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WO2024208767A1 - Procédé de reformage catalytique avec valorisation des effluents non-aromatiques - Google Patents

Procédé de reformage catalytique avec valorisation des effluents non-aromatiques Download PDF

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Publication number
WO2024208767A1
WO2024208767A1 PCT/EP2024/058786 EP2024058786W WO2024208767A1 WO 2024208767 A1 WO2024208767 A1 WO 2024208767A1 EP 2024058786 W EP2024058786 W EP 2024058786W WO 2024208767 A1 WO2024208767 A1 WO 2024208767A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
effluent
hydrocarbon
fraction
compounds
hydrocarbon compounds
Prior art date
Application number
PCT/EP2024/058786
Other languages
English (en)
Inventor
Marie DEHLINGER
Celine BERTINO-GHERA
Faustine CLAIRE
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IFP Energies Nouvelles filed Critical IFP Energies Nouvelles
Publication of WO2024208767A1 publication Critical patent/WO2024208767A1/fr

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    • C10G35/04—Catalytic reforming
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C10G2400/30—Aromatics

Definitions

  • the present invention relates to the field of processes for producing aromatic compounds, and more particularly, aromatic compounds of the benzene, toluene and xylene type by catalytic reforming of a naphtha-type hydrocarbon feedstock.
  • the objective of a catalytic reforming unit is to convert naphthenic and paraffinic compounds (n-paraffins and iso-paraffins) into aromatic compounds.
  • the main reactions involved are the dehydrogenation of naphthenes and the dehydrocyclization of paraffins into aromatics, the isomerization of paraffins and naphthenes.
  • Other so-called "parasitic” reactions can also occur such as the hydrocracking and hydrogenolysis of paraffins and naphthenes, the hydrodealkylation of alkyl-aromatics giving rise to light compounds and lighter aromatics, as well as the formation of coke on the surface of the catalysts.
  • the feedstocks typically sent to a catalytic reforming unit are rich in paraffinic and naphthenic compounds and relatively low in aromatic compounds. They are generally naphthas from the distillation of crude oil or natural gas condensates. Other feedstocks may also be available, containing varying levels of aromatics, namely heavy naphthas from catalytic cracking, coking, hydrocracking, or steam cracking gasolines.
  • the desired performances are the yield of aromatics as well as the distribution of the aromatics produced.
  • the aromatic compounds are generally treated in an aromatic complex in order to promote the production of one or more aromatic compounds, most often xylenes (in particular paraxylene) and benzene.
  • An aromatic complex is an aromatics production unit comprising for example separation sections (e.g. distillation, adsorption/desorption, crystallization) and optionally transformation sections (e.g. isomerization, transalkylation) for the production of aromatic compounds, in particular paraxylene.
  • separation sections e.g. distillation, adsorption/desorption, crystallization
  • transformation sections e.g. isomerization, transalkylation
  • Toluene and heavier aromatics can be used to create gasoline bases or by producing a mixture of xylenes.
  • C6-C7 aromatic compounds allows in particular the improvement of the octane number of gasoline, and/or increases the supply of benzene, toluene and xylenes.
  • a catalytic system specific usually comprising a catalytically active metal (usually platinum) and a non-acidic zeolite is used.
  • a conventional catalytic reforming scheme for the production of aromatics, without valorization of the raffinate from the extraction of aromatics, from a naphtha type feedstock comprises the following steps:
  • the overhead stream is sent to an aromatics purification unit, thus creating a purified aromatics stream comprising C6 and C7 aromatics, and a raffinate stream.
  • patent application US2012/0277505 describes the above-mentioned conventional process in which the raffinate stream is recycled to the reforming unit.
  • Patent application US2012/0277505 also describes a process for improving the production of benzene and toluene from a naphtha-type feedstock comprising the following steps:
  • a stream of naphtha is sent to a fractionation unit, generating a first stream comprising C7 and lighter hydrocarbons, and a second stream comprising heavier hydrocarbons;
  • the second stream is sent to a second reforming unit, at a temperature higher than the temperature applied in the first reforming unit, generating a second effluent;
  • the overhead stream is sent to an aromatics purification unit, thereby creating a purified aromatics stream comprising C6 and C7 aromatics, and a raffinate stream;
  • the raffinate stream is recycled in the first reforming unit.
  • Such processes allow increased production of aromatic hydrocarbons, and in particular benzene and toluene, from a naphtha feed stream. More
  • the raffinate recycling step and the repositioning of the aromatics extraction unit relative to the catalytic reforming units located in parallel make it possible to generate a 25% increase in benzene yields and an increase of approximately 10% in toluene yields.
  • a first object of the present description is to overcome the problems of the prior art and to provide a catalytic reforming process and device for increasing the production of benzene and toluene.
  • a second object of the present description is to provide a catalytic reforming process and device that can be implemented in an existing complex without modifying the existing installations, in particular with a view to increasing the production of benzene and xylenes.
  • the aforementioned objects, as well as other advantages, are obtained by a process for producing aromatic compounds, such as aromatics with 6-8 carbon atoms (A6-A8), and in particular xylenes, from a charge of hydrocarbon compounds, comprising the following steps:
  • a first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds is sent to an aromatics extraction unit to produce an extract comprising aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms and a raffinate comprising aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms;
  • the raffinate is sent to a first dedicated catalytic reforming unit to produce a first reformate effluent;
  • the first reformate effluent is sent to a first recontacting section to separate a first hydrogen-rich gaseous effluent and a first liquid hydrocarbon effluent;
  • the first liquid hydrocarbon effluent is sent to a first stabilization section to separate a first gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a first liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a first liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • the first liquid fraction is sent to a first reformate separation column to separate a first C6-C8 fraction comprising C6-C8 hydrocarbon compounds, and a first C8+ fraction comprising hydrocarbon compounds with at least 8 carbon atoms;
  • the method comprises sending the extract and the first C8+ fraction to an aromatics production unit (aromatic complex).
  • aromatics production unit aromatic complex
  • the raffinate is sent to a first dedicated hydrotreatment unit to produce a first hydrotreated effluent sent to the first catalytic reforming unit.
  • the first C6-C8 fraction comprises C5 hydrocarbon compounds, and/or a first overhead fraction comprising C5 hydrocarbon compounds is separated in the first reformate separation column.
  • the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds comprises at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, very preferably at least 70% by weight of aromatic compounds.
  • the first catalytic reforming unit comprises at least one reforming reactor used according to at least one of the following operating conditions:
  • the method comprises the following steps:
  • a second hydrocarbon feed is sent to a second catalytic reforming unit to produce a second reformate effluent;
  • the second reformate effluent is sent to a second recontacting section to produce a second hydrogen-rich gaseous effluent and a second liquid hydrocarbon effluent;
  • the second liquid hydrocarbon effluent is sent to a second stabilization section to separate a second gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a second liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a second liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • the second liquid fraction is sent to a second reformate separation column to separate a second C6-C8 fraction and a second C8+ fraction comprising hydrocarbon compounds with at least 8 carbon atoms;
  • the second C6-C8 fraction is sent to the aromatics extraction unit as said first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds.
  • the method comprises the following steps:
  • a second hydrocarbon feed is sent to a second catalytic reforming unit to produce a second reformate effluent;
  • the second reformate effluent is sent to a second recontacting section to produce a second hydrogen-rich gaseous effluent and a second liquid hydrocarbon effluent;
  • the second liquid hydrocarbon effluent is sent to a second stabilization section to separate a second gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a second liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a second liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • the method comprises the following steps:
  • a second hydrocarbon feed is sent to a second catalytic reforming unit to produce a second reformate effluent;
  • the second reformate effluent is sent to a second recontacting section to produce a second hydrogen-rich gaseous effluent and a second liquid hydrocarbon effluent;
  • the method comprises the following steps:
  • a second hydrocarbon feed is sent to a second catalytic reforming unit to produce a second reformate effluent;
  • the second reformate effluent is sent at least in part into the first recontacting section.
  • the method comprises sending the second C8+ fraction at least in part to an aromatics production unit.
  • the second hydrocarbon feedstock is sent to a second dedicated hydrotreatment unit to produce a second hydrotreated effluent sent to the second catalytic reforming unit.
  • the second hydrocarbon feedstock comprises naphtha.
  • the aforementioned objects, as well as other advantages, are obtained by a method of modifying a device for producing aromatic compounds, such as aromatics with 6-8 carbon atoms (A6-A8), and in particular xylenes, from a feedstock of hydrocarbon compounds, the device for producing aromatic compounds comprising:
  • a second catalytic reforming unit adapted to treat a second hydrocarbon feedstock and produce a second reformate effluent
  • a second recontacting section adapted to treat the second reformate effluent and produce a second hydrogen-rich gaseous effluent and a second liquid hydrocarbon effluent;
  • a second stabilization section adapted to treat the second liquid hydrocarbon effluent and separate a second gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a second liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a second liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • a second reformate separation column adapted to treat the second liquid fraction and separate a second C6-C8 fraction and a second C8+ fraction comprising hydrocarbon compounds with at least 8 carbon atoms;
  • an aromatics extraction unit adapted to treat the second C6-C8 fraction and produce an extract comprising aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms and a raffinate comprising aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms, the process comprising the following steps:
  • a first dedicated catalytic reforming unit adapted to treat the raffinate, produce a first reformate effluent, and send the first reformate effluent to the second recontacting section or a first dedicated recontacting section is installed in the aromatic compound production device;
  • the first dedicated recontacting section adapted to treat the first reformate effluent, separate a first hydrogen-rich gaseous effluent and a first liquid hydrocarbon effluent, and send the first liquid hydrocarbon effluent to the second stabilization section or a first dedicated stabilization section;
  • the first dedicated stabilization section adapted to treat the first liquid hydrocarbon effluent, separate a first gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a first liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a first liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms, and send the first liquid fraction into the second reformate separation column or a first dedicated reformate separation column;
  • the first dedicated reformate separation column adapted to treat the first liquid fraction, separate a first C6-C8 fraction comprising C6-C8 hydrocarbon compounds, and a first C8+ fraction comprising hydrocarbon compounds with at least 8 carbon atoms, and send the first C6-C8 fraction at least in part to the aromatics extraction unit.
