias fuentes como las descritas al usar la metodología estadística".
La CTEP define el riesgo como "la probabilidad de que pase algo malo."
Note que, en términos de teoría de decisiones, el riesgo es definido como
las pérdidas promedio o las pérdidas que se pronostican cuando algo malo
sucede.
Claramente, cuando las decisiones de ordenación van a basarse en
estimados cuantitativos, provenientes de los modelos de evaluación
pesquera, es deseable que la incertidumbre sea cuantificada y utilizada
para calcular la probabilidad de lograr el objetivo deseado y/o de incurrir
en eventos indeseables.
El proceso de comunicar este riesgo a los que toman las decisiones está
aún en sus primeros estados de desarrollo y presenta retos sustanciales,
tanto a los técnicos pesqueros como a los administradores.
Por otro lado, los administradores pesqueros y los participantes en la
pesquería deben desarrollar medios para evaluar objetivamente los costos
potenciales de los eventos indeseables y definir los niveles de riesgo
aceptables y de capturas a corto plazo que puedan contribuir a reducir
estos riesgos.
Hay varias fuentes de incertidumbre en el cálculo de los puntos de
referencia y en la evaluación del estado de las poblaciones con respecto a
estos puntos de referencia. Cinco tipos de incertidumbre, que emergen de
un conocimiento impreciso del estado de la naturaleza, son:
- Incertidumbre en la medición, es el error en las cantidades observadas
tales como la captura o los parámetros biológicos;
- Incertidumbre en el proceso, es la aleatoriedad subyacente en la
dinámica poblacional tal como la variabilidad en el reclutamiento;
- Incertidumbre en el modelo, es la especificación errónea de la estructura
del modelo;
- Incertidumbre en la estimación, es la que puede resultar de cualquiera, o
de una combinación, de las incertidumbres descritas anteriormente y es la
inexactitud e imprecisión en la abundancia o en la tasa de mortalidad por
pesca;
18
- Incertidumbre en la implementación, es la consecuencia de la
variabilidad que resulta de una política de ordenación, i.e. incapacidad
para alcanzar exactamente el objetivo de una estrategia de captura.
Noté que las fuentes de incertidumbre incluyen no sólo el error estadístico
en detectar el estado de la población y las tendencias ambientales, o a los
errores en el análisis poblacional, sino también a las decisiones erróneas y
un marco de ordenación ineficiente; asuntos que se tratan posteriormente
en este trabajo.
Incertidumbre debida a errores de medición y sesgo
Las fuentes potenciales de variabilidad en los datos de pesquerías
comerciales comúnmente disponibles -captura, esfuerzo de pesca y
muestras biológicas de la captura por tamaños, determinación de edades y
de madurez- han sido el interés de los estadísticos pesqueros y de los
científicos encargados de las evaluaciones por varias décadas. Ahora, estas
fuentes son relativamente bien conocidas y cuantificadas. Donde se
utilizan cruceros de muestreo hay problemas estadísticos estándares
relacionados con el tamaño y la representatividad de las muestras. Sin
embargo, la dificultad para contabilizar los descartes continúa sesgando
las estadísticas de desembarque de muchas pesquerías). En las bitácoras y
sistemas de reporte existen a menudo reportes erróneos y, al cuantificar el
esfuerzo, a menudo existen incrementos ocultos en el poder de pesca de
las embarcaciones debido al aprendizaje de los pescadores y a los cambios
tecnológicos.
Mientras que una prospección de pesca, con una embarcación estándar y
un diseño aleatorizado, puede proporcionar estimaciones objetivas o un
índice del tamaño de la población que son menos propensos a riesgos que
los datos de captura, las estimaciones resultantes de la prospección
también tienen una varianza significativa. La varianza asociada con las
prospecciones acústicas es también considerable La tabla 4 incluye
algunas estimaciones del rango de errores probables en algunas de las
variables poblacionales para poblaciones de peces bien estudiadas.
Incertidumbre en el proceso
La variabilidad natural asociada a los sistemas de producción de peces
puede ser enorme. La variabilidad ambiental, la fuente más grande de
errores en el proceso, usualmente se manifiesta como variabilidad en el
reclutamiento. En poblaciones de vida corta, esto puede resultar en
fluctuaciones dramáticas en la biomasa de los adultos.
19
Aunque puede haber relaciones y patrones que pueden modelarse
estadísticamente para proporcionar alguna explicación de eventos
anteriores, ha habido poco éxito en predecir, con suficiente anticipación,
las condiciones ambientales o las respuestas de las poblaciones de peces y
que sean útiles para la ordenación.
De esta manera, a menudo la variabilidad ambiental se considera
completamente estocástica y, usualmente, el enfoque más apropiado es
medir directamente sus efectos sobre las poblaciones de peces mediante
prospecciones de los pre-reclutas.
Además de la variabilidad a una escala de tiempo inter-anual, también hay
cambios ambientales que abarcan décadas e incluso sobre escalas de
tiempo más largas, las cuales afecten la abundancia de la población, su
distribución y localización en formas que son difíciles de medir y mucho
menos de predecir.
Generalmente se acepta que las poblaciones de peces llegan a ser más
susceptibles a la variabilidad ambiental en la medida en que se incrementa
la explotación. De esta forma, hay un efecto directo de la ordenación en la
incertidumbre y la reducción de la incertidumbre puede ser, en si misma,
un objetivo de la ordenación.
Incertidumbre en el modelo
Los errores de los modelos raramente son evaluados, debido a que los
datos requeridos para distinguir entre los diferentes modelos no están
disponibles. Los estudios sobre el desempeño relativo de varias
formulaciones de modelos, e.g. los modelos de producción de Schaeffer y
Fox, sugieren que éstos pueden proporcionar resultados sustancialmente
diferentes usando el mismo conjunto de datos. De hecho, el mismo modelo
puede dar resultados bastante distintos dependiendo de la estructura de
error asumida.
Otros ejemplos de errores potenciales en los modelos de evaluación de
poblaciones incluyen los modelos utilizados para calibrar índices de
abundancia (e.g. ajuste o sintonización del APV), el uso de valores
convencionales constantes para la mortalidad natural y el establecimiento
de valores de F para los peces jóvenes como una función de estos propios
valores en los individuos más viejos.
El error en el modelo puede examinarse, en algún grado, utilizando varios
modelos para evaluar el mismo recurso, aunque, en la práctica, los datos y
experiencia requeridos para un enfoque de multimodelos raramente
existen. Sin embargo, en aquellos casos en que se ha intentado, a menudo
se han encontrado diferencias sustanciales, por ejemplo, en el caso del
20
atún de aleta azul del Atlántico Occidental, tres métodos dieron estimados
del MRS de 3942, 5530 y 6755 tm/año.
Incertidumbre en la estimación
Debido a la naturaleza secuencial de las evaluaciones, los errores en la
estimación ocurren en varias etapas y se propagan a través del proceso.
Ellos pueden verse como el resultado combinado de los tres tipos de
errores bosquejados anteriormente. Aunque en el pasado, los estimados
explícitos de la exactitud eran raros, ahora han llegado a ser más comunes
en la literatura.
Los intentos para cuantificar los errores en la estimación utilizan la
variabilidad estimada en los valores de los parámetros medidos. Es
importante notar, sin embargo, que varios procedimientos utilizan
entradas asumidas o sin mediciones, para las cuales no hay información
sobre la variabilidad. El más significativo de estos parámetros de entrada
asumidos es la mortalidad natural, la cual raramente se mide o es
fácilmente medible.
La mayoría de las evaluaciones de poblaciones y de los cálculos de puntos
de referencia objetivos involucran una secuencia de análisis complejos.
Inevitablemente, en cada etapa hay decisiones que tomar las cuales
pueden afectar significativamente el resultado del análisis.
En ausencia de una metodología que pueda proporcionar una solución
única, muchos sistemas de ordenación adoptan un enfoque de comité, en
el cual el resultado, a menudo, es alcanzado por consenso.
Los errores en la estimación que resultan de sesgos o de tendencias en las
variables de entrada pueden ser muy difíciles de detectar o de describir.
Un ejemplo dramático es el error sistemático en la estimación de la
abundancia poblacional utilizando métodos de análisis secuencial de
poblaciones (análisis de población virtual y análisis de cohortes).
Estos errores solamente fueron detectados cuando los científicos
realizaron un análisis retrospectivo, varios años después de que los
estimados poblacionales habían sido utilizados para suministrar asesoría
para la ordenación.
Esto sólo pudo hacerse mediante la comparación de los estimados
poblacionales para cohortes que hubieran pasado casi completamente a
través de la pesquería (cohortes para las cuales los análisis secuenciales
de poblaciones, ASP, convergieron y para los cuales los estimados son
poco afectados por los valores de entrada de F para los años más
21
recientes), con las estimaciones de aquellas cohortes en el momento en
que acababan de entrar a la pesquería.
Incertidumbre en la implementación
El error en la implementación usualmente se considera fuera del
componente científico de la ordenación pesquera y, aunque es muy
evidente, ha sido poco estudiado. Este error está ligado, principalmente, a
la falla en el control de la explotación por cualesquiera de las medidas de
MCV (monitoreo, control y vigilancia) que hayan sido adoptadas. Las
razones son muchas y están interrelacionadas, por ejemplo, una pobre
vigilancia y control; falta de preocupación por parte de la administración
de justicia cuando los casos son oídos; fallas de los participantes en el
apoyo a las medidas debido a la falta de oportunidad de participación
durante su desarrollo o por simples desacuerdos con las medidas que se
han establecido.
En los sistemas de ordenación basados primariamente en una asesoría
generada a partir de evaluaciones biológicas, la falla al incorporar
información no biológica, o su incorporación incorrecta, también
contribuye al error en la implementación. Frecuentemente, estos
problemas pueden ser conocidos por los administradores y sus asesores
técnicos, pero puede ser imposible cuantificar la incertidumbre, excepto de
manera retrospectiva.
Un taller para revisar la ordenación de las poblaciones de peces
demersales de la Plataforma de Nueva Escocia en el este de Canadá, desde
1977 a 1993, concluyó que el error en la implementación fue la causa
principal de la falla para conservar las poblaciones (Angel et al., 1994). El
Taller notó que "En suma, el enfoque táctico seleccionado para controlar la
mortalidad por pesca generó un comportamiento ilegal que no fue
controlado por el régimen de control disponible".
1.3 Tipos de Riesgo

Riesgos Químicos.
Si se tiene contacto con productos químicos es esencial la protección
mediante guantes, mascarillas y la limitación del área de trabajo. Virus,
alergias o asfixias pueden ser ocasionadas por la introducción o inhalación
de algún producto.
Riesgos biológicos.
El contacto con seres vivos siempre es peligroso ya que algunos hongos,
bacterias o virus son muy dañinos para nuestro organismo. Por ello, es
22
recomendable que se use un equipo adecuado y llevar un control de las
vacunas necesarias
Riesgos psicosociales.
Estos riesgos son lo más comunes ya que a todos nos ha sucedido alguna
vez en la vida. El estrés, la monotonía, fatiga laboral son síntomas
surgidos por el exceso de horas trabajadas. Además, es recomendable al
llegar a las 6 horas realizar un descanso de 15 min.
Riesgos Mecánicos.
Para evitar posibles accidentes debemos, en el caso de trabajar con
maquinaria, revisar con anterioridad y frecuentemente ésta.
Riesgos Ambientales.
Son los únicos riesgos que no podemos controlar los humanos y se
presentan en forma de inundaciones, huracanes, tormentas… Deberemos
ser precavidos y prudentes.
1.4 La pérdida operacional

Cantidad en la que los gastos operativos exceden de los ingresos. No se
incluyen las pérdidas relacionadas con los elementos patrimoniales ni
cualquier otra pérdida extraordinaria no relacionada con la actividad
desarrollada por la compañía.
Se utiliza para referirse a situaciones con resultados negativos. Los
resultados negativos surgirán cuando los gastos sean superiores a los
ingresos.
Es clave tener presente que un gasto va a generar la posibilidad de obtener
ingresos, mientras que una pérdida no va a crear la posibilidad presente o
futura de conseguir ingresos como consecuencia de la misma. Algunos
ejemplos de pérdidas contables pueden ser las mercancías dañadas o el
deterioro de valor de las acciones.
Para poder hablar de una pérdida contable deben darse las siguientes
circunstancias:
Que tenga lugar un resultado negativo como consecuencia de una
operación o grupo de operaciones.
Puede ser resultado o no de una transacción con terceras personas y no
tienen valor compensatorio para la empresa.
23
24
Diferencias entre pérdidas y gastos
Es importante no confundir gastos con pérdidas. En contabilidad,
tanto gastos como pérdidas tienen el mismo efecto, sin embargo, los
gastos son los recursos que se emplean en servicios o bienes que se
consumen con el fin de generar utilidades, mientras que las pérdidas
conllevan gastos que no suponen utilidades.
Se consideran gastos todos los recursos empleados por la empresa
en la contratación de servicios y el consumo de bienes adquiridos
para la marcha, desarrollo y logro de los resultados de los objetivos
de la empresa.
Desde el punto de vista de la contabilidad, todo gasto es una
pérdida, pues por el servicio obtenido se produce una disminución
del activo (bienes y derechos) o un aumento del pasivo (deudas).
Todos los gastos son una pérdida desde el punto de vista contable,
sin embargo, no por ello van a suponer resultados negativos. Los
gastos son necesarios para que la empresa obtenga ingresos por
venta y por tanto genere utilidades. En otras palabras, estamos
hablando de gastar para poder ganar dinero.
1.5 Severidad y Frecuencia
¿Por qué están ocurriendo las infecciones?
Hay un rango de fallos en el sistema que pueden redundar en la
transmisión de una infección asociada a la atención en salud, y es
importante analizar estos fallos en detalle.
Error tipo I
Ocurre debido a un acto de omisión; por ejemplo, el incumplimiento
de las
prácticas aceptadas profesionalmente. La causa básica de un error
tipo I es la falta de conocimiento; suele darse en instituciones de
atención en salud con programas inadecuados de educación,
capacitación y supervisión. En un entorno de bajos recursos, la
escasez de productos también puede contribuir a este tipo de error.
Para lidiar con esta situación es necesario implementar programas
regulares de capacitación y formación basados en competencias;
25
buena comunicación, y disponibilidad y suministro regular de
productos.
Error tipo II
Ocurre debido a un acto de acción; es decir, un acto que no debió
haberse realizado. Se asocia a falta de compromiso o de
consideración hacia los demás. Este tipo de error es más complejo y,
entre otros factores, puede requerir un refuerzo por parte de
gerencia.
Error tipo III
Ocurre principalmente debido a una falta de comprensión de la
verdadera naturaleza del problema. Se adoptan soluciones reales
pero para hacer frente a problemas equivocados, versus una
situación en que se implementan soluciones incorrectas para
intentar resolver problemas reales. Esto a menudo se debe a falta de
comunicación o a una mala interpretación de la información, como
resultado de investigaciones o datos insuficientes.
¿Con qué frecuencia están ocurriendo?
Esta información es cuantitativa y puede obtenerse a partir de datos
aportados por los programas de vigilancia continua (si es el caso) o
mediante un estudio de prevalencia puntual.
La información también puede derivarse de otras fuentes, por
ejemplo, una investigación de brotes, datos locales de prevalencia,
información publicada en la literatura, o evidencia clínica.
La frecuencia puede establecerse como el porcentaje o tasa de
personas que desarrollaron una infección después de un
procedimiento clínico o exposición a un patógeno. Si no hay datos de
vigilancia, puede usarse la probabilidad en su lugar.
1.6 Identificación y Clasificación
El proceso de gestión de riesgo comienza con la identificación de

las amenazas. Para reconocerlas adecuadamente existen
diversos métodos de análisis de riesgos, que pueden clasificarse
en dos: deductivos e inductivos.
26
Normalmente se sigue un procedimiento para reconocer cuáles
son los fallos y los errores, que permitirá establecer una
solución para cada uno de estos eventos. Los siguientes son
algunos de ellos:
What if
El análisis what if (¿qué pasaría si…?) se usa en la etapa

preliminar de la gestión cuando se comienzan a identificar los
riesgos. Este método consiste en programar reuniones con
expertos que conozcan en detalle un proceso concreto. En la
reunión inicial se plantean interrogantes para evidenciar riesgos
futuros. Las reuniones siguientes son para encontrar causas,
consecuencias y acciones.
Análisis preliminar de riesgos (APR)
Esta metodología de gestión de riesgos sirve para identificar

