ÇİMENTO DÜNYASI

1. GİRİŞ
Çimento; başlıca silisyum, kalsiyum, alüminyum ve demir oksitleri ihtiva eden
hammaddelerin teknolojik metotlarla pişirilmesi ile elde edilen yarı mamul madde klinkerin, tek veya
daha fazla cins katkı maddesi ile öğütülmesi sonucu elde edilen bağlayıcıdır. Çimento, klinkerin katkı
katılarak öğütülmesiyle elde edilen ve su ile reaksiyona girerek bağlayıcılık özelliği gösteren
maddedir.
Klinker, CaO, SiO2, Al2O3 ve Fe2O3 gibi ana oksitleri bünyesinde barındıran hammaddelerin
öğütülüp ergime sıcaklığına (1350-1450 derece) kadar pişirilmesiyle elde edilen mamul maddedir.
Ülkemizde 39 adedi entegre, 17 adedi öğütme-paketleme tesisi olmak üzere toplam 56 tesis
çimento üretmektedir ve tamamı özel mülkiyettedir. Türk Çimento sanayi ülkenin güçlü
sanayilerindendir. Teknoloji ve donanım moderndir ve modern tatbikata uygundur. Yukarıda sayısı
verilen işletmelerin yıllık klinker üretim kapasitesi yaklaşık 35 milyon ton, çimento üretim kapasitesi
ise yaklaşık 70 milyon ton olup Avrupa’nın en büyük, dünyanın 8. Büyük kapasitesidir. 1912 yılında
50 yıl gecikmeli olarak ilk Çimento fabrikası Darıca’da Aslan A.Ş. 20000 t/yıl kapasite ile kurulduğu
dikkate alınacak olursa alınan mesafe daha iyi anlaşılır. Türkiye 1960 yılında ancak kendi ihtiyacını
karşılayabilecek üretime kavuşmuştur. Bugün fabrikalar için optimum kapasite 1,000,000 t/yıl dır.
Pazarlama ambalajlı ve dökme olarak verilmekte, kalite ve çevre duyarlığı ise oldukça
gelişmiş olup şu anda 22 fabrika emisyon iznini almıştır. Fabrikalar kendi kontrollerini sürekli takip
etmektedirler, ilave olarak TSE gerekli fabrikalardan numuneler alıp kontrolleri yapmaktadırlar.
İhracat yapan tesisler AB standardı olan CE kalite belgesini almışlardır. Kalan üreticiler de aynı
standartlara geçme çalışmasına başlamışlardır.
Sektörün ana problemlerinin başında enerji maliyetlerinin yüksekliği gelmektedir. Türkiye
Avrupa’da elektriği en pahalı kullanan 3. ülkedir. Ocakların Taş Ocakları Nizamnamesi’ne tabi
olması, Patlayıcı maddeler tüzüğünün formalitelerinin zorluğu ve yüksek kalorili yakıt temini diğer
önemli problemlerdendir.

1.2. ESKİŞEHİR ÇİMENTO FABRİKASI

Eskişehir Çimento Fabrikası yaklaşık 1800 dönüm arazi üzerinde, 04.04.1957

tarihinde, 150 000 ton klinker/yıl kapasiteyle; faaliyete geçmiştir.
Bu kapasite ile 1976 yılına kadar Eskişehir ve çevre illerin talebini karşılayabilmiş
olmasına rağmen gelişen teknoloji ve değişen ülke koşulları çerçevesinde fabrika; 1976

1
yılında 800 ton klinker/gün (275 000 ton/yıl) olan kapasitesini, döner fırın hattı ilavesi ile 425
000 ton klinker/yıl’a çıkartmıştır.
Üretiminde fuel-oil kullanılan II. Döner fırın ( kuru sistem ) ünitesinde 1980 yılında
yerli yapım dik değirmenin devreye alınması ile tamamen kömür kullanılmaya başlanmıştır.
1987 yılında II. Döner fırın ünitesi üretim kapasitesi 1500 ton klinker/gün düzeyine
çıkartılarak, I.döner fırın ünitesi tamamen durdurulmuştur. Bu kapasite artışına karşılık; 350
ton/saat kapasiteli ikinci bir hammadde kırıcısı devreye alınarak 1 nolu kırıcı tamamen alçı
taşı ve tras kırma işlemlerine tahsis edilmiştir.
Kırılmış kalker veya kilin stok hole nakli için de 400 ton/saat kapasiteli 2. Bir
hammadde nakil hattı yapılmıştır.
Mevcut 4x8 m. tek kamaralı bilyalı farin değirmeni girişine çekiçli kırıcı ünitesi konularak

farin hazırlama kapasitesi 130 ton/saat‘ e çıkarılmış ve ön ısıtıcı binasındaki tüm mekanik

aksam sökülerek prekalsinasyonlu 4 kademeli ön ısıtıcılı sisteme geçilmiştir.

Bu kapasite artışıyla birlikte; elektro filtre giriş ve çıkışında düzenlemeler yapılmış,

soğutma kulesi ve bacaya kadar olan tüm sistemin gaz boruları ile ön ısıtıcı ve elektro filtre
çıkış vantilatörleri yenilenmiştir.
1988-1990 yıllarında , mevcut 3.4 x 15 m. İki kamaralı açık tip 60 ton / saat kapasiteli
II nolu çimento değirmeni Sepol 250/4 seperatör ile kapasitesi 85 ton/ saat ‘e çıkarılmıştır.
II. Döner fırın yakıt sistemi için merkezi 500 m 3 ‘lük bir hazır kömür silosu ana brülör
ve kalsinatör brülörü için iki ayrı kömür dozaj ve sevk sistemi mevcuttur. Fırın ana brülörü,
yenilenmiş ve % 100 doğalgaz yakma sistemi kurulmuştur.
Farin hazırlama ünitesinden II. çimento değirmenine kadar olan tüm ünitelerde tam
otomasyona geçilmiştir. Kimya Laboratuarı ve Proses Kontrol Laboratuarı modernize
edilerek kalite kontrol daha sistematik hale getirilmiştir. Klinker hammadde homojenizasyona
Numune Alma Sistemi yatırımı ile Standard sapma değerleri azalmış, numune alma işlemi
daha sistematik ve kolay hale getirilmiştir. Bununla birlikte ocaktan nihai ürünlere kadar her
noktada kalite kontrol takibi standartlaştırılmıştır.
Şirket son 10 yılda yapmış olduğu yatırımlarla Türkiye’deki yaklaşık 40 klinker üretici
fabrika içinde;
-Baca gazı temizliği, tozsuzlaştırma ve çevre temizliği yönünden öncü kuruluşların başında
gelmektedir.

2
- Ülkemizde kuru sistem üretim hattına prekalsinasyonlu sistemle kapasite artışına giden ilk
5 fabrikadan biridir.
- Klasik sistem laboratuara ve üretim hattına proses otomasyonu uygulayan ilk 3 fabrikadan
biri olup bugün içinde bu konudaki teknolojisiyle ilk 5 fabrika içindedir.

Bugün itibariyle tesiste 122’si Fabrika 108’i Müteahhit personeli olmak üzere 230 kişi
çalışmaktadır. Üretim kapasitesi 500 000 ton klinker / yıl veya 700 000 ton çimento/yıl dır.
Pazar payına bağlı olarak, bu potansiyelin % 80 – 90 ‘ı değerlendirilmektedir.
Toplam üretimin % 10 – 15 ‘i PÇ 42.5 (Portland Çimento) kalanı da PKÇ/B 32.5 R ,
PKÇ/B 42.5-N, MC 12.5 X olarak üretilmektedir. Bu üretiminin % 40 – 45 ‘i dökme, kalan
kısmı ise torbalı olarak satılmaktadır. Üretilen çimentonun 2001 yılı itibarı ile % 40’ı
Eskişehir , % 13 ‘ü Kütahya, %10’i Bilecik, % 29‘u Adapazarı %1’i Yalova ve %7’si Ankara
illeri sınırlarında tüketilmektedir.

2. İŞLETME (Üniteler ve Üretim Aşamaları)

2.1. Ocaklar ve Konkasörler

Çimento üretimi için gerekli olan iki temel hammadde kil ve kalkerdir. Bu
hammaddeler fabrikanın hemen üst tarafındaki ocaklardan temin edilir. Kalker vagon drille
delinen deliklerin patlatılmasıyla üretilir. Her patlatmadan yaklaşık 10 000 ton malzeme çıkar.
Bu malzeme iş makineleri vasıtası ile kırıcı haznesine taşınarak boşaltılır ve burada 10 – 70
mm. olacak şekilde kırılır. Kırılan kalker lastik bantlarla stok hole taşınır. Kil ise kalker
ocağının hemen altından çıkarılarak kamyonlarla kademe kademe stoklanır. Belirli bir
kompozisyon sağlandıktan sonra kırıcıdan geçirilerek bantlarla stok hole nakledilir.
Klinkerin istenilen mineralojik yapıda oluşabilmesi hammadde kompozisyonuna bağlı
olduğundan hammaddede bulunması gereken bazı minerallerin azlığı ya da yokluğu klinkeri
ve dolayısıyla üretilen çimentoyu etkileyeceğinden hammaddeye bazı düzeltici maddeler
katılır. Fabrikamızda kullanılan düzeltici madde % 1– 2 gibi düşük oranlarda kullanılan demir
cevheridir (Hematit). Bu düzelticiler de kırıcıdan geçirilirler.
Ocaklardan stok hole gidene dek hammaddeleri kıran ve taşıyan iki adet kırıcı + bant
sistemi vardır. I nolu kırıcı yardımcı maddeler olan tras ve alçıyı; II nolu kırıcı ise ana
maddeler olan kil ve kalkeri kırarak stok hole bantlarla taşınmasını sağlar. Kırıcılar iki
kademelidir. İlk kırma işlemi şakuli kırıcıda gerçekleşir, ikinci kademe de ise çift motorlu

3
çekiçli kırıcı vardır. Kırıcıdan geçirilen malzemelerin boyutları 0–70 mm. arasında
değişmektedir.
Eskişehir Çimento Fabrikası kalker ocağından kalker kendi içinde karışıma tabi
tutulup sisteme verilirken, kil için değişik kil aynalarından alınan killer katman katman
yığılarak bir nevi basit ön homojene sistemi oluşturulmuş ve kilden gelecek hammadde
dalgalanmaları asgari düzeye çekilmiştir.
Ocak işletmesi için kamyon, iş makinesi (kazıyıcı, yükleyici, paletli), vagondril,
patlayıcı ve yeterli sayıda eleman (patlama işi için patlatma ehliyeti bulunan), kompresöre
ihtiyaç vardır ve bunlar kırıcıları kesintisiz besleyebilecek yeterlilikte olmalıdır. Yine çalışma
yapılacak sahalar için düzgün bir yol oluşturulmalıdır. Ocak işletmeciliğinde etkinliği
sağlayan faktörlere gelince:
-İnsan faktörü
-İş düzeni
-Hava koşulları
-Parça ve servislerin dağılımı
şeklinde sıralanabilir.

