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WO2021010178A1 - 繊維構造体およびその製造方法 - Google Patents

繊維構造体およびその製造方法 Download PDF

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WO2021010178A1
WO2021010178A1 PCT/JP2020/025997 JP2020025997W WO2021010178A1 WO 2021010178 A1 WO2021010178 A1 WO 2021010178A1 JP 2020025997 W JP2020025997 W JP 2020025997W WO 2021010178 A1 WO2021010178 A1 WO 2021010178A1
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WO
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fiber
ultrafine
fibers
fiber structure
ultrafine fibers
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/025997
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English (en)
French (fr)
Inventor
和之 中山
徹 落合
創一 小畑
Original Assignee
クラレクラフレックス株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to CN202080051556.7A priority patent/CN114126742B/zh
Priority to JP2021532781A priority patent/JPWO2021010178A1/ja
Priority to KR1020227001467A priority patent/KR20220034116A/ko
Publication of WO2021010178A1 publication Critical patent/WO2021010178A1/ja
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Definitions

  • the present invention relates to a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers are mixed and integrated, and a method for producing the same.
  • non-woven fabric has been used as a filter medium for air filters.
  • the non-woven fabric made of ultrafine fibers formed by the melt blow method has a high ability to collect microdust such as pollen and dust in gas.
  • melt blown non-woven fabric Since the melt blown non-woven fabric is composed of single fibers with fine fineness, it has a high ability to collect microdust, but the fiber density inside the non-woven fabric increases due to the fineness, and the pressure loss when gas passes through increases. There is a problem.
  • the single fiber of the constituent fiber has a high fineness, but on the other hand, when the single fiber is made thick, the surface area of the fiber in the non-woven fabric is reduced. Therefore, there is a problem that the collection efficiency is lowered. As described above, having a high collection efficiency and having a low pressure loss are in a contradictory relationship.
  • a laminate of a fiber layer composed of a single fiber having a high fineness and a fiber layer composed of a single fiber having a fine fineness is used, or a non-woven fabric is physically charged. Attempts have been made to achieve high collection efficiency and low pressure loss by utilizing electrostatic action in addition to action.
  • a first fiber layer having a first main surface and composed of a first fiber aggregate is arranged on the first main surface.
  • Patent Document 1 is still insufficient in terms of achieving both high collection efficiency and low pressure loss, particularly reducing pressure loss.
  • Patent Document 1 only the collection efficiency and the pressure loss of the charged fiber laminate were measured, and the filter performance by the physical action excluding the influence of the electrostatic action was not known.
  • Patent Document 1 since the first fiber layer composed of non-ultrafine fibers having a large average fiber diameter and the second fiber layer composed of ultrafine fibers having a small average fiber diameter are simply laminated. Fluffing occurred due to the ultrafine fibers of the second fiber layer, and there was a problem in handleability.
  • an object of the present invention is to obtain a fiber structure that can achieve both high collection efficiency and low pressure loss, has high collection efficiency and low pressure loss even without being charged, and has good handleability. To provide.
  • the inventors of the present invention have (i) an ultrafine fiber layer formed of ultrafine fibers having a small average fiber diameter and enhancing collection efficiency, and a large and low average fiber diameter. It has been found that both fibers can be mixed and integrated by performing an entanglement treatment on a laminate with a non-ultrafine fiber layer which is formed from non-ultrafine fibers which contribute to pressure loss and has a convex portion on at least one surface. And (ii) a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers are mixed and integrated is surprisingly compared with a laminate in which both ultrafine fiber layers and non-ultrafine fiber layers are simply laminated.
  • the pressure loss can be reduced, the collection efficiency and the collection performance including the pressure loss are excellent, and (iii) the effect of the electrostatic action is eliminated by the static elimination treatment, and the collection performance by the physical action is excellent. It was found that the present invention was excellent in handling, and (iv) fluffing did not occur, and the present invention was completed.
  • the present invention can be configured in the following aspects.
  • the number average fiber diameter of single fibers is 4.5 ⁇ m or less (preferably 4.0 ⁇ m or less, more preferably 3.0 ⁇ m or less), and the number average fiber diameter of single fibers is 5.5 ⁇ m or more (preferably 6.0 ⁇ m or more). , More preferably 7.0 ⁇ m or more), a fiber structure in which non-ultrafine fibers are mixed and integrated, and has a convex portion on at least one surface.
  • the ultrafine fibers are heat-resistant ultrafine fibers
  • the non-ultrafine fibers are heat-resistant non-ultrafine fibers.
  • Aspect 4 The fiber structure according to any one of aspects 1 to 3, wherein one or a plurality of ultrafine fibrous nonwoven fabrics formed of the ultrafine fibers and one or a plurality of non-ultrafine fibrous nonwoven fabrics formed of the non-ultrafine fibers.
  • Aspect 5 The fiber structure according to any one of aspects 1 to 4, wherein the cut surface in the thickness direction of the fiber structure is divided into two equal parts in the thickness direction, and the upper layer portion and the lower layer portion of the fiber structure, respectively.
  • the ratio of the ultrafine fibers present in the lower layer to the ratio of the total abundance of the ultrafine fibers in the upper layer is 25/75 to 75/25 (preferably 30/70 to 70/30, more preferably 33/67). ⁇ 67/33), a fiber structure.
  • the density of the convex portions is 3 pieces / cm 2 or more (preferably 5 pieces / cm 2 or more, more preferably 10 pieces / cm 2 or more).
  • Fiber structure [Aspect 8] The fiber structure according to any one of aspects 1 to 7, having a basis weight of 15 to 120 g / m 2 (preferably 18 to 100 g / m 2 , more preferably 20 to 80 g / m 2 ). Fiber structure. [Aspect 9] The fiber structure according to any one of aspects 1 to 8, wherein the collection efficiency after static elimination treatment is 5% or more (preferably 7% or more, more preferably 10% or more, still more preferably 15% or more. ), Fiber structure. [Aspect 10] The fiber structure according to any one of aspects 1 to 9, wherein the QF value calculated according to the following formula based on the collection efficiency and pressure loss after the static elimination treatment is 0.03 or more (preferably 0.05 or more).
  • Aspect 14 The method for producing a fiber structure according to any one of aspects 1 to 12. It is formed of an ultrafine fiber layer formed of ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 4.5 ⁇ m or less of single fibers and non-ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 5.5 ⁇ m or more of single fibers, and has a convex portion on at least one surface.
  • Aspect 15 The production method according to aspect 14, wherein the non-ultrafine fiber layer is a melt-blown non-woven fabric.
  • the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers are mixed and integrated, both high collection efficiency and low pressure loss can be achieved, and even if the charge treatment is not performed (static elimination treatment). High collection efficiency and low pressure loss can be achieved at the same time (even later). Further, in the fiber structure of the present invention, since the ultrafine fibers do not exist alone and are mixed and integrated with the non-ultrafine fibers, fluffing that occurs during work can be suppressed and the handleability is excellent.
  • ultrafine fibers and non-ultrafine fibers are mixed and integrated, and has a convex portion on at least one surface.
  • the method for producing a fiber structure of the present invention is It is formed of an ultrafine fiber layer formed of ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 4.5 ⁇ m or less of single fibers and non-ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 5.5 ⁇ m or more of single fibers, and has a convex portion on at least one surface.
  • the process of preparing a laminate of non-ultrafine fiber layers to have The laminate may be provided with at least a step of performing an entanglement treatment.
  • a laminate of a specific ultrafine fiber layer and a non-ultrafine fiber layer is prepared.
  • the ultrafine fiber layer and the non-ultrafine fiber layer constituting the laminate are separately prepared as an ultrafine fiber sheet and a non-ultrafine fiber sheet, respectively, and may be laminated to form a laminate, or one fiber sheet (for example, a non-ultrafine fiber sheet).
  • the other fiber sheet (for example, an ultrafine fiber sheet) may be formed directly on the) to form a laminate.
  • the ultrafine fiber sheet and the non-ultrafine fiber sheet are separately prepared and laminated.
  • the laminate may be in a state of being simply laminated (adhesive-free) without being adhered from the viewpoint of sufficiently mixing and integrating the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers in the subsequent entanglement step. ..
  • the laminate may contain one or more layers of ultrafine fiber layers, and may include one or more layers of non-ultrafine fiber layers. When a plurality of layers are included, the ultrafine fiber layers and the non-ultrafine fiber layers may be laminated alternately.
  • the non-ultrafine fiber layer before entanglement is formed of non-ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 5.5 ⁇ m or more of single fibers, and may have a plurality of protrusions on at least one surface.
  • the convex portion may be provided on the surface on the side adjacent to the ultrafine fiber layer from the viewpoint of being sufficiently entangled with the ultrafine fiber layer. Since the non-ultrafine fiber layer has a convex portion, in the entanglement treatment of the laminate with the ultrafine fiber layer, the ultrafine fiber can easily enter by using the convex portion as a base, and the shape that serves as the framework of the fiber structure is formed. It is possible to facilitate the penetration of ultrafine fibers into the framework formed by the non-ultrafine fibers while maintaining the non-ultrafine fibers.
  • the non-ultrafine fiber sheet constituting the non-ultrafine fiber layer is not particularly limited as long as it can be mixed with the ultrafine fiber, and examples thereof include woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics, and webs. For example, fibers having a flat surface. It may be manufactured by imparting a plurality of convex portions to the sheet by post-processing or the like, or a fiber sheet (melt blown non-woven fabric) having a plurality of convex portions may be manufactured by a melt blow method.
  • the convex portion has rigidity, and in that case, production by the melt blow method is preferable.
  • a fiber sheet having a convex portion is manufactured by the melt blow method, it can be manufactured by collecting the fiber flow ejected from the nozzle on the uneven surface of the collector. That is, the fibers penetrate into the concave portion (or the penetrating portion) of the collecting surface and solidify, so that a convex portion is formed on at least one surface of the non-woven fabric.
  • the collector is preferably a metal collector having a large number of protrusions or recesses, a wire mesh having a mesh, a needle cloth, or the like.
  • a net having a three-dimensional structure generally called a conveyor net as a collector, and by using this, a melt blown non-woven fabric having a convex portion (for example, a convex portion generated in a wavy shape) can be more easily produced. It can be manufactured.
  • the fiber flow by the melt blow method is used. It is preferable that the fibers reach the collecting surface in a thick state before the fibers are thinned and before the fibers are solidified. For example, it is preferable to lengthen the time until solidification by shortening the collection distance of the fiber flow by the melt blow method or increasing the fiber diameter by increasing the resin viscosity.
  • the collection distance distance from the nozzle to the collection surface
  • the resin viscosity varies depending on the resin used and the melting temperature, but may be, for example, 5 to 100 Pa ⁇ s, preferably 10 to 80 Pa ⁇ s, and more preferably 15 to 50 Pa ⁇ s. ..
  • the fibers constituting the non-ultrafine fiber layer are preferably continuous fibers from the viewpoint of improving rigidity and sufficiently entwining with the ultrafine fiber layer.
  • the fibers constituting the non-ultrafine fiber layer can be selected according to the application, and any of natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, and synthetic fibers can be used. Specifically, natural fibers such as cotton, hemp, wool and pulp; regenerated fibers such as rayon, polynosic and cupra; semi-synthetic fibers such as acetate and triacetate; and polyolefin-based resins formed from polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene.
  • natural fibers such as cotton, hemp, wool and pulp
  • regenerated fibers such as rayon, polynosic and cupra
  • semi-synthetic fibers such as acetate and triacetate
  • polyolefin-based resins formed from polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene.
  • Polyester fiber formed from polystyrene resin such as fiber, polystyrene, polyester fiber formed from polyester resin such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polylactic acid, polyamide 6, polyamide 66, polyamide 11.
  • Polyamide-based fibers formed from polyamide-based resins such as polyamide 12, polyamide 610, and polyamide 612, polycarbonate-based fibers formed from polycarbonate-based resins, polyurethane-based fibers formed from polyurethane-based resins, and acrylics such as polyacrylonitrile. Examples thereof include acrylic fibers formed from based resins and synthetic fibers such as various heat-resistant fibers. These fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the fiber may be a non-composite fiber or a composite fiber (core-sheath type composite fiber, sea-island type composite fiber, side-by-side type composite fiber, etc.).
  • composite fibers for example, composite fibers in which the low melting point resin is one component (for example, a sheath component, a sea component, etc.) and the high melting point resin is another component (for example, a core component, an island component) are preferable.
  • the low melting point resin and the high melting point resin can be appropriately selected from the above-mentioned resins for forming fibers, etc., depending on the treatment temperature of the thermal bond.
  • polyolefin fibers polyolefin fibers, polyester fibers, acrylic fibers, heat resistant fibers, and composite fibers thereof are preferably used.
  • the heat-resistant fiber (non-ultrafine fiber) constituting the non-ultrafine fiber layer is a fiber composed of a heat-resistant polymer having a unit having a structure such as aromatic, heterocycle, sulfur-containing, and nitrogen-containing in the molecule of the polymer. It may be, for example, polyetheretherketone (PEEK) fiber, polyetherketone (PEK) fiber, polyetherketoneketone (PEKK) fiber, polyphenylene sulfide (PPS) fiber, aromatic polyamide fiber (for example, aliphatic diamine).
  • PEEK polyetheretherketone
  • PEK polyetherketone
  • PEKK polyetherketoneketone
  • PPS polyphenylene sulfide
  • aromatic polyamide fiber for example, aliphatic diamine
  • Polyetherketone fiber composed of units and aromatic dicarboxylic acid units
  • aramid fiber para-aramid fiber, meta-aramid fiber
  • polyimide (PI) fiber polyetherimide (PEI) fiber
  • polyamideimide fiber polyamideimide fiber
  • amorphous polyarylate fiber Liquid liquid polyester fiber
  • PBO polybenzoxazole
  • PBI polybenzoimidazole
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • liquid crystal polyester fiber for example, liquid crystal polyester fiber, polyetherimide fiber, polyphenylene sulfide fiber, semi-aromatic polyamide fiber (for example, the dicarboxylic acid unit contains a terephthalic acid unit and is a diamine.
  • semi-aromatic polyamide fibers containing 1,9-nonanediamine units and / or 2-methyl-1,8-octanediamine units) are preferably used.
  • the liquid crystal polyester fiber (sometimes referred to as a polyarylate type liquid crystal resin fiber) is a fiber obtained from a liquid crystal polymer (LCP), and can be obtained, for example, by melt-spinning a liquid crystal polyester.
  • the liquid crystal polyester is composed of a repeating structural unit derived from, for example, an aromatic diol, an aromatic dicarboxylic acid, an aromatic hydroxycarboxylic acid, etc., and the aromatic diol, the aromatic dicarboxylic acid, and the aromatic are not impaired as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the structural unit derived from the group hydroxycarboxylic acid is not particularly limited in terms of its chemical composition.
  • liquid crystal polyester may contain a structural unit derived from an aromatic diamine, an aromatic hydroxyamine or an aromatic aminocarboxylic acid as long as the effect of the present invention is not impaired.
  • examples shown in Table 1 can be mentioned as preferable structural units.
  • m is an integer of 0 to 2
  • Y in the formula is independently a hydrogen atom and a halogen atom (for example, in the range of 1 to the maximum number of substitutables in the aromatic ring).
  • Fluorine atom, chlorine atom, bromine atom, iodine atom, etc. Fluorine atom, chlorine atom, bromine atom, iodine atom, etc.), alkyl group (for example, alkyl group having 1 to 4 carbon atoms such as methyl group, ethyl group, isopropyl group, t-butyl group, etc.), alkoxy group (for example, , Methoxy group, ethoxy group, isopropoxy group, n-butoxy group, etc.), aryl group (for example, phenyl group, naphthyl group, etc.), aralkyl group [benzyl group (phenylmethyl group), phenethyl group (phenylethyl group),
  • More preferable structural units include the structural units described in Examples (1) to (18) shown in Tables 2, 3 and 4 below.