posibles riesgos al inicio de un proyecto. Como es un análisis
sistémico, se aborda cada fase de un proceso específico. Al
dividirlo en sus partes, se pueden asociar los riesgos generales a
las etapas particulares.
Al tener esa información, se diligencia la tabla de registro, en la

que se consignan los riesgos, las causas, las consecuencias y
las categorías.
Cinco porqués
El propósito de este método para gestionar el riesgo es

reconocer la causa raíz de un problema. Por medio de preguntas
repetitivas, se identifican los orígenes de un evento de riesgo.
Esta metodología de riesgos consiste en un trabajo grupal en el

que se presenta el problema y se plantean preguntas que lleven
a descifrar su causa raíz. El número de preguntas que se haga
dependerá de la complejidad del evento que se está analizando.
27
FME (Failure mode and effective analysis)
El método FMEA busca identificar, clasificar y eliminar

anticipadamente las fallas de los proyectos o de los procesos de
una empresa.
Este método para gestionar el riesgo comienza con la

identificación de los errores. Luego estos se clasifican
puntuando los riesgos según la frecuencia, la gravedad y la
detección. Después de haberlos clasificado y priorizado, se
establecen las fallas más graves, que se atienden de manera
prioritaria.
Lista de chequeo
Las listas de chequeo sirven para que una organización se

asegure de que se están implementando las acciones
pertinentes para mitigar los riesgos.
Este registro de requisitos busca hacer seguimiento de los

riesgos y de las recomendaciones de prevención. Al frente de
cada una de las condiciones se seleccionan las casillas que
corresponden a las tareas que ya se hicieron. Gracias a esa
facilidad de uso, entre los métodos de análisis de riesgo, las
listas de chequeo se destacan por ayudar a la toma de
decisiones.
Matriz swot
La matriz SWOT es uno de los métodos que debe conocer para

gestionar el riesgo. SWOT consiste en el análisis de fuerzas,
debilidades, oportunidades y amenazas. Este método comienza
con un análisis interno, en el que se identifican las fortalezas y
los puntos débiles del negocio. Luego se analiza el contexto
externo para identificar oportunidades y amenazas.
Diagrama de Ishikawa
28
Este método para gestionar el riesgo es conocido como diagrama
espina de pescado. Tiene en cuenta todos los factores
involucrados en un proceso productivo: material, método,
medida, máquina, medio ambiente y mano de obra.
Por medio de una lluvia de ideas o sesiones de creatividad, se

intenta tener una mejor comprensión de las causas que
originan una falla o un problema.
Cuestionario de análisis de riesgos
El cuestionario consiste elaborar una serie de preguntas para

definir la probabilidad de que sucedan eventos de pérdida.
Cada uno de los interrogantes tocan cuestiones que pueden
implicar algún riesgo. Después de haber armado la lista, esta
debe revisarse y complementarse de acuerdo con los
requerimientos de cada proyecto o proceso.
Gráfica de flujo de procesos
Esta herramienta para analizar el riesgo muestra gráficamente

la secuencia de funcionamiento de un proceso, por lo cual es
importante para determinar el flujo de las actividades de una
empresa.
En la elaboración de estos diagramas, se utiliza nomenclatura

estandarizada por organizaciones como la ISO y la ANSI, lo que
facilita su comprensión sin importar el proceso que se esté
describiendo.
Análisis de los estados financieros y otra información de la

empresa
A partir del análisis de estados financieros, se evalúan los
errores y desaciertos que tuvo una organización en proyectos
anteriores. De esa manera se identifican los problemas y las
pérdidas que se generaron por una situación de riesgo. Al tener
29
ese panorama se facilita la comprensión del negocio y de sus
procesos. Con esa información a la mano, los gestores pueden
definir la probabilidad de que esos errores y fallas vuelvan a
ocurrir, y así poder tomar acciones de prevención oportuna.
Inspección
La inspección se realiza con el fin de supervisar el contexto

general de industria o del montaje. Como resultado se obtiene
una identificación más imparcial de los riesgos, pues las
conclusiones que se extraen se generan después de tener
contacto físico con los procesos y con el recurso humano de la
empresa.
30
CAPITULO 2:
LA NOM-028-STPS-2012
2.1 Extracto de la Normatividad
El objetivo de esta norma oficial mexicana es establecer los

elementos de un sistema de administración para organizar la
seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen
sustancias químicas peligrosas, a fin de prevenir accidentes
mayores y proteger de daños a las personas, a los centros de
trabajo y a su entorno.
Establecer los elementos de un sistema de administración

para organizar la seguridad en los procesos y equipos críticos
que manejen sustancias químicas peligrosas, a fin de prevenir
accidentes mayores y proteger de daños a las personas, a los
centros de trabajo y a su entorno.
2.3. Campo de aplicación
La presente norma oficial mexicana rige en todo el territorio

nacional y aplica a los centros de trabajo que:
A) realicen procesos específicos de:
1) extracción de petróleo.
2) extracción de gas natural.
3) almacenamiento y distribución de gas natural.
4) producción de gas licuado de petróleo (gas l.p.).
31
5) almacenamiento y distribución de gas licuado de
petróleo (gas l.p.).
6) producción de petroquímicos, o refinación del petróleo

crudo y petroquímica básica, o manejen sustancias
químicas peligrosas en procesos y equipos críticos, en
volúmenes iguales o mayores a las cantidades umbrales
señaladas en el apéndice a de esta norma.
La cuantificación de las sustancias químicas peligrosas

deberá realizarse conforme a uno o más de los criterios
siguientes:
A) la capacidad instalada de almacenamiento y/o proceso de

la sustancia química peligrosa en el centro de trabajo, y/o
B) la cantidad de las sustancias químicas peligrosas

presentes como materias primas y/o producto terminado en
almacén y/o proceso.
2.4 Exclusión de la Norma
A) manejen sustancias químicas peligrosas en procesos y equipos

críticos, en cantidades menores a las que se precisan en el listado
del apéndice a de esta norma.
B) almacenen líquidos inflamables en tanques atmosféricos que se

mantengan por debajo de su punto de ebullición, sin requerir
enfriamiento o refrigeración.
C) usen hidrocarburos únicamente como combustibles para su

consumo interno.
32
D) vendan gasolina o gas al usuario final, o realicen la venta al
menudeo de sustancias químicas peligrosas o productos que las
contengan.
LA NOM-026-STPS-2012
2.1 Extracto de la Normatividad
Obligaciones del patrón.
 Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando ésta así se lo

solicite, los documentos que la presente Norma le obligue a
elaborar o poseer.
 Proporcionar capacitación a los trabajadores sobre la

correcta interpretación de los elementos de señalización
del centro de trabajo.
 Garantizar que la aplicación del color, la señalización y la

identificación de la tubería estén sujetos a un
mantenimiento que asegure en todo momento su
visibilidad y legibilidad.
 Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera

que puedan ser observadas e interpretadas por los
trabajadores a los que están destinadas, evitando que sean
obstruidas o que la eficacia de éstas sea disminuida por la
saturación de avisos diferentes a la prevención de riesgos
de trabajo.
Obligaciones de los trabajadores
 Participar en las actividades de capacitación a que se

refiere el apartado
 Respetar y aplicar los elementos de señalización

establecidos por el patrón.
33
34
Establecer los requerimientos en cuanto a los colores y señales

de seguridad e higiene y la identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías”
2.3 Campo de aplicación
Rige en todo el territorio nacional y aplica en todos
centros de trabajo, excepto lo establecido a continuación.
2.4 Exclusión de la Norma
No aplica en:
 Señalización en transportación terrestre, marítima,

fluvial o aérea que sea de la competencia de la
Secretaría de Comunicaciones y Transportes
 Identificación de riesgos por fluidos conducidos en
tuberías subterráneas u ocultas, ductos eléctricos y
tuberías en centrales nucleares
 Tuberías instaladas en plantas potabilizadoras de
agua y de sus redes de distribución, en lo referente a
la aplicación del color verde de seguridad
35
CAPITULO 3: ADMINISTRACION DE RIESGOS
La administración de riesgos deberá contener los

elementos siguientes:
A) una relación de los riesgos identificados, evaluados y

jerarquizados, mediante el estudio de análisis de riesgos.
B) los criterios de aceptación de los riesgos, basados en la

probabilidad de ocurrencia y consecuencias que ocasionen.
C) un programa para el cumplimiento de las recomendaciones

seleccionadas que resulten del estudio de análisis de riesgos
del proceso.
El sistema de administración de riesgos deberá: contar con

un responsable de la administración de riesgos.
B) definir el enfoque de administración de riesgos, con

criterios para eliminar o reducir los riesgos.
C) listar los riesgos y proponer alternativas de control.
D) generar las recomendaciones de las medidas de control

para la atención de riesgos.
E) establecer la viabilidad técnica y económica de las

recomendaciones de las medidas de control.
F) presentar las conclusiones de la evaluación costo beneficio

de las medidas de control.
G) elegir las medidas de control conforme a su viabilidad para

la atención de riesgos, considerando las acciones siguientes:
36
1) la revisión y selección de las medidas de control, de
acuerdo con su viabilidad;
2) la búsqueda de nuevas recomendaciones de

medidas de control, sí las anteriores no son viables,
de conformidad con los elementos de administración
de riesgos, y
3) la revaluación de la viabilidad técnica y económica

de las nuevas recomendaciones de medidas de control;
El convenio comeri 144 Pemex
El objetivo de este convenio es contar con las reglas para

elaborar en Pemex los análisis de riesgo de proceso y
ductos para prevenir fuga o derrames de sustancias
peligrosas en los procesos además de prevenir fallas de
carácter industrial o por errores humanos.
Se aplica de forma general y obligatoria en los centros de

trabajo de Pemex incluyendo organismos subsidiarios
cuando se realicen análisis de riesgo de proceso, análisis
de ductos y análisis de riesgos de seguridad física a las
instalaciones en operación, o bien, en nuevos proyectos.
37
CAPITULO 4: SECUENCIA PARA LA
REALIZACION
DE UN ANALISIS DE RIESGO
4.1 Principales pasos a seguir
Las instalaciones que se deben considerar para un análisis de
riesgos de proceso, sin ser limitativos, son aquellas, donde se
manejen sustancias peligrosas , en cantidades iguales o mayor a la
cantidad de reporte indicadas en el apéndice “a” “relación de
sustancias químicas” de la nom-028-stps-2012 de actividades
altamente riesgosas de la SEMARNAT, donde las condiciones de
operación y/o proceso cuyas propiedades fisicoquímicas y
modalidades energéticas(temperatura, presión y volúmenes)pueden
causar explosión, fuego, nubes tóxicas
El programa de análisis de riesgos de proceso del centro de trabajo

debe incluir al menos la siguiente información:
A). - las instalaciones seleccionadas para el estudio.
B). - las razones por las que fueron seleccionadas las

instalaciones.
C). - las fechas de inicio y terminación de cada análisis de riesgos

de proceso.
D). - el nombre y firma del administrador de los análisis de riesgos

de proceso proponiendo el programa
4.2 Desarrollo de los pasos

Definir el objetivo del alcance del análisis de riesgos bajo
estudios, considerando los siguientes casos:
A). - proceso nuevo, cuando se tenga la ingeniería de detalle.
38
B). - antes que se realicen cambios a la tecnología del proceso
(modernización, adecuación).
C). - por vencimiento de la vigencia (cada 5 años).
D). - por requerimientos legales de leyes gubernamentales.
E). - como resultado de un accidente mayor.
F). - el nombre y firma de la máxima autoridad del centro de

trabajo, autorizando dicho programa. Esta autorización debe ser
en fecha que posibilite la oportuna asignación de los recursos
requeridos.
4.3 Principios para proceder al Control de los Riesgos

1.- el grupo de trabajo de cada instalación debe preparar con toda
oportunidad las necesidades de elaboración y actualización de los
análisis de riesgos de proceso de las áreas de su jurisdicción.
2.- el administrador del análisis de riesgos apoyándose en los

responsables de operación de las instalaciones, debe elaborar con
toda oportunidad, el programa anual de análisis de riesgos de
proceso de cada centro de trabajo y este debe estar autorizado
por la máxima autoridad del centro de trabajo en fecha que
posibilite la oportuna asignación de recursos humanos,
tecnológicos y financieros requeridos.
Para cada instalación incluida en el programa anual, el grupo de trabajo

de la instalación, debe elaborar un programa específico que incluya al
menos:
A). - la nomenclatura de la instalación.
B). - la justificación técnica del análisis de riesgos de proceso a realizar.
39
C). - las etapas del análisis de riesgos de proceso a realizar,
considerando al menos lo siguiente:
1.- acopio de información.
2.- formación del GMAER.
3.- la identificación de peligros y riesgos.
4.- el análisis de consecuencias.
5.- la evaluación de la probabilidad de ocurrencia. (caracterización

y jerarquización de los riesgos)
6.- elaboración de planos.
7.- la emisión de recomendaciones.
8.- la elaboración de informes estableciendo fechas.
9.- el inicio y terminación de cada etapa y los responsables de la

ejecución.
10. - el plan de trabajo para la atención de las recomendaciones
11.- el nombre y firma de los responsables de operación,

mantenimiento, y seguridad de la instalación que elaboran y
avalan el programa.
4.4 Modelos y herramientas de Clasificación de Riesgos
Métodos para identificar el riesgo
El proceso de gestión de riesgo comienza con la identificación de

las amenazas. Para reconocerlas adecuadamente existen
diversos métodos de análisis de riesgos, que pueden clasificarse
en dos: deductivos e inductivos.
Normalmente se sigue un procedimiento para reconocer cuáles

son los fallos y los errores, que permitirá establecer una
40
solución para cada uno de estos eventos. Los siguientes son
algunos de ellos:
What if
El análisis what if (¿qué pasaría si…?) se usa en la etapa

preliminar de la gestión cuando se comienzan a identificar los
riesgos. Este método consiste en programar reuniones con
expertos que conozcan en detalle un proceso concreto. En la
reunión inicial se plantean interrogantes para evidenciar riesgos
futuros. Las reuniones siguientes son para encontrar causas,
consecuencias y acciones.
Análisis preliminar de riesgos (APR)
Esta metodología de gestión de riesgos sirve para identificar

posibles riesgos al inicio de un proyecto. Como es un análisis
sistémico, se aborda cada fase de un proceso específico. Al
dividirlo en sus partes, se pueden asociar los riesgos generales a
las etapas particulares.
Al tener esa información, se diligencia la tabla de registro, en la

que se consignan los riesgos, las causas, las consecuencias y
las categorías.
Cinco porqués
El propósito de este método para gestionar el riesgo es

reconocer la causa raíz de un problema. Por medio de preguntas
repetitivas, se identifican los orígenes de un evento de riesgo.
Esta metodología de riesgos consiste en un trabajo grupal en el

que se presenta el problema y se plantean preguntas que lleven
a descifrar su causa raíz. El número de preguntas que se haga
dependerá de la complejidad del evento que se está analizando.
41
FME (Failure mode and effective analysis)
El método FMEA busca identificar, clasificar y eliminar

anticipadamente las fallas de los proyectos o de los procesos de
una empresa.
Este método para gestionar el riesgo comienza con la

identificación de los errores. Luego estos se clasifican
puntuando los riesgos según la frecuencia, la gravedad y la
detección. Después de haberlos clasificado y priorizado, se
establecen las fallas más graves, que se atienden de manera
prioritaria.
Lista de chequeo
Las listas de chequeo sirven para que una organización se

asegure de que se están implementando las acciones
pertinentes para mitigar los riesgos.
Este registro de requisitos busca hacer seguimiento de los

riesgos y de las recomendaciones de prevención. Al frente de
cada una de las condiciones se seleccionan las casillas que
corresponden a las tareas que ya se hicieron. Gracias a esa
facilidad de uso, entre los métodos de análisis de riesgo, las
listas de chequeo se destacan por ayudar a la toma de
decisiones.
Matriz swot
La matriz SWOT es uno de los métodos que debe conocer para

gestionar el riesgo. SWOT consiste en el análisis de fuerzas,
debilidades, oportunidades y amenazas. Este método comienza
con un análisis interno, en el que se identifican las fortalezas y
los puntos débiles del negocio. Luego se analiza el contexto
externo para identificar oportunidades y amenazas.
42
Diagrama de Ishikawa
Este método para gestionar el riesgo es conocido como diagrama