2.1.1. Kalker Ocağı

Kalker kimyasal bileşimi CaCO3 olan maddedir. Ancak için de safsızlıklar da
bulunabilir. Kalsit ve aragonit şeklinde bulunabilir. Eskişehir Çimento ocaklarındaki kalkerin
yapısı kalsit şeklindedir.
Ocakta gerekli kontroller yapıldıktan sonra çalışma aynası tespit edilip gerekli
ölçümler yapılır ve enine boyuna 2-3’er metre aralıkla Vagon-drill dediğimiz delicilerle
delikler açılıp her deliğe AN-FO (NH4NO3+Fuel Oil) sıkılama dolgusu ve dinamit
konulmasıyla patlatma yapılarak kalker istihraç edilir. Çıkan kalkerdeki patar dediğimiz
kırıcıdan geçemeyecek büyüklükteki iri parçaları ayrılarak tekrar küçültmeye tabi tutulur.
Burada kalker aynasının yüksekliği yaklaşık 10 m. seviyesinde olmalı. Elde edilen kalker
kendi içinde görüntüsüne göre karıştırılarak kırıcılara gönderilir. Ocaktan elde edilen kalkerin
titrasyonu (kireci) 90-95 arasında olması uygundur.
Burada patlayıcıların gördüğü fonksiyondan da kısaca bahsedecek olursak:
Patlayıcılardaki katı maddeler infilak sırasında, yüksek ısıda gaz haline geçip çevrelerine
büyük basınç yaparlar, dolayısıyla çok büyük şiddetle güçlerin oluşmasını sağlarlar.
Patlayıcıdan çıkan enerji değişik türlerine dönüşür:
1. Isı enerjisi
2. Sismik enerji (stres dalgaları)

4
 3. Yeni bir yüzey enerjisi (parçalanma)
4. Molozun kinetik enerjisi (atıklar)
5. Çarpma ve gürültü (hava üfürmesi)

2.1.2. Kil Ocağı

Kil de içinde değişik oranlarda değişik mineralleri barındırırlar. Yinede ağırlıklı olarak
kalsiyum, demir, silisyum,alüminyum oksitleri ve az miktarda magnezyum oksit ve alkali
oksitleri bulunur. Burada da ocak taraması yapılıp çalışma sahaları tespit edilir ve malzeme
yumuşak olduğundan çoğunlukla patlatmaya gerek kalmadan kazıyıcılarla sökülüp kepçeyle
yükleme yapılır.
Kalker ve kil ocakları tamamen homojen değildirler ve içlerinde değişik safsızlıklar
bulunmaktadır. Bunun için kalker, kil ve düzeltici maddeler için Ön homojene sistemleri
(Prebilendig-genellikle 50,000 ton kapasiteli) kurulup sisteme daha homojen karışım
gönderme imkânı vardır ve birçok işletmede de sonradan kurulmuştur. Hatta ilave olarak bu
sistemden alınan malzemeyi sürekli takip eden analiz (Gamma Metrik gibi) cihazları da
konup malzemenin kontrolü yapılmaktadır. Buradan da anlaşılacağı gibi hammadde,
üretilecek ürünün kalitesi için çok önemli olup mutlaka çok sıkı takip ve kontrol isteyen bir
ameliyedir. Yani çıkacak ürünün kalitesini ve ara aşamaları (pişirme, öğütme) doğrudan
etkileyen bir faktördür.

2.1.3. Kırıcılar
Çimento imalatı için, gerekli hammaddelerin kırıcı ve hammadde değirmenlerinde
kırılarak ufaltılması gerekmektedir. Genel olarak, ocaktan geldiğinde 1 metre büyüklüğe
kadar irilikte olabilmekte ve fırında da pişme için en az 0,2 mm.ye kadar ufaltılması için
ufaltma işi tek bir operasyonla olmaz. Bunun için ocaktan gelen malzeme tek kademe veya
çift kademe kırıcıdan geçirilerek ufaltılırlar.
Kırıcıların performansı ufalama oranı ile ifade edilir:
N=Dmax/dmax (kırılmadan önceki max. tane büyüklüğünün kırılmadan sonraki max. tane
büyüklüğüne oranı)
Kırıcılar gördükleri işleve göre veya çalışma prensiplerine göre çeşitlere ayrılırlar:
1. Çeneli kırıcılar
2. Jirasyonlu kırıcılar
3. Valsli kırıcılar
4. Darbeli kırıcılar
5. Çekiçli kırıcılar
Kırıcıların çalışmasını etkileyen belli başlı faktörler ise:

5
 —Malzeme karakteristikleri (sertlik, kırılganlık, rutubet, vs.),
—Kırıcının üretim kapasitesi,
—Kırıcı besleme boyutları ve tane büyüklüğü,
—Ocakta kullanılan ekipmanın verimi (beslenen parça boyutu),
—Hava koşulları vs.
Eskişehir Çimento Fabrikasında 1957 yılında kurulan iki kademeli (şakuli-bir nevi
jirasyonlu ve çift rotorlu çekiçli kırkırma işini yaparken 1987 den itibaren sadece yardımcı
(alçı, tras) maddelerin kırılmasına tahsis edilmiştir. Kapasitesi 100 t/h tir. Şakuli kırıcı
eksantrik dönen bir şaft mile bağlı dişlerle sabit dişli muhafaza arasına sıkıştırarak ufaltılan
malzeme lastik bant ile çift rotorlu çekiçli kırıcıdan geçirilerek ikinci bir kırmaya tabi
tutulmaktadır. Burada ufaltma max. 50 mm. parça büyüklüğüne kadar yapılmaktadır.
Çekiçlerde veya çekiçlerin altındaki ızgaralarda ısınma varsa yedeği ile değiştirilmektedir.
Burada çalışmayı güçleştiren malzemenin rutubet ve sertliğidir.

1987 yılında kurulan çift rotorlu çekiçli kırıcı ise hammadde kırma işine tahsis edilmiştir
ve kapasitesi 450 t/h tir. Ters yönde dönen iki rotorundaki çekiçlerin çarpıp savurduğu
malzeme kırılarak altındaki ızgaralardan geçerek sevk toplama-sevk bantına
dökülmektedir. Burada max. 70 mm. olacak şekilde malzemeler kırılmakta olup eğer
ızgaralarda aşınma varsa, çekiçlerde aşınma varsa yedeği ile değiştirilmektedir.
Malzemenin rutubeti ve sertliği çalışmayı zaman zaman (özellikle) kışın güçleştirmektedir.
Kırıcıdan geçen malzemeler lastik bantlarla stok hole sevk edilmektedirler

2.2. Gezer vinçler ve Stok hol

Klasik olarak ilk fabrikaların kuruluşunda var olan klinker ve hammadde stok holü,
daha sonra hammadde için homojene stok sahaları ve klinker stoğu için de klinker siloları
kurularak gezer vinçlerin yükü, işlevi azaltılmıştır. Aynı zamanda hem enerji tasarrufu, hem
işçilik tasarrufu, hem de tozsuzluk sağlanmıştır. Bugün stok hol, açık saha olduğu için
malzemelerin taşınması, aktarılması esnasında kontrol dışı toz çıkışı olmaktadır.
Eskişehir Çimento Fabrikasında 1957 yılında kurulan stok hol-gezer vinç düzeni bazı
ilavelerle muhafaza edilmektedir. Stok hol uzunluğu 220m., genişliği 34 m. Yüksekliği ise 14
m. olan stok holde 2 adet Gezer vinç raylar üstünde ileri-geri ve sağ-sol istikametinde hareket
edip stok hol içinde malzeme hareketini yapmaktadırlar. Gezer vinçlerin kepçe kapasitesi
malzeme cinsine bağlı olarak değişmekle birlikte 3,5-4 tondur. Kırıcılardan gelen malzeme
doğrudan bunkerlere gelmekte, (kalker ve kil aynı zamanda direkt değirmen bunkerlerine de

6
çekilebilmekte) kalanı ise ayrı ayrı stoklanmaktadır. Kalker ve kil stok sahası toplam 15000
ton kapasitededir. Klinkeri stok hol içinde stoklama kapasitesi ise 60000 tondur. Stok hol
içinde kalker, kil bunkerlerinin yanında çimento değirmenleri için alçı, tras ve klinker
bunkerleri de vardır.
Gezer vinç operatörü hammadde ve klinkeri naklederken ve de beslerken aynı
zamanda kalitesini (rengi, rutubeti) de dikkate alır, gerekirse ilgili yerleri (Vardiya Şefi,
Kumanda Mühendisi veya kırıcı sorumlusu) arar. Uygunsuz klinker çıkışı varsa ayrı aktarır.
Çimento değirmen beslemelerinde beslenecek klinkerin sıcaklığı, soğukluğu, iriliği ve
inceliğini verilen talimatları da dikkate alarak ayarlar. Farin değirmeni Ünitesi ile görüşüp
malzeme ikmalinin düzenini sağlar Yani, gezer vinçler fabrikanın ara istasyonudur.
Fabrika stok holü 200 m. uzunluğunda, 14 m. yüksekliğindedir. Gezer vinçlerin
hareket ettiği iki ray arası mesafe 34 m.dir. Burada iki adet gezer vinç çalışmaktadır. I nolu
gezer vinç döner fırın akışındaki klinkerin tahliyesi , ön ezicinin beslenmesi ve çimento
değirmenlerine ait alçı ve tras bunkerlerinin beslenmesi görevlerini yerine getirir. II nolu
gezer vinç ise taşkıranlardan gelen kalker ve kilin tahliyesini yapar. Gezer vincin kepçe
kapasitesi 3 – 4 ton civarındadır.

