WO2021039722A1

WO2021039722A1 - 繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、抗菌性複合成形体とその製造方法、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、および繊維強化樹脂積層成形体とその製造方法

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Publication number: WO2021039722A1
Application number: PCT/JP2020/031851
Authority: WO
Inventors: 杉浦　好典; 尚幸田辺; 淳大藪
Original assignee: 株式会社イノアックコーポレーション
Priority date: 2019-08-27
Filing date: 2020-08-24
Publication date: 2021-03-04
Also published as: TW202116557A; EP4023427A1; US20220402238A1; CN114375252A; EP4023427A4

Abstract

剛性層用繊維強化樹脂材から形成された剛性層（１１）と、剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドから剛性層（１１）の少なくとも一面に形成された賦形層（２１）と、賦形層（２１）の表面に付着した液状樹脂から形成された硬化樹脂（３１）とよりなり、剛性層用繊維強化樹脂材と賦形層用コンパウンドと液状樹脂とが、積層状態で加熱圧縮硬化したものである構成とした繊維強化樹脂複合成形体。

Description

繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、抗菌性複合成形体とその製造方法、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法、および繊維強化樹脂積層成形体とその製造方法

　本開示は、繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法に関する。また本開示は、繊維強化樹脂成形体に抗菌性を付与した抗菌性複合成形体とその製造方法に関する。また本開示は、基材層と抗菌性発泡体層とが積層一体化した抗菌性繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法に関する。また本開示は、繊維強化樹脂積層成形体とその製造方法に関する。

　従来、繊維強化樹脂成形体は、高強度且つ高剛性であるという点から、スポーツ、レジャー、航空機などの幅広い産業分野で使用されている。
　繊維強化樹脂成形体の製造方法として、補強繊維に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグや、シートモールディングコンパウンドなどを圧縮成形する方法が、多くの分野で採用されている。

　プリプレグは補強繊維として長繊維を用いるため、高強度・高剛性の成形体が得られる反面、複雑な形状に賦形し難い。それに対して、シートモールディングコンパウンドは、補強繊維として短い繊維を用いるため、成形品の強度はプリプレグより低くなるものの、成形時の流動性に優れ、リブやボスなどの複雑な形状にも賦形し易い。

　また、プリプレグとシートモールディングコンパウンドの双方の利点を取り入れて剛性を維持しつつ、複雑な形状な賦形を可能にするため、プリプレグとシートモールディングコンパウンドを積層して圧縮成形することが提案されている（特許文献１）。

　また、繊維強化樹脂成形体は、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグやシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）などの繊維強化樹脂材を、加熱・圧縮することにより製造されている。特に、繊維強化樹脂成形体にリブやボスなどの複雑形状が要求される場合、成形の容易性からシートモールディングコンパウンドが使用されることが多い。

　近年、繊維強化樹脂成形体においても、抗菌性が要求される用途が増加している。繊維強化樹脂成形体に抗菌性を付与する方法として、プリプレグやシートモールディングコンパウンドなどのマトリックス樹脂（熱硬化性樹脂）に抗菌剤を添加して成形する方法が一般的である。しかし、マトリックス樹脂に抗菌剤を添加した場合、添加した抗菌剤の一部が成形体の表面に現れるだけであって、添加した抗菌剤の殆どが成形体の内部に存在するため、成形体の表面では抗菌効果が小さくなる。その結果、表面の抗菌性を高めるには、多量の抗菌剤を添加する必要があり、その場合は抗菌剤がマトリックス樹脂に均一に混合されない、成形性が低下する、コストアップになる等の問題がある。

　また、成形後の繊維強化樹脂成形体の表面に、抗菌コート剤をコーティングする方法（特許文献２）や、抗菌性を付与したシート状硬化樹脂粒子集合体からなる表面材を、金型内に正確に位置決めして配置し、その上にシートモールディングコンパウンド等の成形材料を配置して成形する方法（特許文献３）がある。

日本国特開２００９－０８３４４１号公報日本国特開平１１－２２８９０８号公報日本国特開２００３－１２７０７号公報

　しかし、プリプレグとシートモールディングコンパウンドを積層して圧縮成形した複合成形体は、シートモールディングコンパウンドから形成された層の厚みを、圧縮成形前のシートモールディングコンパウンドの厚みに対して７０％程度にしかできないため、成形品全体の厚みを薄くすることができず、剛性を有し、複雑形状に賦形可能な薄肉な成形体を得ることができなかった。

　本開示は、前記の点に鑑みなされたものであり、剛性を有し、複雑形状及び薄肉に賦形可能な繊維強化樹脂複合成形体と、その製造方法の提供を目的とする。

　また、成形後の繊維強化樹脂成形体の表面に、抗菌コート剤を塗布する方法では、成形体の成形後に、後工程としてコーティング工程と抗菌コート剤の硬化工程が必要になり、コストアップの要因になる。
　また、抗菌性を付与した表面材を金型内に正確に位置決めして配置し、その上にシートモールディングコンパウンド等の成形材料を配置して成形する方法では、金型内での成形材料の流動長が長い場合、成形材料の流動によって表面材が破れることがあり、良好な抗菌性が得られなくなる。

　本開示は、前記の点に鑑みなされたものであり、繊維強化樹脂成形体の表面に良好な抗菌性能を付与した抗菌性複合成形体と、その抗菌性複合成形体の製造を効率的に行うことのできる製造方法の提供をも目的とする。

　また、抗菌性を付与したシート状硬化樹脂粒子集合体からなる表面材を金型内に正確に位置決めして配置し、その上にシートモールディングコンパウンド等の成形材料を配置して成形する方法では、金型内での成形材料の流動長が長い場合、成形材料の流動によってシート状硬化樹脂粒子集合体からなる表面材が破れることがあり、良好な表面外観及び抗菌性が得られなくなる。

　本開示は、前記の点に鑑みなされたものであり、表面外観が良好で抗菌性能が高い抗菌性繊維強化樹脂複合成形体と、その製造方法の提供をも目的とする。

　また、プリプレグとシートモールディングコンパウンドを積層して圧縮成形した成形品は、圧縮成形時のシートモールディングコンパウンドの流動によって、シートモールディングコンパウンドと接触しているプリプレグに繊維の乱れ（捩れ）が発生しやすく、外観上の問題となりやすい。

　また、圧縮成形時にシートモールディングからの揮発物が、シートモールディングコンパウンドとプリプレグとの境界に溜まりやすく、ボイド等の原因となる場合がある。成形品は、ボイド等の存在によって、外観が損なわれることになる。

　本開示は、前記の点に鑑みなされたものであり、複雑な形状であっても繊維の乱れやボイド等の無い、良好な外観を有する繊維強化樹脂積層成形体とその製造方法の提供を目的とする。

　（１）本開示は、剛性層用繊維強化樹脂材から形成された剛性層と、前記剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドから、前記剛性層の少なくとも一面に形成された賦形層と、前記賦形層の表面に付着した液状樹脂が硬化した硬化樹脂と、よりなり、前記剛性層と前記賦形層とは、前記剛性層用繊維強化樹脂材と前記賦形層用コンパウンドとが積層状態で前記液状樹脂と共に加熱圧縮硬化されて形成されたものである、繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（２）また本開示は、上記（１）において、前記剛性層用繊維強化樹脂材はプリプレグであり、前記賦形層用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドであり、前記液状樹脂は熱硬化性樹脂である、繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（３）また本開示は、剛性層用繊維強化樹脂材から形成された剛性層と、前記剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドから、前記剛性層の少なくとも一面に形成された賦形層と、前記賦形層の表面に付着した液状樹脂が硬化した硬化樹脂とよりなる繊維強化樹脂複合成形体の製造方法であって、前記賦形層用コンパウンドの表面に液状樹脂を塗布し、または型締めされる際に該賦形層用コンパウンドの表面を押圧する金型の型面に液状樹脂を塗布し、前記剛性層用繊維強化樹脂材と前記賦形層用コンパウンドとを、積層状態で前記液状樹脂と共に前記金型で加熱圧縮し、硬化させる、繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（４）また本開示は、上記（３）において、前記剛性層用繊維強化樹脂材はプリプレグであり、前記賦形層用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドであり、前記液状樹脂は熱硬化性樹脂である、繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（５）また本開示は、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなり、前記抗菌性樹脂は、抗菌剤含有熱硬化性樹脂が、前記シート状繊維強化樹脂材と一体に加熱・圧縮されて硬化したものからなる、抗菌性複合成形体に係る。

　（６）また本開示は、上記（５）において、前記シート状繊維強化樹脂材は、シートモールディングコンパウンドからなる、抗菌性複合成形体に係る。

　（７）また本開示は、上記（５）または（６）において、前記抗菌剤は、前記抗菌性複合成形体の表面における量が０．１～８．０ｇ／ｍ^２である、抗菌性複合成形体に係る。

　（８）また本開示は、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなる抗菌性複合成形体の製造方法において、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させる付着工程と、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を、加熱・圧縮して硬化させる加熱圧縮硬化工程と、により、前記シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材の少なくとも一面側に、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が硬化されて形成された抗菌性樹脂を設ける、抗菌性複合成形体の製造方法に係る。

　（９）また本開示は、上記（８）において、前記付着工程は、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布することにより、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させ、前記加熱圧縮硬化工程は、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を金型で加熱・圧縮して硬化させる、抗菌性複合成形体の製造方法に係る。

　（１０）また本開示は、上記（８）において、前記付着工程は、金型の少なくとも一型面に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布し、前記シート状繊維強化樹脂材を金型にセットし、前記型面に塗布されている抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に接触させて付着させ、前記加熱圧縮硬化工程は、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を金型で加熱・圧縮して硬化させる、抗菌性複合成形体の製造方法に係る。

　（１１）また本開示は、上記（８）から（１０）の何れか一項において、前記シート状繊維強化樹脂材は、シートモールディングコンパウンドからなる、抗菌性複合成形体の製造方法に係る。

　（１２）また本開示は、繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドから形成された基材層と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体から形成された抗菌性発泡体層と、を有し、前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の抗菌剤濃度は０．２～２．０ｗｔ％であり、前記基材層と前記抗菌性発泡体層とは、前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とが、積層状態で加熱圧縮により一体化されて形成されたものである、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（１３）また本開示は、上記（１２）において、前記抗菌剤は、硝子に銀イオンを担持させたものである、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（１４）また本開示は、上記（１２）または（１３）において、前記賦形用コンパウンドは硬化剤を含み、前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂には硬化剤を含まない、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（１５）また本開示は、上記（１２）から（１４）の何れか一項において、前記第２の熱硬化性樹脂は、前記第１の熱硬化性樹脂と反応可能なラジカル重合樹脂である、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体に係る。

　（１６）また本開示は、繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドから形成された基材層と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体から形成された抗菌性発泡体層と、よりなる抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法において、前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とを重ね、加熱圧縮成形により、前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とを圧縮した状態で、前記第１の熱硬化性樹脂と前記第２の熱硬化性樹脂とを硬化させ、前記基材層と前記抗菌性発泡体層を積層一体形成する、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（１７）また本開示は、上記（１６）において、前記抗菌剤は、硝子に銀イオンを担持させたものである、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（１８）また本開示は、上記（１６）または（１７）において、前記賦形用コンパウンドは硬化剤を含み、前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂は硬化剤を含まない、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（１９）また本開示は、上記（１６）から（１８）の何れか一項において、前記第２の熱硬化性樹脂は、前記第１の熱硬化性樹脂と反応可能なラジカル重合樹脂である、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法に係る。

　（２０）また本開示は、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる基層部形成用コンパウンドから形成された基層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に配置された連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部とを有し、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、繊維強化樹脂積層成形体に係る。

　（２１）また本開示は、上記（２０）において、前記中間層部と前記基層部との間に、補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成された補強層部を有し、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、繊維強化樹脂積層成形体に係る。

　（２２）また本開示は、上記（２１）において、前記補強層部と前記基層部との間に、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された第２の中間層部を有し、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、繊維強化樹脂積層成形体に係る。

　（２３）また本開示は、上記（２０）から（２２）の何れか一項において、前記繊維強化樹脂材はプリプレグであり、前記基層部形成用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドである、繊維強化樹脂積層成形体に係る。

　（２４）また本開示は、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる基層部形成用コンパウンドから形成された基層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に配置された連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部とを有する繊維強化樹脂積層成形体の製造方法であって、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとを、前記連続気泡構造の熱硬化性発泡体シートを挟んで積層して加熱圧縮し、圧縮状態で硬化させることにより、前記表層部と前記中間層部と前記基層部とを積層一体化させる、繊維強化樹脂積層成形体の製造方法に係る。