espina de pescado. Tiene en cuenta todos los factores
involucrados en un proceso productivo: material, método,
medida, máquina, medio ambiente y mano de obra.
Por medio de una lluvia de ideas o sesiones de creatividad, se

intenta tener una mejor comprensión de las causas que
originan una falla o un problema.
Cuestionario de análisis de riesgos
El cuestionario consiste elaborar una serie de preguntas para

definir la probabilidad de que sucedan eventos de pérdida.
Cada uno de los interrogantes tocan cuestiones que pueden
implicar algún riesgo. Después de haber armado la lista, esta
debe revisarse y complementarse de acuerdo con los
requerimientos de cada proyecto o proceso.
Gráfica de flujo de procesos
Esta herramienta para analizar el riesgo muestra gráficamente

la secuencia de funcionamiento de un proceso, por lo cual es
importante para determinar el flujo de las actividades de una
empresa.
En la elaboración de estos diagramas, se utiliza nomenclatura

estandarizada por organizaciones como la ISO y la ANSI, lo que
facilita su comprensión sin importar el proceso que se esté
describiendo.
43
Análisis de los estados financieros y otra información de la
empresa
A partir del análisis de estados financieros, se evalúan los

errores y desaciertos que tuvo una organización en proyectos
anteriores. De esa manera se identifican los problemas y las
pérdidas que se generaron por una situación de riesgo. Al tener
ese panorama se facilita la comprensión del negocio y de sus
procesos. Con esa información a la mano, los gestores pueden
definir la probabilidad de que esos errores y fallas vuelvan a
ocurrir, y así poder tomar acciones de prevención oportuna.
Inspección
La inspección se realiza con el fin de supervisar el contexto

general de industria o del montaje. Como resultado se obtiene
una identificación más imparcial de los riesgos, pues las
conclusiones que se extraen se generan después de tener
contacto físico con los procesos y con el recurso humano de la
empresa.
Métodos para la evaluación de riesgos
Existen dos clases de métodos para calificar y evaluar el riesgo:

el método cualitativo y el cuantitativo.
Método cualitativo
Este método para evaluar el riesgo se emplea cuando el tiempo

y el presupuesto son escasos, pues requiere una menor
inversión de recursos. El análisis cualitativo tiene en cuenta las
amenazas, las vulnerabilidades, el impacto y, ocasionalmente,
los controles.
Para disminuir el grado de subjetividad y potenciar el grado de

precisión, se utilizan técnicas propias del método cuantitativo.
44
Método Cuantitativo
El método cuantitativo utiliza técnicas matemáticas y

estadísticas para recopilar información relevante. Con base en
esos datos se asigna una valoración numérica a la
materialización de un evento. Por eso, es el método que permite
asociar una probabilidad y su correspondiente distribución al
evento de riesgo y a sus consecuencias.
Usualmente el análisis cuantitativo se realiza luego de haber

hecho el análisis cualitativo, aunque también es posible
hacerlos de manera independiente o incluso simultánea. De
cualquier forma, es importante que se realicen como un
complemento que enriquezca aún más el análisis.
La decisión de cuál método utilizar pasará por una serie de

factores como son la naturaleza de la empresa, la disponibilidad
de dinero, la calidad de la información disponible y el tiempo.
Herramientas para gestionar el riesgo
Además de los métodos para identificar y evaluar el riesgo,

existen un conjunto de herramientas que facilitan el análisis,
como las listas de chequeo, la matriz de riesgo o control y el
software de gestión de riesgo.
Lista de chequeo
Las listas de chequeo para gestionar el riesgo se emplean en los

procesos de auditoría interna. Sirven para identificar puntos
críticos y comprobar que los procedimientos de prevención y de
mitigación del impacto se están cumpliendo a cabalidad.
45
El proceso para elaborar una lista de chequeo es el
siguiente:
- Definir los focos de riesgo.
- Dividir los aspectos del proyecto.
- Formular preguntas para abordar problemas potenciales.
- Responder a las preguntas.
- Usar los resultados para tomar decisiones.
Matriz de control
La matriz de probabilidad y de impacto, también conocida como

matriz de riesgo, sirve para identificar, calificar y evaluar los
riesgos. Así, los más urgentes se abordan de manera prioritaria.
En una tabla de Excel se establece la probabilidad, de 1 a 5, de
que un riesgo se concrete. 5 es casi seguro y 1 muy difícil de
que ocurra. Esta matriz ayuda a reconocer las amenazas y sus
causas con el fin de proponer medidas de prevención.
Una matriz de probabilidad y de impacto se utiliza para

clasificar los riesgos, sus fuentes y tratamientos. La matriz sirve
como medio para facilitar el análisis después de haber
identificado los riesgos. Se seleccionan los más urgentes, se
asignan responsables y se establece el nivel de aceptación.
A partir de la información documentada en la matriz, se

diagnostica la situación de riesgo de una entidad. Por tanto,
este método debe abarcar los diferentes frentes de negocio de
una empresa con el fin de comparar los proyectos, las áreas, los
productos y los procesos.
46
¿Cómo debe diseñarse una matriz de riesgo?
Una matriz de control se diseña con el método Delphi. En

primer lugar, se consulta a un grupo de expertos o especialistas
acerca de aspectos relacionados con el contexto interno y
externo del proyecto. Se determinan y se plasman en la matriz
los componentes, los recursos amenazados y las posibles
amenazas sobre el objeto de análisis.
La matriz se construye colocando los recursos amenazados

(componentes) encabezando las filas y las amenazas
encabezando las columnas. Los componentes se refieren a los
recursos que se quieren proteger y las amenazas a los eventos
negativos que puedan generar pérdida o afectar los
componentes.
Ventajas y limitaciones de la matriz de control para

gestionar el riesgo
En primer lugar, la principal ventaja de la matriz de control es

su facilidad de uso. Puede ser manejada por cualquier miembro
de la organización que tenga un conocimiento básico de los
criterios. Asimismo, otra gran ventaja de esa herramienta es su
capacidad de clasificar y priorizar los riesgos en diferentes
niveles.
Sin embargo, de acuerdo con la norma ISO/IEC31010, la matriz

de control también tiene algunos aspectos negativos:
 No puede abarcar todos los eventos de riesgo.
 Puede dar lugar a ambigüedad en el análisis.
 Se amplía el nivel de subjetividad.
 Se dificulta la comparación del nivel de riesgo.
47
 Los riesgos no pueden ser agregados.
 Software para gestionar el riesgo
Matriz en Excel o software de gestión de riesgo: ¿qué es mejor?

Esa seguramente sea la pregunta de muchos gestores de riesgo
que apenas comienzan a buscar herramientas útiles para
automatizar el proceso. Como vimos anteriormente, la matriz de
riesgo en Excel tiene una gran cantidad de limitaciones, lo que
impide tomar decisiones objetivas. Es ahí cuando es necesario
optar por un software de riesgo que nos facilite la tarea.
El software de gestión de riesgos es una alternativa eficaz

porque reduce la subjetividad en el análisis, facilita la
descentralización de la gestión y garantiza que haya una gestión
integral de los riesgos
En comparación con la matriz en Excel, el software para

gestionar el riesgo optimiza la monitorización, fortalece la
cultura de riesgo en el interior de la empresa y ayuda a
visibilizar los procesos internos.
¿Qué características debe tener un buen software de

riesgos?
Hay ciertas características que un buen software de riesgo debe

tener. En primer lugar, debe ser parametrizable, es decir, que se
pueda personalizar y adaptar a las necesidades y a la
metodología de la empresa.
En segundo lugar, debe ser integrable con otros sistemas de

información que tenga la compañía, como al de atención al
cliente o al sistema contable.
Asimismo, debe tener la capacidad de actualizarse según los

cambios de la normativa regional e internacional. Por ejemplo,
Pragma Cero cumple con
48
Finalmente, es importante que tenga un servicio de soporte
óptimo que le permita implementar el software de gestión de
riesgos de manera adecuada y le ayude con cualquier dificultad
que presente al momento de incorporarlo en la gestión de
riesgos.
4.5 Matriz de Riesgos
La clasificación del riesgo anterior deberá ser el resultado de la

valoración de cada uno de los riesgos identificados. Para ello es
necesario, como podemos observar en la siguiente matriz la
valoración individualizada en función de la probabilidad y el
impacto de cada riesgo asumido por la empresa
• El gmaer debe establecer acciones para controlar,

minimizar o eliminar los riesgos identificados y prevenir la
ocurrencia de incidentes o accidentes.
• Al proponer las medidas de prevención, control y

mitigación de los riesgos.
4.6 Plan de Acción
El Plan de Riesgos deberá contener:
Metodología: Herramientas y metodologías para ejecutar la gestión

de riesgos.
Roles y responsabilidades: Líder, apoyo y miembros del equipo para

cada actividad de gestión de riesgos.
Preparación del presupuesto: Asigna recursos y estimar costes

para las actividades de gestión de riesgos.
Periodicidad: Cada cuándo y con qué frecuencia se realizan las

actividades.
Categorías de riesgos: Contribuye a la efectividad y calidad de la

identificación de riesgos.
49
Definiciones de probabilidad e impacto: Requerido para dar
calidad y credibilidad al proceso de análisis cualitativo de riesgos.
Matriz de probabilidad e impacto: Los riesgos se priorizan según

sus posibles implicaciones para lograr los objetivos del proyecto y
Tolerancias revisadas de los interesados.
Formatos de informe: Contenido y formato de los registros de
riesgos.
Seguimiento: Documenta cómo serán registradas todas las facetas

de las actividades de riesgos.
4.7 Definiciones
Recursos: Cuando un recurso para llevar adelante el Proyecto podría

ser afectado.
Tiempo planificado: Cuando alguna actividad afectara el tiempo

planeado para el proyecto, aumentando el tiempo para finalizar este.
Requerimientos: Cuando algún requerimiento impide el desarrollo

del proyecto, ya sea por falta de especificación, mal entendimiento o
alguna otra problemática que impida el desarrollo.
Equipo de Trabajo: Cuando miembros del equipo de trabajo impiden

el desarrollo adecuado del Proyecto, ya sea por el ingreso de alguno o
el funcionamiento no adecuado de alguno entre otros.
Aceptación: Cuando el proceso de aceptación del proyecto se ve

amenazado por alguna actividad o elemento del proyecto.
Id.: Identificador de Riesgo
Descripción del Riesgo: Descripción resumida del riesgo.
Probabilidad (1 a 100): Grado de probabilidad de que el Riesgo

finalmente se produzca. Se mide en una escala de 1 a 100
(porcentual).
Nivel de Impacto: Grado de Impacto en el Proyecto en el caso de

que el Riesgo finalmente se produjera. Se mide en una escala de 1 a
5, siendo 1=leve hasta 5=catastrófico.
50
Probabilidad Ocurrencia: Valor numérico resultante del producto
del Grado de Probabilidad por el Grado de Impacto. Este producto
dará la prioridad que tendrá la gestión de este Riesgo y la
implantación de sus medidas preventivas o correctoras.
Acciones Preventivas: Descripción de las Acciones o Medidas a

Adoptar para evitar (mitigar) la aparición final del Riesgo
UNIDAD III
CAPITULO 5: PRINCIPALES INDUSTRIAS

EN LA REGION (MINATITLAN,
COATZACOALCOS
, COSOLEACAQUE)
Objetivo
• Dar a conocer las diferentes industrias en el sur de veracruz

para así estar informados de cómo se trabaja en cada una de
ellas, poder tener un conocimiento más detallado .
• El petróleo
Es una mezcla de compuestos orgánicos
principalmente hidrocarburos insolubles en agua. También es
conocido como oro negro, petróleo crudo o simplemente crudo.
Se produce en el interior de la tierra, por transformación de la

materia orgánica acumulada en sedimentos del pasado geológico y
puede acumularse en trampas geológicas naturales, de donde se
extrae mediante la perforación de pozos.
51
Refinería “Lázaro Cárdenas Complejo
• Una refinería o destilería de petróleo es una plataforma

industrial destinada a la refinación del petróleo, que,
mediante un proceso adecuado, se obtienen diversos
derivados del mismo (gasoil, querosene, etc.). Para obtener
sus productos se usa un método llamado destilación
fraccionada la cual consiste en calentar el petróleo a
diferentes temperaturas para obtener sus derivados.
52
53
COQUE
• U-31000: Coquizadora Retardada Función: Obtener

productos de mayor valor agregado al desintegrar
térmicamente el Residuo de Vacío producido en las unidades
de Crudo. Productos: gas ácido, gas combustible, butano-
butileno, nafta de coque, gasóleos (ligero y pesado) y coque.
54
petroquímico Cosoleacaque
55
56
57
58
59
60
61
62
Complejo petroquímico Morelos
63
Usos y aplicaciones
Los glicoles tienen muchos usos y aplicaciones, y se utilizan en

una gran variedad de sectores industriales:
• Son ideales para la fabricación de poliéster y como producto

intermedio de poliuretanos.
64
• Se usan en tintas de impresión como disolventes, en
pinturas al agua como temporizador de secado y como
estabilizador.
• Se emplean en soluciones anticongelantes y refrigerantes

para automóviles, siendo utilizados como reductores del
punto de congelación.
• Se utilizan en lubricantes y plastificantes, especialmente los

glicoles de mayor peso molecular.
• En cosmética, los glicoles con calidad USP se utilizan como

excipientes, y en cosmética, los disolventes y conservantes se
emplean en cremas, perfumes y otras soluciones de cuidado
corporal.
65
Complejo petroquímico pajaritos
Plantas químicas y laboratorios, almacenes y edificios de oficinas

dan forma a Pajaritos, el complejo industrial operado por Pemex y
Mexichem en el que una explosión dejó al menos 13 muertos y
más de 100 heridos. Pajaritos es, junto con Cangrejera, parte del
gran complejo petroquímico Morelos, ubicado en Coatzacoalcos, la
ciudad con mayor desarrollo del sur de Veracruz. Desde 2014,
Pemex y Mexichem trabajan en sociedad para producir en
Pajaritos etileno y cloruro de vinilo, es decir el PVC que se utiliza
en la producción de plásticos, tuberías, revestimientos de
alambres, cables y productos para empacar.
Elaboración, distribución y comercialización de una gama amplia

de productos petroquímicos secundarios, principalmente:
Monómero del cloruro de vinilo. Productos petroquímicos
derivados del etileno y el cloro para maximizar su valor
económico, satisfaciendo la demanda del mercado a través de la
aplicación de polietileno. Productos de la familia de las olefinas
tales como: Etileno y Óxido de Etileno, así como también Ácido
Muriático.
Ácido muriático.
Es una disolución acuosa del gas cloruro de hidrógeno (hcl). Es

muy corrosivo y ácido. Se emplea comúnmente como reactivo
químico y se trata de un ácido fuerte que se disocia
completamente en disolución acuosa. Una disolución concentrada
de ácido clorhídrico tiene un ph inferior a 1; una disolución de
HCL 0,1 M da un ph de 1 (con 40 ml es suficiente para matar a un
ser humano, en un litro de agua. Al disminuir el ph provoca la
66
muerte de todo el microbioma gastrointestinal, además de la
destrucción de los tejidos gastrointestinales).
A temperatura ambiente, el cloruro de hidrógeno es

un gas ligeramente amarillo, corrosivo, no inflamable, más
pesado que el aire, de olor fuertemente irritante. Cuando se
expone al aire, el cloruro de hidrógeno forma vapores corrosivos
densos de color blanco. El cloruro de hidrógeno puede ser
liberado por volcanes.
Complejo petroquímico cangrejera
Los procesos de este complejo se dividen en tres áreas principales:

área fraccionadora de hidrocarburos, donde se obtienen el etano,
el propano, el butano y las naftas; área de etileno el cual sirve de
materia prima para la elaboración de óxido de etileno, polietileno
de baja densidad, acetaldehído, estireno y etilbenceno; por último,
el área de producción de aromáticos, donde se obtienen
principalmente el paraxileno, estireno, cumeno, benceno, tolueno
y pentanos entre otros.
Gas características
Incoloro a temperatura ambiente, olor característico al del éter

etílico, soluble en solventes orgánicos; miscibles con agua en
todas proporciones. Altamente in amable, inestable, polimeriza
con óxidos o cloruros metálicos o álcalis con elevación de
temperatura y presión.
¿cómo se produce?
Se produce a partir de etileno y oxígeno. Proceso sienta c designa
67
Usos y aplicaciones
Manufactura de glicoles; surfactantes; etanolaminas;

deselmusionantes de petróleo; fumigantes; propelente de cohetes,
esterilizante industrial, poli etilenglicoles, éteres, alquílicos de
etilenglicol, surfactantes no iónicos, etanol aminas, cloruro de
colina, beta-hidroxietilnidracina.
¿cómo se transporta? Carrotanqueducto
El etilbenceno
Es un líquido inflamable, incoloro, de olor similar a la gasolina. Se

le encuentra en productos naturales tales como carbón y petróleo,
como también en productos de manufactura como tinturas,
insecticidas y pinturas. El uso principal del etilbenceno es para
fabricar otro producto químico, estireno y por la polimerización de
este, se obtiene el poli estireno, que sirve en la fabricación de
resinas, plásticos y hules. Otros usos incluyen como solvente, en
combustibles, y en la manufactura de otros productos químicos.
El tolueno o metilbenceno
(C6H5CH3) se trata de un hidrocarburo de tipo aromático de olor

agradable que se produce a partir del benceno. Con el tolueno
puede fabricarse TNT, colorantes, detergentes y productos
aromáticos, entre otros artículos.
Esta sustancia puede hallarse en la naturaleza en árboles del

género Myroxylon y en el petróleo crudo. Además, puede obtenerse
mediante distintos procesos industriales. Anualmente, se
producen unos cinco millones de toneladas de tolueno. Además de
68
los datos que hemos dado a conocer acerca del mencionado
tolueno, merece la pena descubrir otros que son especialmente
interesantes como son estos:
1. Tiene el punto de ebullición en los 111 °C.
2. No cuenta con solubilidad en el agua.
3. Su punto de inflamación es en los 4 °C.
4. El punto de fusión que posee se halla a los -95 °C.
petroquímico etileno siglo XXI”
Ocupa unas 200 mil hectáreas de terreno a orillas del río Coatzacoalcos y
comienza ahora a producir etileno, materia prima que se transforma en
“pellets”, las bolas blanquecinas de unos tres centímetros de diámetro que
son el producto final de un largo proceso.
El volumen total de “pellets” a pleno rendimiento será de un millón de

toneladas de polietileno de alta y baja densidad (plástico), que al año
terminará con el 70 por ciento de la importación de este material a México.
“Salimos de la fase de construcción y comenzamos el proceso de operación.