2.2.1. Hammadde Stok holü

Ocaktan gelen kil, kalker hammadde nakil sistemi ve gezer vinçler yardımıyla
birbirine karışmayacak şekilde bunkerlere stoklanır. Kalkerin stok sahası 8000 ton, kilin stok
sahası ise 7000 ton’dur. Kalker ve kil için iki ayrı bunker de yine bu bölümde bulunmakta
olup bir tane de 800 – 1000 ton kapasiteli tras bunkeri mevcuttur.

2.2.2. Klinker Stok holü

Döner fırından çıkan klinker gezer vinçler vasıtasıyla 60 000 ton kapasiteli stok hole
aktarılır. Burada çimento değirmenlerinde kullanılacak malzemeler için 6 adet bunker
mevcuttur.( Her biri 100 ton kapasiteli)

2.3. Farin Hazırlamam

Farin hazırlama ünitesi, ocaktan gelen kalker, kil ve düzeltici madde (demir cevheri)
‘nin öğütülüp fırın için pişmeye hazır hale gelen malzemenin hazırlandığı birimdir.
Doğada bulunan hiçbir malzeme düzenli bir homojenlikte bulunamaz. Bunun için
hammadde hazırlama, iyi bir klinker ve çimento üretiminin temel şartlarındandır. Bunun için
yukarıda bahsedildiği gibi bu iş için sürekli geliştirici çalışmalar yapılmakta ve uygulamaya

7
konulmaktadır. Bu, doğrudan üretim ekipmanlarında olduğu gibi tayin edici cihazlarda da
olmaktadır. Yapılan araştırma ve geliştirme daha iyi bir hammadde hazırlamayı hedeflediği
gibi üretim maliyetlerini aşağı çekmeyi de hedeflemektedir. Hammadde öğütmek için bizde
olduğu gibi bilyalı değirmenler ağırlıklı olarak kullanılmaktayken bugün artık hızlı dik
değirmen dediğimiz valsli değirmenler kurularak hem üretim artışı sağlanmakta, hem daha iyi
dağılım veren farin üretilmekte, hem de birim maliyetler aşağı çekilmektedir.
Değirmenlerdeki gelişmeye paralel olarak daha iyi malzeme hazırlığı için analiz
cihazları konarak daha stabil, homojen ve farin üretimi yapılarak üretilen klinkerinde
iyileşmeler sağlanmakta, pişirme maliyetleri aşağı çekilmekte ve fırında pişirme esnasındaki
rejim değişiklikleri önlenerek kalitenin sürekliliği sağlanmaktadır.
Eskişehir Çimento Fabrikasında 1976 yılında kurulan 4 m. Çapında 8 m. Boyundaki
bilyalı değirmen farin öğütme için kullanılmaktadır. 65 t/h kapasiteli olarak kurulan
değirmene 1987 yılında fırındaki kapasite artışına paralel olarak Çekiçli kırıcı ilave edilerek
bugün ortalama 130 t/h kapasiteye ulaşılmıştır. Kalker, kil ve düzeltici madde olan demir
cevher bunkerlerine alınan hammadde çekiçli kırıcıya beslenir. Çekiçli kırıcıda ısının etkisi ile
çarpma-savurma ile kırılan malzeme statik seperatörden geçirilip incesi ayrılıp irisi bilyalı
değirmene öğütülmek üzere gönderilmektedir. Burada sistemdeki malzeme hareketini emiş
fanları sağlamaktadır. Emiş fanlarından geçen malzeme statik seperatörlerden geçerek incesi
sistemi terk ederken irisi tekrar sisteme geri dönmektedir. Ancak max. 15,0 olması gereken
farin inceliği 18-19 seviyesine çıkmış olup pişmede olumsuz etkisi olmaktadır. Bilyalı
değirmenlerde ve çekiçli kırıcıda astarı aşınmadan korumak için aşınma plakaları
kaplanmıştır. Değirmendeki plakaların bir özelliği de bilyaları daha iyi savrularak öğünmeyi
daha iyi sağlamaktır. Bir diğer özellikleri de bilyaların tasnifidir. 30-90 mm. arasında bilya
ebatlı toplam 91 ton bilya vardır. Düzenli kontroller yapılarak değirmen içindeki aşınan bilya
miktarı ilave şarjla takviye edilmektedir. Gerekli sıcak gaz ise fırın atık gazlarından
çekilmektedir. Burada önemli olan faktörler şunlardır,
—Beslenen malzemenin iriliği,
—Beslenen malzemenin rutubeti,
—Beslenen malzemenin sertliği,
—Beslenen malzemenin öğütülebilirliği,
—Değirmen hava sirkülâsyonu,
—Değirmen bilya şarjı,
—Değirmen bilya dağılımı,
—Değirmen plaka dizaynı,

8
 —Değirmen çıkış ızgara açıklıkları üretim kapasitesine etki eden başlıca faktörlerdir.
Bunlardan bir kısmı mekanik, bir kısmı teknolojik ve bir kısmı da çalışma şartlarıyla alakalı
faktörlerdir.
Farin sisteminin takibiyle görevli değirmencinin görevi, sistemin kontrolünü yapmak,
malzeme ikmalini üzenli olarak takip etmek, yağlama-temizli işlerini yapmak, gerekli kontrol
ve bakımları yapmak veya yaptırmaktır. Kumanda operatörü ise değirmenin optimum
şartlarda çalışmasını sağlamak, göstergeler vasıtasıyla gerekli kontrolleri yapmaktır.
Laboratuar hammadde hazırlama biriminin vazifesi ise numune çalışan sistemden numuneler
alarak fırın için farin hazırlanmasını sağlamaktır.
Farinin kimyasal bileşiminin yanında incelik ve rutubeti de kontrol edilmektedir. Bu
arada günlük olarak ve belirli zaman aralıklarında değirmenin performansı (tonaj, enerji sarfı,
plaka ve bilya tüketimi) kontrol edilerek sürekli takip altında tutulmaktadır.
Farin içinde kontrol edilmesi gereken oksitler:
- MgO: Standartlarda max. %5 olmakla beraber % 2’yi geçmesi istenmez.Çünkü,
fazlası klinkerde fazlara bağlanamayacağı için , betonda genleşmeye neden olur.
- Alkali (Na2O+K2O): Betonda alkali-agrega reaksiyonuna gireceğinden, alkali
genleşmesi olur.
- KLOR (Cl): Standarda max. %0,1 olması istenir. Çünkü, hem betonda korozyona
sebep olur, hem de proseste yapışmalara sebep olur.
Kükürt (S): Fazlası klinkerde CaSO4 olarak çıkar ve alçı taşı miktarına sınır getirir; baca
gazında SO2 miktarı artar , ön ısıtıcıda tıkanıklara ve fırında kemer oluşumuna sebep olur.
Demir cevheri, kil ve kalkerin öğütülmüş ve karışmış hali olan farin iki aşamada
üretilmektedir. Fırın çıkışından alınan sıcak gazlar malzemenin kurutulmasını ve sistem içinde
taşınmasını sağlar.

2.3.1. Çekiçli Kırıcı

Bunkerlerde stoklanan 0 – 60 mm. boyutundaki malzeme dozimat adı verilen tartım kontrollü
besleme bantlarıyla 40m/s hızla çalışan ana besleme bandına ve nihayet çekiçli kırıcıya
beslenir. Çekiçler beslenen malzemeyi çarpma, sarsma ve sıcaklığın etkisiyle kırar. Kırılan
malzeme bir fan ile seperatörden geçirilir, ince kısım farin olarak havalı bantlarla homojene
silolarına gider. İri kısım ise esas öğütmenin yapıldığı farin değirmenine bantla gönderilir.
Burada kullanılan sıcak gaz 250 – 300 °C ‘dir. Bu sıcak gazlar döner fırın çıkışından elde
edilir.

