RANCANGAN DAN SIMULASI SISTEM PENANGANAN BAHAN PADA PT. FEDERAL IZUMI MANUFACTURING Disusun Oleh: Faried Pradhana Putra 32409110 FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA DEPOK 2013 FORMULASI PERMASALAHAN Latar Belakang Pesatnya perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan pada era ini mempengaruhi industri manufaktur di Indonesia untuk ikut berkembang dengan cepat. Industri manufaktur merupakan suatu industri yang mengaplikasikan peralatan dan suatu medium proses untuk transformasi bahan mentah menjadi barang jadi untuk dijual. Proses merubah bahan baku menjadi sebuah produk meliputi perancangan produk, pemilihan material dan tahap-tahap proses dimana produk itu dibuat. Salah satu industri manufaktur yang berkembang dengan cepat adalah industri yang memproduksi alat transportasi atau kendaraan yang biasa disebut dengan industri otomotif. Otomotif merupakan salah satu industri yang diprioritaskan pemerintah Indonesia karena menurut pengamatan gabungan kendaraan bermotor Indonesia (Gakindo), penjualan domestik Indonesia di tingkat ASEAN periode Januari-Mei 2013 berada pada posisi ke-2 setelah Thailand. Kemungkinan besar posisi Thailand masih bisa digeser oleh Indonesia mengingat data yang ada baru sampai bulan kelima di tahun 2013. Cepatnya perkembangan alat transportasi baik dari model maupun mesinnya, menuntut industri otomotif untuk membuat produk baru dengan cepat dan lebih kreatif agar dapat bertahan dalam persaingan pasar. Alat transportasi bermesin tidak dapat menjadi produk yang baik jika tidak didukung oleh komponen-komponen mesin yang berkualitas. Maka perusahaan alat transportasi bermesin harus memperhatikan kualitas komponen mesin yang akan digunakan untuk membuat produk barunya. Salah satu komponen yang digunakan oleh alat transportasi bermesin adalah piston. Piston merupakan komponen utama kendaraan bermotor yang berfungsi merubah energi pembakaran menjadi energi mekanik. Salah satu perusahaan yang memproduksi piston untuk alat transportasi bermesin adalah PT. Federal Izumi Manufacturing (FIM). PT. Federal Izumi Manufacturing memiliki empat ruang utama dalam kegiatan produksi, yaitu gedung bahan baku, gedung foundry, gedung machining, dan gedung barang jadi. Kegiatan produksi piston yang dilakukan oleh PT. Federal Izumi Manufacturing menggunakan beberapa mesin yang terdapat pada ruang foundry dan machining. Jarak yang terdapat pada beberapa gedung tersebut mengakibatkan dibutuhkannya media sebagai alat angkut bahan. Penanganan bahan yang dilakukan dengan alat yang sesuai akan membantu kelancaran produksinya. Tujuan Berdasarkan latar belakang yang telah dirumuskan maka dibuatlah tujuan dari sistem penanganan bahan. Adapun tujuan dari sistem penanganan bahan ini adalah: 1. Meminimalkan jumlah antrian bahan terhadap bahan yang akan dipindahkan. 2. Meminimalkan waktu antrian bahan terhadap bahan yang akan dipindahkan. Formulasi Permasalahan Formulasi permasalahan merupakan suatu langkah yang sangat penting dalam perancangan model simulasi. Formulasi permasalahan yang tidak tepat tidak akan mungkin menghasilkan model yang tepat (akurat). Formulasi permasalahan merupakan suatu kegiatan untuk memilih satu permaslaahan yang dianggap paling penting untuk diselesaikan dari sekian banyak permasalahan. Permasalahan yang terjadi pada sistem penanganan bahan yaitu kapasitas alat pemindah barang yang terbatas. Oleh sebab itu dilakukan simulasi terhadap sistem penanganan bahan agar tujuan dapat tercapai. Variabel yang mendefinisikan sistem dan output-nya dapat dikategorikan sebagai variabel eksogenus dan endogenus. Variabel eksogenus kadang-kadang disebut juga sebagai variabel input sedangkan variabel endogenus disebut juga sebagai variabel output. Variabel yang termasuk dalam variabel eksogenus dan endogenus yaitu: 1. Variabel eksogenus tidak dapat dikontrol: a. Jumlah kedatangan bahan. b. Waktu kedatangan bahan. 