Nuestra preocupación sigue siendo la seguridad, que la gente tome
consciencia y reconozca los riesgos. La planta está llena de gases y los
sistemas están operativos”, afirmó a Efe Eduardo Lima de Rozendo,
director general de Etileno XXI, la constructora.
Estos días se cierran cinco años de construcción del complejo, en el que se

emplearon 411 mil toneladas de concreto, con las que se podrían construir
3.4 estadios de fútbol como el Maracaná de Brasil; 3 mil 800 kilómetros de
cable, que podrían cubrir la distancia entre Panamá y Houston (EU), y una
69
estructura de acero de 31 mil 800 toneladas, con las que se podrían
levantar cuatro Torres Eiffel.
“Durante cinco años estuvimos trabajando para materializar una idea

grandiosa en tamaño e impacto. Esta semana es el inicio de producción de
etileno, la materia prima de este proceso”, dice Roberto Velasco, director
industrial de la empresa Braskem Idesa, la operadora.
Ya funcionan unos compresores inmensos cuyo consumo eléctrico equivale

al de una de pequeña ciudad, y cuatro de sus seis hornos, los más grandes
construidos en su tipo.
Su centro de control es una sala con tres islas y decenas de pantallas

conectadas a unas 30 cámaras.
Desde ahí se observa el funcionamiento de seis hornos con 536

quemadores; un reactor biológico; el “cracken” o el lugar donde el etano se
convierte en etileno con la ayuda del vapor, y miles de kilómetros de
tuberías que transportan agua, gas o vapor.
El complejo genera energía eléctrica para autoabastecerse, equivalente al

consumo de toda la vecina ciudad de Coatzacoalcos.
Mil canales de radio garantizan la comunicación de todas las áreas, cuyos

datos encriptados pasan por una torre de comunicación propia.
El agua que se emplea, unos 83 mil metros cúbicos por hora, se bombea
desde la presa La Cangrejera. Tanques de tratamiento devuelven al río
agua 100 por ciento limpia.
70
En su punto más álgido de construcción la planta empleó a 17 mil
personas, su mano de obra total sumó 28 mil operarios de 29
nacionalidades y llegó a transportar diariamente a sus empleados en 420
camiones.
El complejo tendrá una capacidad de procesamiento de 66 mil barriles de

etano por día, que se le compran a la estatal Pemex y que antes se
desperdiciaban.
Con el etano que recibe por una tubería de 200 kilómetros desde
Villahermosa, en el vecino estado de Tabasco, se producirán 750 mil
toneladas de polietileno de alta densidad, para protectores de celulares o
tabletas, prótesis médicas o casi cualquier objeto de ese material, y 300
mil toneladas de polietileno de baja densidad, para hacer bolsas.
Las arcas del Estado mexicano recibirán unos mil 500 millones de dólares
anuales por el proyecto, que producirá por lo menos durante los próximos
25 años y cuyos productos serán distribuidos mediante cuatro líneas
ferroviarias y miles de camiones de carga.
Etileno XXI estuvo liderado por Odebrecht Ingeniería & Construcción

Internacional-Ingeniería Industrial, que tuvo a su cargo lo que se conoce
como IPC (Ingeniería, Procura y Construcción).
Ahora está siendo operado por Braskem Idesa, empresa mexicana formada
por la brasileña Braskem (brazo petroquímico del Grupo Odebrecht y la
productora más grande de resinas termoplásticas de América) y Grupo
Idesa, importante grupo del sector petroquímico en México.
Tereftalatos
71
Polímeros de poliéster formados a partir del ácido tereftálico o de sus
ésteres y etilen glicol. Pueden formarse cintas, películas o convertirse en
fibras que luego se comprimen para formar mallas o se entrelazan para
formar tejidos.
TEMEX: Tereftalatos de México S.A.

Es una empresa mexicana integrada por cuatro grupos de negocios: Alpek
(petroquímicos), Sigma (alimentos refrigerados), Nemak (autopartes de
aluminio) y Onexa (telecomunicaciones). Opera instalaciones productivas
en México, Estados Unidos, Canadá, Alemania, Eslovaquia, República
Checa, República Dominicana, Costa Rica y El Salvador.
A nivel mundial, es líder en la fabricación de cabezas de aluminio para
motor y es el segundo en la producción.
PROCESO:
Unidad de oxidación esta es la etapa principal del proceso donde se realiza

el polvo teleftalico, mediante un reactor con una presión específica
aproximadamente de 15 bar. Y una temperatura de 195° C. el ácido
acético es el que se utiliza como solvente en donde se le agrega aire
calentado procedente de la atmósfera. Pasa por una cristalización con una
temperatura de 100°C y se filtra para recuperar el sólido antes de pasar a
la etapa del secado. En la etapa de cristalización se efectúa un cambio de
presión.
Etapa de purificación. el ácido teleftalico crudo se suspende en agua a lo
que se le conoce como lechada o lechado; el agua está libre de metales y
posteriormente pasa a un precalentador, esto para que se le agregue
aproximadamente 500 kg de paladio como catalizador para entrar al
reactor. En esta etapa la presión es de 3 kg/cm2 y su temperatura de
300°C esto hace que se elimine la impureza del producto realizando una
72
conversión para separarlo de manera mecánica. Posteriormente las
centrifugas atmosféricas se genera frió para bajar la temperatura
aproximadamente 90°C mediante un secado.
En el sistema de recuperación al venteo se le inyecta una coraza para que

la corriente seda calor y se vuelva a recuperar el producto.
CAPITULO 6: PRINCIPALES CATASTROFES

EN LA HISTORIA INTERNACIONAL
11 de marzo de 2011: Desastre nuclear de Fukushima
El accidente nuclear de Fukushima Dai-ichi es una serie de

incidentes, incluyendo cuatro explosiones distintas, que tuvieron
lugar en la planta nuclear de Naraha en la Prefectura de Fukushima,
en Japón, tras el terremoto y el tsunami del Tōhoku del 11 de marzo
de 2011. La instalación nuclear de Fukushima era una central
nuclear de potencia para convertir la energía nuclear en energía
eléctrica.
El desastre nuclear de Fukushima se produjo el día 11 de marzo de

2011. Se trata del accidente nuclear más grave de la historia
después del accidente nuclear de Chernobyl.
El accidente tuvo origen en un terremoto de 8,9 grados cerca de la

costa noroeste de Japón. Los reactores nucleares 1, 2 y 3 se
detuvieron automáticamente en el momento del terremoto, mientras
que los tres reactores restantes de la planta nuclear se encontraban
ya parados por mantenimiento.
A consecuencia del terremoto se produjo un tsunami de 14 metros

de altura. El tsunami inundó las seis unidades, situadas en la orilla
del mar, dañando la red eléctrica y los generadores de emergencia,
impidiendo el funcionamiento de los sistemas de refrigeración.
Después del terremoto los reactores de Fukushima que todavía

estaban funcionando se pararon automáticamente. Para enfriar los
reactores, en este tipo de centrales nucleares, se necesita energía
eléctrica, generalmente de la red, pero a causa del terremoto la red
eléctrica no funcionaba.
73
Empezaron a funcionar los motores diésel para generar esta
electricidad, pero también se estropearon a las 15:41 cuando llegó el
tsunami. En este momento empiezan los problemas de refrigeración
del núcleo del reactor con el riesgo de fusión del núcleo. Más
adelante se confirmaría la fusión del núcleo de los reactores 1, 2 y 3.
24 de marzo de 1989: Desastre del Exxon Valdez
El desastre del Exxon Valdez fue un derrame de petróleo provocado

por el petrolero Exxon Valdez tras encallar el 24 de marzo de 1989,1
con una carga de 11 millones de galones / 41 millones de litros de
crudo, en Prince William Sound, Alaska, vertiendo 37.000 toneladas
de hidrocarburo.
Alaska vivió la peor tragedia ecológica de su historia, al encallar el

petrolero y verter millones de litros de crudo que se expandieron
sobre más de 2.000 kilómetros de costa. Para la limpieza de la marea
negra se utilizaron aspiradores, mangueras de agua caliente a
presión, se trasladó el crudo que aún contenía el Exxon Valdez a otro
petrolero. Los daños a la fauna que se produjeron en esta zona aún
se siguen estudiando.
El 24 de marzo de 1989, alrededor de las 00:04 h., el buque petrolero

Exxon Valdez golpeó el arrecife de coral conocido como Bligh Reef,
situado en el Prince William Sound, en Alaska, y derramó cerca de
10,8 millones de galones de petróleo crudo (alrededor de 40,9
millones de litros).
El incidente puso a prueba la capacidad de respuesta de

organizaciones locales, nacionales e industriales ante un desastre de
gran magnitud. Muchos factores complicaron los esfuerzos del
gobierno y la industria que participaron en la limpieza del
derramamiento, entre ellos el tamaño del vertido y su localización
remota en el Prince William Sound, accesible solamente en
helicóptero y barco. El derramamiento planteó amenazas a la
delicada cadena de alimentación en que se apoyaba la industria de la
pesca profesional de Prince William Sound. También estaban en
peligro diez millones de pájaros y aves acuáticas migratorias,
centenares de nutrias del mar y docenas de otras especies de la
74
orilla, tales como marsopas, leones de mar y diversas variedades de
ballenas.
El vertido condujo a la aprobación de una nueva legislación

medioambiental en los Estados Unidos (Oil Pollution Act 1990).
2 de diciembre de 1984: Bhopal, el desastre que envenenó a

500.000 personas
La fatídica noche del 2 al 3 de diciembre de 1984 la fábrica de

pesticidas de Union Carbide en Bhopal sufrió un escape de unas 40
toneladas métricas de metilo isocianato tóxico (MIC) que se extendió
por toda la ciudad, en el centro de India.
Cerca de medio millón de personas se vieron expuestas al escape. El

gas tóxico mató a entre 7.000 y 10.000 personas en la primera
semana y cerca de 25.000 personas perdieron la vida en los
siguientes 20 años en uno de los accidentes industriales más
catastróficos de la historia.
Treinta años después, el 'tóxico' legado de Bhopal aún pervive, según

grupos pro derechos humanos citados por Reuters, que llevan
décadas pidiendo al Gobierno que se haga cargo de los deshechos del
accidente y se ocupe de las familias de las víctimas.
La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento

de presión en el depósito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de
hora y media. Se detectó que el recubrimiento del depósito estaba
agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión
hizo que se abriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC.
Se puso en funcionamiento el sistema lavador de gases y a la 1:00
hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramente
insuficiente y se conectaron cañones de agua para intentar alcanzar
la salida de los gases, cosa que no se consiguió. A las 2:00, se cerró
la válvula de seguridad y la emisión de MIC se detuvo. Las
investigaciones posteriores determinaron que se habían emitido
aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos
de 36 Tm. También se detectó que la temperatura en el interior del
75
depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el
depósito aguantó posiblemente por el recubrimiento exterior,
evitando un desastre aún mayor. También se informó que se había
desconectado días antes el lavador de gases Esquema del accidente y
que la antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones.
La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en

dirección sur favorecido por un ligero viento y condiciones de
inversión térmica. Como ejemplo, en la zona de Railway Colony,
situada a 2 km de la planta, donde vivían aproximadamente 10.000
personas, se informó de que en 4 minutos murieron 150 personas,
200 quedaron paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta
5.000 sufrieron graves daños. Muchas personas intentaron huir,
pero lo hicieron en la dirección de avance de la nube tóxica.
Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10

Tm en el depósito 610. Se encontraron importantes cantidades de
sustancias que sólo se pueden formar por reacción del MIC y agua,
lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del
depósito.
1960: Mar de Aral
El proceso de desecación del Mar de Aral es uno de los mayores

desastres ecológicos de la historia. Entre 1954 y 1960, el gobierno de
la antigua URSS, con la intención de cultivar algodón en la región,
ordenó la construcción de un canal de 500 km de longitud que
tomaría un tercio del agua del río Amu Daria para una enorme
extensión de tierra irrigada. La necesidad cada vez mayor de agua,
debida a la mala gestión de su transporte y a la falta de previsión y
eficiencia del riego, supuso tomar agua de más ríos que
desembocaban en el Mar de Aral.
Por ello, en los años ochenta, el agua que llegaba a puerto era tan
sólo un 10% del caudal de 1960 y el Mar de Aral empezó un proceso
de desecación. En consecuencia, el Mar de Aral ocupa actualmente
la mitad de su superficie original y su volumen se ha visto reducido a
una cuarta parte, el 95% de los embalses y humedales cercanos se
han convertido en desiertos y más de 50 lagos de los deltas, con una
superficie de 60.000 hectáreas, se han secado.
76
En lo que respecta al clima, esta desecación ha eliminado el efecto de
amortiguador que ejercía la zona en su entorno, por lo que los
inviernos y los veranos se han hecho más duros, con el consiguiente
aumento de sequías graves. La acción del viento ha desplazado
toneladas de arena salinizada, que procede del fondo de la zona
desecada, a una distancia de hasta 200 km, lo que ha agravado
drásticamente la situación. Para colmo, el uso indiscriminado de
fertilizantes y pesticidas contaminó el aire y las aguas freáticas.
El mar de Aral, entre Kazajistán y Uzbekistán, era el cuarto lago más

grande del mundo en la década de los 60 del siglo pasado. Los
sistemas de riego para cultivos de cereal y algodón a partir de esa
época provocaron que en la actualidad su superficie se haya
reducido en un 90%. Diversos ecosistemas se han destruido, y
grandes extensiones de agua y tierra se han contaminado por la sal y
diversos productos químicos vertidos.
1956: La enfermedad de Minamata
La enfermedad de Minamata es un síndrome neurológico grave y

permanente causado por un envenenamiento por mercurio. Los
síntomas incluyen ataxia, alteración sensorial en manos y pies,
deterioro de los sentidos de la vista y el oído, debilidad y, en casos
extremos, parálisis y muerte.
La enfermedad de Minamata se denomina así porque la ciudad de