  • the structural unit in the formula is a structural unit capable of exhibiting a plurality of structures, two or more such structural units may be combined and used as the structural unit constituting the polymer.
  • n is an integer of 1 or 2
  • Y 1 and Y 2 is an independent hydrogen atom, halogen atom (for example, fluorine atom, chlorine atom, bromine atom, iodine atom, etc.), alkyl group (for example, methyl group, ethyl group, isopropyl group, t-butyl group, etc.).
  • a hydrogen atom, a chlorine atom, a bromine atom, or a methyl group is preferable.
  • the preferable liquid crystal polyester may be a combination having a naphthalene skeleton as a constituent unit. Particularly preferably, it contains both a structural unit (A) derived from hydroxybenzoic acid and a structural unit (B) derived from hydroxynaphthoic acid.
  • the structural unit (A) includes the following formula (A)
  • the structural unit (B) includes the following formula (B). From the viewpoint of improving melt spinnability, the structural unit (A) is configured.
  • the ratio of the unit (B) may be preferably in the range of 9/1 to 1/1, more preferably 7/1 to 1/1, and even more preferably 5/1 to 1/1.
  • the total of the constituent units of (A) and (B) may be, for example, 65 mol% or more, more preferably 70 mol% or more, still more preferably 80 mol% or more with respect to all the constituent units. It may be% or more.
  • liquid crystal polyester having a constituent unit (B) of 4 to 45 mol% is particularly preferable.
  • composition of the liquid crystal polyester (polyarylate type liquid crystal resin) forming the liquid crystal polyester fiber the composition containing parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid as main components, or parahydroxybenzoic acid , 6-Hydroxy-2-naphthoic acid, terephthalic acid and biphenol are the main components.
  • the liquid crystal polyester preferably has a melt viscosity at 310 ° C. of 20 Pa ⁇ s or less from the viewpoint that oligomers are less generated during polymerization and fineness can be easily reduced. Further, from the viewpoint of easiness of fiberization, the melt viscosity at 310 ° C. is preferably 5 Pa ⁇ s or more.
  • the melting point of the liquid crystal polyester preferably used in the present invention is preferably in the range of 250 to 360 ° C, more preferably 260 to 320 ° C.
  • the melting point referred to here is the main absorption peak temperature measured and observed by a differential scanning calorimeter (DSC; "TA3000" manufactured by Metler) in accordance with the JIS K 7121 test method. Specifically, after taking 10 to 20 mg of a sample in the DSC apparatus and encapsulating it in an aluminum pan, 100 cc / fraction of nitrogen is flowed as a carrier gas, and the endothermic peak when the temperature is raised at 20 ° C./min is measured. ..
  • the temperature is raised to a temperature 50 ° C higher than the expected flow temperature at a heating rate of 50 ° C / min, and the temperature is raised for 3 minutes. After it is completely melted, it is advisable to cool it to 50 ° C. at a temperature lowering rate of 80 ° C./min, and then measure the heat absorption peak at a heating rate of 20 ° C./min.
  • liquid crystal polyester for example, a molten liquid crystal forming total aromatic polyester (manufactured by Polyplastics Co., Ltd., Vectra-L type) composed of a copolymer of parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid. Is used.
  • Polyetherimide fibers can be obtained by melt-spinning polyetherimide (PEI).
  • PEI polyetherimide
  • the polyetherimide is a repeating constituent unit of an aliphatic, alicyclic or aromatic ether unit and a cyclic imide, and the cyclic imide and the ether bond are bonded to the main chain of the polyetherimide as long as the effect of the present invention is not impaired.
  • Structural units other than the above, for example, aliphatic, alicyclic or aromatic ester units, oxycarbonyl units and the like may be contained.
  • the polyetherimide may be either crystalline or amorphous, but is preferably an amorphous resin.
  • R1 is a divalent aromatic residue having 6 to 30 carbon atoms
  • R2 is a divalent aromatic residue having 6 to 30 carbon atoms, and 2 to 20. 2 selected from the group consisting of a polydiorganosiloxane group chain-terminated with an alkylene group having 2 to 20 carbon atoms and an alkylene group having 2 to 8 carbon atoms. It is a valent organic group.
  • the resin constituting the polyetherimide fiber preferably contains at least 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and 90% by mass or more of the polymer having the unit represented by the above general formula in the resin. Is more preferable, and 95% by mass or more is particularly preferable.
  • polyetherimide it is preferable to use an amorphous polyetherimide having a melt viscosity of 900 Pa ⁇ s at a temperature of 330 ° C. and a shear rate of 1200 sec -1 using Toyo Seiki Capillograph 1B type.
  • Polyphenylene sulfide fibers can be obtained by melt-spinning polyphenylene sulfide.
  • the polyarylene sulfide has an arylene sulfide represented by -Ar-S- (Ar is an arylene group) as a repeating constituent unit, and examples of the arylene group include p-phenylene, m-phenylene, and a naphthylene group. From the viewpoint of heat resistance, it is preferable that the repeating unit is p-phenylene sulfide.
  • the resin constituting the polyphenylene sulfide fiber preferably contains at least 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and further preferably 90% by mass or more of the polymer having allylene sulfide as a repeating constituent unit in the resin. preferable.
  • the basis weight of the non-ultrafine fiber layer (the basis weight for a single layer) may be, for example, about 10 to 100 g / m 2 , preferably about 12 to 90 g / m 2 , and more preferably about 15 to 80 g / m 2. It may be.
  • the basis weight of the non-ultrafine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the non-ultrafine fiber layer preferably has a relatively coarse structure from the viewpoint of being sufficiently entangled with the ultrafine fiber layer, and its apparent density (apparent density for a single layer) is, for example, 0.005 to 0. may be 07g / cm 3 or so, preferably about 0.01 ⁇ 0.06g / cm 3, more preferably about 0.02 ⁇ 0.05g / cm 3.
  • the apparent density of the non-fine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the thickness of the non-ultrafine fiber layer may be, for example, about 0.20 to 7.00 mm, preferably about 0.25 to 6.00 mm, and more preferably about 0.30. It may be about 5.00 mm.
  • the thickness of the non-ultrafine fiber layer indicates the thickness of the entire non-ultrafine fiber layer including the height of the convex portion, and is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the height of the convex portion of the non-ultrafine fiber layer may be about 0.10 to 5.00 mm, preferably about 0.13 to 2.00 mm, 0 from the viewpoint of being sufficiently entangled with the ultrafine fiber layer. It may be about .15 to 1.00 mm.
  • the height of the convex portion of the non-ultrafine fiber layer indicates the distance from the top to the bottom of the convex portion on the target surface for measuring the convex portion, and is a value measured by the method described in Examples described later. ..
  • the density of the convex portions of the non-ultrafine fiber layer may be 3 pieces / cm 2 or more, preferably 5 pieces / cm 2 or more (for example, 5 to 50 pieces) from the viewpoint of sufficiently entwining with the ultrafine fiber layer. / Cm 2 ), more preferably 10 pieces / cm 2 or more (for example, 10 to 30 pieces / cm 2 ).
  • the density of the convex portion of the non-ultrafine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the convex portions of the non-ultrafine fiber layer may be regularly present at regular intervals, or may be irregularly distributed over the entire surface.
  • the shape of the convex portion of the non-ultrafine fiber layer is not particularly limited as long as the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers can be mixed and integrated, but for example, conical, cylindrical, pyramidal, pyramidal, or brushed. Various shapes can be mentioned.
  • the convex portion is different from a fluff or the like whose shape changes just by touching it.
  • the ultrafine fiber layer before entanglement may be formed of ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 4.5 ⁇ m or less of single fibers.
  • the ultrafine fiber sheet constituting the ultrafine fiber layer a cloth composed of a melt blown non-woven fabric, an electrospinning non-woven fabric, and split fibers (a cloth is once formed from fibers composed of bundles of different components, and the fibers are divided from the interface of different components).
  • An ultrafine fiber cloth obtained by giving a physical impact to fibrillate the fibers) or the like can be used, and a melt-blown non-woven fabric is preferably used from the viewpoint of handleability.
  • the melt blown non-woven fabric can be obtained by a melt blow method in which a molten thermoplastic polymer extruded from a nozzle is atomized into fibers by injecting hot air and formed as a fiber web by utilizing the self-bonding characteristics of the obtained fibers. it can.
  • the fibers (ultrafine fibers) constituting the ultrafine fiber layer can be appropriately selected according to the manufacturing method, but synthetic fibers are preferably used.
  • the resin constituting the synthetic fiber include polyolefin-based resin, polystyrene-based resin, acrylic-based resin, polyvinyl alcohol-based resin, polyvinyl chloride-based resin, polyvinylidene chloride-based resin, polyurethane-based resin, polyester-based resin, and polyether.
  • examples thereof include based resins, polyamide-based resins, resins constituting heat-resistant fibers used in the above-mentioned non-ultrafine fiber layer, and thermoplastic elastomers. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the ultrafine fiber may be a fiber made of the same type of resin as the non-ultrafine fiber, or may be a fiber made of a different type of resin. Further, from the viewpoint of collection performance, the ultrafine fibers are preferably hydrophobic fibers. Further, it is preferable that both the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers are hydrophobic fibers.
  • a liquid crystal polyester, a polyetherimide, a polyphenylene sulfide, a semi-aromatic polyamide for example, a dicarboxylic acid unit
  • a resin such as a semi-aromatic polyamide containing a terephthalic acid unit and having a diamine unit of 1,9-nonanediamine unit and / or 2-methyl-1,8-octanediamine unit) is preferably used.
  • the basis weight of the ultrafine fiber layer (the basis weight of the single layer) may be, for example, about 1.0 to 30 g / m 2 from the viewpoint of sufficiently entwining with the non-ultrafine fiber layer, preferably 2.0 to 2.0 to. It may be about 25 g / m 2 , more preferably about 3.0 to 20 g / m 2 .
  • the basis weight of the ultrafine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the apparent density of the ultrafine fiber layer (apparent density for a single layer) may be, for example, about 0.01 to 0.30 g / cm 3 , preferably about 0.03 to 0.25 g / cm 3 . It may be preferably about 0.05 to 0.20 g / cm 3 .
  • the apparent density of the ultrafine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the thickness of the ultrafine fiber layer may be, for example, about 0.01 to 0.30 mm, preferably about 0.03 to 0.25 mm, and more preferably about 0.05 to 0.05 mm. It may be about 0.20 mm.
  • the thickness of the ultrafine fiber layer is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the ratio W2 / W1 of the basis weight W1 of the ultrafine fiber layer to the basis weight W2 of the non-ultrafine fiber layer from the viewpoint of sufficiently mixing and integrating the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers in the subsequent entanglement step. May be 1.2 to 8.0, preferably 1.3 to 5.0, more preferably 1.5 to 3.5, and even more preferably 1.7 to 2.5. Good.
  • the entanglement treatment is not particularly limited as long as the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers can be mixed and integrated, but a spunlace method, a needle punch method, or the like can be used, and the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers can be used. From the viewpoint of efficiently blending and integrating with fibers, the spunlace method is preferably used.
  • a high-pressure water flow (for example, 1 MPa or more) is performed from a nozzle having fine holes in a porous support on which a laminate in which an ultrafine fiber layer and a non-ultrafine fiber layer are superposed is placed. Is jetted, and the water flow that penetrates the laminate is reflected by the support, and the energy can entangle the fibers.
  • the shape of the non-ultrafine fiber as a framework is maintained to some extent when the laminate of the non-ultrafine fiber layer having a convex portion on at least one surface and the ultrafine fiber layer is entangled. Therefore, it is possible to mix and integrate the non-ultrafine fibers and the ultrafine fibers, probably because the ultrafine fibers can efficiently enter the inside of the framework of the non-ultrafine fibers by using the convex portion of the non-ultrafine fiber layer. is there.
  • the ultrafine fibers are entangled with respect to the non-ultrafine fibers forming the shape that forms the framework of the fiber structure, and the pressure loss is compared with the laminate in which these are simply superposed. It is possible to improve the collection efficiency while suppressing the problem.
  • the entanglement step may cause fine raising on the surface of the fiber structure.
  • fine brushing is distinguishable from so-called fluffing in that it is difficult to perceive by touch.
  • the porous support used in the span race method may be either a drum type or a plate type, and may be used in combination thereof, but it is preferable to use a plate type porous support.
  • the pore opening ratio of the porous support may be, for example, 10 to 50%, preferably 15 to 40%, and more preferably about 20 to 30%.
  • the pore size of the porous support may be, for example, 0.01 to 5.0 mm, preferably 0.05 to 3.0 mm, and more preferably about 0.1 to 1.0 mm.
  • the water pressure of the water flow can be appropriately set according to the thickness of the laminate and the like, but may be, for example, 1 to 10 MPa, preferably 1.5 to 9.5 MPa, and more preferably about 2 to 9 MPa.
  • the hole diameter of the nozzle used for injecting the water flow may be, for example, about 0.05 to 0.2 mm.
  • the distance between the fine holes in the nozzle may be, for example, 0.3 to 5.0 mm, preferably 0.4 to 3.0 mm, and more preferably 0.5 to 2.0 mm.
  • the nozzles used for injecting the water flow may be provided in one row or a plurality of rows.
  • the number of arrangements thereof is 1 to 5 rows, and the viewpoint of optimizing the entanglement between the ultrafine fiber layer and the non-ultrafine fiber layer. Therefore, 2 to 3 rows are preferable.
  • the water pressure of the water flow may be different for each arrangement, and the water flow applied to the laminate in the MD direction from the viewpoint of optimizing the entanglement between the ultrafine fiber layer and the non-ultrafine fiber layer. It is preferable to increase the water pressure of.
  • the transfer speed of the laminate may be, for example, 1.0 to 10.0 m / min, preferably 2.0 to 9.0 m / min, and more preferably 3.0 to 8.0 m / min.
  • the transfer rate of the laminate By setting the transfer rate of the laminate within the above range, the entanglement between the ultrafine fiber layer and the non-ultrafine fiber layer is optimized, and the collection efficiency (particularly, physical) is suppressed while suppressing the pressure loss of the obtained fiber structure.
  • the collection efficiency due to the action can be further increased.
  • a water stream may be sprayed from the non-ultrafine fiber layer side of the laminate from the viewpoint of sufficiently mixing and integrating the non-ultrafine fibers and the ultrafine fibers.
  • the fiber structure may be charged to improve the collection efficiency.
  • the charging treatment may be performed on the laminate before the entanglement treatment, or may be performed on the fiber structure to which the entanglement treatment has been performed.
  • the charging process is not particularly limited as long as it can be charged, and examples thereof include a corona discharge process and a hydrocharge process.
  • Hydrocharge treatment includes a method of spraying a jet of water or a stream of water droplets at a pressure sufficient to allow water to penetrate into the fiber sheet, or suction from one side of the fiber structure after or while applying water.
  • a water-soluble organic solvent such as isopropyl alcohol, ethyl alcohol and acetone
  • ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 4.5 ⁇ m or less for single fibers and non-ultrafine fibers having a number average fiber diameter of 5.5 ⁇ m or more for single fibers are mixed and integrated, and at least one of them is integrated. It has a convex part on the surface.
  • the mixed fiber integration means that ultrafine fibers and non-ultrafine fibers are randomly mixed and each is not divided into layers.