  • a device for producing aromatic compounds such as aromatics with 6-8 carbon atoms (A6-A8), and in particular xylenes, from a charge of hydrocarbon compounds
  • the device comprising: an aromatics extraction unit adapted to process a first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds to produce an extract comprising aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms and a raffinate comprising aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms;
  • a first dedicated catalytic reforming unit adapted to treat the raffinate and produce a first reformate effluent
  • a first recontacting section adapted to treat the first reformate effluent and separate a first hydrogen-rich gaseous effluent and a first liquid hydrocarbon effluent;
  • a first stabilization section adapted to treat the first liquid hydrocarbon effluent and separate a first gaseous effluent of hydrocarbon compounds comprising C1-C2 hydrocarbon compounds, a first liquid stream comprising C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a first liquid fraction comprising hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • a first reformate separation column adapted to treat the first liquid fraction, separate a first C6-C8 fraction comprising C6-C8 hydrocarbon compounds and a first C8+ fraction comprising hydrocarbon compounds with at least 8 carbon atoms, and send the first C6-C8 fraction at least in part to the aromatics extraction unit.
  • Figure 1 is a simplified schematic representation of the process for producing aromatic compounds according to the invention.
  • FIG 2 is a simplified schematic representation of the aromatics production process according to Figure 1 in parallel with conventional reforming.
  • Figure 3 is a simplified schematic representation of the aromatic compound production process according to Figure 2 with a shared reformate separation column.
  • Figure 4 is a simplified schematic representation of the aromatic compound production process according to Figure 3 with a mutualized stabilization section.
  • Figure 4 is a simplified schematic representation of the aromatic compound production process according to Figure 4 with a shared recontacting section.
  • the present invention relates to a process for producing aromatic compounds, such as aromatics with 6-8 carbon atoms (A6-A8), and in particular xylenes, from a feedstock of hydrocarbon compounds.
  • aromatic compounds such as aromatics with 6-8 carbon atoms (A6-A8), and in particular xylenes
  • the method comprises the following steps:
  • a first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 is sent to an aromatic extraction unit 14 to form an extract 15 comprising (predominantly, preferably essentially) aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms, and a raffinate 16 comprising (predominantly, preferably essentially) aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms;
  • the raffinate 16 is sent to a first dedicated catalytic reforming unit 17 to obtain a first reformate effluent 18;
  • the first reformate effluent 18 is sent to a first recontacting section 4 (optionally dedicated) to obtain a first hydrogen-rich gaseous effluent 5 (richer in hydrogen compared to the first reformate effluent 18) and a first liquid hydrocarbon effluent 6 (less rich in hydrogen compared to the first reformate effluent 18);
  • the first liquid hydrocarbon effluent 6 is sent to a first stabilization section 7 (optionally dedicated) to separate a first gaseous effluent of hydrocarbon compounds 8 comprising C1-C2 hydrocarbon compounds (relative to the hydrocarbon effluent), a first liquid stream 9 (or LPG for Liquefied Petroleum Gas) comprising (predominantly, preferably essentially) C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a first liquid fraction 10 (stabilized) comprising (predominantly, preferably essentially) hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • the first liquid fraction 10 is sent to a first reformate separation column 11 (optionally dedicated) to separate a first C6-C8 fraction 12 comprising (predominantly, preferably essentially) C6-C8 hydrocarbon compounds, and a first C8+ fraction 13 comprising (predominantly, preferably essentially) C8+ hydrocarbon compounds;
  • the first fraction in C6-C8 12 is sent at least in part to the aromatic extraction unit 14.
  • the raffinate 16 is sent to a first dedicated hydrotreatment unit 21 (for example for removal of sulfur, nitrogen, olefins) to produce a first hydrotreated effluent 22 sent to the first catalytic reforming unit 17 (in place of the raffinate 16).
  • the first reformate separation column 11 is adapted to separate a first overhead fraction 25 comprising (predominantly, preferably essentially) C5 hydrocarbon compounds. According to one or more embodiments, the first reformate separation column 11 is adapted to send the C5 hydrocarbon compounds into the aromatics extraction unit 14 with the first C6-C8 fraction 12.
  • the method further comprises sending the extract 15 and the first C8+ 13 fraction (preferably separately) to an aromatics production unit (aromatic complex), for example for the production of xylenes (preferably paraxylene) and optionally benzene.
  • aromatics production unit aromatic complex
  • the extract 15 is sent to a benzene and toluene fractionation section of the aromatic complex
  • the first C8+ 13 fraction is sent to a C8 and C9 aromatic compound fractionation section of the aromatic complex.
  • recontacting section in this description means a section comprising an operation for extracting compounds contained in a gas phase by means of a liquid phase which has an absorbent power by means of contact between the two phases. For example, recontacting can be ensured by making direct contact by in-line mixing of the liquid and gas phases or in a recontacting device dedicated to the unit operation.
  • the term "dedicated” in the present description is understood to mean that the so-called “dedicated” unit only treats the effluent considered.
  • the first dedicated catalytic reforming unit 17 only treats the raffinate 16.
  • stabilized in this description means that the liquid fraction has been distilled to remove compounds with 4 or fewer carbon atoms (C4-), for example to contain essentially no C4- compounds.
  • Cn hydrocarbon fraction is understood in the present description to mean a fraction comprising hydrocarbons with n carbon atoms.
  • Cn+ fraction is meant a fraction comprising hydrocarbons with at least n carbon atoms.
  • Cn- fraction is meant a fraction comprising hydrocarbons with at most n carbon atoms.
  • the method comprises the following steps:
  • a second hydrocarbon feedstock 1 is sent to a second catalytic reforming unit 2 (dedicated) to obtain a second reformate effluent 3;
  • the second liquid hydrocarbon effluent 28 is sent to a second stabilization section 29 (optionally dedicated) to separate a second gaseous effluent of hydrocarbon compounds 30 comprising C1-C2 hydrocarbon compounds (relative to the hydrocarbon effluent), a second liquid stream 31 (or LPG for Liquefied Petroleum Gas) comprising (predominantly, preferably essentially) C3-C4 or C3-C5 hydrocarbon compounds, and a second liquid fraction 32 (stabilized) comprising (predominantly, preferably essentially) hydrocarbon compounds having at least 4 or 5 carbon atoms and preferably at least 5 carbon atoms;
  • the second liquid fraction 32 is sent to a second reformate separation column 33 (optionally dedicated) to separate a second C6-C8 fraction 34, and a second C8+ fraction 23 comprising (predominantly, preferably essentially) C8+ hydrocarbon compounds;
  • the second C6-C8 fraction 34 is sent to the aromatics extraction unit 14 as said first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24.
  • first and second used in the present description are present to simply differentiate the different units and the different effluents of the process according to the present invention.
  • the reformate separation column of the existing production device can be considered as being the “first” reformate separation column (modification without the addition of an additional reformate separation column) or the “second” reformate separation column (modification with the addition of an additional reformate separation column).
  • the stabilization (and optionally recontacting) section of the existing production device which can be considered as the "first" stabilization section (modification without the addition of an additional stabilization section) or “second” stabilization section (modification with the addition of an additional stabilization section).
  • the second hydrocarbon feedstock 1 is sent to a second dedicated hydrotreatment unit 19 (dedicated) (for example for removal of sulfur, nitrogen, olefins) to produce a second hydrotreated effluent 20 sent to the second catalytic reforming unit 2 (in place of the second hydrocarbon feedstock 1).
  • a second dedicated hydrotreatment unit 19 for example for removal of sulfur, nitrogen, olefins
  • the second reformate separation column 33 is adapted to separate a second overhead fraction 35 comprising (predominantly, preferably essentially) C5 hydrocarbon compounds. According to one or more embodiments, the second reformate separation column 33 is adapted to send the C5 hydrocarbon compounds into the aromatics extraction unit 14 with the second C6-C8 fraction 34.
  • the method further comprises sending the second C8+ 23 fraction at least in part into the aromatic complex.
  • the second C8+ 23 fraction is sent into the C8 and C9 aromatic compound fractionation section of the aromatic complex, for example in admixture with the first C8+ 13 fraction.
  • the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises (consists of) aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms (eg benzene and toluene) and non-aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms (eg aliphatic compounds such as paraffinic and naphthenic compounds).
  • the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, very preferably at least 70% by weight of aromatic compounds.
  • the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises between 55% by weight and 95% by weight, preferably between 60% by weight and 90% by weight, such as for example between 65% by weight and 85% by weight of aromatic compounds.
  • the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises less than 50% by weight, preferably less than 60% by weight, very preferably less than 70% by weight of non-aromatic compounds. According to one or more embodiments, the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises between 5% by weight and 45% by weight, preferably between 10% by weight and 40% by weight, such as for example between 15% by weight and 35% by weight of non-aromatic compounds. According to one or more embodiments, the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 comprises (predominantly, preferably essentially) C6-C7 hydrocarbon compounds and optionally C5 hydrocarbon compounds. According to one or more embodiments, the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 is substantially free of sulfur, nitrogen, oxygen compounds.
  • the second hydrocarbon feedstock 1 comprises (consists of) naphtha, for example a naphtha with an initial distillation temperature greater than or equal to 30°C and a final distillation temperature less than or equal to 220°C (at atmospheric pressure).
  • the second hydrocarbon feedstock 1 mainly comprises C6 to C10 hydrocarbons and optionally C5 hydrocarbon compounds.