2. Variabel eksogenus dapat dikontrol: a. Total alat angkut. b. Kapasitas alat angkut. 3. Variabel endogenus a. Jumlah alat angkut yang sedang digunakan. b. Waktu menunggu bahan untuk dipindahkan. c. Status dari alat angkut apakah sibuk atau tidak. Proses Produksi Piston Motorcycle Honda KPHF Proses produksi pembuatan piston motorcycle Honda KPHF di PT. Federal Izumi Manufacturing dibagi menjadi lima bagian alur proses utama, yaitu foundry, machining, surface treatment, final inspection, dan shipping. Proses utama akan dijelaskan dibawah ini. 1. Foundry Foundry merupakan tahap awal pembuatan piston. Terdapat beberapa proses yang harus dilakukan, yaitu: a. Proses Melting Proses melting merupakan proses peleburan bahan baku piston yang berupa material murni yaitu alumunium ingot dan return scrap. Bahan baku piston dilebur hingga suhu 745oC ± 10oC selama 60 menit dalam holding furnace. b. Proses Material Treatment Material mengalami beberapa proses perlakuan material di dalam holding furnace yaitu penyemprotan gas N2 ke dalam material atau proses degassing, selanjutnya material dicampur dengan serbuk fluxing untuk proses drossing, lalu diberi serbuk fosfor untuk mengontrol besar butiran piston agar sesuai standar dan serbuk magnesium untuk mencapai kekerasan pada heat treatment. Perlakuan material dilakukan untuk menjamin kualitas material agar sesuai dengan standar kualitas produksi dan siap digunakan pada proses gravity casting. c. Proses Gravity Casting Casting merupakan proses pencetakan piston. Sebelum, sesudah, dan selama proses casting dilakukan pengambilan contoh untuk pengecekan kualitas piston yang dihasilkan. Setelah proses gravity casting, hasil produksi dibawa ke proses berikutnya yaitu proses pemotongan sprue dan riser. d. Proses Pemotongan Sprue (Sprue Cutting) Proses pemotongan sprue dilakukan untuk memisahkan bagian-bagian tuang yang tidak diperlukan oleh piston. Piston yang telah menjalani proses pemotongan sprue dan riser disusun ke dalam basket untuk dilakukan heat treatment. e. Proses Heat Treatment Proses heat treatment memiliki tiga tahapan yang harus dilalui oleh piston Tahapan pertama yaitu piston dimasukkan ke dalam treatment furnace hingga mencapai suhu hardening dan ditahan selama waktu tertentu untuk memadukan unsur-unsur agar membentuk ikatan yang diperlukan untuk mencapai tingkat kekerasan tertentu. Tahapan kedua yaitu tahapan quenching, piston dimasukkan ke dalam air untuk menurunkan suhu material dengan segera agar ikatan unsur yang diperoleh pada proses hardening dapat dipertahankan. Tahapan ketiga yaitu piston dipanaskan dalam tempering furnace hingga mencapai suhu tempering dan ditahan selama waktu tertentu agar tegangan dalam piston yang terjadi selama hardening dan quenching dapat hilang. f. Proses Finishing Piston diperiksa 100% secara visual untuk menjamin kualitas piston yang akan dikirim ke bagian machining. Piston dimasukkan ke dalam box sesuai nomor lot produksinya dan siap dikirim ke bagian machining. 2. Machining Terdapat beberapa proses yang harus dilakukan di dalam machining, yaitu proses Guide Bore Finish (GBF) yang merupakan proses awal dari pembuatan piston sebagai dasar dudukan pada mesin selanjutnya. Proses Rough Turning (RT) merupakan proses pembubutan pada bagian diameter dan bagian head. Proses Rough Pin Hole (RPH) sebagai proses pembuatan lubang pin yang berfungsi sebagai pemegang pada proses selanjutnya. Proses Ring Groove Finish (RGF) yaitu proses pembubutan ring groove dengan dua tahap proses, yaitu proses roughing dan finish dalam satu rangkaian proses mesin. Proses Drill Oil Hole (DOH) merupakan proses pembuatan lubang-lubang kecil di bagian ring groove piston yang berfungsi sebagai lubang oli untuk pelumasan. Proses Pin Hole Finish (PHF) yaitu proses pembubutan akhir pada lubang pin. Proses PHF ini merupakan proses lanjutan dari proses