　（２５）また本開示は、上記（２４）において、前記積層に際し、前記連続気泡構造の熱硬化性発泡体シートと前記基層部形成用コンパウンドとの間に、補強層部形成用繊維強化樹脂材を配置し、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記基層部形成用コンパウンドとを、加熱圧縮により硬化させて積層一体化し、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成された補強層部を前記中間層部と前記基層部との間に設ける、繊維強化樹脂積層成形体の製造方法に係る。

　（２６）また本開示は、上記（２５）において、前記積層に際し、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを配置し、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記基層部形成用コンパウンドとを、加熱圧縮により硬化させて積層一体化し、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された第２の中間層部を、前記補強層部と前記基層部との間に設ける、繊維強化樹脂積層成形体の製造方法に係る。

　（２７）また本開示は、上記（２４）から（２６）の何れか一項において、前記繊維強化樹脂材はプリプレグであり、前記基層部形成用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドである、繊維強化樹脂積層成形体の製造方法に係る。

　本開示によれば、繊維強化樹脂複合成形体は、剛性層用繊維強化樹脂材と賦形層用コンパウンドと液状樹脂とが、積層状態で液状樹脂と共に加熱圧縮硬化したものであるため、繊維強化樹脂複合成形体を製造する際の金型による加熱圧縮時に、液状樹脂が、賦形層用コンパウンドと金型の型面との間で断熱層として作用する。これにより、賦形層用コンパウンドの硬化反応が遅れることから、硬化完了までの間における賦形層用コンパウンドの流動量が大になり、賦形層用コンパウンドから形成される賦形層を薄肉にできる。さらに、液状樹脂が、賦形層用コンパウンドと金型の型面との間で潤滑剤の作用をして賦形層用コンパウンドの流動性を向上させる。それによっても賦形層を薄くすることができる。その結果、剛性層による剛性を有し、かつ賦形層によって複雑な形状に賦形でき、さらに薄肉な繊維強化樹脂複合成形体を得ることができる。

　本開示によれば、抗菌性複合成形体は、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材の少なくとも一面側に抗菌性樹脂を有する。そのため、抗菌剤が抗菌性複合成形体の表面に集中的に含まれることになり、効果の高い抗菌性能を得ることができる。

　また、本開示によれば、抗菌性複合成形体の製造に際し、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させて、抗菌剤含有熱硬化性樹脂付着後のシート状繊維強化樹脂材を圧縮・硬化させる。そのため、シート状繊維強化樹脂材の硬化と抗菌剤含有熱硬化性樹脂の硬化との両方を同時に行うことができ、製造作業を高効率化できる。

　本開示によれば、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体は、基材層に積層された抗菌性発泡体層によって表面外観が良好になり、かつ抗菌性発泡体層に含浸している抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂によって抗菌性能の高いものになる。

　また、本開示によれば、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造に際し、繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドと抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とを重ね、加熱圧縮成形により基材層と抗菌性発泡体層とを積層一体形成するため、製造作業を高効率化できる。

　本開示によれば、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとを、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを挟んで積層して加熱圧縮し、基層部形成用コンパウンドを流動させて賦形する。この際に、基層部形成用コンパウンドの流動による表層部形成用繊維強化樹脂材に与える影響を、基層部形成用コンパウンドと表層部形成用繊維強化樹脂材との間に存在する連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートによって緩和することができる。これにより、表層部形成用繊維強化樹脂材における繊維の乱れを防ぎ、繊維強化樹脂積層成形体の表層部の外観を良好なものにできる。

　また、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとを、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを挟んで積層して加熱圧縮する。これにより、基層部形成用コンパウンドを流動させて賦形する際に、基層部形成用コンパウンドから生じる揮発物が、基層部形成用コンパウンドと表層部形成用繊維強化樹脂材との間に存在する連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートに吸収されて分散し、あるいは連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを通って外部へ放出される。このため、ボイド等の発生を防ぐことができ、繊維強化樹脂積層成形体の表層部の外観を良好なものにできる。

　さらに、前記中間層部と前記基層部との間に補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成された補強層部を設けることにより、表層部の外観が良好な繊維強化樹脂積層成形体の強度及び剛性を、さらに高くすることができる。

　さらに、前記補強層部と前記基層部との間に第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された第２の中間層部を設ける。これにより、前記基層部形成用コンパウンドの流動及び揮発物による影響を、前記中間層部を形成する連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記第２の中間層部を形成する第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートとの二つの連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートとによって緩和することができる。これにより、繊維強化樹脂積層成形体の表層部の外観をさらに良好なものにでき、かつ強度及び剛性を高いものにできる。

本開示の第１の実施形態における繊維強化樹脂複合成形体の断面図である。本開示の第１の実施形態における金型の断面図である。本開示の第１の実施形態における各実施例と各比較例における塗布樹脂の構成と成形後の厚み等を示す表である。本開示の第２の実施形態における抗菌性複合成形体の断面図である。本開示の第２の実施形態における各実施例の構成と抗菌性能を示す表である。本開示の第３の実施形態における抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の断面図である。本開示の第３の実施形態における抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造時の加熱圧縮を示す断面図である。本開示の第３の実施形態における各実施例各比較例の構成と抗菌性能を示す表である。本開示の第４の実施形態の第１側面の繊維強化樹脂積層成形体を示す断面図である。本開示の第４の実施形態の第１側面の製造方法に使用される成形金型の断面図である。本開示の第４の実施形態の第１側面の製造方法における積層時の断面図である。本開示の第４の実施形態の第１側面の製造方法における加熱圧縮時の断面図である。本開示の第４の実施形態の第２側面の繊維強化樹脂積層成形体を示す断面図である。本開示の第４の実施形態の第２側面の製造方法における積層時の断面図である。本開示の第４の実施形態の第３側面の繊維強化樹脂積層成形体を示す断面図である。本開示の第４の実施形態の第３側面の製造方法における積層時の断面図である。本開示の第４の実施形態の実施例に使用した成形金型の断面図である。第４の実施形態の各実施例及び比較例における熱硬化性樹脂発泡体シートの内容と繊維強化樹脂積層成形体の物性及び外観の判断を示す表である。

［第１の実施形態］
　以下、本開示の第１の実施形態の繊維強化樹脂複合成形体とその製造方法について説明する。
　図１に示す繊維強化樹脂複合成形体１０は、剛性用繊維強化樹脂材から形成された剛性層１１と、賦形層用コンパウンドから形成された賦形層２１と、賦形層用コンパウンドの表面に付着した液状樹脂が硬化した硬化樹脂３１とよりなる。

　剛性層１１は、剛性層用繊維強化樹脂材が加熱圧縮されて硬化したものからなる。
　剛性層用繊維強化樹脂材は、繊維シートに熱硬化性樹脂が含浸したものである。繊維シートとしては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等の繊維から構成されたものを挙げることができる。特に、軽量化と剛性向上の点から炭素繊維が好ましい。繊維シートは、織物、編み物、不織布等であってもよい。織物としては、平織、綾織、朱子織、三軸織等がある。また、繊維シートは、一方向あるいは複数方向に配向した繊維で構成されていてもよい。繊維シートは、剛性向上の点から、繊維織物が好ましい。

　繊維シートを構成する繊維は、後記の賦形層用コンパウンドに含まれる繊維よりも繊維長が長いものが好ましく、例えば連続繊維あるいは不連続繊維からなるものが挙げられる。

　繊維シートに含浸する熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、またはこれらの混合樹脂等が挙げられる。繊維シートに熱硬化性樹脂が含浸した剛性層用繊維強化樹脂材としては、プリプレグが好ましい。

　賦形層２１は、剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドが加熱圧縮されて硬化したものからなる。賦形層２１の表面形状は、繊維強化樹脂複合成形体１０の用途等に応じて適宜の凹形状、凸形状、凹凸形状を有するものであってもよい。

　賦形層用コンパウンドに含まれる繊維の長さは、成形性の点から３０ｍｍ以下が好ましく、また、剛性向上の点からは５ｍｍ以上が好ましい。賦形層用コンパウンドに含まれる繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維等の短繊維が挙げられる。特に軽量化と剛性向上の点から炭素繊維が好ましい。

　賦形層用コンパウンドに含まれる熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、またはこれらの混合樹脂等が挙げられる。
　賦形層用コンパウンドとしては、シートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと記す）が好ましい。ＳＭＣは、熱硬化性樹脂に充填材や硬化剤などを含んだコンパウンドを、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維材に含浸させたシート状の成形材料をいう。

　硬化樹脂３１は、液状樹脂が硬化したものからなる。液状樹脂は、熱硬化性樹脂からなる。液状樹脂は、繊維強化樹脂複合成形体１０を製造する際、賦形層用コンパウンドと共に加熱圧縮されることにより、賦形層用コンパウンドに含まれる熱硬化性樹脂の硬化剤と混ざり合うため、硬化剤を含まなくても硬化することができる。

　液状樹脂を構成する熱硬化性樹脂としては、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等のラジカル重合型の熱硬化性樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂には、必要に応じて、硬化剤、分散剤、難燃剤、ＵＶ吸収剤等を添加してもよい。また、液状樹脂には、熱硬化性樹脂と共に溶媒が配合され、塗布可能な粘度に調製してもよい。

　剛性層１１と賦形層２１と硬化樹脂３１は、繊維強化樹脂複合成形体１０を製造する際の加熱圧縮によって、剛性層用繊維強化樹脂材と賦形層用コンパウンド、及びその表面の液状樹脂が、積層状態で硬化することにより一体化して形成されている。

　繊維強化樹脂複合成形体１０の製造方法について説明する。繊維強化樹脂複合成形体１０の製造方法は、塗布工程と、加熱圧縮工程とからなる。

　塗布工程では、賦形層用コンパウンドの一側表面、あるいは金型の型面に、未硬化の液状樹脂を塗布する。図２に示す金型６０は、上型６１と下型６３とからなる。金型６０の型面に、未硬化の液状樹脂を塗布する場合は、次の加熱圧縮工程で型締めされる際に賦形層用コンパウンドを押圧する型面、例えば上型６１の型面に対して液状樹脂を塗布する。なお、賦形層用コンパウンドの一側表面への液状樹脂の塗布は、金型６０の下型６３に、剛性層用繊維強化樹脂材と賦形層用コンパウンドとを積層配置し、その賦形層用コンパウンドの表面に液状樹脂を塗布してもよい。塗布方法は、刷毛塗り、ローラ塗り、スプレー塗り等を挙げることができ、何れの方法でもよい。また、液状樹脂を塗布する範囲は、賦形層用コンパウンドの表面全体に限られず、その一部であってもよい。

　賦形層用コンパウンドは、繊維強化樹脂複合成形体１０において説明したとおりである。ここで使用する賦形層用コンパウンドの大きさは、製品（繊維強化樹脂複合成形体１０）に対して平面寸法が３０～１００％の大きさが好ましい。
　また、液状樹脂は、繊維強化樹脂複合成形体１０において説明したとおりである。液状樹脂の塗布量は、賦形層用コンパウンドの表面に対して２０～２００ｇ／ｍ^２となるようにするのが好ましい。

　加熱圧縮工程では、金型６０の上型６１の型面と下型６３の型面との間に、剛性層用繊維強化樹脂材と、賦形層用コンパウンドと、液状樹脂とを積層状態で配置し、その状態で上型６１の型面と下型６３の型面とでこれらを加熱・圧縮する。下型６３には、繊維強化樹脂複合成形体１０の賦形用キャビティが形成されている。賦形用キャビティの平面サイズは、繊維強化樹脂複合成形体１０の平面サイズと等しくされている。

　加熱・圧縮により、剛性層用繊維強化樹脂材が圧縮されると共に賦形層用コンパウンドが圧縮されて金型６０内で流動し、剛性層用繊維強化樹脂材と賦形層用コンパウンドがキャビティ形状に賦形されて硬化する。その際、賦形層用コンパウンドと型面との間に液状樹脂が存在するため、液状樹脂が賦形層用コンパウンド表面で潤滑剤の作用をし、金型６０内で賦形層用コンパウンドの流動性が向上し、賦形層用コンパウンドは薄く賦形される。また、賦形層用コンパウンドと型面間で液状樹脂が断熱層の作用をして、型面からの伝熱による賦形層用コンパウンドの硬化反応を遅らせ、硬化完了するまでの間における賦形層用コンパウンドの流動量を大にするため、これによっても賦形層用コンパウンドは薄く賦形される。