  • the naphtha cut essentially comprises C6 to C10 hydrocarbons.
  • the second hydrocarbon feedstock 1 mainly comprises hydrocarbons whose initial distillation temperature is between 70°C and 90°C or between 80°C and 100°C and whose final distillation temperature is between 150°C and 220°C.
  • the second hydrocarbon feedstock 1 essentially comprises hydrocarbons whose initial distillation temperature is between 80°C and 100°C and whose final distillation temperature is between 150°C and 220°C. According to one or more embodiments, the second hydrocarbon feedstock 1 comprises at least 40% of paraffinic and/or naphthenic compounds. According to one or more embodiments, the second hydrocarbon feedstock 1 comprises at least 80% of paraffinic and/or naphthenic compounds. According to one or more embodiments, the second hydrocarbon feedstock 1 comprises less than 20% of aromatic compounds.
  • the raffinate 16 mainly comprises aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms (eg non-aromatic compounds such as paraffinic and naphthenic compounds). According to one or more embodiments, the raffinate 16 comprises less than 70% by weight, preferably less than 80% by weight, very preferably less than 90% by weight of aromatic compounds. According to one or more embodiments embodiment, the raffinate 16 essentially comprises non-aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms. According to one or more embodiments, the raffinate 16 comprises (predominantly, preferably essentially) C6-C7 aliphatic compounds and optionally C5 aliphatic compounds.
  • aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms eg non-aromatic compounds such as paraffinic and naphthenic compounds.
  • the raffinate 16 comprises less than 70% by weight, preferably less than 80% by weight, very preferably less than 90% by weight of aromatic compounds.
  • the raffinate 16 essentially comprises non-aromatic
  • FIG. 1 A first non-limiting example of the process according to the invention is shown in FIG. 1, in which the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24 is sent to the aromatics extraction unit 14 to form the extract 15 (stream of aromatic compounds of 6 to 8 carbon atoms) and the raffinate 16 (stream of aliphatic compounds of 6 to 8 carbon atoms).
  • the raffinate 16 is sent to the first optional hydrotreatment unit 21 to produce the first hydrotreated effluent 22 which is sent to the first catalytic reforming unit 17.
  • the first reformate effluent 18 from the first catalytic reforming unit 17 is sent to the first recontacting section 4 in order to form the first hydrogen-rich gaseous effluent 5 and the first liquid hydrocarbon effluent 6.
  • the first liquid hydrocarbon effluent 6 is sent to the first stabilization section 7 in order to recover the first gaseous effluent of hydrocarbon compounds 8 enriched in C1 and C2 hydrocarbons, the first liquid stream 9 comprising liquefied petroleum gas (LPG) as well as the first liquid fraction 10 mainly containing hydrocarbons with at least 4 or 5 carbon atoms.
  • the first liquid fraction 10 is sent to the first reformate separation column 11 in order to obtain the first C6-C8 fraction 12 comprising C6 to C8 compounds, the first C8+ fraction 13 (e.g. bottom stream) comprising C8+ aromatic compounds, and optionally the first overhead fraction 25 (C5 compounds).
  • the first C6-C8 fraction 12 comprises (predominantly, preferably essentially) C6-C7 hydrocarbon compounds and optionally C5 hydrocarbon compounds.
  • the first C6-C8 fraction 12 is sent to the aromatics extraction unit 14 and the first C8+ fraction 13 is sent to an aromatic complex.
  • FIG. 2 A second non-limiting example of the method according to the invention is shown in FIG. 2, in which the second hydrocarbon feedstock 1 of the naphtha type comprising C6 to C10 hydrocarbons is sent to the second optional hydrotreatment unit 19 and then the second hydrotreated effluent 20 is sent to the second catalytic reforming unit 2.
  • the second reformate effluent 3 from the second catalytic reforming unit 2 is sent to the second recontacting section 26 in order to form the second hydrogen-rich gaseous effluent 27, and the second liquid hydrocarbon effluent 28.
  • the second liquid hydrocarbon effluent 28 is sent to the second stabilization section 29 in order to recover the second gaseous effluent of hydrocarbon compounds 30.
  • the second liquid stream 31 comprising liquefied petroleum gas (LPG) and the second liquid fraction 32 containing mainly hydrocarbons with at least 4 or 5 carbon atoms.
  • the second liquid fraction 32 is sent to the second reformate separation column 33 in order to obtain the second C6-C8 fraction 34 comprising C6 to C8 compounds and the second C8+ fraction 23 (eg bottom stream) comprising C8+ aromatic compounds.
  • the second C6-C8 fraction 34 comprises (mainly, preferably essentially) C6-C7 hydrocarbon compounds and optionally C5 hydrocarbon compounds.
  • the second C6-C8 fraction 34 is sent to the aromatics extraction unit 14 in place of the first charge of C6-C8 hydrocarbon compounds 24.
  • the first catalytic reforming unit 17 and/or the second catalytic reforming unit 2 comprises at least one reforming reactor used according to at least one of the following operating conditions:
  • the first catalyst used in the first catalytic reforming unit 17 comprises an active phase comprising at least one metal selected from platinum, zinc or molybdenum, and a support comprising a zeolite, and optionally a binder.
  • the metal is platinum.
  • the first catalyst contains an amount of metal of between 0.02 and 2% by weight, preferably between 0.05 and 1.5% by weight, even more preferably between 0.1 and 0.8% by weight relative to the total weight of the first catalyst.
  • the zeolite of the support of the first catalyst is chosen from a zeolite L, a zeolite X, a zeolite Y, a zeolite ZSM-5. More preferably, the zeolite is a zeolite L.
  • the binder of the first catalyst is chosen from aluminosilicates, alumina, silica, clays, silicon carbides, taken alone or in combination. More preferably, the binder is silica.
  • the first catalyst comprises an active phase comprising platinum, a support comprising a zeolite L, and optionally a silica-type binder.
  • the second catalyst used in the second catalytic reforming unit 2 comprises an active phase comprising at least one metal selected from nickel, ruthenium, rhodium, palladium, iridium or platinum, at least one promoter selected from rhenium, tin, germanium, cobalt, nickel, iridium, rhodium or ruthenium, and a support based on alumina, silica-alumina or silica.
  • the second catalyst comprises an active phase comprising platinum and tin.
  • the second catalyst contains an amount of at least one metal (e.g. platinum) of between 0.02 and 2% by weight, preferably between 0.05 and 1.5% by weight, even more preferably between 0.1 and 0.8% by weight relative to the total weight of the second catalyst.
  • at least one metal e.g. platinum
  • the support of the second catalyst is based on alumina.
  • at least one alumina of the porous support used in the second catalyst is of the chi, eta, gamma or delta type.
  • the at least one alumina of the porous support is of the gamma or delta type.
  • the at least one alumina of the porous support is of the gamma type.
  • the second catalyst may also comprise at least one doping metal selected from the group formed by gallium, gold, nickel, rhenium, barium, silver, iron, bismuth, indium, yttrium, lanthanides (cerium, dysprosium, ytterbium), taken alone or as a mixture.
  • the content of each doping metal is between 0 and 2% by weight, preferably between 0.01 and 1% by weight, preferably between 0.01 and 0.7% by weight relative to the total weight of the second catalyst.
  • the second catalyst may also comprise at least one halogen used to acidify the alumina support.
  • the halogen content may represent between 0.1 and 15% by weight relative to the total weight of the second catalyst, preferably 0.2 and 5% relative to the total weight of the second catalyst.
  • a single halogen is used, in particular chlorine or fluorine.
  • the chlorine content is between 0.5 and 2% by weight relative to the total weight of the second catalyst.
  • the second catalyst may also comprise an alkali metal in proportions of the order of 0.1 to 3% by weight relative to the total weight of the second catalyst.
  • the alkali metal is potassium.
  • the second catalyst comprises an active phase comprising platinum and tin, a promoter comprising tin, and a y-type alumina-based support.
  • a dedicated hydrotreatment step e.g. desulfurization of the second hydrocarbon feedstock 1 and/or the raffinate 16 is carried out before the catalytic reforming steps.
  • the first reformate separation column 11 and the second reformate separation column 33 are different columns, the first being dedicated to the separation of the first liquid fraction 10 and the second being dedicated to the separation of the second liquid fraction 32, respectively.
  • the first liquid fraction 10 and the second liquid fraction 32 are sent to the first reformate separation column 11.
  • the second reformate separation column 33 is not present/used. It follows that the first C8+ fraction 13 comprises the second C8+ fraction 23, the first overhead fraction 25 comprises the second overhead fraction 35 and the first C6-C8 hydrocarbon compound feed 24 comprises the first C6-C8 fraction 12.
  • the first stabilization section 7 and the second stabilization section 29 are different sections, the first being dedicated to stabilizing the first liquid hydrocarbon effluent 6 and the second being dedicated to stabilizing the second liquid hydrocarbon effluent 28, respectively.
  • the first liquid hydrocarbon effluent 6 and the second liquid hydrocarbon effluent 28 are sent to the first stabilization section 7.
  • the second stabilization section 29 is not present/used. It follows that the first gaseous effluent of hydrocarbon compounds 8 comprises the second gaseous effluent of hydrocarbon compounds 30, the first liquid stream 9 comprises the second liquid stream 31, and the first liquid fraction 10 comprises the second liquid fraction 32.
  • the first recontacting section 4 and the second recontacting section 26 are different sections, the first being dedicated to the recontacting of the first reformate effluent 18 and the second being dedicated to the recontacting of the second reformate effluent 3, respectively.
  • the first reformate effluent 18 and the second reformate effluent 3 are sent to the first recontacting section 4.
  • the second recontacting section 26 is not present/used. It follows that the first hydrogen-rich gaseous effluent 5 comprises the second hydrogen-rich gaseous effluent 27 and the first liquid hydrocarbon effluent 6 comprises the second liquid hydrocarbon effluent 28.