9
2.3.2. Farin Değirmeni

Kırıcıda tam olarak öğünmemiş olan iri malzeme 4m. çaplı, 8m. Uzunluğundaki tek
bölmeli değirmende bilyalar ve fırın sıcak atık gazı etkisi ile kurutularak öğütülür. Öğünen
malzeme fan yardımıyla emilerek seperatörden geçirilir. İnce kısım farin olarak homojene
silolarına , iri kısım ise yeniden farin değirmenine gider.
Değirmende; değirmenin iç kısmını koruyan astar plakalar ve öğütmeyi gerçekleştiren
80.70.60.50.40.30 mm. çaplı bilyalar bulunmaktadır. Belirli periyotlarda yapılan kontrollerle
bilya ve plakalardaki aşınmalara bakılıyor ve gerekirse bilya şarjı yapılıyor. Malzemenin sert,
iri , rutubetli olması öğünmeyi güçleştirerek enerji sarfiyatını arttırmaktadır.
Homojene silolarına giden farinden 1 saat boyunca biriktirilen numune otomatik
numune alma sistemi ile laboratuara getirilip X-Ray cihazında analizi yapılarak gerekli
hammadde kompozisyonuna göre kalker, kil, demir cevheri yüzdeleri otomatik olarak
ayarlanır. Merkez kumanda odasından değirmenin çalıştırılıp durdurulması ve takibi yapılır.
Değirmende görevli iki eleman da değirmenin takibini ve hammadde akışının sürekliliğini
sağlar.

2.4. Homojenizazyon ve Homojene Siloları

Farin değirmeninden gelen farin havalı bant ve sevk kompresörü vasıtasıyla homojene siloya
gönderilir. İki adet homojene silo vardır, 8 m. çapında 12 m. boyunda olan homojene silolar
600 ton kapasitelidir. Silonun birisinde yeterli doluluğa ulaşıldıktan sonra (400 ton gibi),
çalışma diğer siloya yapılır, önceki silodaki farin ise 3 adet kompresörün bastığı hava ile
homojenizasyona tabi tutulur ve numunesi alınıp kontrole tabi tutulur. İstenilen
kompozisyonda ise stok silo dediğimiz fırına besleme silosuna aktarılır. İstenilen
kompozisyonda değilse, farin değirmeninden düzeltici çalışma yapılıp tekrar hava ile karışıma
tabi tutulup numunesi kontrol edilir ve ayarlanınca stok siloya indirilir.
Ocakta yapılan sıkı kontroller ve kilin ön homojeneye tabi tutulmasından sonra farinin tekrar
homojenizasyona tutulması fırına beslenen farindeki dalgalanmaları asgari seviyeye
indirmiştir.

10
 Stok silo 12 m. çapında ve 24 m. yüksekliğinde olup 5000 ton farin kapasitelidir. Silo altında
sürekli hava ile kaynatmaya tabi tutulan farin aynı zamanda havalı bantlar vasıtasıyla silo
çıkışına farini hareketlendirir. Silo çıkışındaki havalı bant vasıtasıyla farin elevatör ve forves
dediğimiz ara bunkerden sonra Hasler tartım kantarı ve sevk sistemleri vasıtasıyla fırın
siklonlarına beslenir.

Fabrikada 600’er tonluk iki adet homojene silo ve bunların hemen altında 4700 tonluk
stok silo bulunmaktadır. Farin değirmeninden çıkan ürün homojene silolarına gider.
Laboratuarca istenilen kompozisyona gelindiğinde ve belirli bir doluluk seviyesine
ulaşıldığında silo, hava kompresörleriyle yaklaşık 1 saat havalandırılıp homojene olması
sağlanır. Stok siloya boşaltılır. Boşaltma süresince helezon vasıtası ile biriktirilen silo vasatisi
X-Ray laboratuarında analize alınır ve beklenen değerlere uygunluğu kontrol edilir.
Stok silodaki farin ise fırına beslenmeye hazırdır. Stok silo içindeki farin 3 adet
havalandırma kompresörü ile çıkışındaki havalı bantlara gönderilir ve farin besleme
ünitesindeki ana farin bunkerine beslenir. Besleme ünitesindeki farin, ana bunkerden havalı
bantlarla tartım kontrollü Hasler bantlarına gelir. Buradan sevk helezonu, sevk kompresörü
vasıtasıyla fırının 4. kademe siklonlarına gönderilir.

2.5. Döner Fırın Ünitesi

1976 yılında devreye giren 3.6m. çaplı, 52 m. uzunluğundaki % 3.5 eğimle maksimum
4 devir / dakika hızla dönebilen fırın dönme hareketini, tahrik motoru–dişli bağlantısı ile 3
tane ring-gale vasıtasıyla yapar. İç kısmı dış mantoyu koruyan magnezit ve alümin esaslı
tuğlalarla kaplıdır. Magnezit esaslı tuğlalar fırın aynasından itibaren 25m. lik bölümde
örülüdür. Isı iletkenliği daha fazla olan bu tuğlaların üzerinde 20–30 cm. kalınlığında
koruyucu kabuk oluşur. Bu sayede ısı etkisinden hem tuğla hem de manto korunmuş olur.
1976 yılında 700 ton klinker / gün üretim kapasitesi olan döner fırının önünde 4
kademeli ikişer adet siklon grubu (Ön ısıtıcı) ve çıkışında ızgaralı soğutucu varken, 1987
yılında siklonların yenilenmesi, kalsinatörün eklenmesi ve kalsinatörle ikinci yakmanın
sağlanmasıyla kapasite günde 1500 ton klinkere çıkmıştır. 1998 yılında tersiyer hava hattı
ilavesi ile de kapasite 1650 ton klinker / gün ‘e çıkarılmıştır. Bu sayede kalsinatörde toplam
yakıtın % 40 ‘ı yakılarak fırının ısı yükü azaltılmıştır. Kalan yatırımın tamamlanmasıyla da
kapasite %20 oranında arttırılmış olacaktır.

11
 Yakıt olarak kömürün kullanıldığı fırında, toz halinde öğütülen yüksek kalorili (6500 –
7000 Kcal/Kgr) ithal kömür brülörler yardımıyla fırına verilir. Bu brülörler kombine
olduğundan gerektiğinde fırına kömürle birlikte doğalgaz veya sadece doğalgaz da
verilebilmektedir. Ayrıca brülörler alevin şeklini ayarlayabilen düzeneklerle donatılmışlardır.
Fırında yakılan yakıtın verdiği ısının hareketi Abgaz denilen vantilatörün emişiyle
sağlanır. Isı fırın kafasından bacaya doğru çekilirken fırına beslenen farin 4.kademe
siklonlarında 380-420°C de ısınarak aşağıya doğru iner. 2.kademe siklonlarından sonra
kalsinatöre giren malzeme oluşan ısı alışverişi ile içindeki su buharını ve bazı gazları atarak
kalsinayonunu tamamlar ve 1000 – 1100°C de fırına girer. Döner fırında fırının döngüsel
hareketi ve eğimiyle ilerleyen malzeme 1400 – 1500°C deki sinter bölgesinden geçer ve
klinker olarak 1000 – 1200°C de soğutmaya dökülür.
Soğutma 4 bölmeli ve ızgaralıdır. Basınçlı hava vasıtası ile soğutulan klinker 50 –
60°C de soğutmadan çıkar. Soğutma esnasında I. ve II. bölmeden elde edilen sıcak gaz
sekonder ve tersiyer hava olarak tekrar kullanılır. Bu havanın yüksek sıcaklıkta (800–
1200°C ) olması istenir. Bu arada iri parçalar çekiçli klinker kırıcı tarafından kırılır. Klinker
buradan nakliye zinciri ve kovalı bant taşıma sistemleriyle stok hole taşınır. Klinkerin
soğutma işlemi klinker mukavemetini etkileyen fazların (C2S, C3S, C3A, C4AF) oluşumu
açısından önemlidir. Bu nedenle soğutma hızlı olmalıdır. Gerçekleşen kimyasal reaksiyonlar
şunlardır,

100–450 °C Dehidratasyon (Su ve gazların ayrışması)

450–800 °C Kilin ayrışması
800–1200°C Kalkerin ayrışması (Kalsinasyon)
1200–1350°C Karma oksitlerin oluşumu (C2S)
1350–1550°C Sıvılaşma – Klinkerleşme (C3S)

Abgaz vasıtasıyla çekilen sıcak gaz (380–420°C) atılmak üzere siklonları terk eder. Bu
atık gazın gerektiği kadarı farin ünitesinde kullanılır. Kalanı da soğutma kulesinden geçirilir.
Soğutma kulesinde 14 saat düzeden su püskürtülerek sıcak gazlar 150°C ye kadar soğutulur.
Bu gaz farinden gelen gazla birlikte elektro filtreden geçirilip içindeki toz tutularak 110–120
°C de bacadan atılır. Elektro filtreye giren tozlar manyetik ortamda elektrostatik olarak
yüklenerek toplama plakalarında toplanır ve toz taşıma sistemiyle sisteme geri kazandırılır.
Toz tutma verimliliği şu anda düşüktür, bacadan atılan gaz içindeki toz miktarı 150-200

12
mg/Nm3 tür. Enerji sarfiyatı ise 0.7 kws / ton ‘dur. 1998 yılında soğutma için yapılan 2 elektro
filtre de benzer özelliklerdedir.

Teorik klinker kompozisyonu:

CaO % 63-68
Si02 % 21-23
Al2O3 % 5-7
Fe2O3 % 2-4

MgO % 1-5

SO3 % 0,1-2

Optimum klinker üretimi için:

- Modüllerin optizasyonunun sağlanması

- Optimum reaktivite
- Kimyasal ve fiziksel farin beslemesi
- Kimyasal ve fiziksel olarak stabil yakıt (kömür) beslemesi
- Fırında yanma işleminin optimize edilmesi gerekir.

Klinker üretiminde dikkat edilecek hususlar:

- Homojen bir farin

- Fırında iyi bir rejim (sıcaklık profili, alev karakteristiği, fırın atmosferi, yakıt tipi)
- Hammaddenin pişebilirlik davranışı
- Klinker granülasyonu
- Sıvı fazın miktarı ve niteliği

Neden homojen farin ?