RPH. PHF merupakan proses yang kritikal karena diameter hasil proses PHF berpasangan dengan pin pada saat assy. Oleh sebab itu perlu diperhatikan dimensi hasil proses PHF. Proses Lapping merupakan proses penghalusan permukaan pin hole. Proses Outsider Diameter Finish (ODF) yaitu proses yang paling kritikal dari semua proses yang ada. Pada dasarnya proses ODF merupakan proses bubut dengan diameter akhir adalah diameter finish yang menyebabkan proses ODF kritikal adalah adanya penentuan diameter untuk piston (grade). Grade ini merupakan bagian penting karena menentukan pasangan piston tersebut dengan liner yang ada.proses Center Bosh Cutting merupakan proses akhir pembuatan dabo. Proses grafir yaitu proses penamaan piston. Proses penyemprotan dan cek pin yaitu proses penyemprotan dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa scrup dan cairan coolant yang menempeldi piston. Sedangkan proses cak pin dilakukan untuk memeriksa diameter lubang pin. 3. Surface Treatment Piston motorcycle Honda KPHF yang telah menjalani proses machining harus menjalani proses surface treatment untuk dilakukan coating. Coating merupakan proses pelapisan molybdenum pada permukaan skirt piston. Tahapan pertama dalam proses coating yaitu piston direndam dalam degreasing machine dan mengalami proses degreasing, rinsing, dan dryer. Setelah diangkat piston dikeringkan di dalam oven, setelah kering piston mengalami proses coating lalu piston dimasukkan ke dalam baking furnace untuk dioven selama kurang lebih 60 menit. 4. Visual Visual merupakan proses pemeriksaan piston untuk menentukan piston baik (OK) atau tidak baik (NG). apabila baik piston diletakkan di box yang akan dibawa ke tempat final inspection, namun apabila piston dinyatakan NG maka piston diletakkan di kereta reject. 5. Final Inspection Final inspection merupakan pemeriksaan akhir piston setelah melalui beberapa proses secara sampling. Apabila beberapa piston yang diambil sebagai contoh sudah dinyatakan baik maka piston didata sebelum memasuki proses selanjutnya. 6. Shipping Shipping adalah proses penyimpanan piston sebelum piston dikirim ke konsumen. Piston jenis OEM akan langsung disimpan di ruang storage sedangkan piston jenis REM mengalami proses packing sebelum disimpan di ruang storage. Penanganan Bahan Sistem penanganan bahan perlu dioptimalkan karena dapat digunakan untuk pengembangan sistem produksi yang efektif dan efisien sehingga dapat mencapai kebutuhan kapasitas dan kualitas dengan biaya yang paling ekonomis. Alat penanganan bahan yang digunakan di PT. Federal Izumi Manufacturing yaitu trolley, roller, crane, lift, forklift, handlift, belt conveyor, pallet, leadle, kereta return scrup, kereta reject, dan basket. Berikut merupakan penjelasan dari masing-masing alat tersebut: 1. Forklift Forklift adalah sebuah alat bantu berupa kendaraan yang fungsinya memindahkan barang dengan jumlah besar dari satu tempat ke tempat yang lain. Forklift di PT. Federal Izumi Manufacturing digunakan untuk memindahkan beberapa barang, seperti memindahkan alumunium ingot dari tempat penyimpanan ke ruang produksi, dan memindahkan box berisi piston dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Gambar 1. Forklift 2. Handlift Handlift merupakan alat penanganan bahan yang memiliki garpu baja dengan tiga roda. Handlift ini bekerja secara manual dan mempunyai pengaturan ketinggian sesuai dengan kebutuhan. Handlift di PT. Federal Izumi Manufacturing gunanya hampir sama dengan forklift, hanya beban yang dibawa handlift lebih ringan. Biasanya handlift digunakan untuk mengangkut box berisi piston work in process ke ruang machining. Gambar 2. Handlift 3. Kereta Return Scrup Kereta Return Scrup merupakan wadah sebagai tempat penyimpanan scrup yang akan digunakan ulang untuk proses produksi sebagai tambahan komposisi pembuatan piston. Kereta ini disimpan di area return scrup. Gambar 