Fundicion de Oro PDF
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MINERALES DE ORO
ADSORCION – PRECIPITACION – FUNDICION Y
REFINACION DEL ORO
BALANCE
ORCOPAMPA
CARGA AURIFERA PARA FUNDICION
PRECIPITADO
YANACOCHA
LODOS ANODICOS-SPPC
BULLION ESCORIA-MARSA
MUESTRA % Au % Ag % Cu % Pb % Zn % Fe
Cu 12,45 %
Pb 3,61
Te 6,75
As 0,20
Escoria Sb 0,89
Se 6,06
S 1,66
Mata Au 4,85
Ag 59,04
Doré
Cua rzo
Me(l) + ½ O2(g) MeO(s,l,g)
lit a
Tridim ita
ba
700
sto
Cri
65 0
600
B2O3 50 SiO2
w% SiO2
Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2
PUNTO PERITECTICO
PLANTA PODEROSA: PROCESO MERRIL CROWE Y FUNDICION DE PRECIPITADOS
PLANTA CIANURACION – MERRILL CROWE
Recepción
de Mineral Separación
S/L Fundición
E-5
Chancado E-1
Desaereación
PROCESO Molienda
Clasificación
Zn en
polvo
EN PLANTA Gravimetría
Clarificación
Merril Precipit - Filtrac
Crowe
Agua
fresca
Agitación
E-4E-4 A-
A-1
1 A-
A-2
E-3 A-2
1 A-3
A-
A-
A-4
CCD E-2
E-2
A-3
CMPSA 29
PROCESO DE FUNDICION DE PRECIPITADOS Y TRATAMIENTO DE ESCORIAS
PLANTA PODEROSA: SECUENCIA OPERATIVA EN LA FUNDICION
Horno de Fundición
Dore de Oro y
Plata
Secadores eléctricos
Precipitado
Cono
Bandeja
Precipitado Mezclador
Balanza
Bandeja
Precipitado
PROCESO DE FUNDICION: COSECHA Y SECADO DEL PRECIPITADO
PROCESO DE FUNDICION: PREPARACION DE LA CARGA
PROCESO DE FUNDICION: FUNDICION DEL PRECIPITADO
BALANCE DE Au Y Ag EN FUNDICION DE PLATA
BALANCES METALURGICOS
REFINERIA PLANTA ARES: GRAFICOS DE OPTIMIZACION
GRAF. N°6: RECUPERACIÓN METALÚRGICA PROCESO DE FUNDICIÓN GRAF. N°7: CALIDAD DE DORE
100,00 100,00
99,82 99,82 99,84
99,68 99,90
99,50 99,57
99,34 99,40 99,80
DORE (Au + Ag )%
Au, Ag %
AÑO 99,00
1998 1999 2000 2001 2002
Au% Ag% AÑO
14
13,287
70
12
TM.PRECIPITTADO / CRISOL
65,22
10 KG.FUND./KG.PRECIP.% 60
9,291
8 50
46,10 46,10
6 40
5,784
4,895
4 30
24,50
3,045
2 20 19,50
0 10
1998 1999 2000 2001 2002 0
AÑO 1998 1999 2000 2001 2002
AÑO
PLANTA COMARSA: PLANTA ADR Y FUNDICION DE PRECIPITADOS EW
B OM B A
TORRE DE
M ANOM ETRO NEUTRALIZACION
12.5 GPM
CELDA S
ELECTROLITICA S
CA TODOS ELECTROLITICOS
M ANOM ETRO
H2SO4
ATAQUE
ACIDO
SOLUCION
12.5 GPM NaOH
DORE
DIAMETRO = 1.20 m. FUNDICION
ALTURA = 4.20 m.