　また、加熱・圧縮時、賦形層用コンパウンドの表面の液状樹脂は、型面で押圧されて、賦形層用コンパウンドの表面及びその付近の熱硬化性樹脂と混ざり合って硬化する。その際、液状樹脂は、硬化剤が含まれていなくても、賦形層用コンパウンドに含まれている硬化剤と混ざり合うことで硬化することができる。

　加熱圧縮工程時の加熱は、金型に設けた電熱ヒータ等の加熱手段により、あるいは予め金型を加熱炉等に収容して加熱しておく方法などにより行う。加熱温度は、剛性層用繊維強化樹脂材及び賦形層用コンパウンドに含まれる熱硬化性樹脂及び液状樹脂が硬化する温度とされる。

　加熱圧縮工程により、剛性層用繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した剛性層と、賦形層用コンパウンドが圧縮されて薄く賦形された状態で硬化した賦形層と、その表面で液状樹脂が硬化してなる樹脂とが一体化し、図１に示した剛性層１１と賦形層２１とその表面の硬化樹脂３１とからなる厚みの薄い繊維強化樹脂複合成形体１０が得られる。

［第１の実施形態の実施例］
　フェノール樹脂溶液（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５５７９１Ｂ、樹脂濃度６０ｗｔ％エタノール溶液）中に、炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１６１Ｌ、厚み０．２２ｍｍ）を４００×４００ｍｍに裁断したものを漬け、取り出した後に、２５℃の室温で２時間自然乾燥し、その後、６０℃の雰囲気下で１時間乾燥させて剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）を形成した。

　金型の下型の成形面に、剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）の１枚を配置し、その上に３００×３００ｍｍのサイズに切り出した賦形層用コンパウンド（ＳＭＣ、三菱ケミカル株式会社製、品名：ＳＴＲ１２０Ｎ１３１、厚み２ｍｍ、繊維含有率５３％）を積層し、その賦形層用コンパウンドの表面に、図３の各実施例に示す液状の未硬化の塗布樹脂（熱硬化性樹脂）を刷毛で塗布し、その後に金型を閉じて１５０℃×２０分間、圧力２００ｋｇｆ／ｃｍ^２で加熱圧縮し、剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）と賦形層用コンパウンド及び塗布樹脂を積層圧縮状態で硬化させた。それにより、剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）から形成された剛性層と、賦形層用コンパウンドから形成された賦形層と、塗布樹脂から形成された樹脂との積層一体品からなる繊維強化樹脂複合成形体を製造した。金型は下型と上型とよりなり、横４６０×縦４６０ｍｍの成形面が形成されている。

　また、賦形層用コンパウンドの表面に熱硬化性樹脂を塗布しないで加熱圧縮成形することにより、比較例１～３の繊維強化樹脂複合成形体を製造した。
　各実施例及び各比較例の繊維強化樹脂複合成形体について、成形後の厚みを測定した。その結果を図３に示す。なお、図３のチャージ率［％］は、賦形層用コンパウンドの元厚（２ｍｍ）に対する賦形層の厚みの割合である。チャージ率の計算において、賦形層の厚みは、加熱圧縮によって剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）の厚み（０．２２ｍｍ）が変化しないとして、成形後の厚み（繊維強化樹脂複合成形体の厚み）から剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）の厚み（０．２２ｍｍ）を引いて得た値を用いた。

　実施例１は、賦形層用コンパウンドの表面に、塗布樹脂（熱硬化性樹脂）として、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）を、５０ｇ／ｍ^２塗布した例である。実施例１は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが０．９５ｍｍ、チャージ率３７％であった。なお、賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（０．９５ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝０．７３ｍｍであり、賦形層が薄肉に形成されている。

　実施例２は、賦形層用コンパウンドの表面に、塗布樹脂（熱硬化性樹脂）として実施例１と同じビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）を、７５ｇ／ｍ^２塗布した例である。実施例２は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが０．９３ｍｍ、チャージ率３６％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（０．９３ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝０．７１ｍｍであり、塗布樹脂の塗布量を実施例１よりも増加させたことにより、賦形層が実施例１よりも薄肉に形成された。

　実施例３は、賦形層用コンパウンドの表面に、塗布樹脂（熱硬化性樹脂）として実施例１及び実施例２と同じビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）を、１００ｇ／ｍ^２塗布した例である。実施例３は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが０．９１ｍｍ、チャージ率３５％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（０．９１ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝０．６９ｍｍであり、塗布樹脂の塗布量を実施例１及び実施例２よりも増加させたことにより、賦形層が実施例１及び実施例２よりもさらに薄肉に形成された。

　実施例４は、賦形層用コンパウンドの表面に、塗布樹脂（熱硬化性樹脂）として不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：ＲＩＧＯＬＡＣ　Ｔ－５４３ＴＰＡ）を、５０ｇ／ｍ^２塗布した例である。実施例４は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが１．００ｍｍ、チャージ率３９％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（１．００ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝０．７８ｍｍであり、薄肉に形成された。

　このように、実施例１～４は、剛性層用繊維強化樹脂材（プリプレグ）に積層した賦形層用コンパウンドの表面に液状の熱硬化性樹脂を塗布して加熱圧縮成形したことにより、賦形層用コンパウンドから形成される賦形層の厚みを、０．６９～０．７８ｍｍと薄肉に賦形でき、厚み１ｍｍ以下の薄い繊維強化樹脂複合成形体を得ることができた。

　比較例１は、賦形層用コンパウンドの表面に、液状の熱硬化性樹脂を塗布しなかった例であり、加熱圧縮条件は実施例１～４と同様である。比較例１は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが１．１２ｍｍ、チャージ率４５％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（１．１２ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝０．９０ｍｍであり、賦形層用コンパウンドの表面に液状の熱硬化性樹脂を塗布しなかったことにより、賦形層が実施例１～４よりも厚肉に形成された。

　比較例２は、比較例１における賦形層用コンパウンド面積を１０％増加し、液状の熱硬化性樹脂を塗布しなかった例である。比較例２は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが１．３０ｍｍ、チャージ率５４％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（１．３０ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝１．０８ｍｍであり、賦形層用コンパウンドの量を増加したことにより、賦形層が比較例１よりも厚肉に形成された。

　比較例３は、比較例１における賦形層用コンパウンド面積を２０％増加し、液状の熱硬化性樹脂を塗布しなかった例である。比較例３は、成形後の繊維強化樹脂複合成形体の厚みが１．６０ｍｍ、チャージ率６９％であった。賦形層用コンパウンド（厚み２ｍｍ）から形成された賦形層の厚みは、繊維強化樹脂複合成形体の厚み（１．６０ｍｍ）－剛性層用繊維強化樹脂材の厚み（０．２２ｍｍ）＝１．３８ｍｍであり、賦形層用コンパウンドの量を増加したことにより、賦形層が比較例１及び比較例２よりも厚肉に形成された。

　このように、本開示によれば、剛性層による剛性と、賦形層による薄肉で複雑形状に賦形可能との両者を有する線維強化樹脂複合成形体を得ることができる。

［第２の実施形態］
　以下、本開示の第２の実施形態の抗菌性複合成形体及びその製造方法について説明する。
　図４に示す抗菌性複合成形体１１０は、基材１１１とその一面側に形成された抗菌性樹脂１２１とよりなる。

　基材１１１は、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化したものからなる。基材１１１の厚みは、抗菌性複合成形体１１０の用途に応じて異なるが、例として０．７～５．０ｍｍを挙げる。

　シート状繊維強化樹脂材は、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維材に熱硬化性樹脂が含浸したシート状のものであり、シートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと記す）が好ましい。ＳＭＣは、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂に充填材や硬化剤などを含んだコンパウンドを、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維材に含浸させたシート状の成形材料をいう。

　抗菌性樹脂１２１は、抗菌剤含有熱硬化性樹脂が前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面に付着して、シート状繊維強化樹脂材と共に圧縮されて硬化したものからなり、基材１１１の表面及びその表面から内部に含浸した表面付近に形成されている。なお、抗菌性樹脂１２１は、基材１１１の両面に設けてもよい。

　抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、抗菌剤を熱硬化性樹脂に含有させたものであり、抗菌剤の所定量を熱硬化性樹脂に配合して混合装置で混合することにより得られる。

　抗菌剤としては、無機系抗菌剤と有機系抗菌剤が存在するが、無機系抗菌剤は有機系抗菌剤よりも一般的に安全性が高く、耐久性、耐熱性に優れるため、好ましいものである。無機系抗菌剤は、無機系担持体に抗菌性金属イオンを担持させたものである。無機系担持体としては、ゼオライト、粘土鉱物、ガラス、シリカゲル、アルミナ、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム等が挙げられる。抗菌性金属イオンとしては、銀イオン、銅イオン、亜鉛イオン等が挙げられる。

　抗菌剤を含有させる熱硬化性樹脂としては、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等のラジカル重合型の熱硬化性樹脂が好ましい。

　抗菌剤の濃度は、０．１～５．０ｗｔ％が好ましい。抗菌剤の濃度が低すぎると抗菌作用が低くなり、その逆に抗菌剤の濃度が高すぎると、コストが嵩むようになる。

　また、抗菌性複合成形体１１０の表面における抗菌剤の量は、抗菌性複合成形体１１０の表面１ｍ^２当たり０．１～８．０ｇが好ましい。抗菌性複合成形体１１０の表面積に対する抗菌剤の量が少なすぎると、抗菌作用が低くなり、その逆に抗菌剤量が多すぎるとコストが嵩むようになる。

　抗菌剤含有熱硬化性樹脂には、必要に応じて、硬化剤、分散剤、難燃剤、ＵＶ吸収剤等を添加してもよい。
　本実施形態における抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面に付着して、シート状繊維強化樹脂材と共に圧縮された際にシート状繊強化成形材の熱硬化性樹脂の硬化剤と混ざり合うため、硬化剤を含まなくても、シート状繊強化成形材の熱硬化性樹脂に含まれる硬化剤によって硬化することができる。その場合、抗菌剤含有熱硬化性樹脂に用いられる熱硬化性樹脂は、シート状繊維強化樹脂材の熱硬化性樹脂に含まれる硬化剤によって硬化する樹脂とされる。抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、硬化剤を含まないことにより、使用するまでの間に硬化反応が進行するポットライフの問題が無くなり、安定した性能が得られる。

　抗菌剤含有熱硬化性樹脂に硬化剤を含まない場合、抗菌性複合成形体は、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなり、前記抗菌性樹脂は、硬化剤を含まない抗菌剤含有熱硬化性樹脂が、前記シート状繊維強化樹脂材と一体に加熱・圧縮されて硬化したものからなることを特徴とする。

　抗菌性複合成形体１１０の製造方法について説明する。抗菌性複合成形体１１０の製造方法は、付着工程と、加熱圧縮硬化工程とからなる。

　付着工程では、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させる。
　抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させる方法には、第１の付着方法と第２の付着方法がある。
　第１の付着方法は、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に、抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布する。
　第２の付着方法は、金型の少なくとも一型面に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布し、シート状繊維強化樹脂材を金型にセットし、前記型面に塗布されている抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に接触させて付着させる。金型は、下型と上型とからなり、例えば下型の型面に抗菌材含有熱硬化性樹脂を塗布する。

　シート状繊維強化樹脂材は、抗菌性複合成形体１１０において説明したとおりである。なお、ここで使用するシート状繊維強化樹脂材の大きさは、製品（抗菌性複合成形体１１０）よりも、平面寸法が３０～１００％で、厚み寸法が１００～３００％であるのが好ましい。

　シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面に付着させる抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、抗菌性複合成形体１１０において説明したとおりであり、未硬化の液状で使用される。抗菌剤含有熱硬化性樹脂における抗菌剤の濃度は、０．１～５．０ｗｔ％が好ましい。また、シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面に対する抗菌剤含有熱硬化性樹脂の付着量は、抗菌剤の量が、抗菌性複合成形体１１０の表面１ｍ^２当たり０．１～８．０ｇとなるようにするのが好ましい。

　抗菌剤含有熱硬化性樹脂の塗布方法は、刷毛塗り、ローラ塗り、スプレー塗り等により行うことができる。

　加熱圧縮硬化工程では、抗菌剤含有熱硬化性樹脂付着後のシート状繊維強化樹脂材を、金型で加熱・圧縮して硬化させる。
　なお、付着工程を第１の付着方法により行った場合、抗菌剤含有熱硬化性樹脂塗布後（付着後）のシート状繊維強化樹脂材を、金型にセットして、加熱・圧縮する。
　金型は、下型と上型とからなり、下型には、抗菌剤含有熱硬化性樹脂塗布後のシート状繊維強化樹脂材を配置するためのキャビティが形成されている。キャビティの大きさは、抗菌性複合成形体１１０のサイズと等しくされている。