Minamata, Japón, fue el centro de un brote de envenenamiento por
metilmercurio en la década de los años 50. En 1956, el año en que
se detectó el brote, murieron aproximadamente 45 personas. Las
mascotas y los pájaros del lugar mostraban síntomas parecidos.
Entre 1953 y 1965 se contabilizaron 111 víctimas y más de 400

casos con problemas neurológicos. Madres que no presentaban
ningún síntoma dieron a luz niños gravemente afectados.
En 1968, el gobierno japonés anunció oficialmente que la causa de la

enfermedad era la ingestión de pescado y de marisco contaminado de
mercurio provocado por los vertidos de la empresa petroquímica
Chisso. Se calcula que entre 1932 y 1968, año en que cambió el
proceso de síntesis por otro menos contaminante, se vertieron a la
bahía 81 toneladas de mercurio.
77
Las víctimas no serían indemnizadas hasta 1996. El caso constituye
uno de los llamados "cuatro grandes procesos" de la responsabilidad
medioambiental en Japón. Su característica más importante radica
en la admisión del uso de la prueba epidemiológica como prueba del
nexo causal entre el consumo de los alimentos contaminados y la
enfermedad.
En el año 2001 se habían diagnosticado 2.955 casos de la

enfermedad de Minamata. De ellos, 2.265 habían vivido en la costa
del Mar de Yatsushiro. Los pacientes pueden solicitar
compensaciones económicas y ayudas para los gastos médicos. Para
reducir la preocupación de la gente, el gobierno japonés también
ofrece exámenes médicos a los habitantes del área afectada.
El reportaje gráfico de W. Eugene Smith atrajo la atención del mundo
hacia la enfermedad de Minamata.
9 de julio de 1976: El desastre de Seveso, Italia
A las 12:37 del sábado 9 de julio de 1976, se produjo la rotura de un

disco de ruptura en un reactor de la planta Icmesa Chemical
Company en Seveso (Italia). Se produjo la emisión de sustancias
tóxicas y, entre ellas, de dioxina (TCDD), muy tóxica. Se produjeron
numerosos intoxicados y daños muy graves en cultivos, suelo y
medio ambiente. Todavía se están pagando las consecuencias.
La tarde anterior al accidente, el reactor se cargó con 2.000 kg de

triclorobenceno (TCB), 1.050 kg de hidróxido de sodio, 3.300 kg de
etilenglicol y 600 kg de xileno. La reacción no terminó esa tarde,
dejando el final para la mañana siguiente, cerrando el vapor y
parando la agitación en el reactor. A la mañana siguiente, se produjo
una reacción exotérmica incontrolada del tipo runaway, lo que
78
generó un aumento de presión en el reactor y la apertura del disco
de ruptura. El resultado fue la emisión de una nube tóxica que
contenía TCDD en una concentración aproximada de 3.500 ppm y
con aproximadamente entre 0,45 y 3 kg de TCDD. El área cubierta
por la nube fue de aproximadamente 1.800 hectáreas y produjo
numerosos daños a las personas (730 en el área).
Las lesiones fueron principalmente dérmicas, así como daños al
medio ambiente (flora y fauna). Se produjeron daños también en la
agricultura, ganadería, suelos contaminados, construcción,
comercios, etc. En total, más de 300 millones de francos suizos ha
tenido que abonar Roche en concepto de compensaciones al Estado
Italiano por el accidente.
En la actualidad, todavía se están pagando indemnizaciones y las

consecuencias no han desaparecido del todo.
26 de abril de 1986: Desastre de Chernobyl (Ucrania)

A la una de la madrugada del 25 de abril de 1986 los ingenieros de la
planta nuclear de Chernobyl (Ucrania) iniciaron el procedimiento
para llevar a cabo una prueba planeada con anterioridad. Una serie
de errores cometidos durante la prueba desencadenó el peor
accidente nuclear de la historia.
79
La cantidad de material radiactivo liberado fue 200 veces superior al
de las explosiones de Hiroshima y Nagasaki. Alrededor de 500.000
personas fallecieron por culpa del accidente, según la Comisión
Nacional de Ucrania para la Protección contra la Radiación.
El mundo se dio cuenta enseguida de que estaba presenciando un
evento histórico. Hasta el 30 por ciento de las 190 toneladas
métricas de uranio de Chernóbil se encontraba ahora en la
atmósfera, y la URSS finalmente evacuó a 335.000 personas, y fijó
una “zona de exclusión” de 30 kilómetros alrededor del reactor.
En principio, hubo 28 muertos tras el accidente, mientras que más

de 100 resultaron heridos. El Comité Científico de las Naciones
Unidas para el Estudio de los Efectos de las Radiaciones Atómicas
ha informado que más de 6000 niños y adolescentes desarrollaron
cáncer de tiroides tras la exposición a la radiación por el incidente;
sin embargo, algunos expertos han cuestionado esta afirmación.
Los investigadores internacionales creen que, en última instancia,

aproximadamente 4000
personas que fueron
expuestas a altos
niveles de radiación
podrían sucumbir a
tipos de cáncer
relacionados con la
radiación; mientras que
aproximadamente 5000
personas que fueron
expuestas a niveles
más bajos de radiación podrían correr la misma suerte. Sin embargo,
las consecuencias totales del accidente, que incluyen los efectos en
la salud mental e incluso en las generaciones siguientes, siguen
siendo un tema de debate y de investigación.
Hoy en día, los restos del reactor se encuentran dentro de una

enorme estructura de contención de acero, instalada a fines de 2016.
Los esfuerzos de contención y la supervisión continúan y se cree que
la limpieza seguirá teniendo lugar hasta 2065.
80
14 de octubre de 1913: Mina de Senghenydd
439 mineros perdieron la vida en lo que es el peor desastre minero

de la historia de Reino Unido. Una explosión, probablemente
causada por la liberación de gas metano, sorprendió poco después de
las 8 de la mañana a los 950 mineros que trabajaban en ese
momento en los dos pozos de la mina, acabando con la vida de 439.
El mayor desastre minero de Reino Unido tuvo lugar el 14 de octubre

de 1913 en la mina de carbón de Senghenydd, Gales del Sur,
causando la muerte de 439 mineros de los 950 que trabajaban en los
dos pozos de la explotación. Milagrosamente 18 hombres
encontraron refugio en una bolsa de aire.
El accidente fue causado por una acumulación de gas grisú, cuyo

principal componente es el metano, siendo el detonante una chispa,
posiblemente de un timbre eléctrico.
La onda de choque de la primera explosión

puso en suspensión el polvo de carbón
depositado en el suelo y en las paredes de
las galerías de la mina. Al incendiarse, se
desencadenó una sucesión de
deflagraciones que fueron progresaron por
los túneles subterráneos realimentándose
con el polvo de carbón que encontraban a
su paso.
Para esa época y por burocracia del estado. Las penas impuestas a
los responsables de la mina fueron irrisorias. Al gerente de la mina
se le impuso una sanción de solo 24 libras, por la falta de
preparación de la mina para este tipo de sucesos y por su inacción
una vez producido el fatal suceso. La mina no contaba con un
sistema de agua contra incendios.
LA multa impuesta a los dueños de la mina fue más ridícula. Al

comprobarse que no tenía ningún sistema de ventilación y extracción
de aire. Les fue impuesta una multa de 10 Liras. No hubo
indemnización a los fallecidos.
81
21 de septiembre de 1921: explosión del silo Oppau (Alemania)
La tragedia de Oppau ocurrió el 21 de septiembre de 1921, en

Alemania, cuando un silo de 4.500 toneladas de sulfato de amonio y
nitrato de amonio explotaron en la planta BASF. Como consecuencia
500 personas murieron, más de 2.000 resultaron heridas, el 80% de
los edificios linderos fueron destruidos y se formó un cráter de 19
metros de profundidad.
Pero, ¿por qué esta sustancia era tan peligrosa y para qué se
utilizaba? Durante la primera guerra mundial escaseaba el azufre en
Alemania, por lo que se comenzaron a producir el nitrato y sulfato de
amonio. Sin embargo, el nitrato de amonio era fuertemente
higroscópico (absorbe la humedad del ambiente) y junto al sulfato,
potenciaba su capacidad explosiva si no se mantenían controles
sobre los mismos.
Ambas sustancias eran mezcladas y almacenadas juntas en grandes

silos de 4.500 toneladas cada uno. Con la presión del peso de ambas
sustancias y la reacción de ambas junto al ambiente, éstas pasaban
al estado sólido y se volvían extremadamente volátiles.
Para extraer los elementos, los trabajadores utilizaban picos y palas,

afrontando el peligro de quedar atrapados debajo de estos, al llenarse
los silos de almacenamiento. De esta forma, y para “ayudar” a los
82
trabajadores, se utilizaban pequeñas cantidades de explosivos para
dinamitar y extraer los elementos más fácilmente.
Unos meses antes de la tragedia, se habían realizado cambios en la

fabricación, bajando los niveles de humedad y la densidad de los
reactivos. Y finalmente dos meses antes, un hecho similar ocurrió en
Kriewald en donde 19 personas murieron por explotar 30 toneladas
de nitrato de amonio bajo circunstancias similares.
El 21 de septiembre de 1921 se realizaron dos explosiones, que

originaron un cráter de 125 metros de ancho y 19 metros de
profundidad. Las explosiones fueron tan fuertes que éstas se
escucharon en Munich, a 300 kilómetros de distancia y se estima
que su energía podía ser equivalente entre 1 y 2 kilotoneladas de
dinamita.
16 de abril de 1947: explosión del barco Grandcamp
Es el peor desastre industrial en Estados Unidos, con 578 muertos.

Un incendio en el barco de carga 'Grandcamp', cargado de nitrato de
amonio, en Texas en 1947 provocó una reacción en cadena, con
explosiones en refinerías cercanas, un buque próximo y dos aviones
en pleno vuelo.
Los trabajadores del Grandcamp habían cargado el fertilizante de

nitrato de amonio cuando el buque salto por los aires… la
detonación se escuchó a 240 km. y hubo 581 muertos, 3.500 heridos
y 150 millones de dólares en pérdidas.
Era mediodía de un día normal en la ciudad. Los trabajadores del

Grandcamp estaban acabando de cargar el buque con un lote de
fertilizante de nitrato de amonio, un producto que había sido
utilizado por ejército de Estado Unidos
como explosivo durante la Segunda
Guerra Mundial, hace sólo dos años
concluida, y que después su producción
continuó para su uso como fertilizante.
A los pocos minutos de acabar, un

trabajador comenzó a oler humo, pero no
hubo tiempo para más. Unos segundos
después se produjo la explosión y el barco
83
saltó literalmente por los aires llevándose la vida de 581 personas, la
cifra más alta de víctimas que se ha producido en un accidente de la
historia del país, a los que habría que sumar más de 3.500 heridos y
unas pérdidas por valor de 150 millones de dólares.
10 de marzo de 1906: mina de Courrières
Con un fatídico saldo de 1.099 muertos se trata del peor accidente

minero de Europa. La posible causa fue una explosión causada por
la ignición de polvo de carbón, que devastó completamente la mina
francesa de Courrières.
Mientras los mineros trabajaban en la mina a una profundidad de

más de 300 metros y por unos túneles que se remontaban a
mediados del siglo XIX, se produjo una terrible explosión a las 6:34
horas de la mañana. Dicha explosión provocó que varios elevadores
de la mina saliesen disparados hacia arriba, dañando seriamente la
estructura de otros tantos tramos del túnel y produciendo diferentes
derrumbamientos a lo largo de muchos pasillos.
Se estima que al menos dos tercios de las víctimas mortales se

produjeron durante la explosión, siendo el resto víctimas de los gases
tóxicos inhalados o bien de los derrumbamientos de los túneles. Pese
al desastre, aproximadamente 600 personas lograron sobrevivir y
escapar de la mina, bien por sus medios o bien ayudados por el
enorme contingente de voluntarios que acudieron desde toda Francia
para ayudar.
84
Muchos de los rescatados estaban gravemente heridos y otros tantos
con síntomas de grave intoxicación por gases y humos.
Los trabajos de rescate se prolongaron durante casi un mes,
terminando oficialmente el día 4 de Abril.
Existe una historia curiosa y es que un grupo de 13 personas

consiguió sobrevivir un mes en la mina alimentándose de uno de los
caballos que se usaba para el transporte de mercancías.
Aunque no se han explicado las causas concretas de este terrible

suceso, hay quienes atribuyen la explosión de la mina a un incendio
previo, producido varios días antes de la catástrofe.
Este incendio no había sido sofocado del todo cuando se reanudaron

los trabajos de extracción, en contra de las recomendaciones de uno
de los delegados de la compañía llamado Pierre Simon, que insistió
en la peligrosidad de la situación.
Otras versiones nos hablan del uso de lámparas de carburo (que
emiten una pequeña llama) sin pantalla protectora por motivos de
ahorro, o bien de un mal uso de los explosivos utilizados en la mina.
10 de abril 1988: explosión del arsenal de Capo Ojhri (Pakistán)
1.300 fallecieron en la provincia paquistaní de Punjab a

consecuencia de una explosión en un depósito utilizado por
milicianos afganos para almacenar armas. Los misiones y proyectiles
que había en el silo alcanzaron la cercana ciudad de Islambad.
85
Agosto de 1975: Desbordamiento de la presa de Banquiao
(Henan, China)
Las intensas lluvias caídas durante el verano de 1975 en la provincia

china de Henan fueron demasiado para la presa de Banquiao que
reventó en agosto liberando una tromba de agua que mató a
alrededor de 250.000 personas y destruyó 11 millones de hogares.
Algunos otros ejemplos son:
Contaminación en el delta del Níger
86
El delta del Níger es el más grande de los humedales de África.
Contiene una de las mayores concentraciones de biodiversidad del
planeta, y sus cultivos, sus árboles o sus peces han sido el sustento
tradicional de sus habitantes. Los derrames de la industria petrolera,
así como el impacto ambiental de la construcción de represas, están
contribuyendo a la destrucción de esta riqueza natural.
Derrame de crudo en el golfo de México

La plataforma petrolífera Deepwater Horizon, perteneciente a British
Petroleum (BP), explotaba el 22 de abril de 2010 a unos 75
kilómetros de la costa de Luisiana, en el golfo de México. Se
considera el mayor derrame de petróleo accidental marino en la
historia de dicha industria. Once personas perdieron la vida y se
estima que se derramó una cantidad de 4,9 millones de barriles.
Destrucción del Amazonas

El Amazonas es considerado el "pulmón del planeta" y uno de los
principales puntos calientes de biodiversidad. El 20% de la selva
amazónica se ha perdido en las últimas décadas, debido a la tala de
árboles y las prácticas agrícolas y ganaderas intensivas. Los daños
ecológicos son inestimables y la liberación de grandes cantidades de
dióxido de carbono (CO2) estaría acelerando el cambio climático.
Impactos ambientales múltiples en el lago Victoria

En la actualidad, el lago Victoria, el más grande de África, es el
centro de una tormenta perfecta de impactos ambientales:
contaminación química y de residuos, sobrepesca, plaga de especies
invasoras, proliferación de algas que asfixian la flora y la fauna o
reducción de la cantidad de sus aguas. Cuarenta millones de
personas en Uganda, Kenia y Tanzania dependen de este lago para
su supervivencia.
Incendios en los pozos petroleros de Kuwait

En 1991, en la Guerra del Golfo, el ejército iraquí incendió más de
600 pozos petroleros al retirarse de Kuwait. Alrededor de seis
millones de barriles de petróleo se perdieron entre enero y
noviembre. Los incendios causaron una fuerte contaminación del
suelo y del aire y tuvieron que invertirse más de mil millones de
dólares para extinguirlos.
Mar de basura plástica en el Pacífico
87
Las aguas del Pacífico, frente al archipiélago de Hawái, se han
transformado en un vertedero marino con una superficie similar a la
de Europa. La corriente giratoria de este océano transporta la basura
arrojada desde Canadá, EE.UU., Japón y China a esta zona.
Descubierto en 1997 por el marino Charles Moore, este "mar" de
basura es una especie de sopa con desechos diseminados, en
especial trozos pequeños de plástico, pero también otros restos de
todo tipo.
Vertedero electrónico en Guiyu