SOLUCION
DESORCION
R1 R2 COLUMNAS
DEL CIRCUITO
25 GPM DE DESORCION
SOLUCION
LAVADO
DSM
20 Mesh
FUNDICION DE PRECIPITADOS AURIFEROS: ADR-COMARSA
PLANTA AURIFERA DE ORCOPAMPA: PROCESOS ADR Y MERILL COWE
PLANTA DE REFINACION DE LODOS ANODICOS (Au-Ag) - SPCC
ESCORIAS AURIFERAS
ESCORIAS AURIFERAS
Se entiende por escoria, una mezcla de compuestos y óxidos de diversos
orígenes (como por ejemplo las impurezas y las gangas de los minerales) y
otros aditivos que actúan como fundentes. Durante la fundición, la escoria
forma una fase que se separa del doré y debido a su inmiscibilidad y menor
densidad se ubica sobre éste, lográndose así la separación de ambas fases.
Para la formación de escorias es necesario emplear diversos reactivos
fundentes (conocido en inglés como flux). Se entiende por fundentes, toda
sustancia o compuesto que se agrega a propósito a la carga, con el objeto de
facilitar la fusión de aquellos componentes de alto punto de fusión como los
involucrados en la fundición del Oro.
ESCORIAS EN LA FUNDICION
MUESTRA % Au % Ag % Cu % Pb % Zn % Fe
MATERIAL
FUNDICION
Bullión Escorias
Granallado
Precipitado de Au
Filtrado
Precipitación de Au:
Neutralización: Urea
Bisulfito de Na
Lavado: H2O
HNO3 cc
Secado Análisis A.A.
Pesado
Fundido
Barra : Dore
TRATAMIENTO DE ESCORIAS: MINERA MARSA
FUNDENTES Y COMPOSICION DEL FLUX
EN LA FUSION DE LA CARGA
FUNDENTES PARA LA FUNDICION DEL ORO
FUNDENTES – CAUSAS DE SU ADICION EN LA FUNDICION DEL ORO
La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:
Fundentes Reductores.
Los fundentes reductores son los que eliminan el oxígeno, o se combinan con el y pasan a
la escoria. Transformando los óxidos metálicos a metales propiamente.
En nuestro caso es requerido únicamente para transformar el óxido de plomo a plomo metálico.
Actuando éste como colector del oro y la plata.
Entre las sustancias que actúan como reductores, tenemos:
- El carbón vegetal. - El carbonato de sodio
- Las harinas vegetales. - El carbonato de potacio
- El zinc.
- El hierro.
Fundentes neutros o reguladores.
. Son los que no producen oxidación ni reducción, sirven como solvente de las impurezas
producidas por la acción de los fundentes oxidantes y reductores.
Su presencia en cantidad considerable, es importante para proporcionar la fluidez y solubilidad de
las impurezas. A este grupo pertenecen:
- El bórax.
- La sílice.
- El vidrio molido.
FUNDENTES PARA LA FUNDICION DEL ORO
NITRATO DE SODIO
FLUOR SPAR
SILICE
CLASIFICACION DE LOS FUNDENTES
PLANTA FUNDICION YANACOCHA NORTE: FUNDENTES
MEZCLA DEL FLUX – ALIMENTACION Y FUSION
COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION: YANACOCHA
COMPOSICION DE UNA MEZCLA FUNDENTE PARA LA FUSION DEL ORO
CALCULO DEL ORO Y PLATA: FILTRADO DE PRECIPITADOS (MERRILL CROWE)
BALANCE METALURGICO PLANTA PUCAMARCA (ADR):FUNDICION
COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION
El precipitado obtenido es fundido con una cantidad apropiada de una mezcla de
fundentes, a fin de lograr una rápida fusión, con la consiguiente fluidez de la escoria y
garantizar su limpieza.
Para 10 kilos de precipitado, utilizar:
- Bórax granulado 3 kilos.
- Carbonato de sodio. 5 kilos FLUX PARA PRECIPITADOS CON ZINC
- Nitrato de potasio ... 0.5 kilos.
- Sílice en polvo 1.0 kilos.
Para la fundición del precipitado proveniente de soluciones limpias, la carga siguiente
permite generalmente una rápida fusión, dando una escoria fluida y limpia.
100 Kg. de precipitado
80 Kg. de bórax
60 Kg. de dióxido de manganeso
FLUX PARA PRECIPITADOS-SOLUCIONES LIMPIAS
40 Kg. de arena (sílice)
Parte del bórax puede ser sustituido por fluoruro de calcio; al igual, el manganeso puede
ser reemplazado por nitro.