  • the recontacting and stabilization steps (sections 4, 7, 26 and 29) of the method comprise the following substeps: i) separating the reformate stream (for example the first reformate effluent 18) into a gaseous phase and a liquid phase containing hydrocarbons; ii) cooling the liquid phase resulting from step i) to a temperature of less than or equal to 45°C, preferably less than 25°C, very preferably less than 15°C, by means of a cooling device; iii) carrying out a first recontacting of the cooled liquid phase with the gaseous phase in a separation means so as to recover a hydrogen-rich gaseous effluent (for example the first hydrogen-rich gaseous effluent 5) and a liquid hydrocarbon effluent (for example the first liquid hydrocarbon effluent 6); iv) a second recontacting of the liquid hydrocarbon effluent with a recycle gas is carried out and a gaseous effluent rich in
  • the separation means is a counter-current recontacting column or a separation tank.
  • steps i) to vi) use the frigories contained in the gaseous or liquid effluents generated in the recontacting step carried out in a recontacting (or absorption) column to pre-cool the liquid hydrocarbon phase before the latter undergoes cooling which makes it possible to reach the desired temperature for the recontacting step. recontacting.
  • Thermal integration thus makes it possible to significantly reduce cold utility consumption and therefore the overall energy consumption of the process.
  • the liquid phase from step i) is pre-cooled by heat exchange in an exchanger supplied with the hydrogen-rich gaseous effluent and the liquid hydrocarbon effluent from step iii).
  • the liquid phase from step i) undergoes a heat exchange in an exchanger supplied with the hydrogen-rich gaseous effluent
  • the gaseous phase from step i) undergoes a heat exchange in an exchanger supplied with the liquid hydrocarbon effluent
  • the liquid phase from step i) undergoes a heat exchange in an exchanger supplied with the liquid hydrocarbon effluent
  • the gaseous phase from step i) undergoes a heat exchange in an exchanger supplied with the hydrogen-rich gaseous effluent
  • part or all of the gaseous effluent rich in hydrocarbon compounds is recycled before the first recontacting step.
  • the gaseous effluent rich in hydrocarbon compounds is recycled in a mixture with the gaseous phase resulting from step i).
  • Example 1 Classic reforming.
  • Example 1 is not in accordance with the invention and corresponds to a classic reforming scheme without recovery of raffinate 16 from the extraction of aromatics.
  • Example 1 does not include the following units: first dedicated hydrotreatment unit 21; first dedicated catalytic reforming unit 17; first recontacting section 4; first stabilization section 7; first reformate separation column 11.
  • the total input flow rate is 187.2 t/h. 126 t/h are converted into aromatics. 54.2% by weight of the second hydrocarbon feedstock 1 is converted into paraxylene and 13.1% by weight into benzene after treatment of extract 15 and the second C8+ fraction 23 in a aromatic complex for the production of paraxylene and benzene.
  • the input and output flow rates of the Example 1 process are listed in the following Table 1.
  • Example 2 Separation of the feedstock at the reforming inlet.
  • Example 2 is not in accordance with the invention and corresponds to a reforming scheme with separation of the second hydrocarbon feedstock 1 for the parallel reforming of a light fraction on the one hand and a heavy fraction on the other hand (see figure 1 of FR3074175B1).
  • Example 2 does not include the following units: first dedicated hydrotreatment unit 21; - first dedicated catalytic reforming unit 17; first recontacting section 4; first stabilization section 7; first reformate separation column 11.
  • the second hydrotreatment unit 19 and the second catalytic reforming unit 2 of Example 2 are each divided into two units to treat the light fraction on the one hand and the heavy fraction on the other hand.
  • the total input flow rate is 187.2 t/h. 140.6 t/h are converted to aromatics. 56.4% by weight of the second hydrocarbon feedstock 1 is converted to paraxylene and 18.7% by weight to benzene after treatment of extract 15 and the second C8+ fraction 23 in an aromatic complex for the production of paraxylene and benzene.
  • the input and output flow rates of the process of Example 2 are listed in the following Table 2.
  • Example 3 is in accordance with the invention and corresponds to a diagram described in Figure 2.
  • the 15.8 t/h of raffinate 16 not recovered in example 1 are sent to the first catalytic reforming unit 17. This makes it possible to produce more benzene and paraxylene from 126 t/h to 137.8 t/h, i.e. an increase of approximately 10% of total recovered aromatics.
  • the yield of recovered aromatics increases from 67.3% by weight to 73.6% by weight.
  • 57.8% by weight of the second hydrocarbon feedstock 1 is converted into paraxylene and 15.9% by weight into benzene.
  • slightly less benzene and paraxylene are produced (137.8 t/h vs. 140.6 t/h).
  • Example 3 The inlet and outlet flow rates of the process of Example 3 are listed in the following Table 3.

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Abstract

Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé et un dispositif de production de composés aromatiques, dans lesquels le raffinât (16) d'une unité d'extraction des aromatiques (14) est envoyé dans une unité de reformage catalytique dédiée (17) pour produire un effluent de reformat (18) qui est successivement traité par : une section de recontactage (4) pour séparer de l'hydrogène (5); une section de stabilisation (7) pour séparer des composés hydrocarbonés en C1-C2 (8) et des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5 (9); et une colonne de séparation de reformat (11) pour séparer une fraction en C6-C8 (12) et une fraction en C8+ (13), la fraction en C6-C8 (12) étant envoyée dans l'unité d'extraction des aromatiques (14). La présente invention concerne également un procédé de modification d'un dispositif existant de production de composés aromatiques, comprenant d'installer le procédé selon le premier aspect dans le dispositif existant.

Description

Procédé de reformage catalytique avec valorisation des effluents non-aromatiques
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine des procédés de production de composés aromatiques, et plus particulièrement, les composés aromatiques de type benzène, toluène et xylène par reformage catalytique d’une charge hydrocarbonée de type naphta.
Technique antérieure
Généralement, l’objectif d’une unité de reformage catalytique est de convertir les composés naphténiques et paraffiniques (n-paraffines et iso-paraffines) en composés aromatiques. Les principales réactions mises en jeu sont la déshydrogénation des naphtènes et la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques, l’isomérisation des paraffines et des naphtènes. D’autres réactions dites « parasites » peuvent également se produire telles que l’hydrocraquage et l’hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l’hydro-déalkylation des alkyl-aromatiques donnant lieu à des composés légers et des aromatiques plus légers, ainsi que la formation de coke à la surface des catalyseurs.
Les charges typiquement envoyées dans une unité de reformage catalytique sont riches en composés paraffiniques et naphténiques et relativement pauvres en composés aromatiques. Ce sont généralement des naphtas issus de la distillation de pétrole brut ou des condensats de gaz naturel. D’autres charges peuvent également être disponibles, contenant des teneurs variables en aromatiques, à savoir les naphtas lourds de craquage catalytique, de cokéfaction, d’hydrocraquage, ou encore les essences de vapocraquage.
Pour une application en pétrochimie, les performances recherchées sont le rendement en aromatiques ainsi que la distribution des aromatiques produits. Les composés aromatiques sont généralement traités dans un complexe aromatique afin de favoriser la production d’un ou plusieurs composés aromatiques, le plus souvent les xylènes (en particulier le paraxylène) et le benzène. Un complexe aromatique est une unité de production d’aromatiques comprenant par exemple des sections de séparation (e.g. distillation, adsorption/désorption, cristallisation) et optionnellement de transformation (.e.g. isomérisation, transalkylation) pour la production de composés aromatiques, notamment de paraxylène. Le toluène et les aromatiques plus lourds peuvent être valorisés pour la constitution de bases essence ou par la production de mélange de xylènes. La production de composés aromatiques C6-C7 permet notamment l’amélioration de l'indice d'octane de l'essence, et/ou permet d’augmenter l'offre en benzène, en toluène et en xylènes. Afin de maximiser la production de composés aromatiques C6-C7 par reformage catalytique, la présence d’un système catalytique spécifique comprenant généralement un métal catalytiquement actif (généralement le platine) et une zéolite non acide est utilisée.
Un schéma de reformage catalytique classique pour la production d’aromatiques, sans valorisation du raffinât de l’extraction des aromatiques, à partir d’une charge de type naphta comprend les étapes suivantes :
- on envoie un courant de naphta dans une unité de reformage, générant un effluent ;
- on envoie l’effluent dans une colonne de séparation de reformat, créant ainsi un flux de tête et un flux de fond ;
- on envoie le flux de tête dans une unité de purification de composés aromatiques, créant ainsi un courant d'aromatiques purifié comprenant des composés aromatiques C6 et C7, et un courant de raffinât.
Il existe de nombreux autres procédés connus qui ont pour but d’augmenter la production des composés aromatiques C6-C7 à partir du procédé classique. Par exemple, la demande de brevet US2012/0277505 décrit le procédé classique mentionné ci-dessus dans lequel on recycle le courant de raffinât dans l’unité de reformage.
La demande de brevet US2012/0277505 décrit également un procédé d’amélioration de la production de benzène et de toluène à partir d’une charge de type naphta comprenant les étapes suivantes :
- on envoie un courant de naphta dans une unité de fractionnement, générant un premier flux comprenant des hydrocarbures C7 et plus légers, et un deuxième flux comprenant des hydrocarbures plus lourds ;
- on envoie le premier flux dans une première unité de reformage générant un premier effluent ;
- on envoie le second flux dans une seconde unité de reformage, à une température supérieure à la température appliquée dans la première unité de reformage, générant un deuxième effluent ;
- on envoie le premier effluent et le second effluent dans une colonne de séparation de reformat, créant ainsi un flux de tête et un flux de fond ;
- on envoie le flux de tête dans une unité de purification de composés aromatiques, créant ainsi un courant d'aromatiques purifié comprenant des composés aromatiques C6 et C7, et un courant de raffinât ;
- on recycle le courant de raffinât dans la première unité de reformage.