La localidad de Guiyu (China) alberga el mayor vertedero de residuos
de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) del mundo. La falta de
condiciones adecuadas para el correcto tratamiento de estos
desechos con sustancias peligrosas provoca el envenenamiento por
plomo del 88% de los niños de la región y la elevación de la tasa de
abortos involuntarios.
88
CAPITULO 7: RELACION ENTRE LA
DESTRUCCION Y LA TRANSFORMACION
7.1 Principios de organización e Identificación de
Riesgos en la industria
El análisis de riego como herramienta
Desde el punto de vista técnico y económico, es necesario para cualquier

empresa u organización hacer un adecuado análisis que le permita saber
cuáles son las principales vulnerabilidades de su equipo y su personal,
además de saber cuáles son las amenazas que podrían explotar las
vulnerabilidades.
En la medida que la empresa tenga clara esta identificación de riesgos

podrá establecer las medidas preventivas y correctivas pertinentes que
garanticen mayor seguridad en sus procesos.
Actualmente el análisis de riesgo ha impactado profundamente en las

compañías de exploración y producción petrolera a tal grado que hoy se le
considera como “fuente de supervivencia” y un elemento
“reconceptualizador de la industria”.
A partir del establecimiento del análisis de riesgo como parte integral de la

cadena de valor para producción de petróleo y gas, las compañías
petroleras se han propuesto como meta incrementar su productividad en
un periodo corto de tiempo.
Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de

gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos y
otras para evaluar riesgos.
Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los
métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el
conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas,
preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos.
Riesgo e incertidumbre
Antes de la publicación de Frank knight, “risk, uncertainty, and profit”

(1964), no se hacía distinción entre riesgo e incertidumbre, y este último
concepto no tenía la gran importancia que el día de hoy tiene en el
pensamiento económico actual. Knight nos deja una frase que puede
89
ayudarnos a comenzar a familiarizarnos con el término: “todo lo que el
hombre planea y ejecuta implica incertidumbre”
Incertidumbre: significa que no conocemos por adelantado el resultado de

un evento.
Riesgo: implica incertidumbre, pero también implica que se le añade un

valor al resultado, por ejemplo, la evaluación de una empresa puede
concluir: “hay un 40% de probabilidades de que el pozo de petróleo
propuesto se agote, con una pérdida de 12 millones de dólares en costos
de exploración”.
Tipos de riesgos
Para efectos de este documento, se revisarán la siguiente clasificación de

tipos de riesgo:
Riesgo alarp (as low as reasonably practicable — tan bajo como sea
razonablemente práctico): los riesgos que se ubiquen en esta región deben
estudiarse a detalle mediante análisis de costo beneficio para que pueda
tomarse una decisión en cuanto a que se tolere el riesgo o se implanten
recomendaciones que permitan reducirlos a la región de riesgo tolerable.
Riesgo de proceso. Peligros a los que se expone el personal. Combinación

de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus consecuencias.
Riesgo de seguridad física. Es la probabilidad de que una amenaza se

materialice. Es el producto de la vulnerabilidad y de la intención de un
agente agresor cuya acción está encaminada a causar daño.
Riesgo de un ducto. Es la combinación de la probabilidad de falla de un

ducto y las consecuencias asociadas a la misma, durante la ocurrencia de
un evento.
Riesgo no tolerable: los riesgos de este tipo deben provocar acciones

inmediatas para implantar las recomendaciones generadas en el análisis
de riesgos. El costo no debe ser una limitación y el hacer nada no es una
opción aceptable. Estos riesgos representan situaciones de emergencia y
deben establecerse controles temporales inmediatos. Las acciones deben
reducirlos a una región de riesgo alarp y en el mejor de los casos, hasta
riesgo tolerable.
Riesgo tolerable: el riesgo es de bajo impacto y es tolerado, aunque

pudieran tomarse acciones para reducirlo.
A modo de referencia, a gran escala existe otra clasificación de riesgos,

podemos dividir los riesgos en tres categorías:
90
Riesgos de negocio: representan la tentativa de sufrir pérdidas derivadas
por la incapacidad de la empresa de generar y mantener en el tiempo los
resultados, o su posición dentro del mercado, como consecuencia de
cambios o alteraciones en los sistemas fiscales, económicos, legales,
regulatorios o de competencia.
Riesgos estratégicos: surgen de decisiones erróneas tomadas para

asegurar un rendimiento máximo mediante una cierta estrategia.
Riesgos financieros: están presentes en los mercados financieros y se

traducen, generalmente, en importantes pérdidas de capital.
A su vez, los riesgos financieros los podemos clasificar en cinco tipos, cada
uno de los cuales se encuentran relacionados con distintas variables
financieras:
Riesgo de mercado: refleja la pérdida potencial ante movimientos adversos

en las variables del mercado (precio, tipo de interés y tipo de cambio) que
afecten a las posiciones abiertas en los mercados financieros.
Riesgo de crédito: representa la pérdida potencial por falta de pago de una

de las partes, en un determinado contrato, donde no cumpla con sus
obligaciones.
Riesgo operacional: constituye la pérdida potencial por fallos o deficiencias

en los sistemas de información, en los controles internos o por errores en
el procesamiento de las operaciones.
El riesgo operacional surge de la posibilidad de que ocurran ciertos

sucesos inesperados relacionados con aspectos operativos y tecnológicos
de las actividades a realizar y que puedan generar, en un momento dado,
pérdidas. Este es el riesgo que será analizado a profundidad.
La pérdida operacional
Para tener más claros los tipos de pérdidas originadas a partir de riesgos
operacionales, podemos clasificarlas de la siguiente manera:
Pérdidas esperadas y no esperadas
Pérdidas esperadas (el, expected loss).- el conjunto de pérdidas

operacionales esperadas recogerá todas aquellas mermas, previsibles y
habituales, que son propias de una actividad ordinaria de la entidad.
Pérdidas no esperadas (ul, unexpected loss).- por otra parte, las

pérdidas no esperadas son todas aquellos SUCESOS NO PREVISTOS Y
QUE PUEDEN LLEGAR A DESENCADENAR SITUACIONES NADA
91
favorables dada la magnitud del origen. No obstante, para este tipo de
pérdidas habrá que articular medidas adicionales como la traslación de
riesgos utilizando, por ejemplo, contratos de seguros.
Severidad y frecuencia
Severidad: cuantía monetaria o de otro tipo en la que pueda ser medida la

pérdida.
Frecuencia: cantidad de veces en que se repite el suceso durante cierto

tiempo, para calcular así la probabilidad de que acontezca.
Generalmente se registran un elevado número de eventos para que se

implanten medidas oportunas para minimizar su frecuencia y severidad.
Identificacion y clasificación.
De manera sintética se enumeran a continuación una serie de aspectos a

contemplar a la hora de identificar un evento de riesgo operacional:
1. Ha sido motivado por un error humano en las tareas asignadas en un

determinado proceso.
2. Es consecuencia de un fallo en el sistema de control o en los

procedimientos implantados por la
Empresa.
3. Deriva de fallos en los sistemas y/o equipos computacionales.
4. Deriva de un evento ajeno a los sistemas de control de la empresa.
5. La empresa generalmente asocia la pérdida operacional a una

disminución en los resultados o en la situación patrimonial de la empresa.
7.1.1 Reunión Inicio de Jornada

Reunión inicio de jornada.
Es una reunión de trabajo que se realiza justo antes del inicio de las
labores diarias, esta reunion es propicia para transmitir información
general o especifica importante que afecta o concierne a ese grupo natural
de trabajo, asi como tambien para informar de las condiciones de
92
operación de las plantas del area donde se lleve a cabo, tambien se puede
incluir informacion sobre los procedimientos de operación, mantenimiento,
y/o seguridad que se puedan aplicar durante los trabajos programados del
dia.
Es una medida para elevar en las personas, su concentracion, asi
como la percepción del entorno de su área de trabajo.
Es importante que a través de nuestros sentidos todos entendamos y nos
alertemos de la magnitud de los riesgos inherente de nuestro centro de
trabajo.
Esta reunion se efectua en el lugar cotidiano de trabajo (cuarto de control,
taller, o área de mantenimiento asignada). Y es efectuada por los grupos o
equipos naturales de trabajo, con la dirección de un líder, normalmente es
el jefe de operación, el ing de seguridad o cualquier otro que tenga la
suficiente experienca laboral y que pueda transmitir sus conocimientos al
grupo.
Esta reunion se efectua de acuerdo a los pasos que a continuación se
describen:
1.- saludo. –
Normalmente, cada quien trabaja de forma independiente, por lo que el
saludo de inicio contribuye a establecer una buena comunicación y
mejorar las relaciones en cada área o sección de trabajo.

93
El líder de grupo corea el saludo. Entabla la primera comunicación y
acercamiento entre todos, cuando todos contestan el saludo.
2.- numeración. – establece la presencia o la ausencia de los miembros
del equipo de trabajo.
3.- ejercicios. – al despertar, o al inicio de la actividad laboral, el cerebro
normalmente está en reposo o semidespierto, así mismo el cuerpo, por lo
que tenemos que ejercitarnos para aumentar la circulación y oxigenar la
sangre; esto aumentará
Nuestra percepción y concentración para recibir la información importante
y relevante del día. Esto prepara al trabajador a un estado físico mental,
para mejorar la percepción de la información y condiciones de trabajo.
4.- revisión del estado de salud. –
A veces, por enfermedad o problemas externos llegamos en malas
condiciones físicas al trabajo y es difícil reconocerlo por uno mismo.
Entonces es eficiente el confirmar nuestro estado físico y anímico por
medio de una revisión "recíproca” entre compañeros. Esto confirma el
estado de salud de los miembros del grupo de trabajo, importante aspecto
en el trabajo de equipo
5.- mensaje de información general. - trabajos del dia, sobre las
condiciones de operación de las plantas, riesgos, asi como sobre los
procedimientos de trabajo-
94
La línea de administración media se informa y transmite la información
importante del lugar de trabajo a sus subordinados (informacion relativa a
la operación, calidad, eventos de relevancia, incluso accidentes, incidentes
y sustos).
Es la oportunidad para que el jefe promueva la seguridad a sus
subordinados hablándoles directamente, el ingeniero puede promover
reglas y procedimientos; el supervisor o cabo
Especifica trabajos importantes a realizar, puntos claves de seguridad del
área de trabajo; resuelve dudas y toma el liderazgo de su equipo de
trabajo.
Esta es la parte fundamental de la reunión inicio de jornada.
6.- actividades de seguridad. –
Difusión de la principal actividad de seguridad que se deben aplicar
durante LA jornada. Revisión del equipo de protección personal la
protección al humano impide o minimiza las lesiones, pero a veces
olvidamos o desconocemos el uso del equipo de protección, por lo cual
necesitamos revisarlo diariamente y en forma "recíproca" aplicando la
metodología had (hablando y apuntando con el dedo. También se puede
aprovechar este momento para realizar otro tipo de actividad de seguridad
tal como el app (actividad de prevención del peligro, la lectura de un susto,
lectura de un artículo del reglamento de seguridad, etc.
95
7.- meta del dia. –todos los integrantes del equipo de trabajo se proponen
una meta que se debe de cumplir. Por lo tanto, todo el grupo, corea tres
veces seguidas la meta del dia
El corear la meta del dia por todos, aumenta el sentido de cooperación y
compromiso con el grupo de trabajo, mejorando la conducta y
comunicación del equipo.
7.1.2 Permiso de Trabajos de Alto Riesgo
Es un procedimiento obligatorio en los centros de trabajo que manejan
sustancias toxicas, inflamables, explosivas o peligrosas, mediante el cual
se solicita autorización y aprobación por escrito al grupo técnico de cada
área la realización de trabajos de alto riesgo, quienes se encargan de
planear, jerarquizar, y supervisarlos con seguridad, para lo cual realizan
antes, y durante el trabajo, un análisis de riesgos minucioso y específico
para que dichos trabajos peligrosos, se hagan aplicando todos los
procedimientos y las medidas de seguridad para que cumplan con todos
los estándares que se recomienden.
Este formato debe de incluir el correspondiente análisis de seguridad en el
trabajo. Un permiso de trabajo de alto riesgo, es requerido en aquellas
actividades en las que existe un mayor riesgo o probabilidad que se
presente un accidente de trabajo y es por esto que se establecen
previamente, las Condiciones en las que se debe desarrollar tomando en
96
cuenta parámetros como la ubicación, las características de la actividad
que se va a realizar y los riesgos que se han contemplado anteriormente
por medio de una matriz de riesgo y los controles propuestos.
7.1.3 Análisis de Seguridad en el Trabajo
Analisis que deben hacerse en un permiso de trabajo:
 Determinar los riesgos y las características del área.
 Procurar que la persona(s) que va(n) a realizar la actividad peligrosa
esten calificada(s) para aplicar y realizar este procedimiento.
 Deben estar las medidas de seguridad que se impartirán para que no se
presenten accidentes de trabajo,
 Los contratistas también deben tramtar estos permisos
 Se debe efectuar una verificación periódica de los elementos de
protección personal (epp) que son requeridos, que estén en buen estado
y que le garantizaran al trabajador la seguridad en las actividades que
deba realizar.
 Las actividades de mayor riesgo las podemos reconocer porque son
catalogadas por la arl (administradora de riesgos laborales) como riesgo
4 o 5 es decir que el empleador o contratante debe tener en cuenta en
lo posible los permisos de trabajo para así crear un mecanismo de
control de las actividades que se están realizando.
Análisis de seguridad en el trabajo (ast).
97
El análisis de seguridad en el trabajo es una actividad de seguridad
necesaria y obligatoria para la ejecucion de los trabajos pelgrosos o de alto
riesgo, ya que es a través de este analisis de riesgos, como se pueden
determinar a detalle, los riesgos inherentes a la actvidad, adoptando las
medidas de prevención para eliminar, o mitigar los riesgos que pudieran
dañar a los trabajadores. Siendo así, el proceso de análisis de seguridad en
el trabajo(ast), debe ser el foco principal en la administración de seguridad
y salud ocupacional.
El proceso de análisis de seguridad en el trabajo, es parte esencial
de la seguridad ocupacional. De hecho, es considerado como clave en
la gestión de seguridad laboral. Y lo es porque no existe otra forma
confiable de identificar, calificar, tratar, eliminar o prevenir los riesgos.
La evaluación de los riesgos es un proceso posterior y dependiente
del análisis. Durante la evaluación, se calculan y pronostican resultados
obtenidos durante el análisis, midiendo la magnitud del riesgo
identificado.
Aunque el análisis de seguridad en el trabajo se lleva a cabo a
grandes rasgos, en cuatro pasos – identificación, registro, implementación
y control –, en la práctica podemos definir 6 pasos a seguir:
Procedimientos críticos que salvan vidas.
98
7.2 Valoración de la vida como principio indispensable
de la Prevención de Riesgos
1.- apertura de bridas, conexiones, juntas de tuberías, equipos o
recipientes que hayan contenido productos ácidos, agresivos, inflamables o
combustibles
2.- en trabajos que requieran de soldadura, uso de flama abierta,
arco eléctrico, esmerilado, que produzcan calor o chispas, fuera de los
talleres
3.- en trabajos en los que exista la posibilidad de que se tengan
fugas de productos ácidos, cáusticos, inflamables, tóxicos o agresivos.
4.- en los trabajos que se realicen en el interior de espacios
confinados o atmósferas que dañen la salud.
5.- en aquellos trabajos que se realicen en equipos, circuitos o
sistemas eléctricos.
6.- en los trabajos que se efectúen en altura o en maniobras
específicas que el grupo de trabajo determine.
7.- en aquellos trabajos que se realicen en áreas clasificadas como
peligrosas y que se requiera el uso de equipos que cuenten con motor de
combustión interna.
99
100
7.2.1 Procedimientos Críticos que Salvan Vidas
Procedimientos críticos (que salvan vidas):
 Permisos de trabajo obligatorio para todas las actividades