3. Kereta Return Scrup 4. Kereta Reject Tempat yang digunakan untuk menyimpan dan mengangkut piston reject disebut kereta reject. Piston not good disimpan di kereta reject dan diangkut ke foundry untuk dipindahkan ke kereta return scrup. Kereta reject disediakan di setiap line machining. Gambar 4. Kereta Reject MODEL KONSEPTUAL Model konseptual merupakan metode visualisasi (diagram) suatu sistem. Visualisasi dilakukan dengan menggambarkan relasi kausal antar faktor yang diyakini mempengaruhi kinerja sistem. Berikut merupakan model konseptual pada sistem penanganan bahan. Variabel Status Sistem Sistem penanganan bahan memiliki beberapa variabel status sistem, antara lain: (B) Bahan 0 : Bahan tiba di gudang bahan baku. 1 : Bahan menganggur. 2 : Bahan diangkut. 3 : Bahan selesai diangkut. 4 : Bahan diproses. 5 : Bahan selesai diproses. (O) Operator 0 : Operator menganggur. 1 : Operator sibuk. (AA) Alat Angkut 0 : Alat angkut menganggur. 1 : Alat angkut sibuk. Kejadian Diskrit yang Terjadi Kejadian diskrit yang terjadi pada sistem penanganan bahan antara lain: 1. Bahan baku datang. B bernilai 0, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 2. Bahan menunggu diangkut ke gedung foundry. B bernilai 1, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 3. Bahan menuju gedung foundry. B bernilai 2, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 4. Bahan menunggu diproses. B bernilai 3, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 5. Bahan diproses di gedung foundry. B bernilai 4, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 6. Bahan menunggu diangkut ke gedung machining. B bernilai 5, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 7. Bahan menuju gedung machining. B bernilai 2, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 8. Bahan menunggu diproses. B bernilai 3, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 9. Bahan diproses di gedung machining. B bernilai 4, O bernilai 0, dan AA bernilai 0 10. Bahan menunggu diangkut ke gedung foundry. B bernilai 5, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 11. Bahan menunggu diangkut ke gudang barang jadi. B bernilai 5, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 12. Bahan menuju gedung foundry. B bernilai 2, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 13. Bahan menuju gudang barang jadi. B bernilai 2, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 14. Bahan menunggu diproses. B bernilai 3, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. 15. Bahan diproses di gudang bahan jadi. B bernilai 4, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 16. Bahan menunggu diangkut ke gedung machining. B bernilai 5, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 17. Bahan menunggu diangkut ke pelanggan. B bernilai 5, O bernilai 0, dan AA bernilai 0. 18. Bahan menuju gedung machining. B bernilai 2, O bernilai 1, dan AA bernilai 1. Kondisi Kondisi merupakaan suatu kejadian yang terjadi akibat kejadian diskrit yang terjadi pada sistem penanganan bahan, antara lain: (D) Operator menganggur menunggu bahan diangkut. (DA) Alat angkut menganggur menunggu mengangkut bahan. Penundaan Kejadian Penundaan Kejadian merupakan suatu keadaan yang mengakibatkan sistem terhenti sementara. Penundaan kejadian dalam sistem penanganan bahan antara lain: (TB) Waktu yang dibutuhkan untuk menunggu bahan diangkut. (TP) Waktu yang dibutuhkan untuk bahan diproses. (TA) Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengangkutan. Graff Kejadian Sistem Model simulasi kejadian diskrit dapat digambarkan sebagai sebuah model interaksi kejadian diskrit yang terjadi dalam sistem dan variabel status sistem yang dapat digambarkan dengan graff. Berdasarkan penjelasan di atas, maka dapat dibuat graff kejadian sistem penanganan bahan seperti gambar di bawah ini: Gambar 5. Graff Kejadian Sistem Penanganan Bahan MODEL LOGIKA Dalam membuat model