　抗菌剤含有熱硬化性樹脂塗布後のシート状繊維強化樹脂材を金型にセットする際、シート状繊維強化樹脂材の片面のみに抗菌剤含有熱硬化性樹脂が塗布されている場合、抗菌剤含有熱硬化性樹脂が塗布されている表面の向きは、上向きと下向きの何れでもよい。

　また、付着工程を第２の付着方法により行った場合は、付着工程時にシート状繊維強化樹脂材が金型にセットされているため、付着工程で使用した金型を用いて、抗菌剤含有熱硬化性樹脂付着後のシート状繊維強化樹脂材を加熱・圧縮する。

　金型の押圧により、シート状繊維強化樹脂材の表面に押し付けられた抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、シート状繊維強化樹脂材の表面及びその付近の熱硬化性樹脂と混ざり合って硬化する。その際、抗菌剤含有熱硬化性樹脂は、硬化剤が含まれていなくても、シート状繊維強化樹脂材の熱硬化性樹脂に含まれている硬化剤と混ざり合うことで硬化する。

　加熱圧縮硬化工程時の加熱は、金型に設けた電熱ヒータ等の加熱手段により、あるいは予め金型を加熱炉等に収容して加熱しておく方法などにより行う。加熱温度は、シート状繊維強化樹脂材の熱硬化性樹脂及び抗菌剤含有熱硬化性樹脂の熱硬化性樹脂が硬化する温度とされる。

　加熱圧縮硬化工程により、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材が形成され、その少なくとも一面側に、抗菌剤含有熱硬化性樹脂が硬化した抗菌性樹脂が形成され、図４に示した基材１１１とその表面の抗菌性樹脂１２１とからなる抗菌性複合成形体１１０が得られる。

　なお、抗菌性複合成形体の製造方法は、抗菌剤含有熱硬化性樹脂に硬化剤を含まない場合、シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなる抗菌性複合成形体の製造方法において、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に硬化剤を含まない抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させる付着工程と、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を、加熱・圧縮して硬化させる加熱圧縮硬化工程と、により、前記シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材の少なくとも一面側に、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が硬化されて形成された抗菌性樹脂を設けることを特徴とする。

［第２の実施形態の実施例］
　・実施例１１
　＜抗菌剤含有熱硬化性樹脂の作製＞
　ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）の９８０ｇに銀系抗菌剤（株式会社シナネンゼオミック社製、品名：ＩＭ１０Ｄ－Ｌ）を２０ｇ添加し、攪拌機（アズワン株式会社製、品名：高速撹拌機ＳＴ－２００）を用いて回転数１０００ｒｐｍで５分間撹拌し、抗菌剤濃度が２．０ｗｔ％の抗菌剤含有熱硬化性樹脂（硬化剤含まず）を作製した。

　＜付着工程＞
　炭素繊維からなる短繊維がランダムな繊維方向となるように分散した強化繊維シートに、ビニルエステル樹脂組成物（硬化剤含有）が含浸した厚み２．０ｍｍのＳＭＣ材（三菱ケミカル社製、品名：ＳＴＲ１２０Ｎ１３１）を、１５０×２００ｍｍ（重量９０ｇ）の大きさに切り出し、その一側表面に、抗菌剤含有熱硬化性樹脂の１２ｇを乗せ、刷毛を使って均一に塗布した。塗布後のＳＭＣ材の重量は１０２ｇであった。

　＜加熱圧縮硬化工程＞
　抗菌剤含有熱硬化性樹脂塗布後のＳＭＣ材を、予め１３０℃に加熱しておいた金型の下型キャビティ（２００×３００ｍｍ）の中央部に配置し、下型と上型の間の四隅に配置したスペーサでキャビティの厚みを１ｍｍに設定し、上型を載置して金型を閉じ、１０ＭＰａの圧力で１０分間、加熱・加圧を加えた。その後、金型を開き、実施例１の抗菌性複合成形体を取り出した。実施例１の抗菌性複合成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ×厚み１ｍｍであった。

　実施例１１の抗菌性複合成形体について、その外観の判断と抗菌性能の測定を行った。
　外観の判断は、抗菌性複合成形体の表面のべたつき有無、加圧時の伸び不良による表面の皺などの不具合の有無を観察し、何れも無い場合に「◎」、いずれかでも存在する場合に「×」とした。

　抗菌性能の試験は、抗菌性複合成形体の四隅と中央から、５０×５０ｍｍの抗菌性試験片を合計５枚切り出し、その抗菌性試験片を用い、ＪＩＳ　Ｚ２８０１：２０１２「抗菌加工製品―抗菌性試験方法・抗菌効果」５試験方法にしたがい、大腸菌と黄色ブドウ球菌に対して測定した。抗菌性能の評価は、抗菌活性値が２．０以上の場合に抗菌効果があると判断した。

　・実施例１２
　ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）の９９８ｇに添加する抗菌剤の量を２ｇにして、抗菌剤濃度が０．２ｗｔ％の抗菌剤含有熱硬化性樹脂（硬化剤含まず）を作製した。その他は実施例１１と同様にして実施例１２の抗菌性複合成形体を作製した。
　実施例１２の抗菌性複合成形体について、実施例１１と同様に外観の判断と抗菌性能を測定した。

　・実施例１３
　不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：ＲＩＧＯＬＡＣ　Ｔ－５４３ＴＰＡ）の９８０ｇに銀系抗菌剤（株式会社シナネンゼオミック社製、品名：ＩＭ１０Ｄ－Ｌ）を２０ｇ添加し、実施例１１と同様に撹拌して抗菌剤濃度が２．０ｗｔ％の抗菌剤含有熱硬化性樹脂（硬化剤含まず）を作製した。その他は、実施例１１と同様にして実施例１３の抗菌性複合成形体を作製した。
　実施例１３の抗菌性複合成形体について、実施例１１と同様に外観の判断と抗菌性能を測定した。

　各実施例の構成と、成形品外観及び抗菌性能の結果を図５に示す。
　実施例１１は、ビニルエステル樹脂に銀系抗菌剤を濃度２．０ｗｔで混合した抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、ＳＭＣ材の一側表面に１２ｇ塗布した例であり、ＳＭＣ材の表面に塗布された抗菌剤量は、ＳＭＣ材の一枚当たり０．２４ｇ／枚、ＳＭＣ材の表面積当たり４．０ｇ／ｍ^２である。

　実施例１１の成形品外観は、べたつきや成形不具合が無く、成形品外観の評価「◎」であった。また、抗菌性能は、抗菌活性値が大腸菌について６．０以上、黄色ブドウ球菌について４．８以上であり、何れも抗菌効果の判断基準である２．０を大きく上回っておおり、抗菌性の高いものであった。

　実施例１２は、ビニルエステル樹脂に銀系抗菌剤を濃度０．２ｗｔで混合した抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、ＳＭＣ材の一側表面に１２ｇ塗布した例であり、ＳＭＣ材の表面に塗布された抗菌剤量は、ＳＭＣ材の一枚当たり０．０２ｇ／枚、ＳＭＣ材の表面積当たり０．４ｇ／ｍ^２である。

　実施例１２の成形品外観は、べたつきや成形不具合が無く、成形品外観の評価「◎」であった。また、抗菌性能は、抗菌活性値が大腸菌について６．０以上、黄色ブドウ球菌について４．８以上であり、何れも抗菌効果の判断基準である２．０を大きく上回っておおり、抗菌性の高いものであった。

　実施例１３は、不飽和ポリエステル樹脂に銀系抗菌剤を濃度２．０ｗｔで混合した抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、ＳＭＣ材の一側表面に１２ｇ塗布した例であり、ＳＭＣ材の表面に塗布された抗菌剤量は、ＳＭＣ材の一枚当たり０．２４ｇ／枚、ＳＭＣ材の表面積当たり４．０ｇ／ｍ^２である。

　実施例１３の成形品外観は、べたつきや成形不具合が無く、成形品外観の評価「◎」であった。また、抗菌性能は、抗菌活性値が大腸菌について６．０以上、黄色ブドウ球菌について４．８以上であり、何れも抗菌効果の判断基準である２．０を大きく上回っておおり、抗菌性の高いものであった。

　なお、抗菌剤を含有する熱硬化性樹脂による効果を確認するため、抗菌剤を含まないビニルエステル樹脂を、実施例１１の抗菌剤含有熱硬化性樹脂に代えて使用し、他を実施例１１と同様にして比較例の複合成形体を作製し、抗菌性能を測定した。その結果、抗菌活性値は、大腸菌と黄色ブドウ球菌の何れについても２．０未満となり、抗菌効果が得られなかった。

　このように、本開示の抗菌性複合成形体は、良好な抗菌性能を有するものであり、また、抗菌性複合成形体の製造方法は、良好な抗菌性を有する抗菌性複合成形体を、効率よく製造することができる。

［第３の実施形態］
　以下、本開示の第３の実施形態の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体及びその製造方法について説明する。
　図６に示す抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０は、基材層２１１とその一面側に形成された抗菌性発泡体層２２１とよりなり、加熱圧縮成形によって前記基材層２１１と抗菌性発泡体層２２１が積層一体形成されたものである。なお、本実施形態の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０における表面形状は、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の用途に応じた形状にされ、複雑な凹凸形状にも対応することができる。

　基材層２１１は、繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドから加熱圧縮成形により形成されたものである。基材層２１１の厚みは、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の用途に応じて異なるが、例として０．７～５．０ｍｍ程度を挙げる。

　繊維は、ガラス繊維や炭素繊維などの短繊維のものが挙げられる。
　第１の熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂、ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂、ポリエーテル（メタ）アクリレート樹脂などのラジカル重合樹脂が好ましい。
　賦形用コンパウンドとしては、シートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと記す）が好ましい。ＳＭＣは、前記第１の熱硬化性樹脂に充填材や硬化剤などを含んだコンパウンドを、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維材に含浸させたシート状の成形材料をいう。加熱圧縮前のＳＭＣの厚みは、１．０～３．０ｍｍが好ましい。

　賦形用コンパウンドに含まれる硬化剤としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート等が挙げられる。

　抗菌性発泡体層２２１は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体から加熱圧縮成形によって形成されたものである。抗菌性発泡体層２２１の厚みは、適宜決定されるが、例として０．３～３ｍｍ程度を挙げる。

　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂は、抗菌剤を第２の熱硬化性樹脂に所定濃度で混合したものである。
　抗菌剤としては、無機系抗菌剤と有機系抗菌剤が存在するが、無機系抗菌剤は有機系抗菌剤よりも一般的に安全性が高く、耐久性、耐熱性に優れるため、好ましいものである。無機系抗菌剤は、無機系担持体に抗菌性金属イオンを担持させたものである。無機系担持体としては、ゼオライト、粘土鉱物、硝子、シリカゲル、アルミナ、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム等が挙げられる。抗菌性金属イオンとしては、銀イオン、銅イオン、亜鉛イオン等が挙げられる。特に、硝子に銀イオンを担持させた抗菌剤は、樹脂に分散した時の液の透明性が高く、成形品の外観が良好になる。更には、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を賦形用コンパウンドに直接付着した場合は、肉眼では分からないが、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０にＸ線を通して確認すると抗菌剤の分散不良に起因すると思われる斑点が見られる場合があるのに対し、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を発泡体に含浸して賦形用コンパウンドに付着した場合には抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０にＸ線を通して確認しても斑点は見られず、良好な抗菌剤の分散が得られる。そのため、Ｘ線を透過させる用途には好適なものである。

　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂における抗菌剤の濃度は、０．２～２．０ｗｔ％が好ましい。抗菌剤の濃度が低すぎると抗菌作用が低くなり、その逆に抗菌剤の濃度が高すぎると、コストが嵩むようになる。

　第２の熱硬化性樹脂としては、賦形用コンパウンドの第１の熱硬化性樹脂と反応可能なラジカル重合樹脂が好ましい。第１の熱硬化性樹脂と第２の熱硬化性樹脂を互いに反応可能なラジカル重合樹脂とすることにより、基材層２１１と抗菌性発泡体層２２１を形成する際の加熱圧縮時に、基材層２１１と抗菌性発泡体層２２１の接着一体化を良好なものにできる。第２の熱硬化性樹脂用のラジカル重合樹脂は、前記第１の熱硬化性樹脂用のラジカル樹脂と同様の樹脂を挙げる。また、第１の熱硬化性樹脂と第２の熱硬化性樹脂は、同一種類でもよく、あるいは異なる種類でもよい。