Para la fundición del precipitado de oro que ha sido calcinado, en muchas plantas se
emplea la siguiente carga de fundentes
100 kg de precipitado calcinado
25 a 40 kg. de sílice
40 a 60 kg. de bórax FLUX PARA PRECIPITADOS CALCINADOS
l0 a 15 kg. de carbonato de sodio
5 kg. de fluoruro de calcio
1 a 2 kg. de nitro.
REFINERIA PIERINA-BARRICK: OPTIMIZACION DEL FLUX –FUNDICION PRECIPITADOS
1. CARACTERIZACION DE LA CALIDAD DEL PRECIPITADO
Antes de poder realizar las pruebas del precipitado con los fundentes, fue
necesario caracterizar el tipo de precipitado que se obtenía en los Filtros Prensa.
La calidad del precipitado colectado se mide en base a su contenido metálico (de Oro y
Plata) y es una importante variable de control.
C + 0.5 O2 = CO
CO + 0.5 O2 = CO2
4NaNO3 + 5C = 2Na2CO3 + 3CO2 + 2N2
4. CALCULO DE LA COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION
A.- DATOS DEL PRECIPITADO COSECHADO Y CARGADO A RETORTA
Datos:
Ppdo humedo
cosechado 465,7Kg
Considerando 3% que luego se recupera en lavado de las
ppdo total 479,671Kg telas
Datos obtenidos del prolan de
Au 1128,62Oz refineria
Datos obtenidos del prolan de
Ag 1060,33Oz refineria
Diatomea 4Bolsas Definir: Dicalite 22,7
SiO2 88,076Kg Dicamex 20
SiO2 73,45 Kg
% Oxida. Zn Kg.
P Zn (Kg) Zn que queda
21,5 18,2 sin oxidar
Oxidación del Zn en el Kg de
% Oxidacion Zn : 100-21.5=78.5 82,83
78,5 66,6 retorteo ZnO
Paso N°3: Determinar cantidad de carbonato de sodio para oxidar el cinc de exceso
Kg
Na2CO3 + Q = Na2O + CO + 1/2 O2
Y1 = 10,1 Na2CO3
106 62 28 16 Y2 = 5,9 Kg Na2O
Y1 Y2 Y3 1,5 Y3 = 2,7 Kg CO
SiO2 Kg
SiO2 ppdo 73,45 40,1 remanente Kg SiO2 ppdo= 88.076 x 0.83=73.45
SiO2 teórica 33,4 Kg SiO2 teorico=(60x90.58)/162.8=33.4
Deteminación de la cantidad necesaria de fundentes para neutralizar la carga, trabajando en una isoterma
Paso N°5: de 900 °C
Kg
M4 SiO2 73,4 Valores reales en la carga
M5 Na2O 5,9 Na2B4O7 + Q = 2B2O3 + Na2O
B2O3 ? 202 139,2 62
M1 2 M2 M3
COLUMNAS BORAX
2M2 (2B2O3) = M2 x 2 =12 VALORES EN CARGA
M3 (Na2O) = (2M2 x 62)/139.2 = 5.3 Kg SiO2 ppdo = 88.076 x 0.83 = 73.45
M1(BORAX) = (M3 x 202)/62 =17.4 Kg Na2O=(62 x 1.5)/16 = 5.9
TERNARIO(%)
AJUSTE DE FLUX (Kg) SiO2 (M6)=(73) / (73 + 11.2 + 12)x 100 = 76.0 %
SiO2 = 73.4 = 73 Na2O (M7)= (11.2) / (73 + 11.2+ 12)x 100 = 11.6 %
Na2O = M3(5.3) + M5 (5.9) = 11.2 B2O3(M8) = (12) / 96.2) x 100 = 12.4 %
B2O3 = 2M2 (12) = 12
E.- CANTIDAD DE FUNDENTES(Kg y %) y PESO TOTAL ESCORIA
CANTIDAD DE FUNDENTES CON RESPECTO A PPTADO PESO TOTAL DE
BORAX(kg) CARBONATO(kg) BORAX(%) CARBONATO(%) ESCORIA
17,4 10,1 8,10 4,69 173,7
29,7 10,1 13,82 4,69 186,0
34,8 10,1 16,20 4,69 191,1
37,7 10,1 17,55 4,69 194,0
40,6 10,1 18,90 4,69 196,9
43,5 10,1 20,25 4,69 199,9
46,4 10,1 21,60 4,69 202,8
49,3 10,1 22,95 4,69 205,7
52,2 10,1 24,30 4,69 208,6
B.- De todos las composiciones evaluadas, es el que ha dado mejores resultados. En esta
composición, el punto de fusión es cercano a 600°C, y se obtiene una escoria de baja
viscosidad el cual hace posible se mantenga al mínimo la adición de Espato Flúor. Además
la escoria obtenida es bastante dócil al tratamiento posterior para la recuperación de los pocos
valores metálicos atrapados en ella. En el diagrama ternario optimo,se ha trazado una línea
adicional desde la composición del Bórax hacia la Sílice, y en el punto Peritéctico se tiene un
ratio de 2:1 Bórax a Sílice.
