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WO2020216564A1 - Verfahren und vorrichtung zum wenigstens teilweisen auffalten von flachgefalteten packungsmänteln - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum wenigstens teilweisen auffalten von flachgefalteten packungsmänteln Download PDF

Info

Publication number
WO2020216564A1
WO2020216564A1 PCT/EP2020/058361 EP2020058361W WO2020216564A1 WO 2020216564 A1 WO2020216564 A1 WO 2020216564A1 EP 2020058361 W EP2020058361 W EP 2020058361W WO 2020216564 A1 WO2020216564 A1 WO 2020216564A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pack
folded
jackets
jacket
receptacles
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/058361
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Schroeder
Frank Ott
Thomas HOSE
Original Assignee
Sig Technology Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sig Technology Ag filed Critical Sig Technology Ag
Publication of WO2020216564A1 publication Critical patent/WO2020216564A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/76—Opening and distending flattened articles
    • B31B50/78—Mechanically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/02—Machines characterised by the incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/14—Feeding individual bags or carton blanks from piles or magazines
    • B65B43/16—Feeding individual bags or carton blanks from piles or magazines by grippers
    • B65B43/18—Feeding individual bags or carton blanks from piles or magazines by grippers by suction-operated grippers
    • B65B43/185—Feeding individual bags or carton blanks from piles or magazines by grippers by suction-operated grippers specially adapted for carton blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65B43/26—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks
    • B65B43/32—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks by external pressure diagonally applied
    • B65B43/325—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks by external pressure diagonally applied to boxes, cartons or carton blanks
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/50—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using rotary tables or turrets

Definitions

  • the invention relates to a method for at least partially unfolding flat-folded packaging sleeves, the packaging sleeves extending by two
  • the invention also relates to a device for at least partially unfolding flat-folded pack sleeves with a magazine comprising a pack stack of two each extending in the longitudinal direction of the pack jackets
  • Transport track in grooves of recordings located in a starting position.
  • the packaging jackets are in particular cut from packaging laminate blanks
  • Packing material laminate cuts on top of each other.
  • the inner longitudinal edge can be folded outwards in order to prevent moisture from penetrating into the packaging material laminate, in particular the cardboard box.
  • the packing coats are usually along four lengthways to the
  • the package jacket is pre-folded along the bending lines, so that the later edges of the typically form a square or rectangular cross-section
  • Pack can be easily and reliably formed when forming the pack body open on one side. First, however, the pack sleeves are folded flat around two opposite folding edges. Two of the pre-folded bending lines are then folded back again. The other two bending lines form the folding edges. The packing jacket then essentially forms two parallel
  • the front section of the package jacket at the front end of the stack that is to say the front of the flat-folded package jacket, becomes one of suction cups
  • Packaging laminate can be easily creased or folded along the, in particular before folded, bending lines.
  • the correspondingly unfolded pack jacket is then pulled onto a mandrel of a so-called mandrel wheel, the
  • Cross section of the mandrel corresponds to the cross section of the packing jacket.
  • the package jacket initially protrudes outward with one longitudinal end over the mandrel, so that the protruding part of the pack jacket can be folded against the end face of the mandrel and there it can be pressed and sealed.
  • the corresponding longitudinal end of the package jacket is thus closed and regularly forms the bottom of the later filled package.
  • the sealed end of the package jacket but could alternatively also form the top of the later pack if this is filled, for example, through the open bottom.
  • Packing body is filled independently of this through the open longitudinal end of the one-sided packing body.
  • DE 10 2016 109 995 A1 describes a filling machine with a device for unfolding packaging sleeves that are folded flat around two folding edges extending in the longitudinal direction of the packaging sleeves, as well as a corresponding method for unfolding those that are folded flat
  • the flat-folded pack jackets are pulled one after the other by a transfer gripper through a channel that tapers in the direction of transport of the flat-folded pack jackets, and at the end of the channel they enter grooves that are spaced a little less than the distance between the two opposite ones Folded edges of the flat-folded pack sleeves.
  • the pack jackets are picked up already slightly unfolded and then passed on in the longitudinal direction of the pack jackets between two mold halves of a mold for unfolding the pack jackets.
  • the pack jackets are completely unfolded by closing the mold containing the two mold halves.