- Refrakter ömrünü arttırmak için

- Yakıt tüketimini azaltabilmek için
- Kemerleşme problemi olmaması için

13
 - Verimlilik ve üretim artışı için
- Klinkerin öğünme güçlüğü olmaması için
- Klinker ve çimentoda kalite dalgalanması olmaması için

Yukarıdaki maddelerle bağlantılı ve de ilave olarak fırında iyi bir yanma için yakıt,
oksijen dengesinin sağlanması gerekir. Bunun için Abgaz vasıtası ile gaz hızı, fırın devri, fırın
içi doluluk seviyesinin yakın takipte olması gerekir. Alev borusu ayarı yanmayı direkt etkiler,
bunun için brülör ayarı önemlidir. Yakıt-hava karışımının da brülörden çıkarken sağlanması
gerekir. Teorik olarak alev, fırın içindeki malı yalayacak şekilde konumlandırılmalıdır. Yani,
fırın orta ekseninden biraz sola, biraz da aşağı doğru kaçık olmalıdır. Bu aynı zamanda
anzastın (tuğlayı koruyucu 20-30 cm. kalınlığında kabuk) korunması ve tuğlanın korunması
için önemlidir.

Ön ısıtıcı ve Döner Fırındaki SO2 Reaksiyonları: Yarı mamul üretiminde hammadde içinde
kükürt olmasına rağmen döner fırında pişirmede kullanılan kömürler içinde %0.5 – 2.9
oranında kükürt bulunmaktadır.
Pişme esnasında SO2 500 –1000°C de hammadde içindeki kalsiyum karbonatın
ayrışması sonucu kalsiyum oksit ile birleşerek kalsiyum sülfatları, alkali sülfatları oluştururlar
ve reaksiyon gereği bağlanırlar.

2.6. Kömür Stok holü ve Yakıt Hazırlama

2.6.1. Kömür Stok holü

Döner fırında kullanılan kömürlerin stoklandığı yerdir. Farklı cinsteki kömürler

birbirlerine karışmayacak şekilde ayrı ayrı stoklanır. Kömür stoku yapılırken hava alıp kendi
kendine yanmaması için maksimum 3 metre yükseklikte yapılır ve kepçeyle sıkıştırılır. Stok
sahanın kapasitesi yaklaşık 20 000 tondur. Gelen her kömürden numune alınarak kömür
aşağıdaki deneylere tabi tutulur (Kimya laboratuarında).
Kalori değeri
Uçucu Madde Oranı
Kükürt Miktarı
Kül Oranı
Rutubeti

14
Karayolu ve demiryolu ile gelen kömürler talimatla belirlenen harman için belirli oranlarda
(kepçeyle) kömür değirmen bunkerine lastik bantlarla beslenir.
2.6.2. Yakıt Hazırlama Sistemleri

2.6.2.1. Kömür Kurutma

Kömür bunkerlerinden alınan yaş kömür rutubetin alındığı ve ufalama işleminin

yapıldığı kurutucuya alınır. Kurutma, iki adet mil ve bu millere bağlı kelepçe paletlerle
kömürün savrulup ufalandığı ve bu arada gelen sıcak gazla içindeki rutubetin alındığı bir
sistemdir. Kurutucunun iç çeperi aşınma plakalarıyla kaplanmıştır. Kurutma ve ufalamadan
geçen kömür, değirmen kömür bunkerine elevatör ile beslenir. Kurutmadaki gaz ise filtreden
geçirilerek atılır. Filtrede tutulan ince kömür tozları helezon yardımı ile değirmene beslenir.
Kömürün kurutulması için gerekli sıcak gaz ise asma fırın adı verilen sıcak gaz ocağından
sağlanır. Asma fırının içi tamamıyla ateşe dayanıklı tuğlalarla kaplıdır. Bir taraftaki öğünmüş
kuru kömür, diğer taraf tanda temiz hava karıştırılarak asma fırın içinde yanması sağlanır.
Elde edilen sıcak gaz kurutmaya gönderilir. Kurutma giriş sıcaklığı yaklaşık 100°C dir. Bu
sıcaklık ayarı için asma fırına beslenen kömür miktarı ayarlanır. Kurutma filtresi 3 gözlüdür
ve her gözde 50 torba vardır. Tutulan tozlar belirli aralıklarla torbalara püskürtülen basınçlı
hava (6 Bar) yardımıyla silkelenip geri kazandırılırlar.

2.6.2.2. Kömür Değirmeni

Bu bölümde 2m. çapında 4.5m. uzunluğunda bilyalı değirmen vardır. İçinde 30-60
mm. ebatlı toplam 20 ton bilya vardır. Değirmen içi , değirmen çeperlerini darb ve
aşınmalardan korumak için astar plakalarla kaplıdır. Değirmen kapasitesi 8 ton/saattir.
Değirmende öğütülen kömürün incelik ayarı seperatördeki sabit kanat açılarının
ayarlanmasıyla yapılır.
Değirmen hava süpürmeli değirmendir. Değirmenden çekilen gaz filtreden geçirilir,
tutulan tozlar pompa yardımıyla çıkan ürünle birlikte kömür silosuna gönderilir. Buradaki
filtrede kurutma filtresi gibi basınçlı havayla silkeleme yapılır. Filtre 2 gözlüdür ve her gözde
50’şer torba vardır.

2.6.2.3. Sarkaç Toplu Değirmen

15
 Bu değirmenin içinde 6 adet hareketli top ve bu topların dönerken sıkıştırıp öğünmeyi
sağladığı ring vardır. Ayrıca tabanda toplanan kömürü önüne veren kürekler mevcuttur.
Sıkıştırılarak öğünen kömür döner seperatörden geçirilip kömür silosuna gönderilir. İncelikte
çok fazla oynama varsa seperatör kasnağı ile bu değişkenlik ayarlanır. Bu değirmende topların
ve karterin yağ seviyesi sürekli takip edilmelidir. Bu bölümdeki değirmen filtresinde 2 göz
içinde 100 adet basınçla silkeleme yapılan filtre torbaları mevcuttur ve tutulan tozlar kömür
silosuna gönderilir.

2.6.3. Kömür Silo ve Sevk Sistemi

Kömür silosu 300 ton kapasitelidir ve öğünmüş kömürün stoklandığı silodur.

Değirmenlerde öğütülen kömür buraya gönderilir. Buradan da poldos sevk sistemiyle ana
rülöre, pfhister sevk sistemiyle de kalsinatöre gönderilir.
Kömür silosunda oluşabilecek (+) basınç için emniyet kapağı ve oluşabilecek yanmaya
karşı inert (CO2) gaz sistemi mevcuttur. Silodaki (+) havanın dışarı atılması için silo üzerinde
filtre bulunur. Bu filtre de basınçlı silkelemeyle çalışır ve içinde 26 torba vardır.
Kömür sevk sistemine ait yine silo üzerinde filtre bulunur. Diğer filtre gibi aynı
şekilde çalışır ve içinde 12 adet torba vardır. Buradaki önemli husus sistemdeki havanın
sürekli yeterli miktarda olmasıdır (6 bar).

2.7. Çimento Değirmenleri ve Çimento Öğütme

Öğütme, sisteme verilen materyali, önceden belirlenmiş bir girdi hızıyla istenen tane
büyüklüğüne ufaltmak demektir. Bu da değirmenlerle olmaktadır. Çimento öğütmek için:
- Bilyalı değirmenler,
- Düşey milli değirmenler,
- Horomil değirmenler kullanılmaktadır.
Yukarıdaki değirmenlerden en yaygın kullanılanı bilyalı değirmenlerdir. Çimento imalatı
kesintisiz bir süreç olup zaman zaman çok yüksek girdilerle çalışılmasını gerektirmektedir ve
değirmenler bu girdi taleplerini karşılamak üzere devreye girmektedir. Bunun için istenenlerle
karşılanabilecekler tartılıp değirmen seçimi yapılır. Nedir bu istenenler:
— Kapasite,
— Öğütme verimi,
— Birim tüketim

16
 Çimento fabrikaları çok fazla enerji tüketen tesislerdir. En fazla enerji tüketen birimler
de öğütme tesisleridir. Bir çimento fabrikasında tüketilen enerjinin 2/3’ si öğütücülerde
tüketilmektedir. Öğütücüler içinde en fazla tüketimi ise çimento değirmenleri yapmaktadır.
Bunun için öğütme enerjisini düşürebilmek için gerek yeni teknolojiler takip edilip
uygulanmakta, gerekse bazı ilavelerle hem kapasite artışı sağlanmakta, hem de enerji
maliyetleri aşağı çekilmektedir.
Düşey milli değirmenler çoğunlukla hammadde ve kömür öğütülmesinde
kullanılmakla birlikte çimento öğütmede de kullanılmaktadır. Birim enerji tüketimleri
düşüktür. Bir öğütme yatağı ve hareketli valslerle malzemenin sıkıştırılıp ezilmesi esasına
dayanır.
Horomil ise yeni bir teknoloji olup yatay bir milin bir yatak içinde hareketi ile
malzemenin sıkıştırılıp yüksek basınç altında ezilmesi esasına dayanır.
Yukarıdaki dik değirmenler ve horomil tipi öğütücülerden daha fazla kullanılan
bilyalı değirmenler ise değişik çap ve ebatta olup, çoğunlukla iki kamaralıdır. Açık sistemle
çalışıldığı gibi kapalı sistem (seperatör ilaveli) çalışan tipleri de vardır. Açık sistem çalışan
değirmenlerin öğütme verimleri daha düşüktür. Öğünme üzerindeki kontrol mekanizması
daha zayıftır. Seperatörlü değirmenlerde ise incelik kontrolü seperatör vasıtasıyla yapılmakta,
iri malzeme tekrar öğütülmek üzere değirmene beslenmekte dolayısıyla hem değirmen
kapasitesi artmakta hem de daha kontrollü çimento öğütülmektedir.
Bilyalı değirmenler çoğunlukla iki kamaralı olup, arada ızgaralı diyafram mevcuttur.
Birinci bölmede daha iri dağılımlı bilyalar bulunurken esas öğünmenin yapıldığı ikinci
bölmede daha ince dağılımlı bilyalar bulunmaktadır. Yine çıkışta belirli açıklığa sahip ızgara
plakalar bulunur. Değirmen belirli bir hızda dönerken, öğünen malzeme hava emişi vasıtası
ile çekilip sepere edilir veya doğrudan sevk sistemi ile silolara gönderilir. Tozlu hava da filtre
edilerek dışarı atılır.
Eskişehir Çimento Fabrikasında iki adet bilyalı değirmen vardır:
I. Çimento değirmeni 1957 yılında 27 ton/h kapasite ile 3 bölme olarak kurulmuştur.
1994 yılında ön ezici ilavesi ve iki bölmeye dönüşüm ile 45 ton/h kapasiteye ulaşmıştır. Açık
sistem değirmendir. 2 bölmedir. I. Bölmede 40-80 mm. ebat dağılımlı 27 ton bilya, II.
Bölmede 17-50 mm. dağılımlı 62 ton bilya bulunmaktadır. I. Bölmede savurucu setli astar
plakalar, II. Bölmede ise hem savurucu hem de tasnif edici astar plakalar mevcuttur. 1999
yılından itibaren değirmen sadece PÇ 42,5 öğütmeye tahsis edilmiştir.
II. Çimento değirmeni 1976 yılında 55 ton/h kapasite ile kurulmuş olup 1988 yılında
yüksek verimli dinamik seperatör ilavesiyle önce 75 ton/h kapasiteye ulaşmış, 1994 yılında ön