  • the fiber structure of FIG. 1 has an ultrafine fiber layer.
  • the collection mechanism of particulate matter in the air filter the collection mechanism by physical action is affected by the airflow passing through the air filter, the sedimentation effect, inertial effect, and blocking effect of the particulate matter, and the airflow. Instead, there is a mechanism that utilizes the diffusion effect of the Brownian motion of particulate matter.
  • the fiber structure of the present invention by using ultrafine fibers having a small number average fiber diameter, the collection efficiency by any of these collection mechanisms can be improved, and non-ultrafine fibers having a large number average fiber diameter are used. Therefore, the pressure loss can be reduced.
  • the layer composed of these fibers may be because the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers are mixed and integrated to change the air flow through the fibers and affect the collection mechanism by these physical actions. It has been found that high collection efficiency and low pressure loss can be achieved as compared with the case of simply superimposing.
  • the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers are not fused to each other.
  • the fusion means a state in which at least a part of the fiber is melted and the ultrafine fiber and the non-ultrafine fiber are adhered to each other, which can be confirmed from an enlarged image of a cross section of the fiber structure by a microscope. is there.
  • the ultrafine fibers and non-ultrafine fibers are not fused to each other and are mechanically entangled with each other, so that the surface area of the fibers is increased and the airflow is prevented from being excessively suppressed, and the collection mechanism by physical action is used. It is preferable from the viewpoint of achieving both high collection efficiency and low pressure loss, probably because the collection efficiency can be improved.
  • the fiber structure of the present invention comprises one or more ultrafine fiber sheets (preferably non-woven fabric, more preferably meltblown non-woven fabric) formed of ultrafine fibers and one or more non-ultrafine fiber sheets formed of non-ultrafine fibers. It may be an entangled product (preferably a spunlaced non-woven fabric) with (preferably a non-woven fabric, more preferably a melt blown non-woven fabric).
  • ultrafine fibers and / or non-ultrafine fibers may be long fibers (continuous fibers).
  • long fibers are fibers having a certain length continuous, and can be distinguished from short fibers that are cut to a predetermined fiber length and have relatively uniform fiber lengths, for example, melt blow.
  • the fibers formed by the method are long fibers.
  • the ultrafine fibers contained in the fiber structure may have a single fiber number average fiber diameter of 4.5 ⁇ m or less, but may be preferably 4.0 ⁇ m or less, and more preferably 3.0 ⁇ m or less (particularly 2). It may be 0.0 ⁇ m or less).
  • the lower limit of the number average fiber diameter of the single fibers is not particularly limited, but may be about 0.05 ⁇ m from the viewpoint of handleability.
  • the number average fiber diameter of the single fiber is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the ultrafine fibers contained in the fiber structure refer to fibers having a single fiber diameter of less than 5.0 ⁇ m, and the fiber diameter of the ultrafine single fiber is preferably 4.5 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the fiber diameter of the single fiber of the ultrafine fiber is not particularly limited, but may be about 0.01 ⁇ m from the viewpoint of handleability.
  • the fiber diameter of the single fiber is the fiber diameter of the fiber measured when measuring the number average fiber diameter, and the number average fiber diameter is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the non-ultrafine fibers contained in the fiber structure may have a single fiber number average fiber diameter of 5.5 ⁇ m or more, but is preferably 6.0 ⁇ m or more from the viewpoint of rigidity for forming a framework shape. , More preferably 7.0 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the number average fiber diameter of the single fibers is not particularly limited, but may be about 50 ⁇ m, preferably about 25 ⁇ m from the viewpoint of optimizing the entanglement with the ultrafine fibers.
  • the number average fiber diameter of the single fiber is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the non-ultrafine fiber contained in the fiber structure refers to a fiber having a single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more, and the fiber diameter of the non-ultrafine single fiber is preferably 6.0 ⁇ m or more. It may be present, and more preferably 7.0 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the fiber diameter of the non-ultrafine single fiber is not particularly limited, but may be about 60 ⁇ m from the viewpoint of handleability.
  • the fiber diameter of the single fiber is the fiber diameter of the fiber measured when measuring the number average fiber diameter, and the number average fiber diameter is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the ratio of the number average fiber diameter of ultrafine fibers to the number average fiber diameter of non-ultrafine fibers is as (ultrafine fiber) / (non-ultrafine fiber).
  • it may be 0.05 to 0.80, preferably 0.08 to 0.50, and more preferably 0.10 to 0.35.
  • the total amount of ultrafine fibers is abundant.
  • the ratio of the ratio existing in the lower layer portion to the ratio existing in the upper layer portion (lower layer portion) / (upper layer portion) may be 25/75 to 75/25, preferably 30/70 to 70/30. More preferably, it may be 33/67 to 67/33.
  • the proportion present in the upper layer portion and the proportion present in the lower layer portion of the ultrafine fibers are values measured by the method described in Examples described later.
  • the fiber structure of the present invention may occupy 20 to 80% of ultrafine fibers, preferably 25 to 75%, more preferably 30 to 70%, and even more preferably 35 to 65%. May be good.
  • the occupancy rate of the ultrafine fibers is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the convex portion may be formed by entwining non-ultrafine fibers and ultrafine fibers substantially uniformly, or may be mainly composed of non-ultrafine fibers.
  • the convex portion include various shapes such as a conical shape, a columnar shape, a pyramidal shape, a prismatic shape, and a raised shape.
  • the height of the convex portion may be 0.05 to 5.00 mm, preferably 0.08 to 2.00 mm, and more preferably 0.10 to 1.00 mm.
  • the height of the convex portion of the fiber structure indicates the distance from the top to the bottom of the convex portion, and is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the reference length when measuring the height of the convex portions may be a length in the width direction such that at least three convex portions are inserted (for example, 3 to 5), and is, for example, from 1 to 20 mm. It may be selected as appropriate.
  • the density of the protrusions may be 3 pieces / cm 2 or more, preferably 5 pieces / cm 2 or more (for example, 5 to 50 pieces / cm 2 ), and more preferably 10 pieces / cm 2 or more (for example,). It may be 10 to 30 pieces / cm 2 ).
  • the density of the convex portion of the fiber structure is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the basis weight of the fiber structure can be appropriately set according to the application, and may be, for example, about 15 to 120 g / m 2 , preferably about 18 to 100 g / m 2 , and more preferably about 20 to 20. It may be about 80 g / m 2 .
  • the thickness of the fiber structure may be, for example, about 0.20 to 7.00 mm, preferably about 0.25 to 6.00 mm, and more preferably about 0.30 to 5.00 mm. Good.
  • the thickness of the fiber structure indicates the thickness including the height of the convex portion, and is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the magnification of the cross-sectional photograph when measuring the thickness may be any magnification as long as the entire thickness direction of the fiber structure is displayed, and may be, for example, 10 to 100 times.
  • the apparent density of the fiber structure may be, for example, about 0.005 to 0.10 g / cm 3 and preferably 0.01 to 0.08 g from the viewpoint of achieving both high collection efficiency and low pressure loss. / cm 3 or so, more preferably about 0.02 ⁇ 0.07 g / cm 3.
  • the apparent density of the fiber structure is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the collection efficiency after charging is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the pressure loss after charging of the fiber structure can be selected from the range of 0 to 30 Pa, for example, depending on the application, but the pressure loss of the fiber structure may be, for example, about 0 to 10 Pa. It may be preferably about 0 to 8 Pa, and more preferably about 1 to 7 Pa.
  • the pressure loss after charging is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the fiber structure has a QF value calculated according to the following formula based on the collection efficiency and pressure loss after charging, for example, 0.25 or more, preferably 0.30 or more, more preferably 0.40 or more, and even more preferably. May be 0.50 or more.
  • QF value -ln (1-collection efficiency (%) / 100) / pressure loss (Pa)
  • the fiber structure of the present invention has excellent collection performance based on a collection mechanism by physical action, it can be used in an environment susceptible to moisture such as a high humidity atmosphere (for example, a non-charged air filter application). It can be used, and in such applications, it is preferably not charged.
  • a high humidity atmosphere for example, a non-charged air filter application
  • the collection efficiency of the fiber structure after the static elimination treatment may be, for example, 5% or more, preferably 7% or more, more preferably 10% or more, still more preferably 15% or more, still more preferably 18. It may be% or more.
  • the collection efficiency after the static elimination treatment is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the pressure loss of the fiber structure after the static elimination treatment may be, for example, about 0 to 10 Pa, preferably about 1 to 8 Pa, and more preferably about 1 to 7 Pa.
  • the collection efficiency after the static elimination treatment is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the QF value calculated according to the following formula based on the collection efficiency and pressure loss after the static elimination treatment may be, for example, 0.03 or more, preferably 0.05 or more, and more preferably 0. It may be 08 or more.
  • QF value -ln (1-collection efficiency (%) / 100) / pressure loss (Pa)
  • the collection efficiency of the fiber structure after heating may be, for example, 50% or more (for example, 50% to 99.99%), which is preferable. May be 55% or more, more preferably 60% or more.
  • the collection efficiency after heating is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the maintenance rate of the collection efficiency before and after heating may be, for example, 75% or more, preferably 80% or more, and more preferably 85% or more.
  • the maintenance rate (%) of the collection efficiency before and after heating is calculated by the following formula using the above-mentioned collection efficiency after charging (collection efficiency before heating) and the collection efficiency after heating. be able to.
  • Maintenance rate of collection efficiency before and after heating (%) (collection efficiency after heating) / (collection efficiency before heating) x 100
  • the pressure loss of the fiber structure after heating may be, for example, about 0 to 10 Pa, preferably about 1 to 8 Pa, and more preferably 1. It may be about 7 Pa.
  • the collection efficiency after heating is a value measured by the method described in Examples described later.
  • the QF value calculated according to the following formula based on the collection efficiency and pressure loss after heating is, for example, 0.25 or more, preferably 0. It may be 30 or more, more preferably 0.40 or more, and even more preferably 0.50 or more.
  • the higher the QF value, the more preferable the upper limit is not particularly limited, but it may be, for example, about 2.00.
  • QF value -ln (1-collection efficiency (%) / 100) / pressure loss (Pa)
  • the fiber structure As an application of such a fiber structure, for example, it can be suitably used as a filter (particularly an air filter).
  • the filter is used as a filter used for, for example, masks, various air conditioners (building air conditioners, clean rooms, painting booths, etc.), automobile industries (cabin filters, etc.), general household appliances (air conditioners, air purifiers, vacuum cleaners, etc.). Can be used.
  • the fiber structure of the present invention can be used as a non-charged filter for various air filter applications.
  • a fiber structure composed of heat-resistant fibers not only can it be suitably used as a filter (particularly an air filter), but also as a filter, it is widely used in applications requiring heat resistance. It is possible.
  • heat resistant masks used for various air conditioning (building air conditioning, clean rooms, painting booths, etc.), automobile industry (cabin filters, etc.), general household appliances (air conditioners, air purifiers, vacuum cleaners, etc.) It can be used as a required filter.
  • the occupancy rate of the ultrafine fibers in the fiber structure is measured by using a cross-sectional photograph of the cut surface of the portion of the fiber structure in which the front and back surfaces are substantially parallel in the width direction, and the area occupied by the ultrafine fiber portion is measured. It was calculated as a ratio to the total area of the fiber structure in.
  • the abundance of ultrafine fibers is divided into two equal parts in the thickness direction using the cross-sectional photograph, and the area occupied by the ultrafine fiber portion of each portion is measured as the upper layer portion and the lower layer portion, respectively. It was calculated as the ratio of each to the area occupied by the entire structure.
  • the basis weight (g / m 2 ) was measured according to 6.2 of JIS L 1913 “General non-woven fabric test method”.
  • the apparent density (g / cm 3 ) was calculated by dividing the basis weight by the thickness.
  • the thickness t (mm) of the fiber structure was obtained by measuring the distance in the thickness direction to the top on each cut surface and calculating the average value of these 10 points. Further, for the fiber structure or fiber sheet having no convex portion, the distance in the thickness direction from one surface to the other surface is measured on each cut surface, and the average value of these 10 points is calculated. , Thickness (mm) was determined.
  • a micro differential pressure gauge was placed between the upstream side and the downstream side of the measurement cell in the filter medium evaluation device, and the differential pressure (pressure loss (Pa)) at a flow rate of 20 liters / minute was measured.
  • a non-ultrafine fiber sheet having a convex portion on one surface by collecting (balance type, width pitch 5 mm x length pitch 5 mm x thickness 5 mm, 1 mm ⁇ ) on a roll wound at a collection distance of 32 cm. Number of single fibers Average fiber diameter 7.23 ⁇ m, grain size 20.0 g / m 2 , thickness 0.76 mm, apparent density 0.03 g / cm 3 , convex height 0.30 mm, convex density 23 / cm 2 ) was obtained.
  • the water pressure of the high-pressure water stream jetted from the nozzles in the second row was set to 3.0 MPa, and the high-pressure water stream was jetted from the non-ultrafine fiber layer side to perform the entanglement treatment.
  • the fiber structure in which the ultrafine fibers and the non-ultrafine fibers were mixed and integrated was subjected to a charging treatment by a hydrocharging method.
  • the specific conditions of the hydrocharging method are as follows.
  • Example 2 The ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (2) are superposed on the side having the convex portion of the non-ultrafine fiber sheet. It is placed on the porous support used in Example 1 and continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min, and at the same time, an orifice having a hole diameter of 0.10 mm is placed in the width direction of the laminate. Using two nozzles (distance between adjacent nozzles 20.0 cm) provided at intervals of 0.60 mm along the fiber, the water pressure of the high-pressure water flow ejected from the nozzles in the first row is 3.0 MPa, and the water pressure in the second row is 3.0 MPa.
  • the water pressure of the high-pressure water stream jetted from the nozzle of No. 1 was set to 5.0 MPa, and the high-pressure water stream was jetted from the non-ultrafine fiber layer side to perform the entanglement treatment. Subsequently, the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were mixed and integrated. Tables 5 and 6 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Example 3 The ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (2) are superposed on the side having the convex portion of the non-ultrafine fiber sheet. It is placed on the porous support used in Example 1 and continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min, and at the same time, an orifice having a hole diameter of 0.10 mm is placed in the width direction of the laminate. Using three nozzles (distance between adjacent nozzles 20.0 cm) provided at intervals of 0.6 mm along the line, the water pressure of the high-pressure water flow ejected from the nozzles in the first row is 3.0 MPa, and the water pressure in the second row.
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzle of the third row was 5.0 MPa, and the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzles in the third row was 7.0 MPa, and the high-pressure water flow was injected from the non-ultrafine fiber layer side to perform the entanglement treatment. .. Subsequently, the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were mixed and integrated. Tables 5 and 6 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • the ultrafine fiber sheet obtained in Example 4 (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (2) are non-ultrafine.
  • the ultrafine fiber sheet is superposed on the side having the convex portion of the fiber sheet, placed on the porous support used in Example 1, and continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min.
  • the first row is used.
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzle is 3.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow sprayed from the second row nozzle is 5.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the third row nozzle is 7.0 MPa, which is non-ultrafine.
  • the entanglement treatment was performed by injecting a high-pressure water stream from the fiber layer side. Subsequently, the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were mixed and integrated. Tables 5 and 6 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • a non-ultrafine fiber sheet having a convex portion on one surface by collecting (balance type, width pitch 5 mm x length pitch 5 mm x thickness 5 mm, 1 mm ⁇ ) on a roll wound at a collection distance of 32 cm. Number of single fibers Average fiber diameter 7.23 ⁇ m, grain size 30.0 g / m 2 , thickness 0.78 mm, apparent density 0.04 g / cm 3 , convex height 0.21 mm, convex density 23 / cm 2 ) was obtained.