logika harus terlebih dahulu menentukan variabel model dari sistem, antara lain: a. Variabel Eksogenus tidak dapat dikontrol. Simbol Penjelasan • JK Jumlah kedatangan bahan • WK Waktu kedatangan bahan b. Variabel Eksogenus dapat dikontrol. Simbol Penjelasan • TAA Total alat angkut • KAA Kapasitas alat angkut c. Variabel Endogenus Simbol Penjelasan • JA Jumlah alat angkut yang sedang digunakan • WM Waktu menunggu bahan untuk dipindahkan • SA Status dari alat angkut apakah sibuk atau tidak Dalam menjalankan sistem penanganan bahan, terlebih dahulu membuat model logika berupa diagram alir agar sistem tersebut dapat berjalan dengan lancar. Terdapat empat simbol dasar diagram alir, yaitu oval, persegi, jajaran jenjang, dan belah ketupat. Diagram alir dapat dilihat pada gambar di bawah ini: Gambar 6. Logika Sistem Penanganan Bahan Kegiatan dimulai dengan bahan yang datang ke gudang bahan baku. Setelah bahan tiba, maka bahan menunggu untuk diangkut ke gedung foundry. Kemudian bahan diangkut ke gedung foundry dengan menggunakan forklift dan bahan menunggu untuk diproses. Setelah bahan siap untuk diproses, maka bahan segera diproses di gedung foundry untuk dilakukan pencetakan piston. Apabila proses pencetakan gagal maka bahan kembali menunggu untuk proses cetak ulang. Bahan kemudian akan menunggu untuk diangkut ke gedung machining hanya jika proses pencetakan berhasil. Selanjutnya bahan diangkut menggunakan handlift untuk menunggu diproses. Setelah bahan siap untuk diproses, maka bahan segera diproses di gedung machining untuk dilakukan pemotongan hasil cetakan. Jika proses gagal dan harus dilakukan pencetakan ulang, maka bahan diangkut kembali ke gedung foundry bersama dengan sisa bahan hasil pemotongan menggunakan kereta return scrup. Jika proses gagal namun tidak perlu pencetakan ulang maka bahan akan kembali menunggu untuk proses pemotongan. Proses pemotongan berhasil dan bahan menunggu untuk diangkut ke gudang barang jadi. Bahan selanjutnya diangkut ke gudang barang jadi menggunakan forklift untuk dilakukan proses pemeriksaan terhadap piston serta pengemasan. Jika keadaan piston tidak baik maka bahan kembali dibawa ke gedung machining menggunakan kereta reject. Jika keadaan piston sudah baik, maka seluruh proses selesai dan piston siap dikirim ke konsumen. MODEL SIMULASI Model merupakan penyederhanaan dari sebuah sistem. Sedangkan simulasi merupakan suatu proses memproduksi tingkah laku sistem dengan jalan mengembangkan suatu model deskripsi dari sistem tersebut. Melalui model tersebut, pembuat simulasi dapat menganalisis untuk memahami kondisi suatu sistem. Model simulasi dibuat dengan menggunakan software Promodel. Layout Sistem Penanganan Bahan Gambar 7 Layout Sistem Penanganan Bahan Keterangan Layout 1. Lokasi Lokasi mempresentasikan sebuah area tetap dimana bahan baku, bahan setengah jadi, maupun barang jadi mengalami atau menunggu untuk diproses, serta mencari aliran material atau proses selanjutnya. Tempat dimana entitas mengalami proses, delay, disimpan, dan beberapa aktivitas lainnya. Dalam sistem ini terdapat empat lokasi yang menjadi objek dalam urutan sistem penanganan bahan, lokasi tersebut antara lain: o Gudang Bahan Baku o Gedung Foundry o Gedung Machining o Gudang Barang Jadi 2. Entitas Entitas merupakan objek yang mengalami proses di dalam sistem. Objek yang menjadi entitas pada sistem ini adalah bahan baku, bahan setengah jadi, dan bahan jadi. 3. Arrival (kedatangan) Arrival merupakan mekanisme entitas memasuki sistem. Baik banyaknya lokasi tempat kedatangan maupun frekuensi serta waktu kedatangannya secara periodik menurut interval waktu. Entity pada arrival adalah bahan baku. Arah entity memasuki sistem merupakan arah masuk atau gerbang masuk dengan quantity 1 bahan baku. Saat pertama kali entity atau bahan baku masuk ke dalam sistem adalah 1 menit. 