De tels procédés permettent une production accrue d'hydrocarbures aromatiques, et en particulier de benzène et de toluène, à partir d'un courant d'alimentation de naphta. Plus particulièrement, l’étape de recyclage du raffinât et le repositionnement de l'unité d'extraction d'aromatiques par rapport aux unités de reformage catalytique situées en parallèle permet de générer une augmentation de 25% des rendements en benzène et une augmentation d'environ 10% des rendements en toluène.
Cependant, bien que ces procédés visent à augmenter la production de composés aromatiques C6-C7, la production de xylènes peut être améliorée. En outre, les améliorations proposées sont souvent peu adaptées pour la modification d’unités existantes, le complexe aromatique existant n’ayant pas une capacité suffisante pour traiter de nouveaux composés aromatiques.
Résumé de l’invention
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un procédé et un dispositif de reformage catalytique permettant d’augmenter la production de benzène et de toluène. Un deuxième objet de la présente description est de fournir un procédé et un dispositif de reformage catalytique pouvant être implémenté dans un complexe existant sans modifier les installations existantes les installations existantes, notamment en vue d’accroître la production de benzène et de xylènes.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de production de composés aromatiques, tel que des aromatiques à 6-8 atomes de carbones (A6-A8), et notamment de xylènes, à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 dans une unité d’extraction des aromatiques pour produire un extrait comprenant des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone et un raffinât comprenant des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone ;
- on envoie le raffinât dans une première unité de reformage catalytique dédiée pour produire un premier effluent de reformat ;
- on envoie le premier effluent de reformat dans une première section de recontactage pour séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène et un premier effluent liquide d’hydrocarbures ;
- on envoie le premier effluent liquide d’hydrocarbures dans une première section de stabilisation pour séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la première fraction liquide dans une première colonne de séparation de reformat pour séparer une première fraction en C6-C8 comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8, et une première fraction en C8+ comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- on envoie la première fraction en C6-C8 au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend d’envoyer l’extrait et la première fraction en C8+ dans une unité de production d’aromatiques (complexe aromatique).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât est envoyé dans une première unité d’hydrotraitement dédiée pour produire un premier effluent hydrotraité envoyé dans la première unité de reformage catalytique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction en C6-C8 comprend des composés hydrocarbonés en C5, et/ou une première fraction de tête comprenant des composés hydrocarbonés en C5 est séparée dans la première colonne de séparation de reformat. elon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de composés aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première unité de reformage catalytique comprend au moins un réacteur de reformage utilisé selon au moins une des conditions opératoires suivantes :
- une température comprise entre 400°C et 600°C, de préférence entre 470°C et 570°C ;
- une pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 2,5 MPa ;
- un rapport molaire entre l’hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 0,8 et 8 mole/mole ; et
- un débit massique de flux traité par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 h'1 et 10 h’1, de préférence entre 0,5 h'1 et 6 h’1.
- catalyseur optionnel comprenant : une phase active comprenant : au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, préférablement le platine ; un support comprenant une zéolite, préférablement une zéolite choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolite ZSM-5 ; et optionnellement un liant choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium, pris seuls ou en combinaison. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée dans une deuxième unité de reformage catalytique pour produire un deuxième effluent de reformat ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat dans une deuxième section de recontactage pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures dans une deuxième section de stabilisation pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une deuxième fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction liquide dans une deuxième colonne de séparation de reformat pour séparer une deuxième fraction en C6-C8 et une deuxième fraction en C8+ comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction en C6-C8 dans l’unité d’extraction des aromatiques en tant que ladite première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée dans une deuxième unité de reformage catalytique pour produire un deuxième effluent de reformat ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat dans une deuxième section de recontactage pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures dans une deuxième section de stabilisation pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une deuxième fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction liquide dans la première colonne de séparation de reformat.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée dans une deuxième unité de reformage catalytique pour produire un deuxième effluent de reformat ; - on envoie le deuxième effluent de reformat dans une deuxième section de recontactage pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures dans la première section de stabilisation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée dans une deuxième unité de reformage catalytique pour produire un deuxième effluent de reformat ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat au moins en partie dans la première section de recontactage.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend d’envoyer la deuxième fraction en C8+ au moins en partie dans une unité de production d’aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée est envoyée dans une deuxième unité d’hydrotraitement dédiée pour produire un deuxième effluent hydrotraité envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée comprend du naphta.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de modification d’un dispositif de production de composés aromatiques, tel que des aromatiques à 6-8 atomes de carbones (A6-A8), et notamment de xylènes, à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, le dispositif de production de composés aromatiques comprenant :
- une deuxième unité de reformage catalytique adaptée pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée et produire un deuxième effluent de reformat ;
- une deuxième section de recontactage adaptée pour traiter le deuxième effluent de reformat et produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures ;
- une deuxième section de stabilisation adaptée pour traiter le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures et séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une deuxième fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ; - une deuxième colonne de séparation de reformat adaptée pour traiter la deuxième fraction liquide et séparer une deuxième fraction en C6-C8 et une deuxième fraction en C8+ comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- une unité d’extraction des aromatiques adaptée pour traiter la deuxième fraction en C6-C8 et produire un extrait comprenant des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone et un raffinât comprenant des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques une première unité de reformage catalytique dédiée adaptée pour traiter le raffinât, produire un premier effluent de reformat, et envoyer le premier effluent de reformat dans la deuxième section de recontactage ou une première section de recontactage dédiée ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques la première section de recontactage dédiée adaptée pour traiter le premier effluent de reformat, séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène et un premier effluent liquide d’hydrocarbures, et envoyer le premier effluent liquide d’hydrocarbures dans la deuxième section de stabilisation ou une première section de stabilisation dédiée ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques la première section de stabilisation dédiée adaptée pour traiter le premier effluent liquide d’hydrocarbures, séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone, et envoyer la première fraction liquide dans la deuxième colonne de séparation de reformat ou une première colonne de séparation de reformat dédiée ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques la première colonne de séparation de reformat dédiée adaptée pour traiter la première fraction liquide, séparer une première fraction en C6-C8 comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8, et une première fraction en C8+comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone, et envoyer la première fraction en C6-C8 au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques.
Selon un troisième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de production de composés aromatiques, tel que des aromatiques à 6-8 atomes de carbones (A6-A8), et notamment de xylènes, à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, le dispositif comprenant : une unité d’extraction des aromatiques adaptée pour traiter une première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 pour produire un extrait comprenant des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone et un raffinât comprenant des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone ;
- une première unité de reformage catalytique dédiée adaptée pour traiter le raffinât et produire un premier effluent de reformat ;
- une première section de recontactage adaptée pour traiter le premier effluent de reformat et séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène et un premier effluent liquide d’hydrocarbures ;
- une première section de stabilisation adaptée pour traiter le premier effluent liquide d’hydrocarbures et séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- une première colonne de séparation de reformat adaptée pour traiter la première fraction liquide, séparer une première fraction en C6-C8 comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8 et une première fraction en C8+ comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone, et envoyer la première fraction en C6-C8 au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques.
Des modes de réalisation de l’invention selon les aspects précités, ainsi que d’autres caractéristiques et avantages, vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence au dessin suivant.
Liste des figures
La figure 1 est une représentation schématique simplifiée du procédé de production de composés aromatiques selon l’invention.
La figure 2 est une représentation schématique simplifiée du procédé de production de composés aromatiques selon la figure 1 en parallèle d’un reformage classique.
La figure 3 est une représentation schématique simplifiée du procédé de production de composés aromatiques selon la figure 2 à colonne de séparation de reformat mutualisée.
La figure 4 est une représentation schématique simplifiée du procédé de production de composés aromatiques selon la figure 3 à section de stabilisation mutualisée. La figureô est une représentation schématique simplifiée du procédé de production de composés aromatiques selon la figure 4 à section de recontactage mutualisée.
Description des modes de réalisation
La présente invention concerne un procédé de production de composés aromatiques, tel que des aromatiques à 6-8 atomes de carbones (A6-A8), et notamment de xylènes, à partir d’une charge de composés hydrocarbonés.
En référence à la figure 1 , selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 dans une unité d’extraction des aromatiques 14 pour former un extrait 15 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone, et un raffinât 16 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone ;
- on envoie le raffinât 16 dans une première unité de reformage catalytique dédiée 17 pour obtenir un premier effluent de reformat 18 ;
- on envoie le premier effluent de reformat 18 dans une première section de recontactage 4 (optionnellement dédiée) pour obtenir un premier effluent gazeux riche en hydrogène 5 (plus riche en hydrogène par rapport au premier effluent de reformat 18) et un premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 (moins riche en hydrogène par rapport au premier effluent de reformat 18) ;
- on envoie le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 dans une première section de stabilisation 7 (optionnellement dédiée) pour séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8 comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2 (par rapport à l’effluent d’hydrocarbures), un premier flux liquide 9 (ou GPL pour Gaz de Pétrole Liquéfié) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide 10 (stabilisée) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la première fraction liquide 10 dans une première colonne de séparation de reformat 11 (optionnellement dédiée) pour séparer une première fraction en C6-C8 12 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C8, et une première fraction en C8+ 13 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C8+ ;
- on envoie la première fraction en C6-C8 12 au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât 16 est envoyé dans une première unité d’hydrotraitement dédiée 21 (par exemple pour élimination de soufre, d’azote, d’oléfines) pour produire un premier effluent hydrotraité 22 envoyé dans la première unité de reformage catalytique 17 (en lieu et place du raffinât 16).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première colonne de séparation de reformat 11 est adaptée pour séparer une première fraction de tête 25 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première colonne de séparation de reformat 11 est adaptée pour envoyer les composés hydrocarbonés en C5 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 avec la première fraction en C6-C8 12.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre d’envoyer l’extrait 15 et la première fraction en C8+ 13 (préférablement séparément) dans une unité de production d’aromatiques (complexe aromatique), par exemple pour la production de xylènes (préférablement de paraxylène) et optionnellement de benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie l’extrait 15 dans une section de fractionnement de benzène et de toluène du complexe aromatique, et on envoie la première fraction en C8+ 13 dans une section de fractionnement de composés aromatiques en C8 et C9 du complexe aromatique.