17
ezici ilavesiyle de 95 ton/h kapasiteye ulaşmıştır. Değirmen 3,6 çap ve 15 m. uzunluğa sahip
olup 18 devir/dak. Hızla dönmektedir. I. Bölmede savurucu setli plakalar, II. Bölmede
savurma tasnif işlevli plakalar vardır. I. Bölmede 50–90 mm. ebatlı toplam 57 ton bilya
bulunurken, II. Bölmede 17–50 mm. aralıklı toplam 75 ton bilya bulunmaktadır. Seperatör
sistemi olduğu için incelik daha iyi kontrol edilebilmektedir. Değirmende her tip çimento
öğütülebilmekte ise de bugün sadece katkılı çimentolar üretilmektedir.
Yukarıdaki kapasiteler fiili kapasiteler olmakla birlikte değirmen verimini etkileyen
belli başlı parametreler şunlardır:
- Klinkerin iriliği,
- Klinkerin dansitesi,
- Klinkerin sıcaklığı,
- Klinkerin öğünebilirliği,
- Katkının iriliği,
- Katkının sertliği,
- Katkının rutubeti,
- Katkının öğünebilirliği
Değirmenler yoğun enerji tüketen sistemler olduğundan enerji maliyetlerini aşağı
çekebilmek için çimentocular sürekli uğraş vermektedir. Bunlardan bir tanesi de klinkerin
yüksek basınç (100–130 bar) altında ezilip değirmenlerin öğütme kapasitesini % 20–30
oranında artıran Roller Pres dediğimiz ezicilerdir. Eskişehir Çimento Fabrikası 1994 yılı
ortasında eziciyi devreye almış olup 200 ton/h kapasitelidir. İki adet vals arasından yüksek
basınç altında geçirilen klinker ezilmiş 20 mm.lik pastalar halinde klinker bunkerlerine
beslenmektedir.
Yine enerji maliyetlerini aşağı çekebilmek için öğütme kolaylaştırıcı ve kalite artırıcı
kimyasallar kullanılmaktadır. 1–2 kg/ton.çimento aralığında değirmene beslenen kimyasal
bilyaların üstünü kaplayarak öğünmede % 10–15 oranında artış sağlamaktadır. İlave olarak ilk
dayanımlarda da belirli bir artış sağlamaktadır.
Çimento değirmenlerinde özellikle bilya aşınması fazla olduğundan belirli aralıklarla
değirmen içine girip kontroller yapılmakta ve eksik şarj varsa ilave yapılmaktadır. Yine plaka
aşınma ve olası kırılmaları takip edilmektedir.
Çimento değirmenlerinde kapasite (t/h), birim enerji tüketimi (kwh/tçim), bilya ve
plaka sarfı (gr/t.çim) sürekli takip edilen değerlerdir.
Çimento değirmenleri klinker, alçı taşı ve ilave katkı maddelerinin belirli oranlarda
karıştırılarak öğütüldüğü sistemlerdir. Bunlar dik değirmenler olabileceği gibi bilyalı

18
değirmenler de olabilirler. Çimento işletmelerinde enerjinin 2/3 ‘ü öğütme işleminde
kullanıldığından birim maliyeti düşürmek için öğütme teknikleri geliştirilip kullanılmaktadır
(Ön ezici ilavesi, yüksek verimli seperatörler, kimyasal katkı ilavesi vb). Fabrikada öğütmede
kullanılan 2 adet değirmen ve onlara yardımcı bir adet ön ezici vardır

2.7.1. Ön ezici (Roller-pres)

200 ton/saat kapasitelidir. İçinde bulunan 2 yuvarlak disk sayesinde arasından geçen
klinkeri yüksek basınçla (100-130 bar) ezmekte ve ezilen klinkeri, klinker bunkerlerine
beslemektedir. Bu sayede değirmenlerin öğütme kapasiteleri artmıştır. Klinkerin daha iyi
preslenebilmesi için geri dönüş klapesi ayarı vasıtasıyla sistemden geçen klinkerin bir kısmı
tekrar eziciden geçirilmektedir. Bu sayede ezicinin verimi arttırılmakta dolayısıyla da
değirmenlerin öğütmesinde kolaylık sağlanmaktadır.

2.7.2. I.Çimento Değirmeni

1954 yılında 27 ton / saat kapasiteyle 3 bölmeli olarak devreye alınan bilyalı değirmen
1996 yılında 2 bölmeye dönüştürülmüş olup bugünkü kapasitesi 45 ton / saat seviyesindedir.
Değirmenin I. bölmesinde 40-80mm. arasında toplam 27 ton bilya bulunmakta olup burada
daha çok kırma işlemi yapılmaktadır. II. bölme ise öğünme işleminin tamamlandığı bölmedir.
Burada 17-50 mm. arasında toplam 62 ton bilya mevcuttur.
Bu değirmen 2.6 m. çapında 15 m. uzunlukta olup iç çeperi değirmen mantosunu
koruyan ve bilyaların daha iyi savrulmasını sağlayan plakalarla kaplıdır. Değirmene beslenen
ve öğütülen malzeme hava emişi vasıtasıyla değirmeni terk etmekte ve sarsak elek , fuller
pompa ve sevk kompresörü yardımıyla çimento silolarına gönderilmektedir. Değirmenden
emilen tozlu gaz, filtreden geçirilerek tozları tuttuktan sonra bacadan atılmaktadır. 6 gözü
bulunan ve her gözde 18 torba bulunan bu filtre mekanik silkelemeyle tutulan tozları geri
kazanan bir sistemdir. I. çimento değirmeninde PKÇ ve PÇ tipi çimentolar üretilmektedir.

2.7.3. II.Çimento Değirmeni

3.4 m. çaplı ve 15m. uzunlukta olan bu bilyalı değirmen 1976 yılında 55 ton/ saat
kapasiteli olarak devreye alınmış olup 1988 ‘ de yüksek verimli (dinamik) seperatör ilavesi ile
ve 1994 ‘te roller pres (ön ezici) yardımıyla 90–95 ton/saat öğütme kapasitesine ulaşmıştır.

19
 II. çimento değirmeni de I.çimento değirmeni gibi iki bölmelidir. I.bölme iri bilyaların
(60–90 mm. ebatlı toplam 57 ton) bulunduğu bölmedir ve kırma işlemi burada gerçekleşir. II.
bölme ise esas öğütmenin yapıldığı bölmedir. Burada daha küçük ebatlı (17-50 mm. ebatlı
toplam 75 ton) bilyalar vardır. Değirmenin iç çeperi yine astar plakalarla kaplıdır.
Değirmenden emilen hava, filtreden geçirilip içindeki tozlar filtrede tutulduktan sonra
bacadan dışarı atılmaktadır. Bu filtre 22 gözlü olup her gözde 17 adet torba olan mekanik
silkeleme tertibatlı bir filtredir. Filtrede tutulan çimento tozları, çimento silolarına
gönderilmektedir. Bu değirmende ise PÇ, PKÇ ve MC tiplerinde çimentolar üretilmektedir.
Çimentoların tiplerine göre ortalama bileşenleri ise şöyledir,

Portland Çimentosu ( PÇ 42,5 ) : % 96 Klinker + % 4–5 Alçı Taşı

Portland Kompoze Çimento ( PKÇ/B 32,5 R) : %62 Klinker + %35 Kompoze Karışım + %3–
4 Alçı Taşı
Portland Kompoze Çimento ( PKÇ/B 42.5 ) : %75 Klinker + %20 Kompoze Karışım + %3–4
Alçı Taşı
Harç Çimentosu (MC 12,5 X) : % 40 Klinker + % 55–60 Kompoze Karışım + %2 Alçı Taşı

Yukarıdaki malzemelerin birlikte öğütülmesiyle PÇ 42,5, PKÇ/B 32.5 R, PKÇ/42.5 ve MC

12.5 X çimento tipleri elde edilir.
Her tip çimentodan saatlik olarak incelik ve sıcaklık tespiti yapılır. İncelik daha
önceden belirlenmiş sınırlar içerisinde tutulur. Sıcaklık ise maksimum 120 °C olmalıdır. Fazla
olması çimentonun donma özelliğini bozar.
Çimentolarda kullanılan kompoze karışımlar birkaç maddenin belirli oranlarda
harmanlanmasıyla oluşur.
(%70 Tras + %15 Kalker + %15 Cüruf gibi).
Değirmenlerde öğütülen bazı çimento tipleri için kimyasal katkı kullanılmaktadır.
Bunlardan öğütmeyi kolaylaştırıcı, kalite arttırıcı olarak yararlanılmaktadır. Kimyasal
katkıların kullanımı ve oranı daha önceden belirlenmiştir.