4. Processing (Urutan Proses) Processing merupakan kegiatan yang dilakukan dalam lokasi. Processing menggambarkan yang dialami oleh suatu entitas mulai dari entitas masuk daam sistem sampai keluar dari sistem. Adapun urutan proses dari sistem penanganan bahan ini ada 5 proses diantaranya sebagai berikut: o Bahan baku yang berada di dalam gudang bahan baku diangkut ke gedung foundry menggunakan forklift. o Bahan baku yang berada pada gedung foundry mengalami operasi selama tiga menit sehingga menjadi bahan setengah jadi dan kemudian diangkut ke gedung machining menggunakan handlift. o Bahan setengah jadi yang diolah pada gedung machining memiliki sisa bahan yang masih dapat dimanfaatkan, serta diasumsikan mengalami kecacatan sebanyak satu unit tiap 2 menit, sehingga dikirim bersama untuk dilebur ke gedung foundry menggunakan kereta return scrup. o Bahan setengah jadi yang berlokasi di gedung machining mengalami operasi selama enam menit sehingga menjadi bahan jadi dan kemudian diangkut ke gudang barang jadi menggunakan forklift. o Bahan jadi yang diperiksa di gudang barang jadi diasumsikan mengalami kecacatan sebanyak satu unit tiap 5 menit, sehingga harus dikirim kembali ke gedung machining menggunakan kereta reject. 5. Resources (Sumber Daya) Resources merupakan sumber daya yang dipergunakan untuk melaksanakan suatu operasi tertentu dalam suatu sistem. Objek yang menjadi sumber daya pada sistem ini adalah forklift, handlift, kereta return scrup, dan kereta reject. ANALISA OUTPUT SIMULASI Hasil dari simulasi sistem penanganan bahan yang dibuat menggunakan promodel adalah sebagai berikut: Tabel 1 Location For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o Scheduled Time (MIN) adalah lamanya simulasi pada lokasi tersebut. o Capacity adalah kapasitas lokasi (entity terbanyak yang dapat dilayani). o Total Entries adalah jumlah entity yang dilayani dilokasi tersebut selama simulasi berlangsung, tetapi tidak termasuk entitas masuk untuk bergabung. o Averages Minutes Per Entry adalah rata-rata jumlah entitas yang masuk ke sistem tersebut. o Maximum Content adalah jumlah entitas terbanyak yang menempati lokasi selama simulasi. o Current Contents adalah jumlah entitas yang masih ada di lokasi ketika simulasi berakhir. o % utility = Cumulative Occupancy Time x 100 Capacity x Scheduled Time Tabel 2 Location States Single/Task For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o Scheduled Time (MIN) adalah lamanya (dalam menit) simulasi pada lokasi tersebut. o % Empty adalah persentase waktu tidak aktif (beroperasi) dilokasi tersebut dibandingkan dengan waktu keseluruhan. o % Part Occupied adalah persentase entitas menempati bagian dari lokasi tersebut. o % Full adalah persentase lokasi terisi penuh oleh entitas. o % Down adalah persentase waktu down/rusak di lokasi tersebut dibandingkan dengan keseluruhan. Tabel 3 Resources For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o Units adalah jumlah resources (sumber daya). o Scheduled Time (MIN) adalah jumlah jam dimana resources tersebut dijadwalkan untuk available (termasuk off-shift time, waktu istirahat, dan down time yang telah dijadwalkan). o Number Time Used adalah jumlah penggunaan resources untuk transportasi atau memproses entitas atau melakukan perbaikan. o Average Time Per Usage adalah rata-rata waktu penggunaan resources (dalam menit) untuk melakukan transportasi atau memproses suatu entitas, atau melayani di suatu lokasi. Waktu ini termasuk pengangkutan, waktu penurunan barang dan blocked time. o Average Time Travel To Use adalah rata-rata waktu penggunaan resources (dalam menit) untuk melakukan transportasi atau memproses suatu entitas, atau melayani di suatu lokasi. Waktu ini tidak termasuk pengangkutan, tapi termasuk blocked time. o Average Time Travel To Use adalah rata-rata waktu penggunaan resources (dalam menit) untuk melakukan perpindahan ke suatu tempat atau tempat down time. o % Blocked