  • the ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Example 5 (1) are non-ultrafine.
  • the ultrafine fiber sheet is superposed on the side having the convex portion of the fiber sheet, placed on the porous support used in Example 1, and continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min.
  • the first row is used.
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzle is 3.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow sprayed from the second row nozzle is 5.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the third row nozzle is 7.0 MPa, which is non-ultrafine.
  • the entanglement treatment was performed by injecting a high-pressure water stream from the fiber layer side. Subsequently, the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were mixed and integrated. Tables 5 and 6 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Example 6 (1) Preparation of ultrafine fiber layer Using a general melt blown equipment on 100 parts by mass of amorphous polyetherimide having a melt viscosity of 900 Pa ⁇ s at 330 ° C, spinning temperature 420 ° C, air temperature 420 ° C, Melt blow spinning was performed with an air flow rate of 10 Nm 3 / min, a single hole discharge rate of 0.036 g / minute, a collection distance of 10 cm, a hole diameter of 0.3 mm, and a hole spacing of 0.75 mm, and an ultrafine fiber sheet (average number of single fibers). A fiber diameter of 1.2 ⁇ m, a grain size of 10.0 g / m 2 , a thickness of 0.12 mm, and an apparent density of 0.08 g / cm 3 ) were obtained.
  • a non-ultrafine fiber sheet (single fiber) having a convex portion on the surface by collecting at a collection distance of 7 cm on a roll on which (balance type, width pitch 5 mm x length pitch 5 mm x thickness 5 mm, 1 mm ⁇ ) is wound.
  • Average fiber diameter 8.1 ⁇ m, grain size 20.0 g / m 2 , thickness 0.75 mm, apparent density 0.03 g / cm 3 , convex height 0.29 mm, convex density 23 / cm 2 ) was obtained.
  • Example 7 Preparation of ultrafine fiber layer It is composed of a copolymer of parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid, and has a glass transition temperature of 193 ° C, a melting point of 300 ° C, and a melt viscosity of 15 Pa at 310 ° C.
  • the spinning temperature is 310 ° C and the air temperature is 310 ° C.
  • An average fiber diameter of 1.1 ⁇ m, a grain size of 10.0 g / m 2 , a thickness of 0.10 mm, and an apparent density of 0.10 g / cm 3 ) were obtained.
  • non-ultrafine fiber layer It is composed of a copolymer of parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid, and has a glass transition temperature of 193 ° C, a melting point of 300 ° C, and a melt viscosity of 15 Pa at 310 ° C.
  • LCP molten liquid crystal forming total aromatic polyester
  • a fiber stream that is discharged from a nozzle hole at ° C., an air flow rate of 13 Nm 3 / min, a single hole discharge amount of 0.3 g / hole / minute, a hole diameter of 0.4 mm, and a hole spacing of 1.5 mm and refined by hot air is delivered to a conveyor.
  • the ultrafine fiber sheet obtained in (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in (2) are combined with the convex of the non-ultrafine fiber sheet.
  • An ultrafine fiber sheet is superposed on the side having the portion and placed on the porous support used in Example 1, and is continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min, and at the same time, the pore diameter. Injection was performed from the first row of nozzles using three nozzles (distance between adjacent nozzles 20.0 cm) provided with 0.10 mm orifices at intervals of 0.6 mm along the width direction of the laminate.
  • the water pressure of the high-pressure water flow is 3.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzles in the second row is 5.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzles in the third row is 7.0 MPa, from the non-ultrafine fiber layer side.
  • An entanglement process was performed by injecting a high-pressure water stream.
  • the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were mixed and integrated. Tables 5 and 6 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • a non-ultrafine fiber sheet having a convex portion on one surface (number average fiber diameter of single fibers 7.) by collecting on a roll wound with a pitch of 5 mm ⁇ thickness of 5 mm and a thickness of 1 mm ⁇ at a collection distance of 32 cm. 23 ⁇ m, grain size 20.0 g / m 2 , thickness 0.76 mm, apparent density 0.03 g / cm 3 , convex height 0.30 mm, convex density 23 / cm 2 ) were obtained.
  • a fiber structure was obtained by performing a charging treatment in the same manner as in Example 1 using only this non-ultrafine fiber sheet. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • an entangled fiber web (nonwoven fabric) was produced.
  • two nozzles having an orifice with a hole diameter of 0.10 mm provided at an interval of 0.6 mm along the width direction of the web are used (distance between adjacent nozzles is 20 cm), and the first row.
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the nozzle is 3.0 MPa
  • the water pressure of the high-pressure water flow jetted from the second row nozzle is 5.0 MPa
  • the span race treatment is performed.
  • the back surface is subjected to the same entanglement treatment.
  • An ultrafine fiber sheet (number average fiber diameter of single fibers 19.1 ⁇ m, grain size 35.0 g / m 2 , thickness 0.45 mm, apparent density 0.08 g / cm 3 ) was obtained.
  • a fiber structure was obtained by performing a charging treatment in the same manner as in Example 1 using only this non-ultrafine fiber sheet. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • a non-ultrafine fiber sheet having a convex portion on the surface (number average fiber diameter of single fiber 8.1 ⁇ m, by collecting at a collection distance of 7 cm on a roll on which a pitch of 5 mm ⁇ thickness of 5 mm, 1 mm ⁇ ) is wound.
  • a grain size of 20.0 g / m 2 , a thickness of 0.75 mm, an apparent density of 0.03 g / cm 3 , a convex height of 0.29 mm, and a convex density of 23 / cm 2 ) were obtained.
  • a fiber structure was obtained by performing a charging treatment in the same manner as in Example 1 using only this non-ultrafine fiber sheet. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Comparative Example 9 The ultrafine fiber sheet obtained in Comparative Example 7 and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Comparative Example 8 were superposed on the side having the convex portion of the non-ultrafine fiber sheet. Using this laminate, a charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Comparative Example 10 It is composed of a copolymer of parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid, and has a glass transition temperature of 193 ° C, a melting point of 300 ° C, and a melt viscosity of 15 Pa ⁇ s at 310 ° C.
  • Comparative Example 11 It is composed of a copolymer of parahydroxybenzoic acid and 6-hydroxy-2-naphthoic acid, and has a glass transition temperature of 193 ° C, a melting point of 300 ° C, and a melt viscosity of 15 Pa ⁇ s at 310 ° C.
  • Conveyor net (balanced type, width pitch 5 mm x) is a fiber flow that is discharged from a nozzle hole with a single hole discharge rate of 0.3 g / hole / minute, a hole diameter of 0.4 mm, and a hole spacing of 1.5 mm, and is thinned by hot air.
  • a non-ultrafine fiber sheet having a convex portion on the surface (number average fiber diameter of single fiber 9.3 ⁇ m) by collecting on a roll with a length pitch of 5 mm ⁇ thickness of 5 mm and a thickness of 1 mm ⁇ at a collection distance of 7 cm.
  • the grain size was 20.0 g / m 2
  • the thickness was 0.78 mm
  • the apparent density was 0.03 g / cm 3
  • the height of the convex portion was 0.30 mm
  • the density of the convex portion was 23 pieces / cm 2 ).
  • a fiber structure was obtained by performing a charging treatment in the same manner as in Example 1 using only this non-ultrafine fiber sheet. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Comparative Example 12 The ultrafine fiber sheet obtained in Comparative Example 10 and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Comparative Example 11 were superposed. Using this laminate, a charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Example 13 The ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (1) and the non-ultrafine fiber sheet obtained in Example 1 (2) are superposed on the side having the convex portion of the non-ultrafine fiber sheet. It is placed on the porous support used in Example 1 and continuously transferred in the longitudinal direction of the laminate at a speed of 5.0 m / min, and at the same time, an orifice having a hole diameter of 0.10 mm is placed in the width direction of the laminate. Using one nozzle provided at intervals of 0.60 mm along the line, the water pressure of the high-pressure water flow injected from the nozzle is set to 1.0 MPa, and the high-pressure water flow is injected from the non-ultrafine fiber layer side to perform the entanglement treatment. It was.
  • the fiber structure after the entanglement treatment was separated in a state where the ultrafine fiber layer and the non-ultrafine fiber layer had a clear interface, and the ultrafine fiber and the non-ultrafine fiber were not mixed and integrated. Subsequently, the charging treatment was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber structure in which ultrafine fibers and non-ultrafine fibers were laminated. Tables 7 and 8 show the results of various evaluations of the obtained fiber structures.
  • Comparative Examples 1, 4, 7 and 10 formed by the ultrafine fiber sheet alone or simply superimposing the ultrafine fiber sheet and the non-ultrafine fiber sheet without performing the entanglement treatment.
  • Comparative Examples 3, 6, 9 and 12 the collection efficiency is high, but the pressure loss is as high as 8 Pa or more. Furthermore, there is a lot of fluffing and the fluffing property is also poor.