  • Packing bodies in this context are containers such as
  • cardboard composite packaging is understood, which are at least partially formed from a packaging material laminate in the form of a laminate comprising a cardboard layer and outer, in particular thermoplastic, plastic layers, for example made of polyethylene (PE).
  • the cardboard gives the packs sufficient stability so that the packs can be easily handled and, for example, stacked.
  • the plastic layers protect the carton from moisture and the food from absorbing unwanted substances from the pack.
  • packaging bodies are typically filled with products in the form of food, in particular beverages, whereby predominantly flowable products come into question as products.
  • the packing bodies are filled with food in a sterile or aseptic environment of a filling machine, since the food should have a long shelf life after the packing has been filled.
  • the filling machines have, for example, sterilization rooms or aseptic chambers in which the pack bodies are sterilized and then filled and sealed under the most sterile conditions possible. After the packing bodies have been filled, they are typically closed in the filling machine. This is done when using appropriate packaging material laminates
  • the packaging bodies which are open on one side, are placed in a sterilization zone of the
  • Transport device are handed over.
  • the transport device then ensures that the packs are transported through the sterilization zone of the filling machine at a defined speed at a defined distance from one another.
  • the packs are preheated with hot sterile air and then, typically with hydrogen peroxide, sterilized and dried with sterile air.
  • the sterile packaging bodies are transferred to the filling and sealing zone and filled there. Then the opening of the filled
  • Transport device transported from the filling and sealing zone and then removed from the corresponding cells of the transport device.
  • the package bodies are transported in a straight line through the filling machine by the transport device.
  • Filling machines are also referred to as long-running machines.
  • the so-called rotary machines the packing bodies describe a more or less one arc-shaped movement that can comprise one or more circular arc segments.
  • the present invention basically relates to both types of filling machines.
  • the present invention is based on the object of designing and developing the method and the device of the type mentioned at the outset and explained in more detail above in such a way that a more reliable but nevertheless rapid unfolding of flat-folded packaging casings to form packaging bodies open on one side can be ensured without this requires excessive expenditure on equipment or procedures.
  • This object is achieved according to claim 1 by a method for at least partially unfolding flat-folded packaging sleeves, the packaging sleeves being folded flat around two folding edges extending in the longitudinal direction of the packaging sleeves,
  • the opposing receptacles in particular at the same time, are each pivoted from the starting position into a folded position in which the respective pack jacket is held unfolded with the folded edges in the grooves of the receptacles, in which the unfolded packaging jackets are delivered to a forming station and
  • the flat-folded pack sleeves are first gripped by a transfer gripper on their free sides and transferred.
  • Transfer gripper transports the flat-folded package jacket in one
  • Trigger transport direction along a trigger transport path in the direction of grooves of separate recordings In the direction of grooves of separate recordings.
  • the packing shells get with the folded edges into the grooves which are opposite one another and whose openings each point at least essentially in the direction of the other groove.
  • the grooves are preferably arranged so close to one another that the folding edges press against the respective groove base and thus fold the pack jacket slightly.
  • the spacing between the groove bottoms of the grooves can therefore be somewhat smaller than the width of the flat-folded packaging casings from fold edge to fold edge. This ensures that the packing shells are in the grooves or
  • the transfer gripper can be separated from the pack sleeves when the
  • the receptacles lying opposite one another are pivoted from the starting position in which the pack jacket is only slightly unfolded into the folded position.
  • the grooves, which continue to hold the pack jacket are pivoted in a corresponding manner.
  • the folded position of the receptacles is selected such that the respective pack jacket is at least substantially completely unfolded between the receptacles. Nevertheless, in this state, the pack jacket is still held more or less with the folded edges in the grooves of the receptacles. It should also be taken into account here that the pack jacket in the unfolded state exerts a certain restoring force back in the direction of the flat-folded position of the pack jacket, which force presses the unfolded pack jacket against the receptacles.
  • one end of the pack jacket can be closed in the forming station in order to form a pack bottom or a pack head.
  • the use of a mandrel wheel can be useful for this purpose.
  • the packing body closed on one side can then be
  • the package jacket is pivoted back to the starting position at the forming station.
  • the process described above can then be carried out again.
  • the corresponding process is therefore repeated many times and carried out in quick succession.
  • the process can be carried out in a very confined space. It can also be operated very stably, so that very short cycle times can be achieved.