On comprend par le terme « section de recontactage » dans la présente description une section comprenant une opération permettant d’extraire des composés contenus dans une phase gazeuse au moyen d’une phase liquide qui a un pouvoir absorbant grâce à une mise en contact entre les deux phases. Par exemple, un recontactage peut être assuré en réalisant un contact direct par mélange en ligne des phases liquide et gazeuse ou dans un dispositif de recontactage dédié à l’opération unitaire.
On comprend par le terme « majoritairement » dans la présente description le fait que le flux considéré comprend, en poids, au moins 50% des composants considérés. On comprend par le terme « essentiellement » dans tout le présent texte le fait que le flux considéré comprend, en poids, au moins 80%, notamment au moins 90% ou 95%, préférablement au moins 99% ou 99,5% desdits composants. Il peut aussi s’agir de la totalité des composants considérés, aux impuretés habituelles près.
On comprend par le terme « dédiée » dans la présente description le fait que l’unité dite « dédiée » traite uniquement l’effluent considéré. Par exemple dans le procédé selon la présente invention, la première unité de reformage catalytique dédiée 17 ne traite que le raffinât 16. On comprend par le terme « stabilisé » dans la présente description le fait que la fraction liquide a été distillée pour éliminer des composés à 4 atomes de carbone ou moins (C4-), par exemple pour contenir essentiellement aucun composé en C4-.
On comprend par le terme « coupe hydrocarbonée Cn » dans la présente description une coupe comprenant des hydrocarbures à n atomes de carbone. Par coupe Cn+ on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au moins n atomes de carbone. Par coupe Cn- on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au plus n atomes de carbone.
En référence à la figure 2, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée 1 dans une deuxième unité de reformage catalytique 2 (dédiée) pour obtenir un deuxième effluent de reformat 3 ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat 3 dans une deuxième section de recontactage
26 (optionnellement dédiée) pour obtenir un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène
27 (par rapport au deuxième effluent de reformat 3) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 dans une deuxième section de stabilisation 29 (optionnellement dédiée) pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30 comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2 (par rapport à l’effluent d’hydrocarbures), un deuxième flux liquide 31 (ou GPL pour Gaz de Pétrole Liquéfié) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une deuxième fraction liquide 32 (stabilisée) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction liquide 32 dans une deuxième colonne de séparation de reformat 33 (optionnellement dédiée) pour séparer une deuxième fraction en C6-C8 34, et une deuxième fraction en C8+ 23 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C8+ ;
- on envoie la deuxième fraction en C6-C8 34 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 en tant que ladite première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24.
Il est entendu que les termes « premier » et « deuxième » utilisés dans la présente description sont présents pour simplement différencier les différentes unités et les différents effluents du procédé selon la présente invention. Par exemple, lors de la modification d’un dispositif de production existant (« revamping » selon la terminologie anglo-saxonne), la colonne de séparation de reformat du dispositif de production existant peut être considérée comme étant la « première » colonne de séparation de reformat (modification sans ajout d’une colonne de séparation de reformat additionnelle) ou la « deuxième » colonne de séparation de reformat (modification avec ajout d’une colonne de séparation de reformat additionnelle). Il en est de même pour la section de stabilisation (et optionnellement de recontactage) du dispositif de production existant, qui peut être considérée comme étant la « première » section de stabilisation (modification sans ajout d’une section de stabilisation additionnelle) ou « deuxième » section de stabilisation (modification avec ajout d’une section de stabilisation additionnelle).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 est envoyée dans une deuxième unité d’hydrotraitement dédiée 19 (dédiée) (par exemple pour élimination de soufre, d’azote, d’oléfines) pour produire un deuxième effluent hydrotraité 20 envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2 (en lieu et place de la deuxième charge hydrocarbonée 1).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 est adaptée pour séparer une deuxième fraction de tête 35 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 est adaptée pour envoyer les composés hydrocarbonés en C5 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 avec la deuxième fraction en C6-C8 34.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre d’envoyer la deuxième fraction en C8+ 23 au moins en partie dans le complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie la deuxième fraction en C8+ 23 dans la section de fractionnement de composés aromatiques en C8 et C9 du complexe aromatique, par exemple en mélange avec la première fraction en C8+ 13.
Selon l’invention, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend (consiste en) des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. benzène et toluène) et des composés non-aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. composés aliphatiques tels que des composés paraffiniques et naphténiques). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C824 comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend entre 55% poids et 95% poids, préférablement entre 60% poids et 90% poids, tel que par exemple entre 65% poids et 85% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend moins de 50% poids, préférablement moins 60% poids, très préférablement moins 70% poids de composés non- aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend entre 5% poids et 45% poids, préférablement entre 10% poids et 40% poids, tel que par exemple entre 15% poids et 35% poids de composés non-aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 est sensiblement dépourvue de composés soufrés, azotés, oxygénés.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend (consiste en) du naphta, par exemple un naphta de température initiale de distillation supérieure ou égale à 30°C et de température finale de distillation inférieur ou égale à 220°C (à pression atmosphérique). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend majoritairement des hydrocarbures en C6 à C10 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe naphta comprend essentiellement des hydrocarbures en C6 à C10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend majoritairement des hydrocarbures dont la température initiale de distillation est comprise entre 70°C et 90°C ou entre 80°C et 100°C et dont la température finale de distillation est comprise entre 150°C et 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend essentiellement des hydrocarbures dont la température initiale de distillation est comprise entre 80°C et 100°C et dont la température finale de distillation est comprise entre 150°C et 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend au moins 40% de composés paraffiniques et/ou naphténiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend au moins 80% de composés paraffiniques et/ou naphténiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend moins de 20% de composés aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât 16 comprend majoritairement des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. composés non-aromatiques tels que des composés paraffiniques et naphténiques). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât 16 comprend moins de 70% poids, préférablement moins de 80% poids, très préférablement moins de 90% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât 16 comprend essentiellement des composés non-aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinât 16 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés aliphatiques en C6-C7 et éventuellement des composés aliphatiques en C5.
Un premier exemple non limitatif du procédé selon l’invention est reporté sur la figure 1 , dans lequel on envoie la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 pour former l’extrait 15 (flux de composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone) et le raffinât 16 (flux de composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone). On envoie le raffinât 16 dans la première unité optionnelle d’hydrotraitement 21 pour produire le premier effluent hydrotraité 22 qui est envoyé dans la première unité de reformage catalytique 17. Le premier effluent de reformat 18 issu de la première unité de reformage catalytique 17 est envoyé dans la première section de recontactage 4 afin de former le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5 et le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6. Le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 est envoyé dans la première section de stabilisation 7 afin de récupérer le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8 enrichi en hydrocarbures C1 et C2, le premier flux liquide 9 comprenant du gaz de pétrole liquéfié (GPL) ainsi que la première fraction liquide 10 contenant majoritairement des hydrocarbures à au moins 4 ou 5 atomes de carbone. La première fraction liquide 10 est envoyée dans la première colonne de séparation de reformat 11 afin d’obtenir la première fraction en C6-C8 12 comprenant des composés C6 à C8, la première fraction en C8+ 13 (e.g. flux de fond) comprenant des composés aromatiques C8+, et optionnellement la première fraction de tête 25 (composés en C5). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction en C6- C8 12 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. La première fraction en C6-C8 12 est envoyée dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 et la première fraction en C8+ 13 est envoyée vers un complexe aromatique.
Un deuxième exemple non limitatif du procédé selon l’invention est reporté sur la figure 2, dans lequel on envoie la deuxième charge hydrocarbonée 1 de type naphta comprenant des hydrocarbures en C6 à C10 dans la deuxième unité optionnelle d’hydrotraitement 19 puis le deuxième effluent hydrotraité 20 est envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2. Le deuxième effluent de reformat 3 issu de la deuxième unité de reformage catalytique 2 est envoyé dans la deuxième section de recontactage 26 afin de former le deuxième effluent gazeux riche en hydrogène 27, et le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28. Le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 est envoyé dans la deuxième section de stabilisation 29 afin de récupérer le deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30 enrichi en hydrocarbures C1 et C2, le deuxième flux liquide 31 comprenant du gaz de pétrole liquéfié (GPL) et la deuxième fraction liquide 32 contenant majoritairement des hydrocarbures à au moins 4 ou 5 atomes de carbone. La deuxième fraction liquide 32 est envoyée dans la deuxième colonne de séparation de reformat 33 afin d’obtenir la deuxième fraction en C6-C8 34 comprenant des composés C6 à C8 et la deuxième fraction en C8+ 23 (e.g. flux de fond) comprenant des composés aromatiques C8+. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième fraction en C6-C8 34 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. La deuxième fraction en C6-C8 34 est envoyée dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 en lieu et place de la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première unité de reformage catalytique 17 et/ou la deuxième unité de reformage catalytique 2 comprend au moins un réacteur de reformage utilisé selon au moins une des conditions opératoires suivantes :
- une température comprise entre 400°C et 600°C, de préférence entre 470°C et 570°C ;
- une pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 2,5 MPa ;
- un rapport molaire entre l’hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 0,8 et 8 mole/mole ; et
- un débit massique de flux traité par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 h-1 et 10 h’1, de préférence entre 0,5 h-1 et 6 h’1, tel qu’entre 1 h-1 et 5 h’1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur utilisé dans la première unité de reformage catalytique 17 comprend une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, et un support comprenant une zéolite, et éventuellement un liant. Préférablement, le métal est le platine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur contient une quantité de métal comprise entre 0,02 à 2% poids, de manière préférée entre 0,05 et 1 ,5% poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8% poids par rapport au poids total du premier catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zéolite du support du premier catalyseur est choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolite ZSM-5. Plus préférentiellement, la zéolite est une zéolite L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le liant du premier catalyseur est choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium, pris seuls ou en combinaison. Plus préférentiellement, le liant est la silice. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur comprend une phase active comprenant du platine, un support comprenant une zéolite L, et éventuellement un liant de type silice.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur utilisé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2 comprend une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’iridium ou le platine, au moins un promoteur choisi parmi le rhénium, l’étain, le germanium, le cobalt, le nickel, l’iridium, le rhodium ou le ruthénium, et un support à base d’alumine, de silice-alumine ou de silice. De préférence le deuxième catalyseur comprend une phase active comprenant du platine et de l’étain.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur contient une quantité de l’au moins un métal (e.g. platine) comprise entre 0,02 à 2% poids, de manière préférée entre 0,05 et 1 ,5% poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support du deuxième catalyseur est à base d’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une alumine du support poreux utilisé dans le deuxième catalyseur est de type chi, eta, gamma ou delta. De manière préférée, l’au moins une alumine du support poreux est de type gamma ou delta. De manière encore plus préférée, l’au moins une alumine du support poreux est de type gamma.