  • Examples 1 to 7 as shown in Tables 5 and 6, since the entanglement treatment is performed using the specific non-ultrafine fiber layer, the ultrafine fibers are relatively uniformly present in the upper layer and the lower layer. It is integrated with non-ultrafine fibers. Therefore, not only the collection efficiency is high, but also the pressure loss can be set to a low value. In addition, fluffing does not occur and the fluffing property is good. Further, Examples 1 to 7 have a higher QF value regarding the collection performance after the static elimination treatment than Comparative Examples 1, 3, 7, 9, 10 and 12. In particular, Examples 6 and 7 are excellent in heat resistance, and have a higher QF value regarding the collection performance after heating at 100 ° C. as compared with Comparative Examples 7, 9, 10 and 12.
  • the fiber structure of the present invention not only has high collection efficiency but also can suppress pressure loss low, so that it can be suitably used as various filters (particularly air filters).
  • various filters particularly air filters.
  • it can be used as a filter for masks, various air conditioners (building air conditioners, clean rooms, painting booths, etc.), automobile industry (cabin filters, etc.), general household appliances (air conditioners, air purifiers, vacuum cleaners, etc.).
  • the fiber structure of the present invention has excellent collection performance after static elimination treatment, and therefore can be used for various air filter applications as a non-charged filter.

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Abstract

高捕集効率および低圧力損失を両立できる繊維構造体を提供する。前記繊維構造体は、単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維と、単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維とが混繊一体化され、少なくとも一方の表面に凸部を有する。例えば、前記繊維構造体は、前記極細繊維が耐熱性の極細繊維であってもよく、前記非極細繊維が耐熱性の非極細繊維であってもよい。

Description

繊維構造体およびその製造方法 関連出願
　本願は、日本国で２０１９年７月１６日に出願した特願２０１９－１３１４８２、および日本国で２０１９年７月１６日に出願した特願２０１９－１３１４８３の優先権を主張するものであり、それらの全体を参照により本出願の一部をなすものとして引用する。
　本発明は、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体およびその製造方法に関する。
　従来から、エアフィルターの濾材として不織布が用いられている。中でもメルトブロー法で形成された極細繊維からなる不織布は、気体中の花粉や塵等のミクロダストの捕集能力が高い。
　メルトブローン不織布は細繊度の単繊維で構成されるため、ミクロダストの捕集能力が高い一方、細繊度に由来して不織布内部の繊維密度が増加し、気体が通過する際の圧力損失が高くなるという問題がある。
　圧力損失が低い繊維構造体を得るためには、構成繊維の単繊維が太繊度であることが適しているが、その一方で、単繊維を太繊度化すると不織布内の繊維表面積が減少してしまい、捕集効率が低下するという問題がある。このように、高捕集効率を有することと、低圧力損失を有することは相反する関係にある。
　このような問題を解決するために、太繊度の単繊維で構成される繊維層と、細繊度の単繊維で構成される繊維層との積層物を用いたり、不織布を帯電処理し、物理的作用に加えて静電気的作用を利用することにより、高捕集効率かつ低圧力損失を発揮する試みが行われている。
　例えば、特許文献１（国際公開第２０１７／０１８３１７号）には、第１主面を有し、第１繊維集合体で構成される第１繊維層と、前記第１主面上に配置される繊維層であって、第２繊維集合体で構成される第２繊維層と、を含み、前記第１主面及び前記第２繊維層における前記第１繊維層側の主面の少なくともいずれか一方は、第１表面凹凸を有し、前記第１表面凹凸を構成する凸部の高さが０．１ｍｍ以上である、繊維積層体が開示されており、帯電処理を施した繊維積層体について捕集性能を評価している。
国際公開第２０１７／０１８３１７号
　しかしながら、特許文献１では、高捕集効率および低圧力損失の両立、特に圧力損失を低減させる点でまだ十分ではなかった。
　また、高湿度雰囲気などの水分の影響を受けやすい環境下では、帯電処理を施しても水分により除電されやすいため、静電的作用を利用しにくい。そのため、そのような環境下では、物理的作用による塵埃捕集効率を高め、かつ圧力損失を低くすることが要求される。特許文献１では、帯電処理した繊維積層体の捕集効率および圧力損失しか測定しておらず、静電的作用の影響を排除した物理的作用によるフィルター性能がわからなかった。
　また、特許文献１では、平均繊維径が大きい非極細繊維で構成される第１繊維層と、平均繊維径が小さい極細繊維で構成される第２繊維層とが積層されただけであるため、第２繊維層の極細繊維に由来して毛羽立ちが発生してしまい、取扱い性に問題があった。
　したがって、本発明の目的は、高捕集効率および低圧力損失を両立できるとともに、帯電処理を施していなくても高捕集効率かつ低圧力損失であり、さらに取扱い性の良好な繊維構造体を提供することにある。
　本発明の発明者らは、前記目的を達成するために鋭意検討した結果、（ｉ）平均繊維径が小さく捕集効率を高める極細繊維から形成される極細繊維層と、平均繊維径が大きく低圧力損失に貢献する非極細繊維から形成され、少なくとも一方の表面に凸部を有する非極細繊維層との積層物に絡合処理を行うことにより、両繊維が混繊一体化できることを見出した。そして、（ｉｉ）極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体は、驚くべきことに、極細繊維層および非極細繊維層の双方を単に重ね合わせた積層物と比べて、圧力損失を低減させることができ、捕集効率および圧力損失を含む捕集性能に優れること、（ｉｉｉ）除電処理により静電的作用の影響を排除した、物理的作用による捕集性能に優れていること、および（ｉｖ）毛羽立ちが発生せず、取扱い性に優れていることを見出し、本発明の完成に至った。
　すなわち、本発明は、以下の態様で構成されうる。
〔態様１〕
　単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下（好ましくは４．０μｍ以下、より好ましくは３．０μｍ以下）の極細繊維と、単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上（好ましくは６．０μｍ以上、より好ましくは７．０μｍ以上）の非極細繊維とが混繊一体化され、少なくとも一方の表面に凸部を有する、繊維構造体。
〔態様２〕
　態様１に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維が耐熱性の極細繊維であり、前記非極細繊維が耐熱性の非極細繊維である、繊維構造体。
〔態様３〕
　態様１または２に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維と前記非極細繊維とが互いに融着していない、繊維構造体。
〔態様４〕
　態様１～３のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維で形成された１または複数の極細繊維不織布と前記非極細繊維で形成された１または複数の非極細繊維不織布との絡合物である、繊維構造体。
〔態様５〕
　態様１～４のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、繊維構造体の厚さ方向の切断面を厚さ方向に二等分し、それぞれ繊維構造体の上層部、下層部とした場合に、極細繊維の全存在量のうち上層部に存在する割合に対する下層部に存在する割合が２５／７５～７５／２５（好ましくは３０／７０～７０／３０、より好ましくは３３／６７～６７／３３）である、繊維構造体。
〔態様６〕
　態様１～５のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、前記凸部の高さが０．０５～５．００ｍｍ（好ましくは０．０８～２．００ｍｍ、０．１０～１．００ｍｍ）である、繊維構造体。
〔態様７〕
　態様１～６のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、前記凸部の密度が３個／ｃｍ2以上（好ましくは５個／ｃｍ2以上、より好ましくは１０個／ｃｍ2以上）である、繊維構造体。
〔態様８〕
　態様１～７のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、目付が１５～１２０ｇ／ｍ2（好ましくは１８～１００ｇ／ｍ2、より好ましくは２０～８０ｇ／ｍ2）である、繊維構造体。
〔態様９〕
　態様１～８のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、除電処理後の捕集効率が５％以上（好ましくは７％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上）である、繊維構造体。
〔態様１０〕
　態様１～９のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、除電処理後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が０．０３以上（好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．０８以上）である、繊維構造体。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
〔態様１１〕
　態様１～１０のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、１００℃で４８時間加熱した後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が０．２５以上である、繊維構造体。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
〔態様１２〕
　態様１～１１のいずれか一態様に記載の繊維構造体であって、帯電処理されていない、繊維構造体。
〔態様１３〕
　態様１～１２のいずれか一態様に記載の繊維構造体を備えるエアフィルター。
〔態様１４〕
　態様１～１２のいずれか一態様に記載の繊維構造体の製造方法であって、
　単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維から形成される極細繊維層、および単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維から形成され、少なくとも一方の表面に凸部を有する非極細繊維層の積層物を準備する工程と、
　前記積層物に対して、絡合処理を行う工程と、を少なくとも備える、製造方法。
〔態様１５〕
　態様１４に記載の製造方法であって、前記非極細繊維層がメルトブローン不織布である、製造方法。
〔態様１６〕
　態様１４または１５に記載の製造方法であって、非極細繊維層の見かけ密度が０．００５～０．０７ｇ／ｃｍ3（好ましくは０．０１～０．０６ｇ／ｃｍ3、より好ましくは０．０２～０．０５ｇ／ｃｍ3）である、製造方法。
〔態様１７〕
　態様１４～１６のいずれか一態様に記載の製造方法であって、スパンレースにより絡合処理を行う、製造方法。
〔態様１８〕
　態様１４～１７のいずれか一態様に記載の製造方法であって、前記極細繊維層の目付Ｗ１と前記非極細繊維層の目付Ｗ２との比Ｗ２／Ｗ１が１．２～８．０（好ましくは１．３～５．０、より好ましくは１．５～３．５、さらにより好ましくは１．７～２．５）である、製造方法。
　なお、請求の範囲および／または明細書および／または図面に開示された少なくとも２つの構成要素のどのような組み合わせも、本発明に含まれる。特に、請求の範囲に記載された請求項の２つ以上のどのような組み合わせも本発明に含まれる。
　本発明の繊維構造体によれば、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化されているため、高捕集効率および低圧力損失を両立できるとともに、たとえ帯電処理を行わなくとも（除電処理後であっても）、高捕集効率および低圧力損失を両立できる。さらに、本発明の繊維構造体は、極細繊維が単独で存在せず、非極細繊維と混繊一体化されているため、作業時に生ずる毛羽立ちを抑制でき、取扱い性に優れる。
　この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明から、より明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。この発明の範囲は添付の請求の範囲によって定まる。
本発明の一実施形態に係る繊維構造体の厚さ方向断面を示す拡大写真（倍率：５００倍）である。 本発明の一実施形態に係る繊維構造体の厚さ方向断面を示す拡大写真（倍率：３０倍）であり、断面における繊維構造体表面の輪郭を白線で示している。 繊維構造体の厚さおよび凸部の高さを説明するための断面概略図である。
　本発明の繊維構造体は、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化され、少なくとも一方の表面に凸部を有する。
［繊維構造体の製造方法］
　本発明の繊維構造体の製造方法は、
　単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維から形成される極細繊維層、および単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維から形成され、少なくとも一方の表面に凸部を有する非極細繊維層の積層物を準備する工程と、
　前記積層物に対して、絡合処理を行う工程と、を少なくとも備えていてもよい。
（準備工程）
　準備工程では、特定の極細繊維層と非極細繊維層との積層物が準備される。積層物を構成する極細繊維層および非極細繊維層は、それぞれ極細繊維シートおよび非極細繊維シートとして別に準備され、重ね合わせることにより積層物としてもよいし、一方の繊維シート（例えば非極細繊維シート）の上に直接他方の繊維シート（例えば極細繊維シート）が形成されて積層物としてもよい。素材のバリエーションを高める観点からは、極細繊維シートおよび非極細繊維シートをそれぞれ別に準備して重ね合わせた積層物であるのが好ましい。積層物は、後の絡合工程において、極細繊維および非極細繊維を十分に混繊一体化させる観点から、両者が接着されずに単に重ね合わせられた状態（接着剤フリー）であってもよい。
　また、積層物は、１または複数層の極細繊維層を含んでいてもよく、１または複数層の非極細繊維層を含んでいてもよい。複数層を含む場合、極細繊維層と非極細繊維層とは、互い違いに積層されてもよい。
（非極細繊維層）
　絡合前の非極細繊維層は、単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維から形成され、少なくとも一方の表面に複数の凸部を有していてもよい。凸部は、極細繊維層と十分に絡合させる観点から、極細繊維層と隣接する側の表面に備えていてもよい。非極細繊維層が凸部を備えていることにより、極細繊維層との積層物の絡合処理において、凸部を拠り所として極細繊維が入り込みやすくなるためか、繊維構造体の枠組みとなる形状を非極細繊維が維持しつつ、非極細繊維が形成する枠組みの内部に極細繊維を侵入させやすくできる。
　非極細繊維層を構成する非極細繊維シートとしては、極細繊維と混繊することが可能である限り特に限定されず、織物、編物、不織布、ウェブなどが挙げられ、例えば、表面がフラットな繊維シートに後加工等で複数の凸部を付与することにより製造してもよく、メルトブロー法により複数の凸部を有する繊維シート（メルトブローン不織布）を製造してもよい。
　非極細繊維層は、極細繊維層と十分に絡合させる観点からは、凸部が剛直性を有していることが好ましく、その場合、メルトブロー法による製造が好ましい。メルトブロー法により凸部を有する繊維シートを製造する場合、ノズルから噴射された繊維流を捕集体の凹凸面で捕集することによって製造することが可能である。すなわち、捕集面の凹部（または貫通部）に繊維が侵入し固化することで、不織布の少なくとも一方の表面に凸部が形成される。捕集体としては、凸部または凹部を多数設けた金属製捕集体、メッシュを有する金網、針布等であることが好ましい。中でも、一般にコンベアネットと呼ばれる立体的な構造を有するネットを捕集体として用いることがより好ましく、これを用いることによって、より容易に凸部（例えば、波形状に生じる凸部）を有するメルトブローン不織布が製造可能である。
　非極細繊維層と極細繊維層とを絡合処理した後においても、繊維構造体の枠組みとしての非極細繊維の形状を維持できる程度の剛直性を付与するためには、メルトブロー法による繊維流の繊維が細化する前の太い状態で、かつ繊維が固化する前に捕集面に繊維を到達させることが好ましい。例えば、メルトブロー法による繊維流の捕集距離を短くするか、または樹脂粘度を高くするなどして繊維径を太くすることにより、固化するまでの時間を長くすることが好ましい。具体的には、捕集距離（ノズルから捕集面までの距離）は、３～１００ｃｍの範囲であってもよく、好ましくは５～８０ｃｍ、より好ましくは７～６０ｃｍであってもよい。また、樹脂粘度は、使用する樹脂および溶融温度によって異なるが、例えば、５～１００Ｐａ・ｓであってもよく、好ましくは１０～８０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１５～５０Ｐａ・ｓであってもよい。
　非極細繊維層を構成する繊維は、剛直性を向上させ、極細繊維層と十分に絡合させる観点から、連続繊維であることが好ましい。
　非極細繊維層を構成する繊維（非極細繊維）は、用途に応じて選択でき、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維のいずれも用いることができる。具体的には、コットン、麻、羊毛、パルプ等の天然繊維；レーヨン、ポリノジック、キュプラ等の再生繊維；アセテート、トリアセテート等の半合成繊維；ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂から形成されるポリオレフィン系繊維、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂から形成されるポリスチレン系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂から形成されるポリエステル系繊維、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２等のポリアミド系樹脂から形成されるポリアミド系繊維、ポリカーボネート系樹脂から形成されるポリカーボネート系繊維、ポリウレタン系樹脂から形成されるポリウレタン系繊維、ポリアクリロニトリル等のアクリル系樹脂から形成されるアクリル系繊維、各種耐熱性繊維等の合成繊維が挙げられる。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。
　また、前記繊維は非複合繊維であってもよいし、複合繊維（芯鞘型複合繊維、海島型複合繊維、サイドバイサイド型複合繊維など）であってもよい。複合繊維の場合、例えば、低融点樹脂を一方の成分（例えば、鞘成分、海成分など）とし、高融点樹脂を他の成分（例えば、芯成分、島成分）とする複合繊維が好ましい。低融点樹脂および高融点樹脂は、サーマルボンドでの処理温度に応じて、上述した繊維を形成する樹脂などから適宜選択することができる。
　これらの繊維のうち、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、アクリル系繊維、耐熱性繊維、およびこれらの複合繊維が好ましく用いられる。
　非極細繊維層を構成する耐熱性繊維（非極細繊維）は、ポリマーの分子内に、芳香族、複素環、含硫黄、含窒素などの構造を有する単位を有する耐熱性ポリマーで構成される繊維であってもよく、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）繊維、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）繊維、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）繊維、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）繊維、芳香族ポリアミド繊維（例えば脂肪族ジアミン単位と芳香族ジカルボン酸単位とで構成されるポリアミド繊維）、アラミド繊維（パラアラミド繊維、メタアラミド繊維）、ポリイミド（ＰＩ）繊維、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）繊維、ポリアミドイミド繊維、非晶性ポリアリレート繊維、液晶性ポリエステル繊維、ポリベンゾオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）繊維、ポリベンゾチアゾール繊維、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）繊維、メラミン繊維、ノボロイド繊維などが挙げられる。これらの繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。
　これらの繊維のうち、溶融紡糸性および耐熱性の観点から、液晶性ポリエステル繊維、ポリエーテルイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、半芳香族ポリアミド繊維（例えば、ジカルボン酸単位が、テレフタル酸単位を含み、ジアミン単位が、１，９－ノナンジアミン単位および／または２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を含む半芳香族ポリアミド繊維）などが好ましく用いられる。
（液晶性ポリエステル繊維）