C.- Actualmente se esta trabajando con la siguiente adición de Fundentes por cada 1000
Kg de Precipitado seco. La adición exacta depende de la cantidad de TD que contiene el
precipitado, y el cual varía entre 7 y 10%:
* Bórax = 320 – 350 Kg
* Sílice = 90 – 110 Kg
* Carbonato de Sodio = 12 Kg
* Nitrato de Sodio = 4 Kg
* Espato Flúor = 1 Kg
6.1. RESULTADOS OBTENIDOS
D.- Las recuperaciones para el Oro y la Plata respectivamente, y en el cual se han obtenido
notables incrementos, sobre todo para el caso de la Plata en el que se ha pasado desde una
recuperación de 99.2% a 99.6% (promedio). En el caso del Oro, se ha mejorado su
recuperación desde un 99.7% a un 99.9% (máximo).
El adecuado control en la adición de reactivos oxidantes minimizado las pérdidas de
Plata en la escoria como Oxido (AgO) o atrapado mecánicamente debido a la excesiva
espumación. Como se mencionó anteriormente, para reducir la espumación, es necesario dar un
tiempo adicional de retención a fin de que ésta desaparezca y los valores metálicos de Oro y Plata
puedan separarse de la escoria por simple decantación.
E.-Se ha logrado mejorar el rendimiento del crisol, para procesar nuestro tipo de
precipitado, pasando de procesar 5000 Kg (promedio) de precipitado por crisol, hasta un
máximo de 7600 Kg, siendo esto un incremento superior al 50%. La línea de tendencia es muy
favorable, y muestra que está en aumento y que todavía no ha logrado mantenerse estable.