　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂には、必要に応じて、硬化剤、分散剤、難燃剤、ＵＶ吸収剤等を添加してもよい。硬化剤については、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂に含まないようにするのが好ましい。抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂に硬化剤を含まなくても、基材層２１１と抗菌性発泡体層２２１を形成する際の加熱圧縮時に、賦形用コンパウンドに含まれる硬化剤と抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が混ざり合い、それによって第２の熱硬化性樹脂が硬化することができる。その場合、第２の熱硬化性樹脂は、賦形用コンパウンドに含まれる硬化剤によって硬化する樹脂が使用される。抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂は、硬化剤を含まないことにより、使用するまでの間に硬化反応が進行するポットライフの問題が無くなり、安定した性能が得られる。第２の熱硬化性樹脂に対する硬化剤は、賦形用コンパウンドについて記載したものと同様のものが使用可能である。

　熱硬化性樹脂発泡体は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の含浸を良好にすると共に、加熱圧縮成形時に樹脂が流動して発泡体の破れを抑制することができるため、連続気泡構造の発泡体が好ましい。連続気泡構造の発泡体としては、ウレタン樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体等を挙げることができる。さらに、連続気泡構造の発泡体は、公知のセル膜除去処理によってセル膜が除去されたものが、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の含浸、及び加熱圧縮成形等の点で、より好ましい。セル膜除去処理としては、溶解法、爆発法などがある。

　熱硬化性樹脂発泡体の見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）は３０～７５ｋｇ／ｍ^３、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）は８～８０個／２５ｍｍ、厚みは０．４～３．０ｍｍが好ましい。
　熱硬化性樹脂発泡体のセル数が少なすぎると、均一な樹脂の含浸が難しくなり、その逆にセル数が多すぎると、圧縮成形時に抗菌性発泡体層２２１が潰れにくくなり、その結果成形体の表面にセル模様が残ってしまい、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の外観が悪くなる。
　また、熱硬化性樹脂発泡体の厚みが薄すぎると、圧縮成形時に破れの原因になり、その逆に厚すぎると、圧縮成形時に抗菌性発泡体層２２１が潰れにくくなり、その結果成形体の表面にセル模様が残ってしまい、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の外観が悪くなる。
　熱硬化性樹脂発泡体に対する抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の含浸量は、抗菌剤の濃度や熱硬化性樹脂発泡体の厚みによって異なるが、例えば熱硬化性樹脂発泡体の１ｍ^２当たり２５０～５００ｇ程度が好ましい。含浸量が少ないと抗菌作用が低くなり、その逆に含浸量が多いと、コストが嵩むようになる。

　抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の製造方法について説明する。
　抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の製造方法は、含浸工程、加熱圧縮成形工程とよりなる。

　含浸工程では、まず、抗菌剤と第２の熱硬化性樹脂を、必要に応じて添加する硬化剤、分散剤、難燃剤、ＵＶ吸収剤等と共に撹拌混合し、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を作製する。
　抗菌剤、第２の熱硬化性樹脂、硬化剤等は、前記のとおりである。また、抗菌剤濃度は、熱硬化性樹脂に対して０．２～２．０ｗｔ％が好ましい。
　所定濃度で作製した抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる。熱硬化性樹脂発泡体は、前記のとおりである。
　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂発泡体に含浸させる方法は、公知の方法でよく、浸漬（ディッピング）、刷毛塗り、ローラ塗り、スプレー塗り等を挙げる。例えば、浸漬法の場合、容器等に収容した抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂に熱硬化性樹脂発泡体を浸漬して抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂発泡体に含浸させ、その後取り出して、ローラなどを用いる圧縮によって、余剰の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂発泡体から除去する。

　加熱圧縮成形工程では、賦形用コンパウンドと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体を重ね、加熱圧縮する。
　賦形用コンパウンドは、前記のように繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなるものであり、ＳＭＣが好ましい。
　加熱圧縮の一実施形態を、図７の（２－１）に示す成形金型２５０を用いる場合について説明する。成形金型２５０は、上型２５１と下型２５３とで構成される。上型２５１と下型２５３の型面は、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０の表面に応じた凹凸形状あるいは平面形状等からなり、本実施形態では平面形状からなる。

　成形金型２５０は、予め加熱炉に入れることにより、あるいは成形金型２５０に設けた加熱手段（例えば電熱ヒータ等）によって所定温度に加熱される。加熱温度は、第１の熱硬化性樹脂及び第２の熱硬化性樹脂が硬化する温度に設定される。

　成形金型２５０を開いた状態にして、図７の（２－１）に示すように、下型２５３の型面に賦形用コンパウンド２１１Ａと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａを重ねて配置する。賦形用コンパウンド２１１Ａと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａは、何れを上側あるいは下側としてもよい。なお、上型２５１及び下型２５３の型面には、予め離型剤を塗布しておくのが好ましい。

　賦形用コンパウンド２１１Ａと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａを、重ねて配置した後、図７の（２－２）に示すように上型２５１を下型２５３に被せ、賦形用コンパウンド２１１Ａと抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａを、第１の熱硬化性樹脂及び第２の熱硬化性樹脂が硬化する温度で加熱圧縮する。

　加熱圧縮により、賦形用コンパウンド２１１Ａと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａは、平面形状が広がる。それと共に、賦形用コンパウンド２１１Ａから、第１の熱硬化性樹脂及び硬化剤等が滲出し、一方、抗菌剤含有第２の熱硬化性が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａからは、第２の熱硬化性樹脂が滲出し、それらが賦形用コンパウンド２１１Ａと、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａとの境界面で接触して混ざりあう。
　それによって、第１の熱硬化性樹脂と第２の熱硬化性樹脂とが硬化し、賦形用コンパウンド２１１Ａから基材層２１１が形成され、また、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａから抗菌性発泡体層２２１が形成され、それらが積層一体化した抗菌性繊維強化樹脂複合成形体２１０が得られる。
　なお、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂に硬化剤が含まれてなくても、賦形用コンパウンド２１１Ａに硬化剤が含まれていれば、圧縮によって賦形用コンパウンド２１１Ａから滲出した硬化剤と第２の熱硬化性樹脂が混ざり合って硬化することができる。
　また、基材層２１１と抗菌性発泡体層２２１の一体化は、賦形用コンパウンド２１１Ａから滲出した第１の熱硬化性樹脂と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａから滲出した第２の熱硬化性樹脂が、賦形用コンパウンド２１１Ａと抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体２２１Ａとの境界面で接触し、あるいは相手側に侵入して硬化することにより行われる。

［第３の実施形態の実施例］
　・実施例２１
　ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）の９８０ｇに、硝子に銀イオンを担持させた銀系抗菌剤（株式会社シナネンゼオミック社製、品名：ＩＭ１０Ｄ－Ｌ）を２０ｇ添加し、攪拌機（アズワン株式会社製、品名：高速撹拌機ＳＴ－２００）を用いて回転数１０００ｒｐｍで５分間撹拌し、抗菌剤濃度が２．０ｗｔ％の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａ（硬化剤含まず）を作製した。

　熱硬化性樹脂発泡体（セル膜除去処理済みのウレタン樹脂発泡体(連続気泡構造)、株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）５０個／２５ｍｍ、空隙率９７．１％、厚み０．４ｍｍ）を１５０×２００ｍｍに切り出し、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａ（硬化剤含まず）に浸漬した後、含浸量が１２ｇとなるように、ローラにより絞り工程を行い、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体を作製した。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率＝（ウレタン樹脂の真比重－見掛け密度）／ウレタン樹脂の真比重×１００
　なお、ウレタン樹脂の真比重は、１．０５である。

　成形金型を１３０℃に加熱し、その成形金型を開いて型面に離型剤を塗布した後、下型の型面（２００×３００ｍｍ）の中央に、１５０×２００ｍｍの大きさ（重量９０ｇ）に切り出した賦形用コンパウンド（ＳＭＣ、三菱ケミカル株式会社製、品名：ＳＴＲ１２０Ｎ１３１、厚み２ｍｍ、繊維含有率５３％）と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａが含浸した熱硬化性樹脂発泡体を重ねて配置した。そして、成形金型を閉じ、１０ＭＰａの圧力で１０分間、加熱圧縮を行った後、成形金型２５０を開き、実施例２１の成形体を取り出した。実施例２１の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例２２
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体の厚みを０．６ｍｍにした以外、実施例２１と同様にして実施例２２の成形体を作製した。実施例２２の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例２３
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体の厚みを１．０ｍｍにした以外、実施例２１と同様にして実施例２３の成形体を作製した。実施例２３の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例２４
　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂について、不飽和ポリエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：ＲＩＧＯＬＡＣ　Ｔ－５４３ＴＰＡを用い、その他を抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａの作製と同様にして、抗菌剤濃度が２．０ｗｔ％の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｂ（硬化剤含まず）を作製し、その抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｂ（硬化剤含まず）を用いた以外、実施例２３と同様にして実施例２４の成形体を作製した。実施例２４の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例２５
　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂について、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）を９７０ｇとし、硬化剤（日油株式会社製、品名：パーキュアＨＩ）を１０ｇ添加し、その他を抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａの作製と同様にして抗菌剤濃度が２．０ｗｔ％の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｃ（硬化剤含む）を作製し、その抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｃ（硬化剤含む）を用いた以外、を実施例２３と同様にして実施例２５の成形体を作製した。実施例２５の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例２６
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体の厚みを２．０ｍｍにした以外、実施例２１と同様にして実施例２６の成形体を作製した。実施例２６の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．１ｍｍであった。

　・実施例２７
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体の厚みを３．０ｍｍにした以外、実施例２１と同様にして実施例２７の成形体を作製した。実施例２７の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．２ｍｍであった。

　・実施例２８
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体に代えて、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）８０個／２５ｍｍ、空隙率９５．２％、見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）７５ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－８０Ａ、連続気泡構造）を用いた以外、実施例２１と同様にして実施例２８の成形体を作製した。実施例２８の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．１ｍｍであった。

　・実施例２９
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体に代えて、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）１０個／２５ｍｍ、空隙率９７．３％、見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－１０、連続気泡構造）を用いた以外、実施例２１と同様にして実施例２９の成形体を作製した。実施例２９の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例３０
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体に代えて、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）８個／２５ｍｍ、空隙率９７．４％、見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－８、連続気泡構造）を用いた以外、実施例２１と同様にして実施例３０の成形体を作製した。実施例３０の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例３１
　実施例２１の熱硬化性樹脂発泡体に代えて、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）５０個／２５ｍｍ、空隙率９７．０％、見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍ、セル膜除去処理無しのウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、連通気泡構造）を用いた以外、実施例２１と同様にして実施例３１の成形体を作製した。実施例２６の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・実施例３２
　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂について、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）の９９８ｇに、硝子に銀イオンを担持させた銀系抗菌剤（株式会社シナネンゼオミック社製、品名：ＩＭ１０Ｄ－Ｌ）を２ｇ添加し、攪拌機（アズワン株式会社製、品名：高速撹拌機ＳＴ－２００）を用いて回転数１０００ｒｐｍで５分間撹拌し、抗菌剤濃度が０．２ｗｔ％の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｄ（硬化剤含まず）を作製し、その抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｄ（硬化剤含まず）を用いた以外、実施例２１と同様にして実施例３２の成形体を作製した。実施例３２の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・比較例２１
　ＳＭＣ材の表面に、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ａ（硬化剤含まず）の１２ｇを直接塗布し、熱硬化性樹脂発泡体を用いなかった以外、実施例２１と同様にして比較例２１の成形体を作製した。比較例２１の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　・比較例２２
　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂について、ビニルエステル樹脂（昭和電工株式会社社製、品名：リポキシＲ－８０６）の９９９ｇに、硝子に銀イオンを担持させた銀系抗菌剤（株式会社シナネンゼオミック社製、品名：ＩＭ１０Ｄ－Ｌ）を１ｇ添加し、攪拌機（アズワン株式会社製、品名：高速撹拌機ＳＴ－２００）を用いて回転数１０００ｒｐｍで５分間撹拌し、抗菌剤濃度が０．１ｗｔ％の抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｅ（硬化剤含まず）作製し、その抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂Ｅ（硬化剤含まず）を用いた以外、実施例２３と同様にして比較例２２の成形体を作製した。比較例２２の成形体は、表面のべたつきがなく、問題なく脱型することができた。成形体のサイズは、２００×３００ｍｍ、厚み１．０ｍｍであった。