de riesgo
 Comunicació n efectiva de los procedimientos
 Seguridad en talleres
 Seguridad elé ctrica
 Re-entrenamiento en actividades de riesgos
 La investigació n de incidentes y accidentes
 La aplicació n de medidas disciplinarias en casos de
desviaciones deliberadas o negligentes
¿Qué se obtiene?
 Evita exponerse a peligros
 Su estricto seguimiento protege al personal de lesiones
Asegura que la producció n sea de primera calidad
 Mantiene a los negocios rentables y competitivos
 Desarrolla un buen ambiente de trabajo seguro
 Ayuda a la organizació n a mantener una mejora continua
 Es la tecnología que nos permite desarrollar nuestras
operaciones y/o actividades correctas, consistentes y
seguras bajo el enfoque de calidad y de la mejora
continua Procedimientos críticos.
101
7.2.2 Apertura de Líneas
El objetivo de este procedimiento es establecer las secuencias de acciones
y los requisitos mínimos obligatorios que deben ser cumplidos para
realizar de forma segura, la apertura y cierre de bridas en líneas y equipos
de proceso, con el propósito de prevenir la ocurrencia de incidentes o
accidentes por la liberación inesperada de energía o de materiales y
sustancias químicas peligrosas, toxicas, inflmables o agresivas durante la
ejecución de estos trabajos. Planeación de la apertura y cierre de líneas y
equipos de proceso.
El grupo de trabajo de la instalación, debe planear la apertura y
cierre de líneas y equipos de proceso, al menos con 72 horas antes de la
fecha de ejecución programada
Se debe cumplir con el procedimiento crítico de bloqueo de energía y
materiales peligrosos; y de acuerdo con el procedimiento especifico
correspondiente, se deberán colocar las etiquetas correspondientes en las
juntas y bridas ciegas, asi como las cadenas etiquetas de aviso y los
candados correspondientes.
102
7.2.3 Delimitación de áreas de Riesgo
Este procedimiento tiene como objetivo establecer los requisitos mínimos
que deben observarse al emplear barreras de seguridad para delimitar
áreas de riesgo en los centros de trabajo de carácter industrial, con el
propósito de prevenir la ocurrencia de accidentes que puedan afectar la
integridad de los trabajadores, instalaciones, medio ambiente o terceros.
Dentro de sus alcances establece las caracteristicas generales que deben
de cumplir las barreras de seguridad, así como los requisitos mínimos que
deben observarse durante su empleo para delimitar áreas de riesgo
presentes en condiciones
Los trabajos críticos que involucran o que potencialmente en la
práctica hayan provocado o que puedan provocar accidentes con
afectación, ya sea al personal o a las instalaciones al medio ambiente o
terceros son:
A).- trabajos en altura.
B).- trabajos en caliente.
C).- excavaciones.
D).- purgas y venteos de substancias químicas y peligrosas.
E).- inspección radiográfica.
103
F).- vaciado de substancias químicas peligrosas de líneas y equipos
G).- vaporizado de líneas y equipos.
H).- pruebas hidrostáticas y neumáticas a tuberías y equipos.
I).- levantamiento de cargas.
J).- retiro de rejillas o tapas de trincheras a nivel de piso
terminado(registros eléctricos, de drenaje, cisternas, pozos, entradas
hombre de equipos entre otros.
K).- retiro de rejillas de Tapas o trincheras.
L).- retiro de secciones de rejilla o piso de estructuras elevadas
(escaleras, plataformas, techos).
Los colores básicos empleados en las señales de seguridad se
encuentran definidos y unificados por la norma nom-026-stps-2008. Su
significado se relaciona en la siguiente tabla.
104
7.2.4 Procedimiento Etiqueta, Candado, Despeje y
Prueba
En este procedimiento se establecen los lineamientos de seguridad para la
instalación de portacandado, cadena, candado, tarjeta, despeje y prueba,
en los equipos dinámicos y estáticos que requieren ser bloqueados para un
mantenimiento preventivo o correctivo con el propósito de garantizar la
seguridad de las personas, las instalaciones y el medio ambiente
El código de colores para los candados a utilizar es:
Rojo para operación, amarillo para mantenimiento eléctrico, verde

contratistas, azul para mantenimiento mecánico y gris otras especialidades
7.2.5 Equipo de Protección Personal.
PROTECTORES DE LA CABEZA
• Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias

diversas).
• Cascos de protección contra choques e impactos.
105
• Prendas de protección para la cabeza (gorros, gorras, sombreros, etc., de
tejido, de
tejido recubierto, etc.).
• Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.).
PROTECTORES DEL OÍDO
• Protectores auditivos tipo “tapones”.
• Protectores auditivos desechables o reutilizables.
• Protectores auditivos tipo “orejeras”, con arnés de cabeza, bajo la barbilla

o la nuca.
• Cascos antirruido.
• Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección para la

industria.
• Protectores auditivos dependientes del nivel.
• Protectores auditivos con aparatos de intercomunicación.
PROTECTORES DE LOS OJOS Y DE LA CARA
• Gafas de montura “universal”.
• Gafas de montura “integral” (uni o biocular).
• Gafas de montura “cazoletas”.
• Pantallas faciales.
• Pantallas para soldadura (de mano, de cabeza, acoplables a casco de

protección para
la industria).
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS
• Equipos filtrantes de partículas (molestas, nocivas, tóxicas o radiactivas).
• Equipos filtrantes frente a gases y vapores.
106
• Equipos filtrantes mixtos.
• Equipos aislantes de aire libre.
• Equipos aislantes con suministro de aire.
• Equipos respiratorios con casco o pantalla para soldadura.
• Equipos respiratorios con máscara amovible para soldadura.
• Equipos de submarinismo.
PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS
• Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes,

vibraciones).
• Guantes contra las agresiones químicas.
• Guantes contra las agresiones de origen eléctrico.
• Guantes contra las agresiones de origen térmico.
• Manoplas.
• Manguitos y mangas.
PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS
• Calzado de seguridad.
• Calzado de protección.
• Calzado de trabajo.
• Calzado y cubrecalzado de protección contra el calor.
• Calzado y cubrecalzado de protección contra el frío.
• Calzado frente a la electricidad.
107
• Calzado de protección contra las motosierras.
• Protectores amovibles del empeine.
• Polainas.
• Suelas amovibles (antitérmicas, antiperforación o antitranspiración).
• Rodilleras.
PROTECTORES DE LA PIEL
• Cremas de protección y pomadas.
PROTECTORES DEL TRONCO Y EL ABDOMEN
• Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones

mecánicas
(perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión).
• Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones

químicas.
• Chalecos termógenos.
• Chalecos salvavidas.
• Mandiles de protección contra los rayos X.
• Cinturones de sujeción del tronco.
• Fajas y cinturones anti vibraciones.
PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO
• Equipos de protección contra las caídas de altura.
• Dispositivos anticaídas deslizantes.
• Arneses.
• Cinturones de sujeción.
108
• Dispositivos anticaídas con amortiguador.
• Ropa de protección.
• Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones,

cortes).
• Ropa de protección contra las agresiones químicas.
• Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las

radiaciones infrarrojas.
• Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico.
• Ropa de protección contra bajas temperaturas.
• Ropa de protección contra la contaminación radiactiva.
• Ropa antipolvo.
• Ropa antigás.
• Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización

(retrorreflectantes,
fluorescentes).
Criterios para el empleo de los equipos de protección Personal (EPP).
Los EPP se utilizarán cuando los riesgos no hayan podido evitarse o

limitarse suficientemente, por medios técnicos tales como la protección
colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de organización
del trabajo, y queden aún una serie de riesgos de cuantía significativa.
Condiciones que deben reunir los equipos de protección individual (EPI).
• Los equipos de protección Personal proporcionarán una protección eficaz

frente a los
riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar riesgos
adicionales ni molestias innecesarias. A tal fin deberán:
• Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
109
• Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de
salud del trabajador.
• Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.
• En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de

varios equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles
entre sí y mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos
correspondientes.
• En cualquier caso, los equipos de protección individual que se utilicen

deberán reunir los requisitos establecidos en cualquier disposición legal o
reglamentaria que les sea de aplicación, en particular en lo relativo a su
diseño y fabricación.
Algunos consejos de utilidad sobre los EPP:
Que no ocasionen pérdidas significativas de facultades del usuario, como

reducción de su capacidad visual, auditiva, respiratoria, etc. Cuando esto
no sea posible, deberá complementarse con otras medidas que compensen
la eventual reducción.
Considerar el peso y volumen de los EPP.
En protección de las vías respiratorias, cuando la eficacia del equipo se

fundamente en un correcto ajuste a la cara, no se debe utilizar dicho
equipo si existen circunstancias que anulan la estanqueidad (por ejemplo,
barba, algún defecto facial, etc.).
Cuando se pretenda proteger al usuario frente a varios riesgos y se

requiera para ello la utilización simultánea de varios EPI, se analizará en
conjunto la utilización con el fin de garantizar su eficacia y la no
generación de riesgos añadidos.
7.2.6 Espacios Confinados
En este procedimiento se debe revisar el área de trabajo y definir el

EC, apoyándose con información técnica de planos, diagramas y
110
fotografías del área, y de esta manera identificar y documentar los
riesgos involucrados con los trabajos mediante un AST, y a su vez
elaborar el PPTR, certificados y listas de verificación específicos para
entrada a EC
Deberá asegurarse que se cuenten con los materiales, herramientas
y EPPE, y que estén en buenas condiciones, y proceder conforme al
procedimiento crítico para la delimitación de áreas de riesgo
(barricadas), con acceso controlado; efectuar las operaciones y
trabajos necesarios para descontaminar y limpiar el EC y asegurarse
mediante pruebas que está libre de substancia o material
contaminante y que se puede trabajar en su interior
Colocar los dispositivos de aislamiento e inspeccionar el EC
asegurando la limpieza del área y la terminación de los trabajos y
proceder a retirar los equipos e implementos utilizados Como último
paso deberá de cerrar el EC 12
7.2.7 Prevención de Caídas
Este procedimiento nos indica que para superficies verticales o en

trabajos sobre paredes o parte inferior de techos, se deben usar
andamios, levantados sobre piso o colgados; para techos inclinados
se debe usar línea de vida y red (de acuerdo con el lineamiento
regional para el uso de andamios para trabajos en altura en las
instalaciones propiedad de P.E.P.).
Se deben identificar los riesgos involucrados con los trabajos

aplicando un AST y elaborando el PPTR y documentos anexos.
Deberán revisar el EPPE conforme al procedimiento de trabajo

específico que aplique, asegurando su buen funcionamiento y
haciéndose responsable de su buen uso y cuidado, a su vez deben
revisar y asegurar las óptimas condiciones de los accesorios a
utilizar, como pueden ser: andamios, escaleras fijas, andamios
colgantes o guindolas, canastillas, líneas de vida, arnés de
seguridad, entre otros; colocar señalamientos de prevención debajo
de sitio del área donde se realicen los trabajos de altura.
111
Del mismo modo se tendrá que inspeccionar el área de trabajo
(arriba y abajo) para minimizar los riesgos de caídas de objetos y
falla de materiales y equipo.
7.2.8 Protección Contra Incendio
El objetivo de este procedimiento es establecer los requisitos para la
prevención de incendios que se deben observar antes, durante y después
de la ejecución de tareas críticas en los centros de trabajo que manejen
sustancias toxicas, inflamables, explosivas y agresivas
Las consideraciones que se deben tomar en cuenta para la
protección contra incendio, son las siguientes:
• precauciones contra incendio, cortinas de agua o vapor, tapar con
lonas drenajes, estoperos de válvulas, entre otros
• pruebas de explosividad en el ambiente de trabajo, uso de mata
chispas en vehículos y equipos de combustión interna, electricidad
estática, conexión a tierra, entre otros
El grupo de trabajo, elabora el ast, el permiso de trabajo y define el
nivel de protección contra incendio a utilizar en las tareas críticas a
realizarse. De las protecciones contra incendio que se pueden requerir, de
acuerdo al procedimiento crítico y a la hoja de datos de seguridad del
material o materiales involucrados, se encuentran las siguientes, las
cuales son enunciativas más no limitativas:
112
Bloqueo de energía y materiales peligrosos.
En este procedimiento se establecen los lineamientos de seguridad para la
instalación de portacandado, cadena, candado, tarjeta, despeje y prueba,
en los equipos dinámicos y estáticos que requieren ser bloqueados para un
mantenimiento preventivo o correctivo con el propósito de garantizar la
seguridad de las personas, las instalaciones y el medio ambiente
A) para trabajos en caliente con flama o chispa abierta:
1. Monitoreo de explosividad (% lel) continuo a partir del inicio de los
trabajos en áreas de proceso.
2. Confinamiento de la zona de trabajos con lonas de materiales
ignífugos.
3. Instalación de lonas húmedas sobre instalaciones con
probabilidad de fugas (prenses de válvulas).
4. Sellado de registros y/o copas de drenajes y equipos con lonas o
material ignífugo.
5. Cortinas de agua con mangueras, monitores fijos o portátiles y
accesorios contra incendio.
6. Protección con espuma contra incendio.
113
7. Cortinas de vapor.
8. Extintor portátil y/o extintores rodantes.
B) para trabajos en caliente con tránsito de vehículos o equipos
de combustión interna dentro de las áreas clasificadas o con potencial
de fugas:
2. Uso de matachispas.
4. Confinamiento de la zona de trabajos con lonas de materiales
ignífugos.
5. Instalación de lonas húmedas sobre instalaciones con
probabilidad de fugas (prenses de válvulas).
6. Sellado de registros y/o copas de drenajes y equipos con lonas o
material ignífugo.
7. Cortinas de agua con mangueras, monitores fijos o portátiles y
accesorios contra incendio.
8. Protección con espuma contra incendio.
114
9. Cortinas de vapor.
11. Camión contra incendio.
C) para trabajos en caliente, en áreas clasificadas, donde se
trabaje con herramientas que al operarlas generen calor:
2. Uso de equipo eléctrico, electrónico aprobado como
intrínsecamente seguro.
3. Sellado de registros y/o copas de drenajes con lonas o material
ignífugo
4. Lonas humedecidas con agua.
5. Mangueras contraincendios presionadas con agua y/o aplicación
de espuma contraincendios.
7. Verificar que esté colocada la tierra física a todo equipo de
combustión interna.
115
Para poder iniciar las actividades de protección contraincendio, el personal
de contraincendio deberá:
A) contar con su orden de protección contraincendio firmada.
B) contar con el eppe específico completo y disponible en el sitio.
C) definir la distancia segura de la colocación del personal para la
protección contraincendio, dependiendo de las características del trabajo,
producto involucrado, condiciones climatológicas y espacios disponibles.
D) considerar los factores ambientales para la colocación de la
protección con relación al punto de ejecución del trabajo.
E) colocar la protección contraincendio requerida para la ejecución
del trabajo.
Previo al inicio del trabajo en caliente el responsable de la ejecución,
personal de seguridad y contraincendio evalúan la trayectoria del viento y
verifica que los registros del sistemas de drenaje, trincheras, copas de
purga y drenado, estén cubiertos en el sitio y áreas circundantes, así como
se realice la prueba de explosividad, cortinas de agua y verifica que los
sistemas de contraincendio estén operables y en buen estado (mangueras
contraincendios, hidrantes-monitores, aspersores, extintores), y sistemas
automáticos de detección de fuego y mezclas explosivas, y delimitación de
área de riesgo es decir, colocación de las barricadas, conforme al
requerimiento del trabajo

116
Para iniciar la protección contraincendio y durante todo el tiempo de la
ejecución de los trabajos, el personal de contraincendio deberá portar el
equipo de protección personal específico para su función y la protección
personal de acuerdo a los riesgos de la actividad que se está ejecutando.
El personal de c.i. debe estar alerta y mantenerse en la tarea que se le ha
designado durante toda la ejecución del trabajo para el control de
cualquier emergencia.
En el caso de que los trabajos críticos continúen de un turno a otro y sea
necesario el cambio de guardia o relevo de personal c.i. por otras
circunstancias, la entrega recepción debe ser en el sitio, para verificar el
cumplimiento de lo ndicado en elpermiso de trabajo y del ast, e informar a
su relevo de los trabajos que se realizan, las instrucciones dadas por su
jefe inmediato, las condiciones en las que ejecuta el trabajo y las medidas
de protección establecidas.
Si durante el desarrollo de los trabajos las condiciones en las que fue
autorizado el mismo se modifican, poniendo en riesgo la integridad física
del personal o instalaciones, el trabajo debe suspenderse. Sin ser
limitativas se listan a continuación los ejemplos siguientes:
A).- pérdida de presión en la red contraincendio.
B) ruptura de manguera contraincendio.
C) tormenta eléctrica.
117
D) huracanes.
E) creciente de afluentes.
F) lluvia torrencial.
G) sismo.
H) pérdida de visibilidad (neblina, granizo, tolvanera)
I) incremento o disminución de temperatura y presión.
J) por factores socio-organizativos. (manifestaciones, terrorismo, actos
vandálicos).
K) emergencias en instalaciones o equipos aledaños.
L) por solicitud del área operativa.
Una vez que el grupo técnico (operación, mantenimiento y seguridad)
verifica que las condiciones iniciales fueron restablecidas, autorizan el
reinicio de los trabajos.
El personal de c.i. deberá permanecer por lo menos 30 minutos vigilando
después de la conclusión de cualquier trabajo en caliente y deberá
inspeccionar y verificar que el área de trabajo está libre de fuego o material
en combustión. Durante este tiempo las condiciones de protección
(mangueras presionadas, extintores accesibles, entre otros.) Deben estar
disponibles.
118
El jefe de seguridad o quien desempeñe la función, previa revisión del área
de trabajo y en acuerdo con el personal ejecutor, instruye al personal de
c.i. el retiro de la protección contraincendio.
El personal de c.i. retira su equipo a la central contraincendio o sitio de
almacenamiento del mismo; en caso de haber utilizado equipo de áreas
adyacentes deberá regresarlos a su lugar de origen, en condiciones
operativas de uso inmediato, realizar el remplazo del equipo
contraincendio en caso necesario.
El personal contraincendio firma de ejecutada la orden de protección
contraincendio, y recopila la firma del jefe de seguridad o quien
desempeña la función en el área de trabajo, como evidencia del trabajo
realizado.
El personal de contraincendio escribe en bitácora foliada las actividades
realizadas.
Reglas de vida.
1. ¡nunca! Generes una fuente de ignición o fumes en sitios donde
exista riesgo de incendio.
2. ¡prohibido! Introducir y/o usar teléfono celular, equipos eléctricos
y electrónicos en las áreas de proceso.
119
3. ¡siempre! Usa la ropa de trabajo que te brinda la empresa, si no la
usas puedes provocar un incendio ¡puede ser fatal para ti y tus
compañeros!
4. ¡identifica y reconoce! Las rutas de evacuación, puntos de reunión
y tipos de alarma.
5. ¡evita! Manejar hidrocarburos en botellas o cubetas, puedes
provocar incendio.
6. ¡reporta de inmediato! Si detectas algún punto de corrosión severa
o fuga de producto.
7. ¡conoce e identifica! Los riesgos del trabajo que vas a ejecutar y
las fuentes de ignición potenciales.
8. ¡involúcrate activamente!, en simulacros de emergencia y
operacionales; salvan vidas.
9. ¡prevé! Las descargas de electricidad estática y corrientes
eléctricas inesperadas, son fuentes potenciales de ignición.
10. ¡mantén limpia y ordenada! Tu área, evita incendios.
7.2.9 Manejo a la Defensiva