Le deuxième catalyseur peut également comprendre au moins un métal dopant choisi dans le groupe formé par le gallium, l’or, le nickel, le rhénium, le baryum, l’argent, le fer, le bismuth, l’indium, l’yttrium, les lanthanides (le cérium, le dysprosium, l’ytterbium), pris seuls ou en mélange. La teneur de chaque métal dopant est comprise par rapport au poids total du deuxième catalyseur entre 0 et 2% en poids, de préférence de 0,01 et 1 % en poids, de préférence entre de 0,01 et 0,7% en poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur.
Le deuxième catalyseur peut également comprendre au moins un halogène utilisé pour acidifier le support d'alumine. La teneur en halogène peut représenter entre 0,1 et 15% en poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur, de préférence 0,2 et 5% par rapport au poids total du deuxième catalyseur. De préférence, on utilise un seul halogène, en particulier le chlore ou le fluor. Lorsque le deuxième catalyseur comprend un seul halogène qui est le chlore ou le fluor, la teneur en chlore est comprise entre 0,5 et 2% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur. Le deuxième catalyseur peut également comprendre un métal alcalin dans des proportions de l'ordre de 0,1 à 3% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur. De préférence, le métal alcalin est le potassium.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur comprend une phase active comprenant du platine et de l’étain, un promoteur comprenant de l’étain, et un support à base d’alumine de type y.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on réalise une étape d’hydrotraitement (e.g. désulfuration) dédiée de la deuxième charge hydrocarbonée 1 et/ou du raffinât 16 avant les étapes de reformage catalytique.
Dans l’exemple de la figure 2, la première colonne de séparation de reformat 11 et la deuxième colonne de séparation de reformat 33 sont des colonnes différentes, la première étant dédiée à la séparation de la première fraction liquide 10 et la deuxième étant dédiée à la séparation de la deuxième fraction liquide 32, respectivement. En référence à la figure 3, selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction liquide 10 et la deuxième fraction liquide 32 sont envoyées dans la première colonne de séparation de reformat 11. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que la première fraction en C8+ 13 comprend la deuxième fraction en C8+ 23, la première fraction de tête 25 comprend la deuxième fraction de tête 35 et la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend la première fraction en C6-C8 12.
Dans l’exemple de la figure 3, la première section de stabilisation 7 et la deuxième section de stabilisation 29 sont des sections différentes, la première étant dédiée à la stabilisation du premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 et la deuxième étant dédiée à la stabilisation du deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28, respectivement. En référence à la figure 4, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 et le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 sont envoyés dans la première section de stabilisation 7. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième section de stabilisation 29 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8 comprend le deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30, le premier flux liquide 9 comprend le deuxième flux liquide 31 , et la première fraction liquide 10 comprend la deuxième fraction liquide 32.
Dans l’exemple de la figure 4, la première section de recontactage 4 et la deuxième section de recontactage 26 sont des sections différentes, la première étant dédiée au recontactage du premier effluent de reformat 18 et la deuxième étant dédiée au recontactage du deuxième effluent de reformat 3, respectivement. En référence à la figure 5, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent de reformat 18 et le deuxième effluent de reformat 3 sont envoyés dans la première section de recontactage 4. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième section de recontactage 26 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5 comprend le deuxième effluent gazeux riche en hydrogène 27 et le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 comprend le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes de recontactage et de stabilisation (sections 4, 7, 26 et 29) du procédé comprennent les sous-étapes suivantes : i) on sépare le flux de reformat (par exemple le premier effluent de reformat 18) en une phase gazeuse et une phase liquide contenant des hydrocarbures ; ii) on refroidit la phase liquide issue de l'étape i) à une température inférieure ou égale à 45°C, préférablement inférieure à 25°C, très préférablement inférieure à 15°C, au moyen d'un dispositif de refroidissement ; iii) on réalise un premier recontactage de la phase liquide refroidie avec la phase gazeuse dans un moyen de séparation de manière à récupérer un effluent gazeux riche en hydrogène (par exemple le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5) et un effluent liquide d'hydrocarbures (par exemple le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6) ; iv) on réalise un second recontactage de l’effluent liquide d'hydrocarbures avec un gaz de recycle et on sépare un effluent gazeux riche en composés hydrocarbonés (par exemple le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8) et un second effluent liquide d'hydrocarbures ; v) on fractionne le second effluent liquide d'hydrocarbures issue de l'étape iv) dans une colonne de fractionnement de manière à séparer une fraction gazeuse et une fraction liquide (par exemple la première fraction liquide 10) ; vi) on condense la fraction gazeuse issue de l'étape v) et on sépare un flux liquide (par exemple le premier flux liquide 9) et le gaz de recycle qui est recyclée à l'étape iv). Les détails de ces étapes de recontactage et de stabilisation sont détaillés dans le brevet FR3074175B1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen de séparation est une colonne de recontactage fonctionnant à contre-courant ou un ballon de séparation.
Avantageusement, les étapes i) à vi) utilisent les frigories contenues dans les effluents gazeux ou liquide générés à l'étape de recontactage effectuée dans une colonne de recontactage (ou d'absorption) pour pré-refroidir la phase liquide d'hydrocarbures avant que cette dernière ne subisse un refroidissement qui permet d'atteindre la température désirée pour l'étape de recontactage. L'intégration thermique permet ainsi de réduire de manière notable la consommation en utilité froide et donc la consommation globale en énergie du procédé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, avant l'étape ii) de refroidissement, on pré-refroidit la phase liquide issue de l'étape i) par échange thermique dans un échangeur alimenté avec l’effluent gazeux riche en hydrogène et l’effluent liquide d'hydrocarbure issus de l'étape iii).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, avant l'étape ii) de refroidissement, la phase liquide issue de l'étape i) subit un échange thermique dans un échangeur alimenté avec l’effluent gazeux riche en hydrogène, et la phase gazeuse issue de l'étape i) subit un échange thermique dans un échangeur alimenté avec l’effluent liquide d'hydrocarbures.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, avant l'étape ii) de refroidissement, la phase liquide issue de l'étape i) subit un échange thermique dans un échangeur alimenté avec l’effluent liquide d'hydrocarbures, et la phase gazeuse issue de l'étape i) subit un échange thermique dans un échangeur alimenté avec l’effluent gazeux riche en hydrogène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une partie ou la totalité l’effluent gazeux riche en composés hydrocarbonés est recyclée avant la première étape de recontactage.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent gazeux riche en composés hydrocarbonés est recyclé en mélange avec la phase gazeuse issue de l'étape i).
Exemples
Exemple 1 : Reformage classique.
L’exemple 1 est non conforme à l’invention et correspond à un schéma de reforming classique sans valorisation du raffinât 16 de l’extraction des aromatiques.
Par rapport à la figure 2, l’exemple 1 ne comprend pas les unités suivantes : première unité d’hydrotraitement dédiée 21 ; première unité de reformage catalytique dédiée 17 ; première section de recontactage 4 ; première section de stabilisation 7 ; première colonne de séparation de reformat 11 .
Le débit d’entrée total est de 187,2 t/h. 126 t/h sont converties en aromatiques. 54,2% poids de la deuxième charge hydrocarbonée 1 est converti en paraxylène et 13,1 % poids en benzène après traitement de l’extrait 15 et de la deuxième fraction en C8+ 23 dans un complexe aromatique pour la production de paraxylène et de benzène. Les débits d’entrée et de sortie du procédé de l’exemple 1 sont répertoriés dans la table 1 suivante.
Table 1
Figure imgf000022_0001
Exemple 2 : Séparation de la charge en entrée de reformage. L’exemple 2 est non conforme à l’invention et correspond à un schéma de reformage avec séparation de la deuxième charge hydrocarbonée 1 pour le reformage en parallèle d’une fraction légère d’une part et d’une fraction lourde d’autre part (voir figure 1 de FR3074175B1).
Par rapport à la figure 2, l’exemple 2 ne comprend pas les unités suivantes : première unité d’hydrotraitement dédiée 21 ; - première unité de reformage catalytique dédiée 17 ; première section de recontactage 4 ; première section de stabilisation 7 ; première colonne de séparation de reformat 11 . Par rapport à la figure 2, la deuxième unité d’hydrotraitement 19 et la deuxième unité de reformage catalytique 2 de l’exemple 2 sont chacune divisées en deux unités pour traiter la fraction légère d’une part et la fraction lourde d’autre part.