20
3.YARDIMCI BİRİMLER
3.1 -SEVKİYAT

Fabrikamızda 6 adet çimento stok silosu vardır. Bunlardan 5 tanesi 1700 ton ve 1
tanesi de 1000 ton kapasitelidir. Silolardan torbalı ve dökme olarak yükleme yapılmaktadır.
Çimento silolarının altında bulunan havalı bantlar ve elevatör yardımı ile çimentolar
paketleme kantarına sevk edilir. Buradan da 50 ‘şer kg. lık torbalarla kamyonlara yükleme
yapılır. Paketleme işlemi 2 adet kantar ve her kantarda bulunan 12 adet kurna yapılmaktadır.
Her 2 kantarın da yükleme kapasitesi 100 ton / saattir.

3.2. MAKİNA BAKIM VE MEKANİK ATÖLYE

Günlük arızaların ve genel bakımların yapıldığı yerdir.

3.3. ELEKTRİK VE ELEKTRONİK BAKIM

Tüm elektrik motorlarının, elektrik aksamının kontrolü ve bakımı bu bölümde yapılır.

Yüksek gerilimin girdiği (34500V) 3 adet trafo merkezi bulunan fabrikanın çoğu yerinde
otomasyon uygulanmaktadır. Bunun için fabrikada bir kumanda merkezi bulunmaktadır.
Burada döner fırın, II. çimento değirmeni , farin değirmeni ve kömür değirmenleri takip
edilmektedir. Bu birimlerin elektronik işlerinin takibini ise elektronik bakım birimi
yönetmektedir.

21
3.4. KALİTE KONTROL VE LABORATUVARLAR
3.4.1 Kalite Kontrol

Bu bölümde dışarıdan gelen kömür, tras, alçı taşı ve demir cevheri gibi maddelerin
kontrolü ve kabulü yapılır. Ürünün standartlara istenilen kriterlere uygunluğu kontrol edilir.

A). Fizik Laboratuarı

Farin Rutubet Tayini: Farin değirmen çıkışından 09:00, 17:00, 01:00 saatlerinde, silo
dolumundan sonra, her homojene silo boşaltımından, fırın girişinden ise her sabah saat 09:00
da alınan numunelerin rutubetine bakılır. Alınan numuneler iyice harmanlandıktan sonra
numunelerden 50 g. tartılır ve 105 ± 5 °C ‘lik etüve konularak bir saat bekletilir. Desikatörde
soğutulan numune tartılır.
50-B
% Rutubet = x 100 B= Numunenin kurutulduktan sonraki tartımı
50
Fırın Çıkış (Klinker) Kontrolü, Litre Ağırlığı İçin Numune Alma ve Hazırlama:
Numuneci her saat başı fırın çıkışındaki kovalı banttan numune alır. Bu klinker numunesi
5mm. ve 10mm. lik eleklerden elenir. 5 mm. ile 10 mm. lik elek arasında kalan 2.5 kg lık
kısım dansite numunesi olarak bir kaba konur. Litrelik darası bilinen (m1) dansite kabının
içine konur. Buradan tartım alınır (m2) ve klinker ağırlığı m2 – m1 ‘den (gram) bulunur.
Fiziksel ve Kimyasal Analiz İçin Klinker Numunesi Alma ve Hazırlama: Numuneci
tarafından her saat başı kovalı banttan yaklaşık 1 kg klinker alınır. Laboratuarda saatlere göre
ayrılmış kutulara boşaltılır. Her vardiya, vardiyası dolmadan 2 saat önce kendi vardiyasından
birikmiş numunelerin hepsini bir kaba boşaltır ve çift çeneli kırıcıdan geçirir. Kırıcıdan
geçirilen numunenin tane boyutu 10 mm. nin altındadır. Kareleme yöntemi ile numunenin
içinden 3 kg numune alınır. Bu numune bilyalı değirmende 6 dakika öğütülür. Kalan klinker
ise olası bir probleme karşı bir gün muhafaza edilir. Öğütmenin bitmesi ile değirmenden 300
g toz numune kaşıkla alınarak bir kaba konur ve kimyasal analiz gönderilir. Kimyasal analize

22
gelen numune manüel herzog değirmenin öğütme kabına konularak 4 dakika öğütülür.
Öğütülen numuneden 14 g daha alınarak bu numune 4 dakika daha öğütülür. Öğütülen
numuneden 7.8 g alınarak preslenir. Preslenmiş tabler X-Ray cihazında analiz edilir. Bilyalı
değirmende yarı öğünmüş halde kalan numunenin içine 120 g alçı taşı eklenip değirmende 10
dakika öğütülür. Değirmen durdurularak içi tamamen boşaltılır ve numune çeşitli testlere tabi
tutulur.
Klinker öğütmelerinde elde edilen çimentonun minimum 2800 blaine değerinde olması
hedeflenir.

B) Beton (Harç) Laboratuarı

İncelik Tayini: Eleme incelik tayini minimum 2500 Pa emiş gücü ile dönen karıştırıcıya
eleklerin konulup daha sonra numunenin tartılmasıyla gerçekleştirilir.
Şartelden çalıştırılan hava emişi ile birlikte bütün elemelerde 2.5 dakikaya ayarlanmış zaman
saati üzerinde anahtar 0 konumuna getirilir. Bu konumda kurmayı gerçekleştiren anahtar 1
konumuna alınarak zaman saati çalıştırılır. Emiş ile 2.5 dakika karıştırılan 10 g numune
sürenin bitip şartelin kapatılması ile makineden çıkarılır. Eleğin üzerinde kalan kısım eleğin
dışından uygulanan zayıf darbelerle elek kenarına toplanarak darası alınmış kaba konur.
Buradan okunan değer ile % incelik hesaplanır.
% İncelik= (Terazide okunan değer /10) x 100
Elek setleri kullanılan malzemelere göre aşağıdaki şekilde gruplandırılmıştır;
1 nolu 90 – 200µ’luk elek seti : Fırın besleme, farin değirmeni
2 nolu 45 – 90 – 200µ’luk elek seti : Kömür değirmenleri
3 nolu 45 – 90 µ’luk elek seti: Çimento değirmenleri ve sevkiyat numuneleri için tahsis
edilmiştir.
Ayrıca elek makineye konulurken elek kenarındaki lastiklerin makineye tam olarak yerleşmiş
olmasına ve emiş süresince mika kapağın alt yüzeyine yapışan taneciklerin aglomere olmasını
engellemek için özel çekiçle kapağın değişik yerlerine vuruşlar yapılmalıdır.

23
Harç Hazırlama ve Dayanım Deneyi: Bu deneyde değişik çimento
numunelerinden alınan 450 g numune 225 ml su ve 1350 g kum ile
karıştırılarak harç elde edilir ve bunların 1, 2, 7, 28 günlük dayanımlarına
bakılır.
Karıştırma kabına konulan 225 ml suyun üzerine 450 g numune ilave edilerek
karıştırıcı düşük hızla 30 sn. çalıştırılır. Bu süre sonunda karıştırma devam ederken kumanda
panosu üzerindeki kırmızı sinyalin yanması ile 1350 g kum kaba yavaşça dökülür. Karıştırıcı
yüksek hızda 30 sn. daha çalışır ve durur. 15 sn. de kabın çeperlerine ve karıştırıcıya bulaşan
harç metal bir kaşıkla kaba kazınır ve 75 sn. beklenir süre bitince karıştırıcı yüksek hızda 1
dak. daha çalıştırılır ve harç kalıplara konulabilecek hale gelir. Kalıplar ince bir yağ ile
yağlandıktan sonra sarsma makinesine yerleştirilir, vidalar sıkıştırılarak kalıp başlığı takılır. 3
tane olan kalıp bölmelerinin yarısı harcın yarısı ile aynı yükseklikte dağıtılarak bölmelere
doldurulur. Otomatik sarsma makinesi çalıştırılır. (Cihaz 60 sn. de 60 sarsma yapar.) Cihaz
durunca kalan harç aynı şekilde bölmelere aktarılır ve cihaz yeniden çalıştırılır. İşlem bitince
kalıp başlığı çıkarılır ve harcın fazlası metal bir mastar ile sıyrılarak mala ile düzlenir.
Kalıplar rutubet odasına kaldırılır ve 3 saat sonra üzerleri cam veya lastik levha ile örtülür.
Kalıplar 20 ± 1°C ve en az %90 nemli bir odada bekletilir. Dökümden 20 – 24 saat sonra
sökülen kalıpların kırma işlemleri ; dökümden 1.2.7.28 gün sonra yapılır. 1 günlük kalıplar
hariç diğerleri 20 ± 1 °C lik musluk suyu içinde kırılacakları güne dek bekletilirler. (Musluk
suyu her 15 günde bir değiştirilmelidir.)
Dayanım (preste kırma) deneyine başlamadan 20 dakika önce ana şartel açılarak
eğilmede yükleme hızı 50 N/sn. olarak ayarlanır. Harç kalıpları kalıptan çıkmış yan
yüzeylerden bir üzerine ve uzunluğuna destek silindirler üzerine konulur. Değer bildirim
anahtarı 0 konumuna getirilerek ekranda 0 ayarı yapılır. 1 konumuna getirilir. Eğilme
düğmesi ile start düğmesine basılır ve prizmanın kırılımı gözlenir. Ekranda okunan değerin
0,00234 ile çarpımıyla sonuç N/mm2 olarak hesaplanır.