　各実施例及び各比較例の成形体に対し、成形体の外観、Ｘ線による抗菌剤分散性確認、抗菌性能（抗菌活性値）について、次のようにして判断あるいは測定した。

　成形体の外観は、成形体の表面を目視で観察し、ＳＭＣ材のみで成形したものの表面と比較し、変化が見られない場合を「◎」、僅かに白濁が見られる場合を「〇」、明らかに白濁が見られる場合を「×」とした。なお、成形体は、外観部品用途の場合、白濁の無いものが好ましい。

　Ｘ線による抗菌剤分散性確認は、成形体をＸ線検査装置（松定プレシジョン株式会社製、品名：μＲａｙ８０００を用い、管電圧：６０ｋＶ、出力：６Ｗにて抗菌剤の分散性を評価した。熱硬化性樹脂発泡体に抗菌剤が均一に分散している場合は、成形体全体が均一な画像になるのに対し、不均一に分散している場合は、部分的に斑点が存在する画像になるため、均一な画像の場合を「〇」、部分的に斑点が存在する画像の場合を「×」とした。

　抗菌性能の試験は、成形体の四隅と中央から、５０×５０ｍｍの抗菌性試験片を合計５枚切り出し、その抗菌性試験片を用い、ＪＩＳ　Ｚ２８０１：２０１２「抗菌加工製品―抗菌性試験方法・抗菌効果」５試験方法にしたがい、大腸菌と黄色ブドウ球菌に対して測定した。抗菌性能の評価は、抗菌活性値が２．０以上の場合に抗菌効果があると判断した。

　各実施例及び各比較例の構成及び結果を図８の表に示す。
　実施例２１～３２は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の抗菌剤濃度が０．２ｗｔ％または２．０ｗｔ％であり、成形体の外観が「◎」または「〇」であり、Ｘ線による分散性確認が「〇」であった。また、実施例２１～３２の何れも、抗菌性能については、大腸菌に対する抗菌活性値が６．０以上、黄色ブドウ球菌に対する抗菌活性値が４．８以上であり、抗菌効果が良好であった。

　比較例２１は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂をＳＭＣ材の表面に直接塗布した例であり、成形体の外観が「◎」であり、Ｘ線による分散性確認が「×」であった。また、抗菌性能については、大腸菌に対する抗菌活性値が６．０以上、黄色ブドウ球菌に対する抗菌活性値が４．８以上であり、良好な抗菌効果があった。比較例２１は、熱硬化性樹脂発泡体を積層しないでＳＭＣ材表面に抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂を直接塗布したため、抗菌剤が均一に分散しなかった。

　比較例２２は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の抗菌剤濃度を０．１％にした例であり、成形体の外観が「◎」であり、Ｘ線による分散性確認が「〇」であった。また、抗菌性能については、大腸菌に対する抗菌活性値が０．１、黄色ブドウ球菌に対する抗菌活性値が１．２であり、抗菌効果がなかった。比較例２２は、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の抗菌剤濃度が０．１％と低いため、抗菌効果が得られなかった。

　このように、本開示によれば、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体は、基材層に積層された抗菌性発泡体層によって表面外観が良好になり、かつ抗菌性発泡体層に含浸している抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂によって抗菌剤の分散が均一になり、抗菌性能の高いものになる。また、本開示によって得られる抗菌性繊維強化樹脂複合成形体は、賦形用コンパウンドから基材層が形成されているため、基材層を複雑な形状に賦形することができ、複雑形状が要求される用途にも好適である。

［第４の実施形態］
　以下、本開示の第４の実施形態の繊維強化樹脂積層成形体及びその製造方法について説明する。
　図９に示す第４の実施形態の第１側面の繊維強化樹脂積層成形体１０１０は、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部１０１１と、基層部形成用コンパウンドから形成された基層部１０２１と、表層部１０１１と基層部１０２１との間に配置され、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部１０３１とよりなる。繊維強化樹脂積層成形体１０１０は、表層部１０１１における繊維の乱れや、基層部形成用コンパウンドからのボイドに起因する問題が無く、外観の良好なものである。なお、表層部１０１１と基層部１０２１の何れが、繊維強化樹脂積層成形体１０１０の表側の面あるいは裏側の面にされるかについては、繊維強化樹脂積層成形体１０１０の用途等に応じて決められる。

　表層部１０１１は、表層部形成用繊維強化樹脂材が加熱圧縮されて硬化したものからなる。
　表層部形成用繊維強化樹脂材は、繊維シートに熱硬化性樹脂が含浸したものである。繊維シートとしては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等の繊維から構成されたものを挙げることができる。特に、軽量化と剛性向上の点から炭素繊維が好ましい。繊維シートは、織物、編み物、不織布等であってもよい。織物としては、平織、綾織、朱子織、三軸織等がある。また、繊維シートは、一方向あるいは複数方向に配向した繊維で構成されていてもよい。繊維シートは、剛性向上の点から、繊維織物が好ましい。

　繊維シートを構成する繊維は、後記の基層部形成用コンパウンドに含まれる繊維よりも繊維長が長いものが好ましく、例えば連続繊維あるいは不連続繊維からなるものが挙げられる。

　繊維シートに含浸する熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの混合樹脂等が挙げられる。繊維シートに熱硬化性樹脂が含浸した表層部形成用繊維強化樹脂材としては、プリプレグが好ましい。

　基層部１０２１は、表層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる基層部形成用コンパウンドが加熱圧縮されて硬化したものからなる。図示の基層部１０２１は、表面に凸部としての補強用リブ１０２３とボス１０２５が突出形成されている。なお、基層部１０２１の表面形状は、補強用１０リブ２３と１０ボス２５とからなる凸部に限られず、繊維強化樹脂積層成形体１０１０の用途等に応じて適宜の凹形状、凸形状、凹凸形状、あるいは凹凸の無いものであってもよい。

　基層部形成用コンパウンドに含まれる繊維の長さは、成形性の点から３０ｍｍ以下が好ましく、また、剛性向上の点からは５ｍｍ以上が好ましい。基層部形成用コンパウンドに含まれる繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維等の短繊維が挙げられる。特に軽量化と剛性向上の点から炭素繊維が好ましい。

　基層部形成用コンパウンドに含まれる熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、またはこれらの混合樹脂等が挙げられる。
　基層部形成用コンパウンドとしては、シートモールディングコンパウンド（以下ＳＭＣと記す）が好ましい。ＳＭＣは、熱硬化性樹脂に充填材や硬化剤などを含んだコンパウンドを、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維材に含浸させたシート状の成形材料をいう。

　中間層部１０３１は、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートが、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとの間に配置されて、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドと共に加熱圧縮され、表層部形成用繊維強化樹脂材及び基層部形成用コンパウンドに含浸している熱硬化性樹脂と接触あるいは含浸して、該熱硬化性樹脂が硬化したものである。中間層部１０３１は、熱硬化性樹脂の硬化により、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートが圧縮された状態で形状固定されている。

　連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートとしては、ウレタン樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体等のシートが挙げられる。熱硬化性樹脂発泡体を連続気泡構造のものとすることにより、熱硬化性樹脂が熱硬化性樹脂発泡体シートに含浸可能になり、また熱硬化性樹脂発泡体シートの圧縮が容易になり、さらには繊維強化樹脂積層成形体１０１０の製造時にＳＭＣからの揮発物を逃がし、ボイドの発生を防止することができるようになる。連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートがウレタン樹脂発泡体からなる場合、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）は５～９０個／２５ｍｍが好ましい。セル数の値が小さ過ぎると、セルの径が大きくなって強度が低下するようになる。一方、セル数の値が大きすぎると、セルの径が小さくなって通気性が悪くなる。

　また、中間層部１０３１を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートで構成することにより、繊維強化樹脂積層成形体１０１０を製造する際の加熱圧縮時に、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートが軟化したり融着したりせず、加熱圧縮時における基層部形成用コンパウンドの流動による表層部形成用繊維強化樹脂材への悪影響を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートで防ぐことができる。

　表層部１０１１と基層部１０２１と中間層部１０３１とは、繊維強化樹脂積層成形体１０１０の製造の際に、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを挟んで表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとを積層して行われる加熱圧縮によって、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとの熱硬化性樹脂が硬化することにより一体化している。

　繊維強化樹脂積層成形体１０１０の製造方法は、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとを、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを挟んで積層して加熱圧縮し、表層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとに含まれる熱硬化性樹脂を、圧縮状態で硬化させることにより行う。

　加熱圧縮の一実施形態を、図１０に示す成形金型１０５０を用いる場合について説明する。成形金型１０５０は、上型１０５１と下型１０５３とで構成される。当該一実施形態では、上型１０５１の型面は平坦となっている。下型１０５３の型面は、繊維強化樹脂積層成形体１０１０の基層部１０２１の表面に応じた形状からなり、当該一実施形態では繊維強化樹脂積層成形体１０１０の補強用リブ１０２３とボス１０２５を形成するための成形用凹部１０５５、１０５７が設けられている。

　成形金型１０５０は、予め加熱炉に入れることにより、あるいは成形金型１０５０に設けた加熱手段（例えば電熱ヒータ等）によって所定温度に加熱される。加熱温度は、表層部形成用繊維強化樹脂材及び基層部形成用コンパウンドに含まれる熱硬化性樹脂が硬化する温度に設定される。

　成形金型１０５０を開いた状態にして、図１１に示すように、下型１０５３の型面に基層部形成用コンパウンド１０２１Ａと、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａを、この順に重ねて配置し、積層する。上型１０５１及び下型１０５３の型面には、予め離型剤を塗布しておくのが好ましい。

　基層部形成用コンパウンド１０２１Ａは、前記のように炭素繊維やガラス繊維などの短繊維に、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、あるいはそれらの混合樹脂などの熱硬化性樹脂が含浸したものであり、ＳＭＣが好ましい。基層部形成用コンパウンド１０２１Ａに含まれる短繊維は、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａに含まれる繊維よりも短い繊維からなり、成形性の点から３０ｍｍ以下が好ましく、また、剛性向上の点からは５ｍｍ以上が好ましい。

　基層部形成用コンパウンド１０２１Ａは、下型１０５３の型面に、成形用凹部１０５５、１０５７を覆うように載置される。基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの大きさは、成形用凹部１０５５、１０５７を覆うことのできる大きさからなり、下型１０５３の型面の大きさと等しくてもよい。

　連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａは、前記のようにウレタン樹脂発泡体やメラミン樹脂発泡体等の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体からなり、予め、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、あるいはそれらの混合樹脂などからからなる熱硬化性樹脂を含浸させておいてもよい。連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートがウレタン樹脂発泡体からなる場合、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１は５～９０個／２５ｍｍ、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）は２０～１００ｋｇ／ｍ^３が好ましく、より好ましくは３０～７５ｋｇ／ｍ^３である。さらに、通気性確保のため、公知のセル膜除去処理が行われたものが好ましい。また、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートの厚みは、薄過ぎると表層部１０１１における繊維の乱れやボイド等による外観の問題を生じるようになり、逆に厚過ぎると繊維強化樹脂積層成形体１０１０の強度が低下するようになるため、０．３～３．０ｍｍの厚みが好ましい。

　なお、予め連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートに熱硬化性樹脂を付着あるいは含浸させる場合、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを熱硬化性樹脂に漬けるディッピングや塗布などに限られない。例えば、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａや基層部形成用コンパウンド１０２１Ａに連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを貼り付ける（積層を含む）ことにより、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａや基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの表面に付着している熱硬化性樹脂を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートに付着あるいは含浸させるようにしてもよい。

　また、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａと連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと基層部形成用コンパウンド１０２１Ａとを加熱圧縮する際に、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａ及び基層部形成用コンパウンド１０２１Ａから滲出した熱硬化性樹脂を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａに含浸させるようにしてもよい。

　連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａは、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａを覆うようにして下型１０５３内に配置される。連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａの大きさは、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの流動による影響が表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａに伝わらないようにするため、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの流動範囲と等しい、あるいはそれより広い範囲を覆う大きさにするのが好ましい。

　表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａは、前記のように炭素繊維織物などの繊維シートに、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの混合樹脂等からなる熱硬化性樹脂が含浸したものであり、プリプレグが好ましい。繊維シートの繊維は、基層部形成用コンパウンドに含まれる繊維よりも繊維長の長いものが好ましい。なお、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａは、一枚のプリプレグで構成する場合に限られず、複数枚のプリプレグを積層したもので構成してもよい。