Le débit d’entrée total est de 187,2 t/h. 140,6 t/h sont converties en aromatiques. 56,4% poids de la charge deuxième hydrocarbonée 1 est converti en paraxylène et 18,7% poids en benzène après traitement de l’extrait 15 et de la deuxième fraction en C8+ 23 dans un complexe aromatique pour la production de paraxylène et de benzène. Les débits d’entrée et de sortie du procédé de l’exemple 2 sont répertoriés dans la table 2 suivante.
Table 2
Figure imgf000023_0001
Exemple 3 : Reformage dédié du raffinât.
L’exemple 3 est conforme à l’invention et correspond à un schéma décrit dans la figure 2.
Les 15,8 t/h de raffinât 16 non valorisés dans l’exemple 1 sont envoyés vers la première unité de reformage catalytique 17. Ceci permet de produire plus de benzène et de paraxylène de 126 t/h à 137,8 t/h soit une augmentation d’environ 10% de total aromatiques valorisés. Le rendement d’aromatiques valorisés passe de 67,3% poids à 73,6% poids. 57,8% poids de la deuxième charge hydrocarbonée 1 est convertie en paraxylène et 15,9% poids en benzène. Par rapport à l’exemple 2, on produit légèrement moins de benzène et de paraxylène (137,8 t/h vs 140,6 t/h). En revanche, on produit avantageusement plus de paraxylène (108 t/h vs 105,5 t/h) qui est plus valorisable que le benzène. La sélectivité en paraxylène par rapport au benzène est meilleure dans l’exemple 3 par rapport à l’exemple 2 (78,4% poids vs 75,0% poids de paraxylène). Les débits d’entrée et de sortie du procédé de l’exemple 3 sont répertoriés dans la table 3 suivante.
Table 3
Figure imgf000024_0001

Claims

Revendications
1. Procédé de production de composés aromatiques à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 (24) dans une unité d’extraction des aromatiques (14) pour produire un extrait (15) comprenant des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone et un raffinât (16) comprenant des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone ;
- on envoie le raffinât (16) dans une première unité de reformage catalytique dédiée (17) pour produire un premier effluent de reformat (18) ;
- on envoie le premier effluent de reformat (18) dans une première section de recontactage (4) pour séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène (5) et un premier effluent liquide d’hydrocarbures (6) ;
- on envoie le premier effluent liquide d’hydrocarbures (6) dans une première section de stabilisation (7) pour séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés (8) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide (9) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide (10) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la première fraction liquide (10) dans une première colonne de séparation de reformat (11) pour séparer une première fraction en C6-C8 (12) comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8, et une première fraction en C8+ (13) comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- on envoie la première fraction en C6-C8 (12) au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques (14).
2. Procédé selon la revendication 1 , comprenant d’envoyer l’extrait (15) et la première fraction en C8+ (13) dans une unité de production d’aromatiques.
3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le raffinât (16) est envoyé dans une première unité d’hydrotraitement dédiée (21) pour produire un premier effluent hydrotraité (22) envoyé dans la première unité de reformage catalytique (17).
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première fraction en C6-C8 (12) comprend des composés hydrocarbonés en C5, et/ou une première fraction de tête (25) comprenant des composés hydrocarbonés en C5 est séparée dans la première colonne de séparation de reformat (11).
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 (24) comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de composés aromatiques.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première unité de reformage catalytique (17) comprend au moins un réacteur de reformage utilisé selon au moins une des conditions opératoires suivantes :
- une température comprise entre 400°C et 600°C, de préférence entre 470°C et 570°C ;
- une pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 2,5 MPa ;
- un rapport molaire entre l’hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 0,8 et 8 mole/mole ; et
- un débit massique de flux traité par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 h'1 et 10 h’1, de préférence entre 0,5 h'1 et 6 h’1.
- catalyseur optionnel comprenant : une phase active comprenant : au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, préférablement le platine ; un support comprenant une zéolite, préférablement une zéolite choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolite ZSM-5 ; et optionnellement un liant choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium, pris seuls ou en combinaison.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée (1) dans une deuxième unité de reformage catalytique (2) pour produire un deuxième effluent de reformat (3) ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat (3) dans une deuxième section de recontactage (26) pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène (27) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) dans une deuxième section de stabilisation (29) pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés (30) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide (31) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3- C5, et une deuxième fraction liquide (32) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ouu 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ; - on envoie la deuxième fraction liquide (32) dans une deuxième colonne de séparation de reformat (33) pour séparer une deuxième fraction en C6-C8 (34) et une deuxième fraction en C8+ (23) comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction en C6-C8 (34) au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques (14) en tant que ladite première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 (24).
8. Procédé selon la revendication 7, comprenant d’envoyer la deuxième fraction en C8+ (23) au moins en partie dans un complexe aromatique.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée (1) dans une deuxième unité de reformage catalytique (2) pour produire un deuxième effluent de reformat (3) ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat (3) dans une deuxième section de recontactage (26) pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène (27) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) dans une deuxième section de stabilisation (29) pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés (30) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide (31) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3- C5, et une deuxième fraction liquide (32) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- on envoie la deuxième fraction liquide (32) dans la première colonne de séparation de reformat (11).
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée (1) dans une deuxième unité de reformage catalytique (2) pour produire un deuxième effluent de reformat (3) ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat (3) dans une deuxième section de recontactage (26) pour produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène (27) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) ;
- on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) dans la première section de stabilisation (7).
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes :
- on envoie une deuxième charge hydrocarbonée (1) dans une deuxième unité de reformage catalytique (2) pour produire un deuxième effluent de reformat (3) ;
- on envoie le deuxième effluent de reformat (3) dans la première section de recontactage
(4).
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 11 , dans lequel la deuxième charge hydrocarbonée (1) est envoyée dans une deuxième unité d’hydrotraitement dédiée (19) pour produire un deuxième effluent hydrotraité (20) envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique (2).
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel la deuxième charge hydrocarbonée (1) comprend du naphta.
14. Procédé de modification d’un dispositif de production de composés aromatiques à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, le dispositif de production de composés aromatiques comprenant :
- une deuxième unité de reformage catalytique (2) adaptée pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée (1) et produire un deuxième effluent de reformat (3) ;
- une deuxième section de recontactage (26) adaptée pour traiter le deuxième effluent de reformat (3) et produire un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène (27) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) ;
- une deuxième section de stabilisation (29) adaptée pour traiter le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures (28) et séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés (30) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un deuxième flux liquide (31) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3- C5, et une deuxième fraction liquide (32) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- une deuxième colonne de séparation de reformat (33) adaptée pour traiter la deuxième fraction liquide (32) et séparer une deuxième fraction en C6-C8 (34) et une deuxième fraction en C8+ (23) comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone ;
- une unité d’extraction des aromatiques (14) adaptée pour traiter la deuxième fraction en C6-C8 (34) et produire un extrait (15) comprenant des composés aromatiques de Tl
6 à 8 atomes de carbone et un raffinât (16) comprenant des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques une première unité de reformage catalytique dédiée (17) adaptée pour traiter le raffinât (16), produire un premier effluent de reformat (18), et envoyer le premier effluent de reformat (18) dans la deuxième section de recontactage (26) ou une première section de recontactage dédiée (4) ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques une première section de recontactage dédiée (4) adaptée pour traiter le premier effluent de reformat (18), séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène (5) et un premier effluent liquide d’hydrocarbures (6), et envoyer le premier effluent liquide d’hydrocarbures (6) dans la deuxième section de stabilisation (29) ou une première section de stabilisation dédiée (7) ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques une première section de stabilisation dédiée (7) adaptée pour traiter le premier effluent liquide d’hydrocarbures (6), séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés (8) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide (9) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide (10) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone, et envoyer la première fraction liquide (10) dans la deuxième colonne de séparation de reformat (33) ou une première colonne de séparation de reformat dédiée (11) ;
- optionnellement, on installe dans le dispositif de production de composés aromatiques une première colonne de séparation de reformat dédiée (11) adaptée pour traiter la première fraction liquide (10), séparer une première fraction en C6-C8 (12) comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8, et une première fraction en C8+ (13) comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone, et envoyer la première fraction en C6-C8 (12) au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques (14).
15. Dispositif de production de composés aromatiques à partir d’une charge de composés hydrocarbonés, comprenant les éléments suivantes :
- une unité d’extraction des aromatiques (14) adaptée pour traiter une première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 (24) pour produire un extrait (15) comprenant des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone et un raffinât (16) comprenant des composés aliphatiquesde 6 à 8 atomes de carbone ;
- une première unité de reformage catalytique dédiée (17) adaptée pour traiter le raffinât
(16) et produire un premier effluent de reformat (18) ; - une première section de recontactage (4) adaptée pour traiter le premier effluent de reformat (18) et séparer un premier effluent gazeux riche en hydrogène (5) et un premier effluent liquide d’hydrocarbures (6) ;
- une première section de stabilisation (7) adaptée pour traiter le premier effluent liquide d’hydrocarbures (6) et séparer un premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés (8) comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2, un premier flux liquide (9) comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une première fraction liquide (10) comprenant des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ;
- une première colonne de séparation de reformat (11) adaptée pour traiter la première fraction liquide (10), séparer une première fraction en C6-C8 (12) comprenant des composés hydrocarbonés en C6-C8 et une première fraction en C8+ (13) comprenant des composés hydrocarbonés à au moins 8 atomes de carbone, et envoyer la première fraction en C6-C8 (12) au moins en partie dans l’unité d’extraction des aromatiques (14).
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