F.- El contenido de Oro y Plata que contiene el producto final, es un parámetro importante de
control, y es uno de los principales objetivos del estudio de optimización, pues permite determinar
si las impurezas contenidas en el precipitado han sido eficientemente removidas en las
escorias. El grafico representa las variaciones en el contenido metálico de el Doré. Se puede ver,
que ha mejorado la calidad de las barras pasando de un contenido promedio de Au-Ag de
98% hasta 99%
G.- Las evaluaciones en la calidad de las escorias, han determinado también la cantidad mínima
de fundentes necesaria para procesar el precipitado. Se ha logrado reducir el factor Fundente /
Precipitado desde valores cercanos a 1 hasta valores de 0.42 (relación en peso), y que es el
actualmente utilizado. Se ha podido comprobar que esta reducción puede hacerse sin afectar la
calidad del Doré y escorias obtenidas
6.2. GRAFICOS DE OPTIMIZACION OBTENIDOS
99.7
2.2
99.6 2.0
% Ag
99.5 1.8
$/Kg Dore
1.6
99.4
% 1.4
99.3
1.2
99.2
1.0
99.1
0.8
99.0
0.6
98.9 0.4
98.8 0.2
98.7 0.0
Aug
Aug
Apr
Apr
Apr
May
May
May
Nov
Nov
Nov
Jan
Feb
Jun
Oct
Jan
Oct
Feb
Jun
Jan
Feb
Mar
Jul
Sep
Mar
Jul
Sep
Mar
Dec
Dec
Dec
Aug
Aug
Apr
Apr
Apr
May
May
May
Nov
Nov
Jan
Feb
Jun
Oct
Jan
Feb
Jun
Oct
Jan
Feb
Mar
Jul
Sep
Mar
Jul
Sep
Mar
Dec
Dec
El Mercurio puro ebulle normalmente a 356°C. Sin embargo, el mercurio presente en el precipitado
esta reemplazando átomos en la estructura del Oro, y este punto de ebullición se incrementa a
480°C como resultado de una baja concentración de mercurio, afortunadamente, el punto de ebullición
del mercurio puede ser bajado reduciendo la presión y puede ser mejorado colocando el precipitado en un
sistema de vacío. Por lo que una bomba de vacío es proveída para reducir la presión en la retorta por
debajo de la presión atmosférica. Esta bomba está diseñada para dar a 700°C una baja presión, menor
20 a 28 Kp para volatilizar virtualmente todo el mercurio presente en el precipitado.
El mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores enfriados por agua, luego, es
almacenado en un colector, que es descargado al final del ciclo a contenedores especiales de Hg
(flasks) para su almacenamiento seguro. A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso
que puedan ir al medio ambiente, el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por
agua, ubicado inmediatamente después del colector. Luego, este flujo pasa a través de columnas de
carbón activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vacío, de donde recién es descargado a
la atmósfera. La saturación de los carbones se controla mediante monitoreos constantes.
Ciclo Típico de una Retorta
600
Temperatura °C
500
400 Aire
300
200
100
0 1 atm
-2 pHg
Tf,Zn
-4
-6
pZn
-8
-10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 tiempo [hrs]
GRAFICO: OPERACIÓN DEL HORNO RETORTA (Hg)
DESTILACION Y CONDESACION DEL MERCURIO
Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineralogía) algunos contienen
significativas concentraciones de Mercurio (>0,1 – 0,5%) y deben ser
tratados para removerlos antes de la fundición del precipitado. Este tratamiento
debe ser realizado para minimizar la emanación de gases tóxicos de Mercurio
a la atmósfera durante las siguientes etapas del proceso.
Por su alta presión de vapor relativa (1,3 x 10-3 mmHg a 20°C) comparada con
otros metales (Au = 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mmHg), el Mercurio puede
ser separado eficientemente de otros metales preciosos o bases por una
simple destilación. El Mercurio es removido por Retortas, hornos
especialmente diseñados para este fin. El punto de ebullición de Hg es de
357°C, las temperaturas típicas aplicadas son de 600-700°C para
vaporizar todo el contenido de Mercurio. Estas temperaturas son similares a
las aplicadas para la tostación o calcinación y otras reacciones que ocurren
bajo estas condiciones también son aplicadas durante la Retorta.
Alimentación:
Gas:
Au Hg
Ag
Zn H2O...
Pb...
SiO2 P < 1 atm
H2O 20 - 30% T = 600 °C
Calcina
Hg > 0,1 - 0,5%
Au
Ag
Zn
Pb...