　下型１０５３の型面に、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａと連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａとを、この順に積層した後、図１２に示すように上型１０５１を下型１０５３に被せ、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａと連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａとを積層状態で加熱圧縮する。

　なお、成形用凹部や凸部が下型の型面ではなく上型の型面に設けられている場合、下型の型面には、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａと連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと基層部形成用コンパウンド１０２１Ａとを、この順に積層する。
　また、成形用凹部や凸部が、下型の型面及び上型の型面の何れにも設けられていない場合、下型の型面に対する表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａと連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａと基層部形成用コンパウンド１０２１Ａとの積層配置は、この順あるいは逆の何れであってもよい。

　加熱圧縮時における基層部形成用コンパウンド１０２１Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａ、表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａの挙動を以下に説明する。
　基層部形成用コンパウンド１０２１Ａは、加熱により流動性を生じ、下型１０５３の型面の成形用凹部１０５５、１０５７に入り込み、さらに下型１０５３の型面上に流延する。

　連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａは、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａと表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａとの間で圧縮され、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａ及び表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａの熱硬化性樹脂が接触し、あるいは含浸する。また、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａは、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａと表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａとの間にあって緩衝作用を発揮し、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの流動による影響が表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａに伝わるのを防ぐと共に、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａからの揮発物を吸収し、ボイドの発生を防ぐ。

　表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａは、含浸されている熱硬化性樹脂が圧縮により滲出する。表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａから滲出した熱硬化性樹脂は、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａに接触し、あるいは含浸する。

　そして、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａ及び表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａは、圧縮された状態でそれぞれの熱硬化性樹脂が硬化する。それによって、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａから基層部１０２１が形成され、また連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａから中間層部１０３１が形成され、さらに表層部形成用繊維強化樹脂材１０１１Ａから表層部１０１１が形成される。それと共に、それぞれの熱硬化性樹脂が接触し、あるいは混ざり合って硬化することにより、基層部１０２１と中間層部１０３１と表層部１０１１とが接着一体化し、前記繊維強化樹脂積層成形体１０１０が形成される。繊維強化樹脂積層成形体１０１０は、基層部形成用コンパウンド１０２１Ａの流動による影響が連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａにより緩衝され、また基層部形成用コンパウンド１０２１Ａからの揮発物が連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１０３１Ａにより吸収されるため、複雑形状であっても繊維の乱れやボイド等の無い、良好な外観の表層部１０１１が得られる。

　図１３に示す本実施形態の第２側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０１は、表層部１１１１と、中間層部１３１１と、補強層部１１２１と、基層部１２１１が積層一体化したものであり、補強層部１１２１を中間層部１３１１と基層部１２１１との間に有する点で第１側面の繊維強化樹脂積層成形体１０１０とは異なる。

　表層部１１１１は、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成されたものであり、第１側面の表層部１０１１と同様の構成からなる。

　中間層部１３１１は、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成されたものであり、第１側面の中間層部１０３１と同様の構成からなる。

　補強層部１１２１は、補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成されたものである。補強層形成用繊維強化樹脂材は、表層部形成用繊維強化樹脂材と同様に繊維シートに熱硬化性樹脂が含浸したものからなり、プリプレグが好ましい。

　基層部１２１１は、基層部形成用コンパウンドから形成されたものであり、第１側面の基層部１０２１と同様の構成からなる。基層部形成用コンパウンドに含まれる繊維は、表層部形成用繊維強化樹脂材及び補強層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維からなる。基層部１２１１の表面には、凸部としての補強用リブ１２３１とボス１２５１が突出形成されている。

　表層部１１１１、中間層部１３１１、補強層部１１２１、基層部１２１１は、繊維強化樹脂積層成形体１１０１の製造の際に、表層部形成用繊維強化樹脂材、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート、補強層部形成用繊維強化樹脂材、基層部形成用コンパウウンドを積層して行われる加熱圧縮によって、表層部形成用繊維強化樹脂材と補強層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとの熱硬化性樹脂が滲出して連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートに付着、含浸し、また滲出した熱硬化性樹脂同士が接触あるいは混ざり合って硬化することにより一体化している。

　第２側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０１の製造方法について、次に示す。
　図１４に示すように、成形金型１０５０の下型１０５３の型面に、基層部形成用コンパウンド１２１１Ａ、補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２１Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１１Ａ、表層部形成用繊維強化樹脂材１１１１Ａを、この順に配置し、積層する。なお、成形金型１０５０は、第１側面の製造方法で説明したとおりである。

　次に、上型１０５１を下型１０５３に被せ、基層部形成用コンパウンド１２１１Ａ、補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２１Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１１Ａ、表層部形成用繊維強化樹脂材１１１１Ａを積層状態で加熱圧縮する。その加熱圧縮により、基層部形成用コンパウンド１２１１Ａが流動して下型１０５３の型面形状になるとともに、基層部形成用コンパウンド１２１１Ａと補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２１Ａ及び表層部形成用繊維強化樹脂材１１１１Ａから熱硬化性樹脂が滲出して連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１１Ａに付着、含浸し、また滲出した熱硬化性樹脂同士が混ざり合って硬化する。それにより、図１３に示した、表層部１１１１と中間層部１３１１と補強層部１１２１と基層部１２１１とが積層一体化した繊維強化樹脂積層成形体１１０１が得られる。

　第２側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０１は、加熱圧縮によって基層部形成用コンパウンドを流動させて賦形する際に、基層部形成用コンパウンドの流動による影響や、基層部形成用コンパウンドからの揮発物による影響を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートによって緩和することができ、表層部１１１１の外観が良好なものになる。さらに、補強層部１１２１の存在によって、繊維強化樹脂積層成形体１１０１の強度及び剛性がより高いものになる。

　図１５に示す本実施形態の第３側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０２は、表層部１１１２と、中間層部１３１２と、補強層部１１２２と、第２の中間層部１３２２と、基層部１２１２とが積層一体化したものである。中間層部１３１２と基層部１２１２との間に補強層部１１２２と第２の中間層部１３２２を有する点で、第１側面の繊維強化樹脂積層成形体１０１０と異なる。また、補強層部１１２２と基層部１２１２との間に第２の中間層部１３２２を有する点で、第２側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０１と異なる。

　表層部１１１２は、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成されたものであり、第１側面の表層部１０１１及び第２側面の表層部１１１１と同様の構成からなる。

　中間層部１３１２は、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成されたものであり、第１側面の中間層部１０３１及び第２側面の中間層部１３１１と同様の構成からなる。

　補強層部１１２２は、補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成されたものであり、第２側面の補強層部１１２１と同様の構成からなる。

　第２の中間層部１３２２は、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成されたものである。第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートは、中間層部１３１２を構成する連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと同様の材質からなる。

　基層部１２１２は、基層部形成用コンパウンドから形成されたものであり、第１側面の基層部１０２１及び第２側面の基層部１２１１と同様の構成からなる。基層部１２１２の表面には、凸部としての補強用リブ１２３２とボス１２５２が突出形成されている。

　表層部１１１２、中間層部１３１２、補強層部１１２２、第２の中間層部１３２２、基層部１２１２は、繊維強化樹脂積層成形体１１０２の製造の際に、表層部形成用繊維強化樹脂材、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート、補強層部形成用繊維強化樹脂材、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート、基層部形成用コンパウウンドを積層して行われる加熱圧縮によって、表層部形成用繊維強化樹脂材と補強層部形成用繊維強化樹脂材と基層部形成用コンパウンドとの熱硬化性樹脂が滲出して、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート及び第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートに付着、含浸し、また滲出した熱硬化性樹脂同士が接触あるいは混ざり合って硬化することにより一体化している。

　第３側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０２の製造方法について、次に示す。
　図１６に示すように、成形金型１０５０の下型１０５３の型面に、基層部形成用コンパウンド１２１２Ａ、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３２２Ａ、補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２２Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１２Ａ、表層部形成用繊維強化樹脂材１１１２Ａを、この順に配置し、積層する。なお、成形金型１０５０は、第１側面の製造方法で説明したとおりである。

　次に、上型１０５１を下型１０５３に被せ、基層部形成用コンパウンド１２１２Ａ、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３２２Ａ、補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２２Ａ、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１２Ａ、表層部形成用繊維強化樹脂材１１１２Ａを積層状態で加熱圧縮する。その加熱圧縮により、基層部形成用コンパウンド１２１２Ａが流動して下型１０５３の型面形状になるとともに、基層部形成用コンパウンド１２１２Ａと補強層部形成用繊維強化樹脂材１１２２Ａと表層部形成用繊維強化樹脂材１１１２Ａとから熱硬化性樹脂が滲出して連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３１２Ａ及び第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート１３２２Ａに付着、含浸し、また滲出した熱硬化性樹脂同士が混ざり合って硬化する。それにより、図１５に示した、表層部１１１２と中間層部１３１２と補強層部１１２２と第２の中間層部１３２２と基層部１２１２とが積層一体化した繊維強化樹脂積層成形体１１０２が得られる。

　第３側面の繊維強化樹脂積層成形体１１０２は、加熱圧縮によって基層部形成用コンパウンドを流動させて賦形する際に、基層部形成用コンパウンドの流動による影響や、基層部形成用コンパウンドからの揮発物による影響を、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート及び第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートによって緩和することができ、表層部１１１２の外観が良好なものになる。さらに、補強層部１１２２の存在によって、繊維強化樹脂積層成形体１１０２の強度及び剛性がより高いものになる。

［第４の実施形態の実施例］
　本実施形態による効果を確認するため、図１７に示す成形金型１０６０を用いて以下に示す各実施例及び比較例の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。
　成形金型１０６０は、上型１０６１及び下型１０６３の何れも型面が平坦となっている。型面の平面サイズは２００×３００ｍｍであり、閉型時の上型１０６１の型面と下型１０６３の型面間の寸法（成形品の厚みに相当）が、１．５ｍｍに設定されている。

　・実施例４１
　まず、フェノール樹脂溶液（住友ベークライト株式会社製、品名：ＰＲ－５５７９１Ｂ、樹脂濃度６０ｗｔ％エタノール溶液）中に、綾織の炭素繊維織物（帝人株式会社製、品名：Ｗ－３１０１、繊維重量２００ｇ／ｍ^２）を２００×３００ｍｍに裁断したものを漬け、取り出した後に、２５℃の室温で２時間自然乾燥することにより、フェノール樹脂含浸済み炭素繊維織物を作製した。

　フェノール樹脂含浸済み炭素繊維織物の表面に、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート（セル膜除去処理済みのウレタン樹脂発泡体、株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）５０個／２５ｍｍ、空隙率９７．１％、厚み０．４ｍｍ）を２００×３００ｍｍに裁断したものを貼り合わせた。空隙率の計算式は次の通りである。空隙率＝（ウレタン樹脂の真比重－嵩比重（≒ウレタン樹脂発泡体見かけ密度））／ウレタン樹脂の真比重×１００
　なお、ウレタン樹脂の真比重とは、１．０５である。

　その後、フェノール樹脂含浸済み炭素繊維織物とその表面の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを、６０℃の雰囲気下で１時間乾燥させて、フェノール樹脂含浸済み炭素繊維織物から表層部形成用繊維強化樹脂材（プリプレグ）を形成し、その表面に連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを貼り付けた状態とした。

　成形金型１０６０を１４０℃に加熱し、その成形金型１０６０を開いて型面に離型剤を塗布した後、下型１０６３の型面に、１６０×２４０ｍｍのサイズに切り出した基層部形成用コンパウンド（ＳＭＣ、三菱ケミカル株式会社製、品名：ＳＴＲ１２０Ｎ１３１、厚み２ｍｍ、繊維含有率５３％）と、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、表層部形成用繊維強化樹脂材（プリプレグ）とを、その順に配置した。そして、上型１０６１を重ねて成形金型１０６０を閉じ、１４０℃で１５分間、５ＭＰａの圧力を加え、基層部形成用コンパウンド、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート及び表層部形成用繊維強化樹脂材を加熱圧縮し、基層部形成用コンパウンド、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート及び表層部形成用繊維強化樹脂材の熱硬化性樹脂を硬化させた。

　その後、成形金型１０６０を室温で冷却した後、上型１０６１と下型１０６３とを開き、表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部と、連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部と、基層部形成用コンパウンドから形成された基層部との一体品からなる実施例４１の繊維強化樹脂積層成形体を得た。