　液晶性ポリエステル繊維（ポリアリレート系液晶樹脂繊維と称する場合がある）は、液晶性ポリマー（ＬＣＰ）から得られる繊維であり、例えば、液晶性ポリエステルを溶融紡糸することにより得ることができる。液晶性ポリエステルとしては、例えば芳香族ジオール、芳香族ジカルボン酸、芳香族ヒドロキシカルボン酸等に由来する反復構成単位からなり、本発明の効果を損なわない限り、芳香族ジオール、芳香族ジカルボン酸、芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する構成単位は、その化学的構成については特に限定されるものではない。また、本発明の効果を阻害しない範囲で、液晶性ポリエステルは、芳香族ジアミン、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族アミノカルボン酸に由来する構成単位を含んでいてもよい。例えば、好ましい構成単位としては、表１に示す例が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の構成単位において、ｍは０～２の整数であり、式中のＹは、１～芳香族環において置換可能な最大数の範囲において、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子など）、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、ｔ－ブチル基などの炭素数１から４のアルキル基など）、アルコキシ基（例えば、メトキシ基、エトキシ基、イソプロポキシ基、ｎ－ブトキシ基など）、アリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基など）、アラルキル基［ベンジル基（フェニルメチル基）、フェネチル基（フェニルエチル基）など］、アリールオキシ基（例えば、フェノキシ基など）、アラルキルオキシ基（例えば、ベンジルオキシ基など）などが挙げられる。
　より好ましい構成単位としては、下記表２、表３および表４に示す例（１）～（１８）に記載される構成単位が挙げられる。なお、式中の構成単位が、複数の構造を示しうる構成単位である場合、そのような構成単位を二種以上組み合わせて、ポリマーを構成する構成単位として使用してもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表２、表３および表４の構成単位において、ｎは１または２の整数で、それぞれの構成単位ｎ＝１、ｎ＝２は、単独でまたは組み合わせて存在してもよく、；Ｙ1およびＹ2は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子など）、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、ｔ－ブチル基などの炭素数１から４のアルキル基など）、アルコキシ基（例えば、メトキシ基、エトキシ基、イソプロポキシ基、ｎ－ブトキシ基など）、アリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基など）、アラルキル基［ベンジル基（フェニルメチル基）、フェネチル基（フェニルエチル基）など］、アリールオキシ基（例えば、フェノキシ基など）、アラルキルオキシ基（例えば、ベンジルオキシ基など）などであってもよい。これらのうち、水素原子、塩素原子、臭素原子、またはメチル基が好ましい。
　また、Ｚとしては、下記式で表される置換基が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　好ましい液晶性ポリエステルは、好ましくは、ナフタレン骨格を構成単位として有する組み合わせであってもよい。特に好ましくは、ヒドロキシ安息香酸由来の構成単位（Ａ）と、ヒドロキシナフトエ酸由来の構成単位（Ｂ）の両方を含んでいる。例えば、構成単位（Ａ）としては下記式（Ａ）が挙げられ、構成単位（Ｂ）としては下記式（Ｂ）が挙げられ、溶融紡糸性を向上する観点から、構成単位（Ａ）と構成単位（Ｂ）の比率は、好ましくは９／１～１／１、より好ましくは７／１～１／１、さらに好ましくは５／１～１／１の範囲であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
　また、（Ａ）の構成単位と（Ｂ）の構成単位の合計は、例えば、全構成単位に対して６５モル％以上であってもよく、より好ましくは７０モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上であってもよい。ポリマー中、特に（Ｂ）の構成単位が４～４５モル％である液晶性ポリエステルが好ましい。
　さらに、液晶性ポリエステル繊維を形成する液晶性ポリエステル（ポリアリレート系液晶樹脂）の構成としては、パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸が主成分となる構成、又は、パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸とテレフタル酸とビフェノールが主成分となる構成が好ましい。
　液晶性ポリエステルとしては、重合時のオリゴマー発生が少なく、細繊度化も容易である観点から、３１０℃での溶融粘度が２０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。また、繊維化容易性の観点から、３１０℃での溶融粘度が５Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。
　本発明で好適に用いられる液晶性ポリエステルの融点は２５０～３６０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２６０～３２０℃である。なお、ここでいう融点とは、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１試験法に準拠し、示差走差熱量計（ＤＳＣ；メトラー社製「ＴＡ３０００」）で測定し、観察される主吸収ピーク温度である。具体的には、前記ＤＳＣ装置に、サンプルを１０～２０ｍｇをとりアルミ製パンへ封入した後、キャリヤーガスとして窒素を１００ｃｃ／分流し、２０℃／分で昇温したときの吸熱ピークを測定する。ポリマーの種類によってはＤＳＣ測定において１ｓｔ　ｒｕｎで明確なピークが現れない場合は、予想される流れ温度よりも５０℃高い温度まで５０℃／分の昇温速度で昇温し、その温度で３分間完全に溶融した後、８０℃／分の降温速度で５０℃まで冷却し、しかる後に２０℃／分の昇温速度で吸熱ピークを測定するとよい。
　液晶性ポリエステルとしては、例えば、パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸との共重合物からなる溶融液晶形成性全芳香族ポリエステル（ポリプラスチックス株式会社製、べクトラ－Ｌタイプ）が使用される。
（ポリエーテルイミド繊維）
　ポリエーテルイミド繊維は、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）を溶融紡糸することにより得ることができる。ポリエーテルイミドとは、脂肪族、脂環族または芳香族系のエーテル単位と環状イミドとを反復構成単位とし、本発明の効果を損なわない限り、ポリエーテルイミドの主鎖に環状イミド、エーテル結合以外の構造単位、例えば脂肪族、脂環族または芳香族エステル単位、オキシカルボニル単位等が含有されていてもよい。ポリエーテルイミドは、結晶性または非晶性のいずれでもよいが、非晶性樹脂であることが好ましい。
　具体的なポリエーテルイミドとしては、下記一般式で示されるユニットを有するポリマーが好適に使用される。但し、式中Ｒ１は、６～３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基であり；Ｒ２は、６～３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、２～２０個の炭素原子を有するアルキレン基、２～２０個の炭素原子を有するシクロアルキレン基、および２～８個の炭素原子を有するアルキレン基で連鎖停止されたポリジオルガノシロキサン基からなる群より選択された２価の有機基である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　上記Ｒ１、Ｒ２としては、例えば、下記式群に示される芳香族残基やアルキレン基（例えば、ｍ＝２～１０）を有するものが好ましく使用される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
　本発明では、溶融紡糸性、コストの観点から、下記式で示される構造単位を主として有する、２，２－ビス［４－（３，４－ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物とｍ－フェニレンジアミンとの縮合物が好ましく使用される。このようなポリエーテルイミドは、「ウルテム」の商標でサービックイノベイティブプラスチックス社から市販されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
　ポリエーテルイミド繊維を構成する樹脂は、上記一般式で示されるユニットを有するポリマーを樹脂中に少なくとも５０質量％以上含むことが好ましく、８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましく、９５質量％以上含むことがとくに好ましい。
　ポリエーテルイミドとしては、東洋精機キャピログラフ１Ｂ型を用いて、温度３３０℃、せん断速度１２００ｓｅｃ-1での溶融粘度が９００Ｐａ・ｓである非晶性ポリエーテルイミドが使用されるのが好ましい。
（ポリフェニレンサルファイド繊維）
　ポリフェニレンサルファイド繊維は、ポリアリーレンサルファイドを溶融紡糸することにより得ることができる。ポリアリーレンサルファイドは、－Ａｒ－Ｓ－（Ａｒはアリーレン基）で表されるアリーレンサルファイドを反復構成単位とし、アリーレン基としては、ｐ－フェニレン、ｍ－フェニレン、ナフチレン基などが挙げられる。耐熱性の観点から、反復構成単位がｐ－フェニレンサルファイドであるのが好ましい。
　ポリフェニレンサルファイド繊維を構成する樹脂は、アリーレンサルファイドを反復構成単位とするポリマーを樹脂中に少なくとも５０質量％以上含むことが好ましく、８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。
　非極細繊維層の目付（単層についての目付）は、例えば、１０～１００ｇ／ｍ2程度であってもよく、好ましくは１２～９０ｇ／ｍ2程度、より好ましくは１５～８０ｇ／ｍ2程度であってもよい。非極細繊維層の目付は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　非極細繊維層は、極細繊維層と十分に絡合させる観点から、比較的粗な構造を有することが好ましく、その見かけ密度（単層についての見かけ密度）は、例えば、０．００５～０．０７ｇ／ｃｍ3程度であってもよく、好ましくは０．０１～０．０６ｇ／ｃｍ3程度、より好ましくは０．０２～０．０５ｇ／ｃｍ3程度であってもよい。非極細繊維層の見かけ密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　非極細繊維層の厚さ（単層についての厚さ）は、例えば、０．２０～７．００ｍｍ程度であってもよく、好ましくは０．２５～６．００ｍｍ程度、より好ましくは０．３０～５．００ｍｍ程度であってもよい。非極細繊維層の厚さは、凸部の高さを含む非極細繊維層全体の厚さを示し、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　非極細繊維層の凸部の高さは、極細繊維層と十分に絡合させる観点から、０．１０～５．００ｍｍ程度であってもよく、好ましくは０．１３～２．００ｍｍ程度、０．１５～１．００ｍｍ程度であってもよい。非極細繊維層の凸部の高さは、凸部を測定するための対象面における凸部の頂部から底部までの距離を示し、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　非極細繊維層の凸部の密度は、極細繊維層と十分に絡合させる観点から、３個／ｃｍ2以上であってもよく、好ましくは５個／ｃｍ2以上（例えば、５～５０個／ｃｍ2）、より好ましくは１０個／ｃｍ2以上（例えば、１０～３０個／ｃｍ2）であってもよい。非極細繊維層の凸部の密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、非極細繊維層の凸部は、一定間隔に規則的に存在していてもよく、不規則に全面にわたって分布していてもよい。
　また、非極細繊維層の凸部の形状は、極細繊維および非極細繊維を混繊一体化させることができれば特に制限されないが、例えば円錐状、円柱状、角錐状、角柱状、または起毛状等各種の形状が挙げられる。本発明において、凸部は、単に触れただけで形状が変わるような毛羽等とは異なる。
（極細繊維層）
　絡合前の極細繊維層は、単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維で形成されていてもよい。
　極細繊維層を構成する極細繊維シートとしては、メルトブローン不織布、エレクトロスピニング不織布、分割繊維からなる布帛（異なる成分の束からなる繊維から一旦布帛を形成し、この繊維を異なる成分の界面から分割させて得られた極細繊維布帛）、海島繊維からなる布帛（海島繊維で形成された布帛の海部分を溶出して得られた極細繊維布帛）、フィブリル繊維からなる布帛（一旦形成された布帛に対して物理的衝撃を与え、繊維をフィブリル化させることにより得られた極細繊維布帛）などを用いることができ、取扱い性の観点から、メルトブローン不織布が好ましく用いられる。
　メルトブローン不織布は、ノズルから押し出された溶融熱可塑性ポリマーを、熱風噴射することにより繊維状に細化し、得られた繊維の自己融着特性を利用して繊維ウェブとして形成させるメルトブロー法により得ることができる。
　極細繊維層を構成する繊維（極細繊維）は、製法に応じて適宜選択できるが、合成繊維が好ましく用いられる。合成繊維を構成する樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、上述した非極細繊維層で用いられる耐熱性繊維を構成する樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらの樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。極細繊維は、非極細繊維と同一種類の樹脂からなる繊維であっても、異なる種類の樹脂からなる繊維であってもよい。また、捕集性能の観点から、極細繊維は疎水性繊維であるのが好ましい。さらに、極細繊維および非極細繊維の双方が疎水性繊維であるのが好ましい。
　耐熱性繊維を構成する樹脂としては、メルトブローン不織布を形成する観点からは、溶融紡糸性および耐熱性の観点から、液晶性ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、半芳香族ポリアミド（例えば、ジカルボン酸単位が、テレフタル酸単位を含み、ジアミン単位が、１，９－ノナンジアミン単位および／または２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を含む半芳香族ポリアミド）などの樹脂が好ましく用いられる。
　極細繊維層の目付（単層についての目付）は、非極細繊維層と十分に絡合させる観点から、例えば、１.０～３０ｇ／ｍ2程度であってもよく、好ましくは２．０～２５ｇ／ｍ2程度、より好ましくは３．０～２０ｇ／ｍ2程度であってもよい。極細繊維層の目付は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　極細繊維層の見かけ密度（単層についての見かけ密度）は、例えば、０．０１～０．３０ｇ／ｃｍ3程度であってもよく、好ましくは０．０３～０．２５ｇ／ｃｍ3程度、より好ましくは０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ3程度であってもよい。極細繊維層の見かけ密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　極細繊維層の厚さ（単層についての厚さ）は、例えば、０．０１～０．３０ｍｍ程度であってもよく、好ましくは０．０３～０．２５ｍｍ程度、より好ましくは０．０５～０．２０ｍｍ程度であってもよい。極細繊維層の厚さは、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、積層物では、後の絡合工程において、極細繊維および非極細繊維を十分に混繊一体化させる観点から、極細繊維層の目付Ｗ１と非極細繊維層の目付Ｗ２との比Ｗ２／Ｗ１が１．２～８．０であってもよく、好ましくは１．３～５．０、より好ましくは１．５～３．５、さらにより好ましくは１．７～２．５であってもよい。
（絡合工程）
　絡合処理としては、極細繊維と非極細繊維とを混繊一体化することができる限り特に限定されないが、スパンレース法、ニードルパンチ法などを利用することが可能であり、極細繊維と非極細繊維との混繊一体化を効率よく行う観点からは、スパンレース法が好ましく用いられる。
　例えば、スパンレース法では、極細繊維層と非極細繊維層とを重ね合わせた積層物を載置した多孔質支持体に対して、微細な孔をあけたノズルから高圧の水流（例えば１ＭＰａ以上）をジェット噴射し、積層物を貫通した水流が支持体に対して反射し、そのエネルギーで繊維を絡合させることができる。
　すなわち、本発明では、少なくとも一方の表面に凸部を有する非極細繊維層と、極細繊維層との積層物に絡合処理を行う際に、枠組みとしての非極細繊維の形状をある程度維持した状態で、非極細繊維層の凸部を利用して効率よく極細繊維が非極細繊維の枠組みの内部に入り込むことができるためか、非極細繊維と極細繊維とを混繊一体化することが可能である。その結果、繊維構造体の枠組みとなる形状を形成する非極細繊維に対して、極細繊維が絡み合った構造を形成することが可能となり、これらを単に重ね合わせた積層物と比較して、圧力損失を抑えつつ、捕集効率を高めることができる。なお、絡合工程により、繊維構造体の表面には微起毛が生じていてもよい。ここで、微起毛とは、手触りで知覚が困難である点でいわゆる毛羽立ちとは区別可能である。
　スパンレース法で用いられる多孔質支持体は、ドラム型、プレート型のいずれであってもよく、これらを組み合わせて行われてもよいが、プレート型の多孔質支持体を用いるのが好ましい。多孔質支持体の開孔率は、例えば、１０～５０％、好ましくは１５～４０％、さらに好ましくは２０～３０％程度であってもよい。また、多孔質支持体の孔径は、例えば、０．０１～５．０ｍｍ、好ましくは０．０５～３．０ｍｍ、より好ましくは０．１～１．０ｍｍ程度であってもよい。
　水流の水圧は、積層物の厚みなどに応じて適宜設定することができるが、例えば、１～１０ＭＰａ、好ましくは１．５～９．５ＭＰａ、さらに好ましくは２～９ＭＰａ程度であってもよい。
　水流の噴射に用いるノズルの孔径は、例えば０．０５～０．２ｍｍ程度であってもよい。ノズルにおける微細な孔の間隔は、例えば、０．３～５．０ｍｍ、好ましくは０．４～３．０ｍｍ、さらに好ましくは０．５～２．０ｍｍ程度であってもよい。
　水流の噴射に用いるノズルは、１列または複数列設けていてもよく、例えば、その配列数は１～５列であり、極細繊維層と非極細繊維層との絡合性を最適化する観点から、２～３列が好ましい。ノズルを複数列設ける場合、配列毎に水流の水圧は異なっていてもよく、極細繊維層と非極細繊維層との絡合性を最適化する観点から、ＭＤ方向に向かって積層物に当てる水流の水圧を高くしていくことが好ましい。
　極細繊維層と非極細繊維層との絡合に際しては、上記多孔質支持体上に極細繊維層と非極細繊維層とを重ね合わせた積層物を載置し、一定の速度で当該積層物を多孔質支持体と共に繊維長手方向に連続的に移送しながら、上記の条件で絡合処理を施すことが好ましい。積層物の移送速度は、例えば、１．０～１０．０ｍ／分、好ましくは２．０～９．０ｍ／分、より好ましくは３．０～８．０ｍ／分程度であってもよい。積層物の移送速度を上記範囲とすることで、極細繊維層と非極細繊維層との絡合性を最適化し、得られる繊維構造体の圧力損失を抑えつつ、捕集効率（特に、物理的作用による捕集効率）をより一層高めることができる。
　また、絡合処理は、非極細繊維と極細繊維とが十分に混繊一体化させる観点から、積層物の非極細繊維層側から水流を噴射してもよい。
　さらに、用途に応じて、繊維構造体に対して帯電処理を行って、捕集効率を高めてもよい。帯電処理は、絡合処理前の積層物に行われてもよいし、絡合処理が行われた繊維構造体に対して行われてもよい。
　帯電処理は、帯電可能である限り特に限定されず、例えば、コロナ放電処理、ハイドロチャージ処理などが挙げられる。ハイドロチャージ処理としては、水の噴流もしくは水滴流を繊維シート内部まで水が浸透するのに十分な圧力にて噴霧する方法や、水を付与した後もしくは付与しながら繊維構造体の片側から吸引して繊維シート内に水を浸透させる方法、およびイソプロピルアルコール、エチルアルコールおよびアセトンなどの水溶性有機溶剤と水との混合溶液に繊維構造体を浸漬させて水を繊維構造体内部まで浸透させる方法等が挙げられる。
［繊維構造体］
　本発明の繊維構造体は、単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維と、単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維とが混繊一体化され、少なくとも一方の表面に凸部を有する。本発明において、混繊一体化とは、極細繊維と非極細繊維とがランダムに混ざり合っており、それぞれが層に分かれていないことをいい、例えば、図１の繊維構造体は、極細繊維層と非極細繊維層とを絡合して形成されているにもかかわらず、極細繊維層と非極細繊維層との間に明確な界面が存在せず、極細繊維と非極細繊維とが混ざり合い一体化されている。
　エアフィルターにおける粒子状物質の捕集メカニズムに関して、物理的作用による捕集メカニズムとしては、エアフィルターを通過する気流が影響する、粒子状物質の沈降効果、慣性効果、およびさえぎり効果、ならびに気流が影響せず、粒子状物質のブラウン運動による拡散効果を利用したメカニズムがある。本発明の繊維構造体は、数平均繊維径が小さい極細繊維を用いることにより、これらいずれの捕集メカニズムによる捕集効率も向上させることができ、数平均繊維径が大きい非極細繊維を用いることにより、圧力損失を低減させることができる。さらに、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化されていることにより、通過する気流に変化をもたらし、これらの物理的作用による捕集メカニズムに影響を及ぼすためか、これらの繊維からなる層を単に重ね合わせた場合と比較して高捕集効率および低圧力損失を達成することができることを見出している。
　本発明の繊維構造体は、極細繊維と非極細繊維とが互いに融着していないことが好ましい。ここで、融着とは、繊維の少なくとも一部が溶融し、極細繊維と非極細繊維とが接着している状態をいい、顕微鏡による繊維構造体の断面の拡大画像から確認することが可能である。極細繊維と非極細繊維とが互いに融着せず、機械的に絡み合っていることにより、繊維の表面積が大きくなるとともに、気流を過度に抑制するのを防止しつつ、物理的作用による捕集メカニズムに基づく捕集効率を向上できるためか、高捕集効率および低圧力損失を両立させる観点から好ましい。