SiO2
Hg < 0,05%
PROCESO DE DESTILACION Y CONDENSACION DEL Hg
PRODUCTOS OBTENIDOS: MERCURIO Y CARBON CON Hg
CIRCUITO DE DESTILACION DE Hg – PLANTA ARES
CIRCUITO DE DESTILACION DE Hg – PLANTA ARES
500
400
Temperatura
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Horas
CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO: PIERINA
CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO: LAGUNAS NORTE
CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) –RETORTAS: YANACOCHA NORTE
MANEJO Y TRANSPORTE DEL MERCURIO RECUPERADO
EMBALAJE Y TRANSPORTE DEL MERCURIO RECUPERADO
RETORTAS DESTILACION (Hg) y
HORNOS DE FUNDICION(Au)
HORNO DESTILADOR DE Hg - RETORTA
HORNO RETORTA - PARTES DEL EQUIPO
HORNO RETORTA-PRINCIPIO DE OPERACION
HORNO RETORTA-PRINCIPIO DE OPERACION
La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación
del Mercurio. Estos tubos de condensación tienen 100 mm de diámetro a los
cuales se les hizo un rediseño y se les instaló 4 tuberías internas con el fin de
incrementar el área de enfriamiento y mejorar la transferencia de calor. El
tanque colector almacena temporalmente el Mercurio. El post-enfriador está
refrigerado por agua y condensa eventuales remanentes de Mercurio. A la
succión de la bomba de vacío se localiza 4 columnas de carbón activado por
Retorta. Una bomba de vacío es instalada para crear el vacío necesario en la
Retorta.
HORNO RETORTA - SISTEMAS DE CONTROL
HORNOS DE CRISOL
HORNOS DE CRISOL FIJO
Se usa para fundir metales férreos o no férreos. Los crisoles pueden ser de grafito
o carburo de silicio, se usa como combustible carbón, petróleo o kerosene o ambos.
HORNOS DE CRISOL BASCULANTE
Estos hornos son calentados por petróleo usando un quemador, también se puede
usar como combustible gas o kerosene. La ventajas de este tipo de horno es el de
tener pequeña oxidación de los elementos componentes del metal.
Horno de Fundición
Dore de Oro y
Plata
70% Au
Secadores eléctricos
Tiempo de secadoPrecipitado
= 16 hr
Humedad menor a 2%
Cono
Bandeja
Precipitado Mezclador
Balanza
Bandeja
Precipitado
CLASIFICACION DE LOS HORNOS PARA FUSION
HORNOS ELECTRICOS
Existen 3 tipos de Hornos Eléctricos:
HORNOS DE RESISTENCIA
Donde el calor se desprende en un circuito que rodea el Horno.
HORNOS DE INDUCCION
Los Hornos de inducción sirven para fundir metales ferrosos y no
ferrosos mediante el flujo magnético producido en el Inductor.
HORNOS DE ARCO ELECTRICO
hornos de resistencia, en los que esta constituida sobre todo por el
medio gaseoso comprendido entre el electrodo y la materia a
calentar.
Se les clasifica en tres categorías:
a) La corriente no pasa por el baño
b) La corriente atraviesa el baño en serie de un electrodo al otro
c) La corriente conducida por un electrodo
HORNO DE INDUCCION – PRINCIPIO FISICO DE CALENTAMIENTO
HORNO DE INDUCCION – LEY DE FARADAY LENZ
Escoria Electrodos
ESCORIFICACION
Basculamiento
MOLDEO Y DESMOLDEO-COLADA
ETAPAS DE FUNDICION: MOLDEO - COLADA
Colada
MOLDEO Y DESMOLDEO-COLADA
ETAPAS DE FUNDICION : MOLDEO - COLADA
REFINERIA ORO- LAGUNAS NORTE
PROCESO Y OPERACION
Diagrama de f lujo general del Proceso en Lagunas Norte
DESCRIPCION PROCESO DE FUNDICION-PLANTA ALTO CHICAMA
Mediante el proceso de fundición se obtiene el producto final de barras Doré. El proceso comienza con
la colección del precipitado proveniente de la planta Merrill Crowe. Este precipitado sólido es retenido
en los filtros prensa y recogido cada 6 o 7 días en bandejas, para luego ser trasladado por un
montacarga a los hornos de retorta para recuperar el mercurio por destilación. Luego el precipitado seco
y frío es mezclado con fundentes y cargados a dos hornos de inducción, donde por un sistema de
colada en cascada se obtiene las barras doré con una composición de oro y plata del 95 %.