  • the method described above can be carried out, for which purpose the flat-folded pack jackets are initially arranged one behind the other in a pack stack and are thus received in a magazine.
  • the pack jackets are stacked perpendicular to one another and provided with folding edges arranged parallel to one another in alignment with one another.
  • the front side of the respective foremost pack jacket then always points forward in the direction of a transfer gripper for gripping the corresponding one
  • the front side extends between the two folding edges of the corresponding package jacket arranged laterally in the magazine.
  • the transfer gripper moves the gripped pack jacket from the pack stack along a withdrawal transport path, which is preferably in a straight line
  • the package jacket enters the grooves of the receptacles provided opposite one another.
  • the grooves and the recordings are in the starting position. If the distance between the grooves is slightly less than the width of the flat-folded pack sleeves between the fold edges, the fold edges press against the grooves from the inside and the pack jackets are securely held between the grooves in a form-fitting and non-positive manner.
  • the recordings and the grooves do not remain in this arrangement to one another. Rather, the recordings are from the
  • the folded position is preferably an end position of the recordings. Further pivoting is then not absolutely necessary, although this is also not mandatory.
  • the pack jackets of the pack stack are further preferably arranged with their edges in alignment with one another.
  • stacks can have an at least substantially vertical stacking direction. However, this is not necessary for the pack stacks.
  • the flat-folded pack jackets are arranged one behind the other in the pack stack at least substantially in the horizontal direction. Due to the arrangement of the flat-folded pack jackets, however, for the sake of better understanding, the present case is referred to as a pack stack.
  • those with the folded edges in the grooves are those received in the starting position
  • Withdrawal transport direction is bent or, if necessary, kinked, whereby the, if necessary further, unfolding of the package jacket can take place more reliably.
  • Received transfer grippers are moved further in the withdrawal transport direction, in particular along the withdrawal transport path, that is to say in continuation of the withdrawal transport direction of the package jackets, relative to the transfer gripper.
  • the transfer gripper can remain in a stationary position for the sake of simplicity. This also ensures that the back of the
  • Pack jacket is bent or kinked against the transport direction or backwards in order to make the, if necessary further, unfolding of the pack jackets more reliable.
  • the transfer gripper can preferably up to a position along the
  • Pull-off transport path are moved into which the transfer gripper has already been moved with the same pack jacket.
  • the transfer gripper has already been moved with the same pack jacket.
  • Take-over gripper has taken over the pack jacket, is bent or, if necessary, kinked, whereby the packing jacket can be unfolded more reliably.
  • the back of the package jacket preferably remains further to the rear curved and / or nodded.
  • after they have been moved further along the transport direction, in particular against the take-over gripper they can be moved back again in sections against the withdrawal transport direction, in particular pressed. For the sake of simplicity, this can be done along the trigger transport path.
  • the packing jacket is held with its folded edges in the grooves of the receptacles. In this way it is also achieved that the front side of the packing jacket
  • the package jacket is reliably brought into a position in which this front side of the package jacket is bent or, if necessary, kinked forward, i.e. in the transport direction and away from the stand at which the transfer gripper has taken over the pack jacket, so that the packing jacket can be unfolded more reliably .
  • the rear side of the package jacket also preferably remains bent backwards and / or nodded.
  • the unfolding can therefore in principle be improved in that the
  • Packing jackets are bent and / or kinked in the grooves at least in sections in the take-off transport direction.
  • the corresponding pack jacket is preferably received in the grooves of the receptacles in such a way that the front side of the pack jacket, which is the front in the withdrawal transport direction, is bent or kinked in the withdrawal transport direction or forward.
  • the packing jacket can then at least
  • the packing jacket is then back at least in sections in the take-off transport direction, while the folded edges of the pack jackets continue in the grooves are included.
  • the rear side of the package jacket is bent and / or kinked against the withdrawal transport direction.
  • the front side should preferably then be bent or kinked forwards in order to simplify further unfolding. It is therefore useful if the packing jacket is then back at least in sections in the
  • Trigger transport direction is bent and / or kinked.
  • a package jacket with the folded edges is provided in the grooves of the receptacles, the back of which is bent or kinked to the rear and whose front is bent or kinked to the front.