Bünyede Su Tutma: Bu deney MC 12,5 X harç çimentosu için yapılır. Standard kıvamdaki
taze harcın filtre kâğıdı tabakası üzerinde su emilme işlemine tabi tutulmasıdır. Harcın
bünyesinde tutacağı su değeri , su emilmesinden sonra harcın bünyesinde muhafaza ettiği su
miktarıdır.
Taze harç karıştırma kabında 15 sn. düşük devirde karıştırılır. Eğer bu işlemin bitişi ile
su emilmesinin başlaması arasındaki süre 10 dak. dan fazla ise deney için yeni harç
hazırlanmalıdır.

24
 Kuru, boş kalıp ve 8 adet süzgeç kâğıdı tartılır (v). Kalıp harç ile 10 tabaka halinde
palet bıçak ucuyla kalıp yüzeyinden taşacak şekilde sıyrılır ve fazla harç yüzeyden alınır.
Kalıp ve içindekiler tartılır (w). Harç yüzeyi iki tabaka halinde seyrek dokunmuş tülbent bez
ile kaplanır ve üzerine 8 adet dairesel süzgeç kâğıdı yerleştirilir. Süzgeç kağıdı 100 ± 1 mm.
çaplı, dairesel, 180 – 200 g/m2 kütleye sahip, kuru, çapı 5 mm. ve kalınlığı 0.4 mm.
özelliklerini taşımalıdır. Süzgeç kâğıtları üzerine su emmeyen plaka konmalıdır.
Kalıp bu şekilde ters çevrilerek düz bir yüzey üzerine konur. Kalıp üzerine 2 kg lık
kütle konularak 5 dak. ± 5 sn. sonra kütle kaldırılır. Kalıp eski konumuna getirilir. Plaka,
süzgeç kâğıtları ve bez alınarak süzgeç kağıtları tartılır (x).
y ( w – u) z – (x – v)
Z= R= * 100
1350 + 450 + y z

w – u : Harç kütlesi
z : Harç kütlesindeki mevcut su miktarı
y : Harçta 35 ± 3 mm. batma derinliğinde kıvam sağlayan su kütlesi
R : Harcın bünyesinde tuttuğu su kütlesi

Normal Kıvam Deneyi – Priz Başlama ve Bitme Sürelerinin Ölçümü: Normal kıvam
deneyi 20 ± 2 °C sıcaklıkta ve nemi % 50 – 60 olan bir odada yapılır. Tartımı alınan 400 g
çimentonun ortası havuz şeklinde açılır ve çimentonun cinsine göre çimento kütlesinin % 24
‘ü ile % 33 ‘ü kadar su mezür yardımı ile ölçülerek çimentoya katılır. Oluşan hamur kütlesi
mala ile 3 dak. yoğrulur ve 1 dak. içinde vikat halkasına konulur. (Halka doldurulmadan önce
yağlanmalıdır.) Hamurun yüzeyi halka içindeyken mala ile düzeltilir.
Aletin silindir şeklindeki sondası temizlenip kurulanır ve cam levha üzerine dek indirilerek
gösterge sıfırlanır. Sondanın ucu vikat halkasının ortasına , hamur üst yüzeyine değecek
biçimde indirilerek bırakılır. Eğer normal kıvamlı hamur için kullanılan su yeterli ise
sondanın 30 sn. içinde cam levhaya 5 – 7mm. kalana dek inmiş olması gerekir. Bu işlemin su
ile denenmesiyle de normal kıvam için gereken % su miktarı belirlenmiş olur. Daha sonra priz
başlama ve bitme sürelerinin tayinine geçilir. Sonda alınarak yerine iğne takılır. Aletin üst
tablasına 27.5 g. ‘lık ağırlık konur. Aletin göstergesi iğne sac levhaya değdiği an sıfırlanarak
vikat iğnesi hamur yüzeyine değdirilir ve vida ile sıkıştırılır. Başlangıçta hamur yumuşak
olduğundan vida hafifçe gevşetilerek iğnenin birden düşmesi engellenmelidir. Priz başlama
süresinin tesbiti için iğne her 5 dak. da bir hamura batırılır. İğne cam levhaya 3 – 5 mm

25
uzaklıkta kaldığı an priz başlamış sayılır. Çimento ile suyun karıştığı andan prizin başlangıç
anına dek geçen zaman priz başlama süresidir.
Hava Muhtevası (Alkol Metodu) : Bu deneyde harç çimentosu için yapılan özel bir
deneydir. Harç hava muhtevası, hava boşluklarının sıvı ile yer değiştirmesi prensibine göre
hacimdeki azalmanın tespitiyle bulunur.
Kullanılan araçlar : Mezür (500ml, 5 ml bölmeli)
Lastik tıpa
Huni
Hacimce %60 Alkol (Etanol veya Oktanol) + % 40 su içeren karışım
200 ml harç huni ile harç tabakasının içinde boşluk kalmayacak şekilde silindire konulur ve
harç hacmi ml olarak ölçülür (Vm). Sonra karışım 500 ml ye kadar mezüre doldurulur. Ağzı
tıpa ile kapatılır ve mezür 20 kez alt üst edilir. Ardından 5 dak. sarsmadan bekletilir. Harcın
çökmesi beklenir ve sıvı seviyesi okunur. İki okuma sonrasında 1 ml den fazla fark
çıkmayıncaya dek okumaya devam edilir. Okunan sıvı seviyesi (Vv)
A= [ (500 – Vv) / Vm] * 100
A : Harç numunesinin hava miktarı

C) Kimya Laboratuarı

Günlük vasati olarak elde edilmiş çimento numunelerinden kızdırma kaybı, karbon di
oksit, çözünmeyen kalıntı, serbest kalsiyum oksit, SO3 tayini seyreltik HCl de kalıntı, özgül
ağırlık ve özgül yüzey tayinleri yapılmaktadır.
10 ‘ar günlük periyotlar halinde çıkan kömür numunelerinden ise higroskopik rutubet, uçucu
madde, toplam kükürt, kül ve kalori tayinleri yapılmaktadır.
Madde Kabul Kriterleri
I. Taşkıran ve II.Taşkıran İncelik Değerleri
25 mm.
I. Taşkıran 50 % max.
II. Taşkıran 70 % max
Homojene Silo Çıkışı ve Fırın Giriş Farin İncelik Değerleri
90 µ 200 µ
25 % max 3 % max
Kömür Değirmenleri Çıkışı
Rutubet İncelik Alt Isı (kuru kömürde Toplam

26
 90µ 200µ
5.5 % max. 15%max 2.5% max 5500 kcal/kg min. 2.5 % max.

Klinker
LSF (Kireç Doygunluk Faktörü) 92.0 min.
S.CaO 2.5 % max.
Dansite 1000 min.

D)XRF (otomasyon ) Laboratuarı

Farin numunelerinin saat başı kontrolleri ve silo ayarlamaları bu bölümde yapılır.

Bütün işlemler tam otomasyondur.
Değirmende öğütülüp farin olarak silolara giden bölgeden siloya boşaltım yapılmadan
önce farin numunesi alınarak farinin LSF değeri kontrol edilir. LSF değerinin yaklaşık 105
olması istenir. Eğer bu değer tutturulmazsa silo ayarı yapılarak stok siloya boşaltılır.
Örneğin ;
75 tondan alınan 1. numunenin LSF : 100
75 tondan alınan 2. numunenin LSF : 105
100 tondan alınan 3. Numunenin LSF : 107 gelmiş ise 50 ton daha farin (106 LSF li) siloya
boşaltılır .Silo tamamının LSF değeri 105.1 okunduğunda silo havalandırılır ve stok siloya
boşaltılır.
CaO
LSF= x 100
2.8 SiO2 + 1.8 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

LSF değeri değirmene giren kil ve kalker miktarı ile oynanarak ayarlanabilir. Öğünmeyi
etkileyen en önemli faktör sıcaklıktır. Sıcaklık ile büyük tanelerin kırılganlığı artar ve ögünme
kolaylaşır. Ayrıca hammaddede yeterli miktarda demir cevheri bulunmadığından % 1 – 1.5
luk demir cevheri ilavesi ile öğünme kolaylaşır.
Alçı, klinker ile birlikte suyunu kaybetmeli ve değirmendeki su püskürtme ile tekrar
suyunu geri kazanma özelliğine sahip olmalıdır. Bu sayede beton yapımında ( Çimento + kum
+ su) kalsiyum sülfat daki SO3 ün çözünebilirliği sağlanır. Böylece çimentoya ilk mukavemet
verilmiş olur. Ayrıca alçı çimentodaki donma dengesini sağlar. Fazla olursa çimento uzun
zamanda donar.

27
 Değirmen bilyaları mukavemeti yüksek krom çelik gibi malzemelerden oluşmuştur.
Örneğin farin değirmeninde 30 – 80 mm. arasında değişen büyüklüklerde bilyalar kullanılır.
Tras, temel olarak maliyeti düşürür ve çimentoya az miktarda mukavemet kazandırır.
Fabrikamızda üretimi devam eden çimento türlerinin yaklaşık bileşimi;
PÇ 42.5 : Klinker + % 4 Alçı taşı
PKÇ/B 32.5 R : Klinker + % 4 Alçı taşı + % 24 Tras + % 10 Kalker
PKÇ/B 42.5 : Klinker + % 3 Alçı taşı + % 20 Tras + % 5 Kalker
MC 12.5 X : Klinker+ % 2 Alçı taşı + % 58 Katkı

28