in Travel adalah persentase waktu resources tidak dapat bergerak ke suatu tujuan karena jalur selanjutnya terhalang (ditempati oleh resources lain). o % Utilization = Total Travel toUse Time + Total Time In Usage x100 Total Scheduled Time Tabel 4 Resources States For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o Scheduled Time (MIN) adalah jumlah jam (menit) dimana resources tersebut dijadwalkan untuk available (termasuk off-shift time, waktu istirahat, dan down time yang telah dijadwalkan). o % In Use adalah persentase rata waktu penggunaan resources (dalam menit) untuk melakukan transpotasi atau memproses suatu entitas, atau melayani di suatu lokasi atau melayani resources lain yang rusak. Ini juga termasuk deposit time. o % Travel To Use adalah persentase waktu suatu resources dalam melakukan perpindahan ke suatu lokasi untuk memindahkan atau memproses suatu entitas, atau untuk melayani suatu lokasi atau melayani resource lain. o % Travel To Park adalah persentase waktu untuk melakukan perpindahan ke suatu tempat parkir atau tempat down time. o % Idle adalah persentase waktu suatu resource tersedia tetapi tidak digunakan (idle). o % Down adalah persentase waktu suatu resource tidak tersedia dikarenakan down time yang tidak terjadwal. Tabel 5 Entity Activity For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o Total Exits adalah jumlah entitas yang telah selesai menjalani operasi dan keluar dari sistem, atau ketika entitas bergabung, diganti nama atau digabungkan. o Current Qty In System adalah jumlah yang ada di sistem saat ini ketika simulasi telah berakhir. o Average Time In System (MIN) adalah rata-rata waktu (dalam menit) suatu entitas di dalam sistem. o Average Time In Move Logic (MIN) adalah rata-rata waktu (dalam menit) suatu entitas untuk melakukan perpindahan antar lokasi, mencakup semua delay yang terjadi saat perpindahan. o Average Time Wait For Res (MIN) adalah rata-rata waktu yang diperlukan entitas untuk menunggu resources atau entitas lain (untuk digabungkan atau dikombinasikan). Juga mencakup waktu tunggu dibelakang entitas yang tertahan. o Average Time In Operation (MIN) adalah rata-rata waktu suatu entitas menjalani operasi pada suatu lokasi atau mengalami perpindahan pada conveyor/antrian. o Average Time Blocked (MIN) adalah rata-rata waktu suatu entitas menunggu untuk memasuki suatu lokasi tujuan, sampai terdapat kapasitas yang cukup untuk entitas tersebut. Tabel 6 Entity States For Sistem Penanganan Bahan Keterangan: o % In Move Logic adalah persentase waktu suatu entitas untuk melakukan perpindahan antar lokasi, mencakup semua delay yang terjadi saat perpindahan. o % Wait For Res adalah Persentase waktu yang diperlukan entitas untuk menunggu resources, menunggu sampai suatu kondisi entitas lain bergabung atau di belakang entitas lain (100% - jumlah persentase dari semua keadaan). o % In Operation adalah persentase waktu suatu entitas menjalani operasi pada suatu lokasi atau mengalami perpindahan pada conveyor / antrian. o % Blocked adalah persentase waktu suatu entitas menunggu untuk memasuki suatu lokasi tujuan, sampai terdapat kapasitas yang cukup untuk entitas tersebut. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Berdasarkan pembahasan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya, maka kesimpulan yang diperoleh yaitu: 1. Meminimalkan waktu antrian dengan menyeimbangkan lini produksi serta peremajaan alat angkut bahan agar kinerjanya selalu optimal. 2. Meminimalkan jumlah antrian dengan memperbesar kapasitas alat angkut agar dapat melakukan pengangkutan lebih banyak dalam sekali angkut. Saran Adapun saran yang dapat diberikan agar sistem penanganan bahan lebih baik lagi, yaitu: 1. Sebelum bahan tiba di tiap lokasi hendaknya mempersiapkan penampung bahan yang sesuai dengan alat angkut yang digunakan. 2. Isi alat angkut dengan ketentuan penggunaan yang benar.