　・実施例４２
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートの厚みを０．６ｍｍに変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４２の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４３
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートの厚みを１．０ｍｍに変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４３の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４４
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートの厚みを２．０ｍｍに変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４４の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４５
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートの厚みを３．０ｍｍに変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４５の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４６
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）８０個／２５ｍｍ、空隙率９５．２％、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）７５ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－８０Ａ）に変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４６の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４７
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）１０個／２５ｍｍ、空隙率９７．３％、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－１０）に変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４７の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４８
　実施例１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）８個／２５ｍｍ、空隙率９７．４％、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍのセル膜除去処理済みウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－８）に変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４８の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・実施例４９
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを、セル数（ＪＩＳ　Ｋ　６４００－１）５０個／２５ｍｍ、空隙率９７．０％、見かけ密度（ＪＩＳ　Ｋ　７２２２）３０ｋｇ／ｍ^３、厚み１．０ｍｍ、セル膜除去処理無しのウレタン樹脂発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製、品名：ＭＦ－５０）に変更した以外、実施例４１と同様にして実施例４９の繊維強化樹脂積層成形体を作製した。

　・比較例
　実施例４１における連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを無しとし、他は実施例４１と同様にして比較例の繊維強化樹脂積層成形体（中間層部無し）を作製した。

　各実施例及び比較例の繊維強化樹脂積層成形体に対し、全体厚み（ｍｍ）及び曲げ弾性率（ＧＰａ）を測定し、また外観を判断した。
　曲げ弾性率（ＧＰａ）はＪＩＳ　Ｋ　７０７４に基づいて測定した。
　外観は、繊維強化樹脂積層成形体における表層部の表面を目視によって観察し、ボイドについて判断した。繊維ヨレ（撚れ）に関しては、物差しを用いて次のように測定、判断した。
　繊維ヨレは、表層部の表面における２ｍｍ以上の範囲に渡って繊維の配列が乱れている場合に、２ｍｍ以上のヨレがあるとして「×」とし、ヨレが２ｍｍ未満の場合に「〇」とした。
　ボイドは、表層部の表面の熱硬化性樹脂に孔（ピンホール）が見られる場合にボイド「有」とし、孔が見られない場合にボイド「無」とした。

　図１８に、各実施例及び比較例における熱硬化性樹脂発泡体シートの構成と、繊維強化樹脂積層成形体の測定結果及び外観判断の結果を示す。
　実施例４１～４９の繊維強化樹脂積層成形体は、全体厚みが１．４～１．７ｍｍ、曲げ弾性率が３２～３８ＧＰａ、外観判断が繊維ヨレ「〇」、ボイド「無」であり、強度が十分でかつ表層部の外観が良好なものであった。
　一方、中間層部が無く、表層部と基層部とが接している比較例は、全体厚みが１．４ｍｍ、曲げ弾性率が３８ＧＰａ、外観判断が繊維ヨレ「×」、ボイド有であり、強度は十分であったが、表層部の外観が劣っていた。

　このように、本開示によれば、流動性のよい基層部形成用コンパウンドから形成された基層部を有する繊維強化樹脂積層成形体を、繊維の乱れやボイド等の無い、良好な外観の表層部を有するものにできる。そのため、本開示は、複雑な表面形状が求められる繊維強化樹脂積層成形体に好適である。

　以上、本開示を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。
　なお、本願は、２０１９年９月１１日付で出願された日本国特許出願（特願２０１９－１６５１３１）、２０１９年９月３０日付で出願された日本国特許出願（特願２０１９－１７８９５２）、２０２０年３月３０日付で出願された日本国特許出願（特願２０２０－５９９５７）および２０１９年８月２７日付で出願された日本国特許出願（特願２０１９－１５４４９０）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。

　１０　繊維強化樹脂複合成形体
　１１　剛性層
　２１　賦形層
　３１　硬化樹脂
　６０　金型
　６１　上型
　６３　下型
　１１０　抗菌性複合成形体
　１１１　基材
　１２１　抗菌性樹脂
　２１０　抗菌性繊維強化樹脂複合成形体
　２１１　基材層
　２１１Ａ　賦形用コンパウンド
　２２１　抗菌性発泡体層
　２２１Ａ　抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体
　２５０　成形金型
　２５１　上型
　２５３　下型
　１０１０、１１０１、１１０２　繊維強化樹脂積層成形体
　１０１１、１１１１、１１１２　表層部
　１０１１Ａ、１１１１Ａ、１１１２Ａ　表層部形成用繊維強化樹脂材
　１０２１、１２１１、１２１２　基層部
　１０２１Ａ、１２１１Ａ、１２１２Ａ　基層部形成用コンパウンド
　１０３１、１３１１、１３１２　中間層部
　１０３１Ａ、１３１１Ａ、１３１２Ａ　連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート
　１３２２　第２の中間層部
　１３２２Ａ　第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シート
　１０５０　成形金型
　１０５１　上型
　１０５３　下型
　１０５５、１０５７　成形用凹部
　１０６０　第４の実施形態の実施例用成形金型
　１０６１　第４の実施形態の実施例用上型
　１０６３　第４の実施形態の実施例用下型

Claims

　剛性層用繊維強化樹脂材から形成された剛性層と、
　前記剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドから、前記剛性層の少なくとも一面に形成された賦形層と、
　前記賦形層の表面に付着した液状樹脂が硬化した硬化樹脂と、
よりなり、
　前記剛性層と前記賦形層とは、前記剛性層用繊維強化樹脂材と前記賦形層用コンパウンドとが積層状態で前記液状樹脂と共に加熱圧縮硬化されて形成されたものである、繊維強化樹脂複合成形体。
　前記剛性層用繊維強化樹脂材はプリプレグであり、
　前記賦形層用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドであり、
　前記液状樹脂は熱硬化性樹脂である、請求項１に記載の繊維強化樹脂複合成形体。
　剛性層用繊維強化樹脂材から形成された剛性層と、前記剛性層用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる賦形層用コンパウンドから、前記剛性層の少なくとも一面に形成された賦形層と、前記賦形層の表面に付着した液状樹脂が硬化した硬化樹脂とよりなる繊維強化樹脂複合成形体の製造方法であって、
　前記賦形層用コンパウンドの表面に液状樹脂を塗布し、または型締めされる際に該賦形層用コンパウンドの表面を押圧する金型の型面に液状樹脂を塗布し、
　前記剛性層用繊維強化樹脂材と前記賦形層用コンパウンドとを、積層状態で前記液状樹脂と共に前記金型で加熱圧縮し、硬化させる、繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　前記剛性層用繊維強化樹脂材はプリプレグであり、
　前記賦形層用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドであり、
　前記液状樹脂は熱硬化性樹脂である、請求項３に記載の繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなり、
　前記抗菌性樹脂は、抗菌剤含有熱硬化性樹脂が、前記シート状繊維強化樹脂材と一体に加熱・圧縮されて硬化したものからなる、抗菌性複合成形体。
　前記シート状繊維強化樹脂材は、シートモールディングコンパウンドからなる、請求項５に記載の抗菌性複合成形体。
　前記抗菌剤の前記抗菌性複合成形体の表面における量が０．１～８．０ｇ／ｍ^２である、請求項５または請求項６に記載の抗菌性複合成形体。
　シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材と、前記基材の少なくとも一面側に設けられた抗菌性樹脂とよりなる抗菌性複合成形体の製造方法において、
　前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させる付着工程と、
　前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を、加熱・圧縮して硬化させる加熱圧縮硬化工程と、により、
　前記シート状繊維強化樹脂材が圧縮されて硬化した基材の少なくとも一面側に、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が硬化されて形成された抗菌性樹脂を設ける、抗菌性複合成形体の製造方法。
　前記付着工程は、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布することにより、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂を付着させ、
　前記加熱圧縮硬化工程は、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を金型で加熱・圧縮して硬化させる、請求項８に記載の抗菌性複合成形体の製造方法。
　前記付着工程は、金型の少なくとも一型面に抗菌剤含有熱硬化性樹脂を塗布し、前記シート状繊維強化樹脂材を金型にセットし、前記型面に塗布されている抗菌剤含有熱硬化性樹脂を、前記シート状繊維強化樹脂材の少なくとも一面側に接触させて付着させ、
　前記加熱圧縮硬化工程は、前記抗菌剤含有熱硬化性樹脂が付着したシート状繊維強化樹脂材を金型で加熱・圧縮して硬化させる、請求項８に記載の抗菌性複合成形体の製造方法。
　前記シート状繊維強化樹脂材は、シートモールディングコンパウンドからなる、請求項８から１０の何れか一項に記載の抗菌性複合成形体の製造方法。
　繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドから形成された基材層と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体から形成された抗菌性発泡体層と、を有し、
　前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂の抗菌剤濃度は０．２～２．０ｗｔ％であり、
　前記基材層と前記抗菌性発泡体層とは、前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とが、積層状態で加熱圧縮により一体化されて形成されたものである、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体。
　前記抗菌剤は、硝子に銀イオンを担持させたものである、請求項１２に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体。
　前記賦形用コンパウンドは硬化剤を含み、前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂は硬化剤を含まない、請求項１２または１３に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体。
　前記第２の熱硬化性樹脂は、前記第１の熱硬化性樹脂と反応可能なラジカル重合樹脂である、請求項１２から１４の何れか一項に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体。
　繊維と第１の熱硬化性樹脂とよりなる賦形用コンパウンドから形成された基材層と、抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体から形成された抗菌性発泡体層と、よりなる抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法において、
　前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とを重ね、加熱圧縮成形により、前記賦形用コンパウンドと前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂が含浸した熱硬化性樹脂発泡体とを圧縮した状態で、前記第１の熱硬化性樹脂と前記第２の熱硬化性樹脂とを硬化させ、前記基材層と前記抗菌性発泡体層を積層一体形成する、抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　前記抗菌剤は、硝子に銀イオンを担持させたものである、請求項１６に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　前記賦形用コンパウンドは硬化剤を含み、前記抗菌剤含有第２の熱硬化性樹脂は硬化剤を含まない、請求項１６または１７に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　前記第２の熱硬化性樹脂は、前記第１の熱硬化性樹脂と反応可能なラジカル重合樹脂である、請求項１６から１８の何れか一項に記載の抗菌性繊維強化樹脂複合成形体の製造方法。
　表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部と、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる基層部形成用コンパウンドから形成された基層部と、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に配置された連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部とを有し、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、繊維強化樹脂積層成形体。
　前記基層部と前記中間層部との間に、補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成された補強層部を有し、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、請求項２０に記載の繊維強化樹脂積層成形体。
　前記補強層部と前記基層部との間に、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された第２の中間層部を有し、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記基層部形成用コンパウンドとが、加熱圧縮により硬化して積層一体化したものである、請求項２１に記載の繊維強化樹脂積層成形体。
　前記繊維強化樹脂材はプリプレグであり、
　前記基層部形成用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドである、請求項２０から２２の何れか一項に記載の繊維強化樹脂積層成形体。
　表層部形成用繊維強化樹脂材から形成された表層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材に含まれる繊維よりも短い繊維と熱硬化性樹脂とよりなる基層部形成用コンパウンドから形成された基層部と、前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に配置された連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された中間層部とを有する繊維強化樹脂積層成形体の製造方法であって、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとを、前記連続気泡構造の熱硬化性発泡体シートを挟んで積層して加熱圧縮し、圧縮状態で硬化させることにより、前記表層部と前記中間層部と前記基層部とを積層一体化させる、繊維強化樹脂積層成形体の製造方法。
　前記積層に際し、前記連続気泡構造の熱硬化性発泡体シートと前記基層部形成用コンパウンドとの間に、補強層部形成用繊維強化樹脂材を配置し、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記基層部形成用コンパウンドとを、加熱圧縮により硬化させて積層一体化し、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材から形成された補強層部を前記中間層部と前記基層部との間に設ける、請求項２４に記載の繊維強化樹脂積層成形体の製造方法。
　前記積層に際し、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と前記基層部形成用コンパウンドとの間に、第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートを配置し、
　前記表層部形成用繊維強化樹脂材と、前記連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記補強層部形成用繊維強化樹脂材と、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートと、前記基層部形成用コンパウンドとを、加熱圧縮により硬化させて積層一体化し、前記第２の連続気泡構造の熱硬化性樹脂発泡体シートから形成された第２の中間層部を、前記補強層部と前記基層部との間に設ける、請求項２５に記載の繊維強化樹脂積層成形体の製造方法。
　前記繊維強化樹脂材はプリプレグであり、
　前記基層部形成用コンパウンドはシートモールディングコンパウンドである、請求項２４から２６の何れか一項に記載の繊維強化樹脂積層成形体の製造方法。