　また、本発明の繊維構造体は、極細繊維で形成された１または複数の極細繊維シート（好ましくは不織布、より好ましくはメルトブローン不織布）と非極細繊維で形成された１または複数の非極細繊維シート（好ましくは不織布、より好ましくはメルトブローン不織布）との絡合物（好ましくはスパンレース不織布）であってもよい。
　本発明の繊維構造体は、極細繊維および／または非極細繊維が、長繊維（連続繊維）であってもよい。本発明において、長繊維は、ある程度の長さが連続している繊維であり、所定の繊維長に切断され、繊維長が比較的揃っている短繊維とは区別することができ、例えば、メルトブロー法により形成された繊維は長繊維である。
　繊維構造体に含まれる極細繊維は、単繊維の数平均繊維径が４．５μｍ以下であればよいが、好ましくは４．０μｍ以下であってもよく、より好ましくは３．０μｍ以下（特に２．０μｍ以下）であってもよい。単繊維の数平均繊維径の下限値は特に限定されないが、取扱い性の観点から０．０５μｍ程度であってもよい。単繊維の数平均繊維径は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、本発明において、繊維構造体に含まれる極細繊維は、単繊維の繊維径が５．０μｍ未満の繊維をいい、極細繊維の単繊維の繊維径が、好ましくは４．５μｍ以下であってもよく、より好ましくは４．０μｍ以下であってもよい。極細繊維の単繊維の繊維径の下限値は特に限定されないが、取扱い性の観点から０．０１μｍ程度であってもよい。単繊維の繊維径は、数平均繊維径を測定する際に計測された繊維の繊維径であり、数平均繊維径は後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　一方、繊維構造体に含まれる非極細繊維は、単繊維の数平均繊維径が５．５μｍ以上であればよいが、枠組みとなる形状を形成する剛直性の観点から、好ましくは６．０μｍ以上、より好ましくは７．０μｍ以上であってもよい。単繊維の数平均繊維径の上限値は特に限定されないが、極細繊維との絡合性を最適化する観点から５０μｍ程度、好ましくは２５μｍ程度であってもよい。単繊維の数平均繊維径は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、本発明において、繊維構造体に含まれる非極細繊維は、単繊維の繊維径が５．０μｍ以上の繊維をいい、非極細繊維の単繊維の繊維径が、好ましくは６．０μｍ以上であってもよく、より好ましくは７．０μｍ以上であってもよい。非極細繊維の単繊維の繊維径の上限値は特に限定されないが、取扱い性の観点から６０μｍ程度であってもよい。単繊維の繊維径は、数平均繊維径を測定する際に計測された繊維の繊維径であり、数平均繊維径は後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　極細繊維と非極細繊維との絡合性を最適化する観点から、極細繊維の数平均繊維径と非極細繊維の数平均繊維径との比は、（極細繊維）／（非極細繊維）として、例えば０．０５～０．８０であってもよく、好ましくは０．０８～０．５０、より好ましくは０．１０～０．３５であってもよい。
　本発明の繊維構造体は、繊維構造体の厚さ方向の切断面を厚さ方向に二等分し、それぞれ繊維構造体の上層部、下層部とした場合に、極細繊維の全存在量のうち上層部に存在する割合に対する下層部に存在する割合の比（下層部）／（上層部）が、２５／７５～７５／２５であってもよく、好ましくは３０／７０～７０／３０、より好ましくは３３／６７～６７／３３であってもよい。極細繊維の上層部に存在する割合および下層部に存在する割合は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　本発明の繊維構造体は、極細繊維の占有率が２０～８０％であってもよく、好ましくは２５～７５％、より好ましくは３０～７０％、さらにより好ましくは３５～６５％であってもよい。極細繊維の占有率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　本発明の繊維構造体において、凸部は、非極細繊維と極細繊維とが略均一に絡み合って構成されていてもよく、非極細繊維から主として構成されていてもよい。凸部は、例えば円錐状、円柱状、角錐状、角柱状、または起毛状等各種の形状が挙げられる。
　凸部の高さは、０．０５～５．００ｍｍであってもよく、好ましくは０．０８～２．００ｍｍ、より好ましくは０．１０～１．００ｍｍであってもよい。繊維構造体の凸部の高さは、凸部の頂部から底部までの距離を示し、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。なお、凸部の高さを測定する際の基準長さは、凸部が少なくとも３個入る程度（例えば３～５個）の幅方向の長さであってもよく、例えば、１～２０ｍｍから適宜選択してもよい。
　凸部の密度は、３個／ｃｍ2以上であってもよく、好ましくは５個／ｃｍ2以上（例えば、５～５０個／ｃｍ2）、より好ましくは１０個／ｃｍ2以上（例えば、１０～３０個／ｃｍ2）であってもよい。繊維構造体の凸部の密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体の目付は、用途に応じて適宜設定することが可能であり、例えば、１５～１２０ｇ／ｍ2程度であってもよく、好ましくは１８～１００ｇ／ｍ2程度、より好ましくは２０～８０ｇ／ｍ2程度であってもよい。
　繊維構造体の厚さは、例えば、０．２０～７．００ｍｍ程度であってもよく、好ましくは０．２５～６．００ｍｍ程度、より好ましくは０．３０～５．００ｍｍ程度であってもよい。繊維構造体の厚さは、凸部の高さを含む厚さを示し、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。なお、厚さを測定する際の断面写真の倍率は、繊維構造体の厚さ方向全体が表示される倍率であればよく、例えば１０～１００倍であってもよい。
　繊維構造体の見かけ密度は、高捕集効率および低圧力損失を両立する観点から、例えば、０．００５～０．１０ｇ／ｃｍ3程度であってもよく、好ましくは０．０１～０．０８ｇ／ｃｍ3程度、より好ましくは０．０２～０．０７ｇ／ｃｍ3程度であってもよい。繊維構造体の見かけ密度は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、繊維構造体の帯電後の捕集効率は、高い程好ましいが、圧力損失を適切な範囲に制御する観点から、例えば、５０％以上（例えば５０％～９９．９９％）であってもよく、好ましくは５５％以上、より好ましくは６０％以上であってもよい。ここで、帯電後の捕集効率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体の帯電後の圧力損失は、用途に応じて、例えば、０～３０Ｐａの範囲から選択することができるが、繊維構造体の圧力損失は、例えば、０～１０Ｐａ程度であってもよく、好ましくは０～８Ｐａ程度、より好ましくは１～７Ｐａ程度であってもよい。ここで、帯電後の圧力損失は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体は、帯電後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値については、例えば０．２５以上、好ましくは０．３０以上、より好ましくは０．４０以上、さらにより好ましくは０．５０以上であってもよい。ＱＦ値は高い程好ましく上限は特に限定されないが、例えば２．００程度であってもよい。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
　本発明の繊維構造体は、物理的作用による捕集メカニズムに基づく捕集性能に優れるため、高湿度雰囲気などの水分の影響を受けやすい環境下での用途（例えば、非帯電エアフィルター用途）として用いることができ、そのような用途においては、帯電処理されていないことが好ましい。
　繊維構造体は、除電処理後の捕集効率が、例えば、５％以上であってもよく、好ましくは７％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上、さらにより好ましくは１８％以上であってもよい。除電処理後の捕集効率は高い程好ましく上限は特に限定されないが、例えば５０％程度であってもよい。ここで、除電処理後の捕集効率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体は、除電処理後の圧力損失が、例えば、０～１０Ｐａ程度であってもよく、好ましくは１～８Ｐａ程度、より好ましくは１～７Ｐａ程度であってもよい。ここで、除電処理後の捕集効率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体は、除電処理後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が、例えば、０．０３以上であってもよく、好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．０８以上であってもよい。除電処理後の捕集効率および圧力損失に基づくＱＦ値は高い程好ましく上限は特に限定されないが、例えば０．５０程度であってもよい。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
　繊維構造体は、加熱後（例えば繊維構造体を１００℃で４８時間加熱した後）の捕集効率が、例えば、５０％以上（例えば５０％～９９．９９％）であってもよく、好ましくは５５％以上、より好ましくは６０％以上であってもよい。ここで、加熱後の捕集効率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　また、加熱前後の捕集効率の維持率は、例えば、７５％以上であってもよく、好ましくは８０％以上、より好ましくは８５％以上であってもよい。
　なお、加熱前後の捕集効率の維持率（％）は、上述した帯電後の捕集効率（加熱前の捕集効率）および加熱後の捕集効率を利用して、以下の式により算出することができる。
　加熱前後の捕集効率の維持率（％）＝（加熱後の捕集効率）／（加熱前の捕集効率）×１００
　繊維構造体は、加熱後（例えば繊維構造体を１００℃で４８時間加熱した後）の圧力損失が、例えば、０～１０Ｐａ程度であってもよく、好ましくは１～８Ｐａ程度、より好ましくは１～７Ｐａ程度であってもよい。ここで、加熱後の捕集効率は、後述する実施例に記載された方法により測定される値である。
　繊維構造体は、加熱後（例えば繊維構造体を１００℃で４８時間加熱した後）の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が、例えば０．２５以上、好ましくは０．３０以上、より好ましくは０．４０以上、さらにより好ましくは０．５０以上であってもよい。ＱＦ値は高い程好ましく上限は特に限定されないが、例えば２．００程度であってもよい。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
　このような繊維構造体の用途としては、例えば、フィルター（特にエアフィルター）として好適に用いることができる。フィルターは、例えば、マスク、各種空調用（ビル空調、クリーンルーム、塗装ブース等）、自動車工業用（キャビンフィルター等）、一般家電用（エアコン、空気清浄機、掃除機等）などに用いられるフィルターとして用いることができる。特に、本発明の繊維構造体は、非帯電フィルターとして各種エアフィルター用途に用いることができる。
　耐熱性繊維で構成される繊維構造体の場合、その用途としては、例えば、フィルター（特にエアフィルター）として好適に用いることができるだけでなく、フィルターとしては、耐熱性が求められる用途に広く利用することが可能である。例えば、耐熱マスク、各種空調用（ビル空調、クリーンルーム、塗装ブース等）、自動車工業用（キャビンフィルター等）、一般家電用（エアコン、空気清浄機、掃除機等）などに用いられる、耐熱性が求められるフィルターとして用いることができる。
　以下に、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限を受けるものではない。なお、以下の実施例及び比較例においては、下記の方法により各種物性を測定した。
［単繊維の数平均繊維径］
　走査型電子顕微鏡を用いて繊維構造を観察した。電子顕微鏡写真より無作為に選択し、繊維径が５．０μｍ未満の繊維を極細繊維として数平均繊維径（ｎ＝１００）を算出し、繊維径が５．０μｍ以上の繊維を非極細繊維として数平均繊維径（ｎ＝１００）を算出した。
［極細繊維占有率および存在率］
　繊維構造体の極細繊維の占有率を、繊維構造体において幅方向に表裏面が略平行になっている部分の切断面の断面写真を用い、極細繊維部分が占める面積を測定し、当該断面写真における繊維構造体全体の面積に対する割合として算出した。
　また、極細繊維の存在率を、当該断面写真を用い、厚さ方向に二等分し、それぞれ上層部、下層部とし、それぞれの部分の極細繊維部分が占める面積を測定し、極細繊維が繊維構造体全体で占める面積に対するそれぞれが占める割合として算出した。
［目付および見かけ密度］
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３「一般不織布試験方法」の６．２に準じて、目付（ｇ／ｍ2）を測定した。また、見かけ密度（ｇ／ｃｍ3）は、目付を厚さで除することにより、算出した。
［厚さ］
　繊維構造体または繊維シートの厚さ方向に対して平行に、かつ機械方向（ＭＤ）に対して垂直となるように、剃刀（「フェザー剃刀Ｓ片刃」、フェザー安全剃刀（株）社製）を用いて任意の１０カ所を切断し、デジタル顕微鏡での写真にてそれぞれの断面を観察した。断面写真の倍率は、凸部が確認でき、厚さ方向全体が表示される倍率（３０倍）となるように調整した。図３を用いて説明すると、一方（上側）の面に存在する凸部の頂部１のうち一番高い頂部から、他方（下側）の表面に存在する凸部の頂部３のうち一番高い頂部までの厚さ方向の距離を各切断面において測定し、これら１０ヶ所の平均値を算出することにより、繊維構造体の厚さｔ（ｍｍ）を求めた。また、凸部を有していない繊維構造体または繊維シートは、一方の表面から他方の表面までの厚さ方向の距離を各切断面において測定し、これら１０ヶ所の平均値を算出することにより、厚さ（ｍｍ）を求めた。
［凸部の高さ］
　上記厚さ測定で利用した各断面写真において、凸部を有する面（両方の面に凸部を有する場合は、より鋭い凸部を有する面）を対象面とした。基準長さ（幅方向に切り取る長さ）を４．０ｍｍとして凸部の頂部１から底部２までの厚さ方向（Ｙ方向）における距離のうち一番長い距離を各断面写真で算出し、これら１０カ所の平均値を凸部の高さｈ（ｍｍ）として求めた。
［凸部の密度］
　顕微鏡にて繊維構造体または繊維シートのＭＤ方向に平行な切断面の５０倍写真を撮影し、凸部の頂部のうち一番高い頂部から上記算出した厚さの平均値の１／３の間隔（高さ）の位置に、厚さ方向（Ｙ方向）に直行する方向（Ｘ方向）に直線を引いた。この線から外方に飛び出している凸部のＭＤ方向１ｃｍ当たりの数を「ＭＤ単位凸部数」として算出した。また、ＣＤ方向に平行な断面についても同様に測定した凸部の数を「ＣＤ単位凸部数」として算出した。そして、これらの積を１ｃｍ2当たりの凸部の密度として算出した。
［帯電後の捕集性能］
　ＪＩＳ　Ｔ　８１５１に準拠し、濾材評価装置（柴田科学（株）製、ＡＰ-６３１０ＦＰ）を用いて、実施例及び比較例で得られた繊維構造体の帯電後の捕集性能を評価した。まず、試験サンプル（直径１１０ｍｍの円）を濾過面の直径が８６ｍｍの測定セルに装着した。この状態で平均粒径が０．１μｍのＮａＣｌ粒子を試験粒子に用いて、試験サンプルをセットした測定セルに風量２０リットル／分、面速度５．７ｃｍ／秒で１分間流し、上流側の粒子濃度Ｘ１、下流側（濾過後）の粒子濃度Ｘ２を、光散乱質量濃度計を用いて測定し、下記の式から捕集効率を求めた。
　捕集効率（％）＝[（Ｘ１－Ｘ２）／Ｘ１]×１００
　また、上記濾材評価装置における測定セルの上流側、下流側間に微差圧計を配置し、流量２０リットル／分における差圧（圧力損失（Ｐａ））を測定した。
　そして、得られた捕集効率および圧力損失から、下記の式によりＱＦ値を算出した。
　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
［除電後の捕集性能］
　ＪＩＳ　Ｂ　９９０８に準拠した除電処理を施した繊維構造体について、ＪＩＳ　Ｔ　８１５１に準拠して、濾材評価装置（柴田科学（株）製、ＡＰ-６３１０ＦＰ）を用いて、捕集性能を評価することにより、得られた繊維構造体の除電後の捕集性能を評価した。得られた繊維構造体をイソプロピルアルコールの液中に２分間浸漬し、取り出した後２４時間大気中で乾燥し、試験サンプルとした。その試験サンプルを用いる以外は上記帯電後の捕集性能評価と同様に試験し、除電後の捕集性能として、捕集効率（％）、圧力損失（Ｐａ）、およびＱＦ値を測定した。
［１００℃下加熱後の捕集性能］
　実施例７および８ならびに比較例１～３および７～１３について、帯電後の繊維構造体のサンプル（１５ｃｍ×１５ｃｍ）を１００℃に加熱したオーブンに４８時間入れて放置し、その後室温まで冷却して、加熱された繊維構造体について、ＪＩＳ　Ｔ　８１５１に準拠して、濾材評価装置（柴田科学（株）製、ＡＰ-６３１０ＦＰ）を用いて、捕集性能を評価することにより、得られた繊維構造体の１００℃下加熱後の捕集性能を評価した。
［２００℃での耐熱性］
　実施例７および８ならびに比較例１～３および７～１３について、繊維構造体のサンプル（１５ｃｍ×１５ｃｍ）を２００℃に加熱したオーブンに３時間入れ、３時間後のサンプルの状態を目視により評価した。
〇：サンプルは、繊維の溶融が起こらず、加熱前と同じ形状またはほぼ同じ形状である。
×：サンプルが融けてしまい、加熱前と比べて変形している。
［毛羽立ち性］
　得られたシートを１５ｃｍ×１５ｃｍのシートに裁断し、被験者に極細繊維層側の表面をやさしく撫でてもらい、撫でた後の毛羽立ちの状態を以下の５つの判定基準で目視により評価した。なお、被験者の数は１０人であり、以下の判定基準の平均値を算出した。
５：毛羽立ちが全く発生しない
４：毛羽立ちがほとんど発生ない
３：毛羽立ちがわずかに認められる
２：毛羽立ちが多く発生する
１：毛羽立ちが非常に多く発生する
［実施例１］
（１）極細繊維層の作製
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝７００ｇ／１０分）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２１５℃、エア温度２１５℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１１ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．２μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１０ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3）を得た。
（２）非極細繊維層の作製
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝３０ｇ／１０分）１００質量部を、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２６０℃、エア温度２６０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離３２ｃｍで捕集することにより、一方の表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径７．２３μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７６ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．３０ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。
（３）極細繊維層と非極細繊維層との絡合処理
　次いで、（１）で得られた極細繊維シートと、（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせた。この積層物を多孔質支持体（開孔率２５％、孔径０．３ｍｍ）の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を２．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、極細繊維と非極細繊維とが混繊維一体化された繊維構造体に対してハイドロチャージング法により帯電処理を施した。ハイドロチャージング法の具体的な条件は次の通りである。
・使用溶媒：水
・水の圧力：０．４ＭＰａ
・吸引圧力：２０００ｍｍＨ2Ｏ
・処理時間：０．００４２秒（速度２０ｍ／ｍｉｎ）
　得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例２］
　実施例１（１）で得られた極細繊維シートと、実施例１（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６０ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例３］
　実施例１（１）で得られた極細繊維シートと、実施例１（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を７．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例４］
（１）極細繊維層の作製
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝７００ｇ／１０分）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２１５℃、エア温度２１５℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１１ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．２μｍ、目付５．０ｇ／ｍ2、厚さ０．０６ｍｍ、見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3）を得た。
（２）極細繊維層と非極細繊維層との絡合処理
　実施例４（１）で得られた極細繊維シートと、実施例１（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を７．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例５］
（１）非極細繊維層の作製
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝３０ｇ／１０分）１００質量部を、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２６０℃、エア温度２６０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離３２ｃｍで捕集することにより、一方の表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径７．２３μｍ、目付３０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７８ｍｍ、見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．２１ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。