Es un conjunto de procedimientos y técnicas establecidos que el conductor
debe seguir para manejar de forma segura y mediante las cuales se llegan
a evitar colisiones, atropellos, vuelcos y toda clase de accidentes viales.
120
Estos procedimientos y técnicas toman en consideración la falta de
habilidad y conocimientos de los otros conductores.
¿en que consiste manejar a la defensiva?
Conducir a la defensiva consiste en adquirir conocimiento de una serie de
situaciones, que cambian minuto a minuto y que exigen del conductor un
estado de alerta permanente, debe conducir evitando accidentes viales a
pesar de las acciones incorrectas de los demás y de las condiciones
adversas a su alrededor.
El manejo defensivo también implica adquirir una actitud de cortesía y
consideración con el peatón, sin dejar de estar atentos y vigilantes ante la
impulsividad de los niños, la distracción de las personas y lentitud de las
personas de la tercera edad.
Se deben de tomar en cuenta estas seis condiciones adversas que
pueden originar accidentes
A).- factores de tiempo la maniobrabilidad de una unidad liviana, pesada
siempre tiene límites, la trayectoria tiene tanta mayor rigidez y el vehículo
es más difícil de parar conforme la velocidad y el tipo de carga. El
conductor sabrá los límites de su libertad solamente si conoce con
suficiente exactitud la velocidad de su unidad y las cualidades de
adherencia del revestimiento de la carretera.
121
B).- lluvia.- al comenzar a llover se forma una especie de jabón producido
por los residuos de tierra, grasa y gasolina, lo que provoca que los
vehículos derrapen, además, la lluvia supone una reducción de la
visibilidad. Cuando la lluvia es muy fuerte los limpiaparabrisas pueden ser
incapaces de evacuar el agua, dejando una continua capa de ésta sobre el
cristal, por lo que deberá reducir la velocidad; si la falta de visibilidad es
excesiva, deberá detener el vehículo a un costado de la carretera y esperar
que pase la tormenta, que raramente dura más de unos minutos.
Evidentemente en tiempo lluvioso, los neumáticos en malas condiciones
afectan negativamente en el control del vehículo.
Neblina. - es una de las peores condiciones atmosféricas con que
puede enfrentarse el conductor, pues su habilidad no puede mejorar la
visibilidad ni permitirle aumentar su velocidad. Siempre se debe evitar
rebasar con neblina, pero si fuera necesario se debe tener siempre la
suficiente visibilidad para completar la maniobra sin peligro dentro de los
límites de velocidad y distancia de frenado.
Nevada. - se conoce como nevada al fenómeno que hace que se
precipite nieve en lugar de la lluvia, a consecuencia de la bajas
temperaturas en las zonas alto andinas, las nevadas caen sobre toda la
parte de la corteza terrestre ocasionando la no visibilidad de la carretera
por los cristales de hielo, esto representa un peligro potencial y debe ser
tomado una acción inmediata de parada de la unidad.
122
La luz solar. - es una de condiciones naturales que se presenta con
mayor frecuencia en horas de la mañana y tarde, afectando su capacidad
de ver y ser visto, siendo un peligro potencial que debe ser tener en cuenta
el operador.
C) condiciones de la carretera. - la vía sobre la que se desplaza la
unidad liviana y pesada tiene características propias: anchura, pendiente,
arqueo, sinuosidades, etc., las trayectorias del vehículo seguras y
peligrosas dependen igualmente de esas características, que el conductor
ha de tomar en cuenta constantemente. Unidades livianas y pesadas
patinan cuando se conduce a demasiada velocidad para las condiciones de
la carretera; los elementos sobre la superficie de rodamiento que
aumentan los riesgos de patinar y derrapar son: lodo, hojas secas y arena.
Recuperar el control de un auto que patina es una operación difícil, ya que
existen varios tipos de patinazos: el de las ruedas traseras, las delanteras,
en unidad pesada, delantera y de tracción, una presión del freno sólo
acentúa aún más el deslizamiento de las ruedas sobre la carretera; con un
movimiento del volante la trayectoria se corrige, pero este movimiento tiene
que ser rápido y mesurado a la vez, no realizable en el instante de pánico
que por lo general provoca el recostamiento de la unidad.
D) condiciones del conductor. - todos los riesgos al conducir
aumentan si el conductor no está en las mejores condiciones físicas y
123
mentales, algunos factores que afectan negativamente la seguridad al
conducir son los siguientes:
Alcohol. - son bien conocidos los efectos del alcohol, éstos dependen
de la cantidad que se ingiera, con una dosis pequeña se presenta una
relajación, sensación de bienestar, locuacidad y disminución leve de los
reflejos; una dosis mayor, del doble de la anterior, provoca dificultad en el
habla, incoordinación de los movimientos, juicio alterado, reducción de las
inhibiciones, falta de control emocional y un gran aumento de accidentes
de tránsito. El alcohol tiene la propiedad de disminuir las inhibiciones que
la sociedad nos impone; procura esa euforia que nos hace subestimar
nuestros errores y sobreestimar nuestras capacidades; se trata de una
ilusión que puede ser agradable en muchas circunstancias pero que, al
conducir, nos lleva a desdeñar los peligros o aceptarlos demasiado
fácilmente.
Fármacos.- las crecientes tensiones sociales, el carácter cada vez
más deshumanizado de la vida urbana, la incapacidad para hacer frente a
un dolor o a un problema, por pequeño que sea, sin recurrir a un médico
que recete fármacos, la publicidad cada vez más penetrante de compañías
farmacéuticas y de los productores de bebidas alcohólicas, determinan que
aumente día con día el número de personas que tienen que consumir
alcohol, anfetaminas, barbitúricos, tranquilizantes y otros fármacos de
124
abuso; los efectos difieren según el medicamento, la dosis, el estado físico
y mental, la edad e incluso el peso. Un fármaco de uso común son los
tranquilizantes, que se consumen en caso de ansiedad, su uso
indiscriminado provoca somnolencia, visión doble, disminución de los
reflejos y falta de coordinación. Además, la absorción de medicamentos, en
particular los tranquilizantes, puede aumentar gravemente la influencia
del alcohol en el comportamiento; en general, si se está bajo un
tratamiento médico o se ha ingerido algún fármaco no es recomendable
conducir, ya que no estaremos en condiciones óptimas para ver por
nuestra seguridad.
Fatiga. - se ha observado que después de varias horas de conducir, la
fatiga disminuye la capacidad de atención, el ajuste de la velocidad a las
circunstancias se vuelve más esporádico y menos rápido y las correcciones
de dirección mediante un movimiento del volante se vuelven menos
frecuentes.
Tensión. - frecuentemente se ha comprobado que en los conductores hay
un estado de tensión, de inquietud causado por problemas, antes de verse
implicados en un accidente, es probable que, además del efecto de
distracción de las preocupaciones, la ansiedad disminuye la percepción y
la estimación de los riesgos.
E) exceso de velocidad. - el conductor debe considerar que la unidad
circula en un ámbito que cambia sin cesar, y por lo tanto está obligado a
125
prever cada hecho que pudiera imponer una modificación de la velocidad o
de la dirección, debe preverlo más rápidamente a medida que su velocidad
aumenta. Al presentarse un obstáculo, circulando a una velocidad elevada,
la mayoría de las ocasiones el conductor no dispone del espacio suficiente
para que su reacción y la distancia que recorra el vehículo antes de
detenerse eviten la colisión.
F) condiciones del vehículo. - el estado de los vehículos tiene gran
importancia en el número creciente de accidentes, el riesgo de sufrir un
accidente por cualquiera de los factores mencionados anteriormente
aumenta considerablemente si el vehículo está en malas condiciones. Son
muchos los factores que intervienen para no tener en buenas condiciones
de funcionamiento al vehículo; el costo de las reparaciones, las
ocupaciones cotidianas, el exceso de confianza en nuestra habilidad para
conducir, etc. Pero el valor de la vida humana siempre debe estar por
encima de cualquier consideración económica.
Elementos pasivos de seguridad del conductor
Cinturón de seguridad: en caso de accidentes de tránsito le protege
a usted porque absorbe la fuerza del choque
Le ayuda a conservar el control de su vehículo, al mantenerlo en su
asiento.
126
Si lleva pasajeros, los cinturones de seguridad les mantienen en sus
asientos. -
Si usa cinturón de seguridad, usted tiene un 45% demás de posibilidad de
sobrevivir en un grave accidente de tránsito y un 50% más de probabilidad
de sobrevivir, sin sufrir lesiones graves.
En suma, manejar a la defensiva consiste en conducir, previendo todas las
situaciones de peligro originadas por:
1.- actos inseguros del conductor, tales como: fatiga, distracción,
visibilidad, mal uso del celular, manejo peligroso e inseguro.
2.- las condiciones adversas ya mencionadas arriba, que muchos
conductores consideran imprevistas, tales como: lluvia, neblina, viento,
animales en el camino, desvíos, etc.
3.-se debe conducir defensivamente para economizar tiempo, dinero y
proteger la vida humana, a pesar de las acciones de terceros o de las
condiciones de su entorno.
El conductor defensivo tiene conciencia que, al tener cuidado con los
demás conductores, estará́ protegiéndose a sí mismo, deja espacio para
que los demás conductores corrijan sus propios errores y con esto evita
accidentes viales.
127
CONCLUSIONES
En conclusión, la materia de Identificación de Riesgos en los

Procesos es muy importante, ya que, al momento de que
nosotros lleguemos a trabajar en alguna industria, toda la
información dada por el maestro nos será de mucha ayuda, ya
que nos explica diversas normas que son ocupadas, nos explica
los procesos que son llevados a cabo en ciertas plantas, los
equipos de protección personal y el porque es importante
llevarlos, las señales que hay en los lugares, los diferentes
riesgos y las clasificaciones que hay, los tipos de accidentes
industriales que han ocurrido a lo largo de los años y el porque
fueron provocados, entre otras.
Es bueno tener toda esta información porque de cierta manera

ya salimos preparados muy bien para trabajar en las industrias,
ya que las industrias requieren que ya tengamos cierto
conocimiento de lo que se lleva a cabo en las industrias.
Además, que no solo tendremos el conocimiento para ejercer

nuestra carrera, podremos también trabajar como ingenieros de
seguridad, ya que esta materia es prácticamente de eso.
128
BIBLIOGRAFIA
 https://www.nueva-iso-45001.com/2017/11/epp-equipo-proteccion-
personal/
 https://docplayer.es/13641519-Procedimientos-criticos.html
 https://es.scribd.com/document/134546982/Guia-SSPA-
Procedimientos-Criticos
 https://es.slideshare.net/GrupoCalidadSegurida/procedimiento-que-
salvan-vidas
 https://es.slideshare.net/AntonioOviedo1/procedimietnos-pr-completo
 https://www.petrotemex.com/spanish/compliance.html
 https://www.quimica.es/empresas/16455/tereftalatos-mexicanos-s-a-
de-c-v-temex.html
 https://www.sinembargo.mx/22-03-2016/1639169
 http://www.aniq.org.mx/boletines/secciones/docs/aniq.pdf
 https://petroquimex.com/PDF/JulAgo16/Complejo_Etileno XXI.pdf
 https://expansion.mx/empresas/2019/05/23/en-las-entranas-de-
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 http://www.juntadeandalucia.es/servicios/madeja/sites/default/files/
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 https://www.riesgoscero.com/academia/especiales/14-metodos-y-
herramientas-para-gestionar-el-riesgo
 https://accionistaseinversores.bbva.com/microsites/pilarIII2015/es/3
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 http://www.cenapred.gob.mx/es/documentosWeb/Enaproc/Presentaci
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 https://sites.google.com/site/seguridadehigieneindustrial9/norma-
oficial-mexicana-nom-026-stps-2008-colores-y-seales-de-seguridad-e-
higiene-e-identificacin-de-riesgos-por-fluidos-conducidos-en-tuberas
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UNIVERSIDADES PARA EL

BIENESTAR BENITO JUAREZ

CAPITULO 4: SECUENCIA PARA LA REALIZACION

4.1 Principales pasos a

CAPITULO 5: PRINCIPALES INDUSTRIAS

CAPITULO 6: PRINCIPALES CATASTROFES

7.1 Principios de organizació n e Identificació n de

El término basura se refiere a cualquier residuo inservible, a todo

La organización para la cooperación y el desarrollo económico (ocde)

El término «manejo de residuos» se usa para designar al control

clasificación general de la basura

Existen dos clasificaciones generales: la basura orgánica y la

La basura orgánica proviene de desperdicios que tienen su origen en

La basura inorgánica consiste en aquellos desechos que no tienen

La principal diferencia entre éstas dos es el tiempo que tardan en

La recolección, que será canalizada a tiraderos o vertederos, rellenos

Residuo orgánico: Todo desecho de origen biológico (desecho

Residuo inorgánico: Todo desecho sin origen biológico, de índole

Se refiere a todo desecho, ya sea de origen biológico o no, que

Biosanitarios. - específicos de la actividad sanitaria potencialmente

Citotoxicos. - compuestos con restos de medicamentos citotoxicos y

Se producen en centros donde se realizan actividades de: asistencia

Anatomopatolgicos. – residuos resultados de biopsias, piezas

Código cretib. - corrosivas, radiactivas, explosivas, tóxicas,

Residuo inerte: aquel residuo no peligroso que no experimenta

Clasificación según su origen

Residuos domésticos: residuos generados en los hogares como

Se incluyen también en esta categoría los residuos que se generan en

Residuo industrial: residuos resultantes de los procesos de

Cañón del sumidero y basurero

Desde hace un par de años se combate la contaminación en el río

Concientización sobre la basura

Estamos acabado con nuestros recursos naturales, México produce

La responsabilidad del futuro ecológico es nuestra. En la tierra

1.3 Tipos de Riesgo

1.4 La pérdida operacional

El proceso de gestión de riesgo comienza con la identificación de

El análisis what if (¿qué pasaría si…?) se usa en la etapa

Análisis preliminar de riesgos (APR)

Esta metodología de gestión de riesgos sirve para identificar

Al tener esa información, se diligencia la tabla de registro, en la

El propósito de este método para gestionar el riesgo es

Esta metodología de riesgos consiste en un trabajo grupal en el

El método FMEA busca identificar, clasificar y eliminar

Este método para gestionar el riesgo comienza con la

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Análisis de los estados financieros y otra información de la

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El objetivo de esta norma oficial mexicana es establecer los

2.2 Objetivo de la Norma