FILTRACION DEL PRECIPITADO
El proceso comienza con la colección del precipitado proveniente de la planta de procesos, el cual es
retenido en cuatro filtros prensa (tres en operación y uno en stand by). La solución filtrada, que se
denomina solución barren y que contiene menos de 0,02 ppm de Au y Ag, es recepcionada en el tanque
de solución barren para luego ser bombeada al pad de lixiviación para el riego de las pilas. El sólido
retenido es recogido cada 6 ó 7 días, dependiendo de la cantidad precipitada, y es recepcionado en
bandejones. RETORTEO Y RECUPERACION Hg
El precipitado obtenido en los filtros prensa contiene significativas concentraciones de mercurio por lo
que es tratado en los hornos de retorta para remover el mercurio por una simple destilación
aprovechando su alta presión de vapor relativa comparada con otros metales preciosos. Este
tratamiento es realizado para minimizar la emanación de gases tóxicos de mercurio a la atmósfera
durante la fundición. FUNDICION
Mediante la fundición del precipitado de oro y plata se obtiene un metal doré en presencia de escorias
y a temperaturas que exceden el punto de fusión de toda la carga (1 100 a 1 300ºC, aproximadamente).
El tiempo para fundir completamente la carga depende de la calidad de la escoria que se forma,
así como de la composición química de la aleación Au-Ag.
CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO
FILTRACION DE PRECIPITADOS(MERRILL CROWE): PROCEDIMIENTO DE OPERACION
La retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación del Mercurio. Estos son tubos
de condensación que tienen 100 mm de diámetro. El mercurio condensado es almacenado
temporalmente en un tanque colector. En la succión de la bomba de vacío se localizan 4 columnas de
carbón activado que tienen la función de retener y colectar el mercurio residual del vapor.
El precipitado seco que sale de la retorta y que tiene un contenido de oro y plata de 50%, es enfriado y
dispuesto en recipientes para su preparación con fundentes antes de entrar a los hornos de inducción.
Una vez que el ciclo de la retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado de los tanques
colectores hacia botellas de acero (contenedores) que son fabricados con planchas de acero
grueso de 3/8”. De los contenedores el mercurio es envasado en frascos (conocidos como flasks,
en inglés) reciclables y reusables. Los procedimientos y materiales utilizados para su fabricación
cumplen las normas americanas (EPA) y de las Naciones Unidas (UN).
RETORTEO DEL MERCURIO - EQUIPOS
PREPARACION DE LA CARGA PARA FUNDICION ORO
La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:
-Reducción de pérdidas por volatilización
-Protección del baño
-Recolección de impurezas
Los fundentes más empleados, se describen brevemente a continuación:
Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales básicos.
Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para balancear el contenido básico.
Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los metales básicos en la carga.
Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3), provee a la escoria transparencia y fluidez.
Los sacos de fundentes son adicionados y mezclados con el precipitado seco en forma automatizada, con lo cual se
obtiene una buena mezcla que permite la rápida fusión de la carga.
La adición de fundentes se efectúa por medio de un sistema consistente de: 4 tolvas de 1 tonelada de capacidad
con fondo cónico de 60º. Cada tolva esta compuesta de celdas de carga, vibradores de presión de 1,1 kW ,
compuertas de válvulas operadas por aire y válvulas manuales de descarga.
El fundente desde las tolvas cae en un transportador de tornillo sin fin que alimenta los fundentes a razón de
7,5 Kg/min hacia el mezclador horizontal.
En el mezclador horizontal por otro lado es añadido el precipitado de los hornos de retorta. La adición es de la
siguiente manera: las bandejas de retorta que contiene el precipitado son llevadas por un elevador de horquillas hacia
una tolva de carga con fondo de 45º y dispuesta con un vibrador de 1,1 kW. La tolva posee una compuerta de cuchilla
que descarga la carga hacia un transportador de pared flexible el que alimenta el mezclador horizontal a razón de 43
kg/min. El transportador de pared flexible es de 4,0 kW de potencia.
El mezclador horizontal tiene una compuerta de cuchilla que descarga la carga en un transportador de pared flexible
de 4,0 Kw el cual mediante un conducto de descarga y una conexión de manguera flexible añade el precipitado
mezclado con el fundente en el horno de inducción a razón de 50,5 kg/min.
FUNDICION DE PRECIPITADOS-HORNOS DE INDUCCION