（２）極細繊維層と非極細繊維層との絡合処理
　実施例１（１）で得られた極細繊維シートと、実施例５（１）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を７．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例６］
（１）極細繊維層の作製
　３３０℃での溶融粘度が９００Ｐａ・ｓである非晶性ポリエーテルイミド１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度４２０℃、エア温度４２０℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１０ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．２μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１２ｍｍ、見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3）を得た。
（２）非極細繊維層の作製
　３３０℃での溶融粘度が９００Ｐａ・ｓである非晶性ポリエーテルイミド１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度４２０℃、エア温度４２０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離７ｃｍで捕集することにより、表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径８．１μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７５ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．２９ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。
（３）極細繊維層と非極細繊維層との絡合処理
　次いで、（１）で得られた極細繊維シートと、（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体（開孔率２５％、孔径０．３ｍｍ）の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を７．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［実施例７］
（１）極細繊維層の作製
　パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸との共重合物からなり、ガラス転移温度が１９３℃、融点が３００℃、３１０℃での溶融粘度が１５Ｐａ・ｓである溶融液晶形成性全芳香族ポリエステル（ポリプラスチックス株式会社製のＬＣＰ、べクトラ－Ｌタイプ）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度３１０℃、エア温度３１０℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１０ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．１μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１０ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3）を得た。
（２）非極細繊維層の作製
　パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸との共重合物からなり、ガラス転移温度が１９３℃、融点が３００℃、３１０℃での溶融粘度が１５Ｐａ・ｓである溶融液晶形成性全芳香族ポリエステル（ポリプラスチックス株式会社製のＬＣＰ、べクトラ－Ｌタイプ）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度３１０℃、エア温度３１０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離７ｃｍで捕集することにより、表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径９．３μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７８ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．３０ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。
（３）極細繊維層と非極細繊維層との絡合処理
　次いで、（１）で得られた極細繊維シートと、（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本（隣接するノズル間の距離２０．０ｃｍ）を使用して、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を７．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表５および６に示す。
［比較例１］
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝７００ｇ／１０分）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２１５℃、エア温度２１５℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１１ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．２μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１０ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3）を得た。この極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例２］
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝３０ｇ／１０分）１００質量部を、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２６０℃、エア温度２６０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離３２ｃｍで捕集することにより、一方の表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径７．２３μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７６ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．３０ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。この非極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例３］
　比較例１で得られた極細繊維シートと、比較例２で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせた。この積層物を用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例４］
　ポリプロピレン（ＭＦＲ[２３０℃、２１．１８Ｎ荷重]＝７００ｇ／１０分）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度２１５℃、エア温度２１５℃、エア量０．４ＭＰａ、単孔吐出量０．１ｇ／孔・分、捕集距離３０ｃｍ、口金における紡糸孔数４００個、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．６ｍｍ（１列配置）にてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径２．５μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１１ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3）を得た。この極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例５］
　原綿として単繊維の数平均繊維径１７．５μｍのポリプロピレン繊維（ＮＦ、宇部エクシモ株式会社製）７０重量％および単繊維の数平均繊維径２４．６μｍのＰＥＴ繊維（Ｔ２０１、東レ株式会社製）３０重量％を用いて、カード法を用いてセミランダムウェブを作製した。次いで、作製されたセミランダムウェブを、開孔率２５％、孔径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置し、速度５ｍ／分で長手方向に連続的に移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射して絡合処理を行なった。これにより、交絡した繊維ウェブ（不織布）を製造した。この絡合処理においては、孔径０．１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル２本を使用し（隣接するノズル間の距離２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射した高圧水流の水圧を５．０ＭＰａとしてスパンレース処理を行い、さらに、裏面にして同様の絡合処理を行い、非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１９．１μｍ、目付３５．０ｇ／ｍ2、厚さ０．４５ｍｍ、見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3）を得た。この非極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例６］
　比較例４で得られた極細繊維シートと、比較例５で得られた非極細繊維シートとを重ね合わせた。この積層物を用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例７］
　３３０℃での溶融粘度が９００Ｐａ・ｓである非晶性ポリエーテルイミド１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度４２０℃、エア温度４２０℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１０ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．２μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１２ｍｍ、見かけ密度０．０８ｇ／ｃｍ3）を得た。この極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例８］
　３３０℃での溶融粘度が９００Ｐａ・ｓである非晶性ポリエーテルイミド１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度４２０℃、エア温度４２０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離７ｃｍで捕集することにより、表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径８．１μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７５ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．２９ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。この非極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例９］
　比較例７で得られた極細繊維シートと、比較例８で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせた。この積層物を用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例１０］
　パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸との共重合物からなり、ガラス転移温度が１９３℃、融点が３００℃、３１０℃での溶融粘度が１５Ｐａ・ｓである溶融液晶形成性全芳香族ポリエステル（ポリプラスチックス株式会社製のＬＣＰ、べクトラ－Ｌタイプ）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度３１０℃、エア温度３１０℃、エア流量１０Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．０３６ｇ／孔・分、捕集距離１０ｃｍ、孔径０．３ｍｍ、孔間隔０．７５ｍｍにてメルトブロー紡糸を行い、極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径１．１μｍ、目付１０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．１０ｍｍ、見かけ密度０．１０ｇ／ｃｍ3）を得た。この極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例１１］
　パラヒドロキシ安息香酸と６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸との共重合物からなり、ガラス転移温度が１９３℃、融点が３００℃、３１０℃での溶融粘度が１５Ｐａ・ｓである溶融液晶形成性全芳香族ポリエステル（ポリプラスチックス株式会社製のＬＣＰ、べクトラ－Ｌタイプ）１００質量部に、一般的なメルトブローン設備を使用し、紡糸温度３１０℃、エア温度３１０℃、エア流量１３Ｎｍ3／ｍｉｎ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分、孔径０．４ｍｍ、孔間隔１．５ｍｍにてノズル孔から吐出し、熱風により細化させた繊維流を、コンベアネット（バランスタイプ、幅ピッチ５ｍｍ×長さピッチ５ｍｍ×厚さ５ｍｍ、１ｍｍφ）が巻き付けられたロール上に捕集距離７ｃｍで捕集することにより、表面に凸部を有する非極細繊維シート（単繊維の数平均繊維径９．３μｍ、目付２０．０ｇ／ｍ2、厚さ０．７８ｍｍ、見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3、凸部の高さ０．３０ｍｍ、凸部の密度２３個／ｃｍ2）を得た。この非極細繊維シートのみを用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例１２］
　比較例１０で得られた極細繊維シートと、比較例１１で得られた非極細繊維シートとを重ね合わせた。この積層物を用いて実施例１と同様に帯電処理を行い、繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
［比較例１３］
　実施例１（１）で得られた極細繊維シートと、実施例１（２）で得られた非極細繊維シートとを、非極細繊維シートの凸部を有する側に極細繊維シートを重ね合わせて実施例１で用いた多孔質支持体の上に載置し、速度５．０ｍ／分で積層物の長手方向に連続的に移送すると同時に、孔径０．１０ｍｍのオリフィスを積層物の幅方向に沿って０．６０ｍｍの間隔で設けてあるノズル１本を使用して、ノズルから噴射した高圧水流の水圧を１．０ＭＰａとして、非極細繊維層側から高圧水流を噴射して絡合処理を行った。絡合処理後の繊維構造体は、極細繊維層と非極細繊維層とが明確な界面を有した状態で分かれており、極細繊維と非極細繊維とが混繊一体化していなかった。続いて、実施例１と同様に帯電処理を行い、極細繊維と非極細繊維とが積層された繊維構造体を得た。得られた繊維構造体の各種評価結果を表７および８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
　表７および８に示すように、極細繊維シート単独で形成される比較例１、４、７および１０や、絡合処理を行わず、単に極細繊維シートと非極細繊維シートとを重ね合わせただけである比較例３，６，９および１２では、捕集効率は高いものの、圧力損失が８Ｐａ以上と高い。さらに、毛羽立ちが多く、毛羽立ち性も不良である。
　また、非極細繊維シート単独で形成される比較例２、５、８および１１では、圧力損失は極めて低い値であるものの、フィルターとして利用するには捕集効率が低い値である。
　また、極細繊維シートと非極細繊維シートとを弱い水圧で絡合したため混繊一体化されていない比較例１３では、圧力損失が９Ｐａと高い。
　一方、実施例１～７は、表５および６に示すように、特定の非極細繊維層を用いて絡合処理が行われているため、極細繊維が上層および下層に比較的均一に存在するように非極細繊維と混繊一体化されている。そのため、捕集効率が高いだけではなく、圧力損失も低い値とすることが可能である。また、毛羽立ちが発生せず、毛羽立ち性が良好である。さらに、実施例１～７は、比較例１、３、７、９、１０および１２と比較して、除電処理後の捕集性能に関するＱＦ値が高い。特に、実施例６および７は、耐熱性に優れており、比較例７、９、１０および１２と比較して、１００℃下加熱後の捕集性能に関するＱＦ値が高い。
　本発明の繊維構造体は、捕集効率が高いだけでなく、圧力損失を低く抑えることができるため、各種フィルター（特にエアフィルター）などとして好適に用いることができる。例えば、マスク、各種空調用（ビル空調、クリーンルーム、塗装ブース等）、自動車工業用（キャビンフィルター等）、一般家電用（エアコン、空気清浄機、掃除機等）などに用いられるフィルターとして用いることができる。特に、本発明の繊維構造体は、除電処理後の捕集性能に優れるため、非帯電フィルターとして各種エアフィルター用途に用いることができる。
　以上のとおり、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の追加、変更または削除が可能であり、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。
　１，３・・・凸部の頂部
　２・・・凸部の底部
　Ｘ・・・幅方向
　Ｙ・・・厚さ方向
　ｔ・・・繊維構造体の厚さ
　ｈ・・・凸部の高さ

Claims (18)

  1. 　単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維と、単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維とが混繊一体化され、少なくとも一方の表面に凸部を有する、繊維構造体。
  2. 　請求項１に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維が耐熱性の極細繊維であり、前記非極細繊維が耐熱性の非極細繊維である、繊維構造体。
  3. 　請求項１または２に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維と前記非極細繊維とが互いに融着していない、繊維構造体。
  4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、前記極細繊維で形成された１または複数の極細繊維不織布と前記非極細繊維で形成された１または複数の非極細繊維不織布との絡合物である、繊維構造体。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、繊維構造体の厚さ方向の切断面を厚さ方向に二等分し、それぞれ繊維構造体の上層部、下層部とした場合に、極細繊維の全存在量のうち上層部に存在する割合に対する下層部に存在する割合が２５／７５～７５／２５である、繊維構造体。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、前記凸部の高さが０．０５～５．００ｍｍである、繊維構造体。
  7. 　請求項１～６のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、前記凸部の密度が３個／ｃｍ2以上である、繊維構造体。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、目付が１５～１２０ｇ／ｍ2である、繊維構造体。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、除電処理後の捕集効率が５％以上である、繊維構造体。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、除電処理後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が０．０３以上である、繊維構造体。
    　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
  11. 　請求項１～１０のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、１００℃で４８時間加熱した後の捕集効率および圧力損失により下記式に従って算出されるＱＦ値が０．２５以上である、繊維構造体。
    　ＱＦ値＝－ｌｎ（１－捕集効率（％）／１００）／圧力損失（Ｐａ）
  12. 　請求項１～１１のいずれか一項に記載の繊維構造体であって、帯電処理されていない、繊維構造体。
  13. 　請求項１～１２のいずれか一項に記載の繊維構造体を備えるエアフィルター。
  14. 　請求項１～１２のいずれか一項に記載の繊維構造体の製造方法であって、
    　単繊維の数平均繊維径４．５μｍ以下の極細繊維から形成される極細繊維層、および単繊維の数平均繊維径５．５μｍ以上の非極細繊維から形成され、少なくとも一方の表面に凸部を有する非極細繊維層の積層物を準備する工程と、
    　前記積層物に対して、絡合処理を行う工程と、を少なくとも備える、製造方法。
  15. 　請求項１４に記載の製造方法であって、前記非極細繊維層がメルトブローン不織布である、製造方法。
  16. 　請求項１４または１５に記載の製造方法であって、非極細繊維層の見かけ密度が０．００５～０．０７ｇ／ｃｍ3である、製造方法。
  17. 　請求項１４～１６のいずれか一項に記載の製造方法であって、スパンレースにより絡合処理を行う、製造方法。
  18. 　請求項１４～１７のいずれか一項に記載の製造方法であって、前記極細繊維層の目付Ｗ１と前記非極細繊維層の目付Ｗ２との比Ｗ２／Ｗ１が１．２～８．０である、製造方法。
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