  • packing shells are preferably somewhat less wide than the groove bases of the grooves of the receptacles are spaced apart from one another. The unfolding is forced so that the folding edges, while they are arranged in the grooves of the receptacles, are pressed against one another. This leads to a slightly open
  • the channel tapers in such a way that the package jacket does not fit through the channel in its original width between the folded edges.
  • the folding edges are moved towards one another by the lateral boundaries of the channel when the packaging jackets are pulled through the channel, so that the packaging jackets are forcibly unfolded to at least a small extent.
  • the pack jackets which are folded flat around two fold edges extending in the longitudinal direction of the pack jackets, can initially be kept ready one behind the other in a pack stack. It is particularly preferred here if the pack jackets lie congruently on top of one another, the fold edges being aligned at least essentially parallel to one another. In this way, the pack sleeves can be taken over by the transfer gripper in quick succession.
  • the pack jackets can be kept ready in such a way that the next pack jacket intended to be taken over, in particular the
  • a particularly reliable takeover of the pack jackets can be achieved if, in addition, the pack jackets from the takeover gripper by a side of the Trigger stops limited trigger gap can be deducted.
  • Trigger stops then have enough space to move them into position
  • the unfolded pack jackets can be delivered one after the other, preferably in a longitudinal direction of the pack jackets, to a mandrel wheel of a molding station, in particular pushed onto the mandrels of the mandrel wheel. Packing bodies open on one side can then be formed on the mandrel wheel in the manner desired in each case. For reasons of space and to simplify the method, it is particularly advantageous if the folded-out package jacket is delivered upwards to the mandrel wheel or to a mandrel of the mandrel wheel.
  • the pack jackets to be unfolded or unfolded cannot accidentally slide downwards along the grooves of the receptacles in the direction of gravity
  • the pack jackets to be unfolded or unfolded and held with the folded edges in the receptacles can be gripped in sections by a holding element, in particular a holding finger will. This allows the packaging jackets to be unfolded more reliably and more quickly.
  • a holding element in particular a holding finger
  • Packing jackets are pushed up onto the mandrel wheel.
  • the holding element in particular the holding finger
  • the holding element can be adjusted into a release position in which the pack jackets are no longer positively gripped underneath and can therefore be moved undisturbed by the holding element, in particular the holding finger, down onto the mandrel wheel.
  • the holding element in particular the holding finger, to hold the pack jackets in a force-locking manner and not in a form-locking manner.
  • the receptacles can be pivoted from the starting position into the folded position and back, each driven by a motor, around a pivot axis will.
  • a pneumatic and / or hydraulic pivoting of the receptacles about the pivot axis is also possible.
  • this is usually associated with a higher outlay in terms of equipment and is therefore usually less preferred. This enables a simple adjustment of the receptacles, which benefits the reliability and the throughput of the pack sleeves to be unfolded.
  • a transport device for transporting the transfer gripper is from one
  • Takeover position for taking over the flat-folded pack sleeves up to a first end position along the withdrawal transport path, in particular in the withdrawal transport direction, for transporting the takeover gripper from the first end position into an intermediate position along the withdrawal transport path, in particular against the withdrawal transport direction, and for transporting the
  • Transfer gripper from the intermediate position to a second end position in the trigger transport path, in particular trigger transport direction, is provided.
  • the transport device is thus designed so that the transfer gripper between two movements along the withdrawal transport direction, in particular in the
  • the first end position and the second end position can be at least substantially identical.
  • the intermediate position is then preferably on the haul-off transport path and between the takeover position and the respective end position.
  • the transfer gripper is therefore moved back and forth or back and forth in sections.
  • a transport device for transporting the receptacles from the receiving position for receiving the packs in the grooves along the withdrawal transport path, in particular in the withdrawal transport direction, and relative to the transfer gripper into an intermediate position and for transporting the receptacles from the intermediate position into the starting position along the withdrawal transport path , in particular against the withdrawal transport direction, is provided. The back and forth or back and forth movement of the
  • Recordings take place while the transfer gripper preferably remains stationary and can thus serve as an abutment for the pack jackets.
  • the receptacles are then initially moved further in the transport direction, so that at least the rear side of the package jacket is bent and / or kinked backwards against the transport direction.
  • the front side of the package jacket preferably exclusively the front side of the package jacket, is then bent and / or kinked forward in the direction of the transport direction.
  • the package jacket which has thus been partially unfolded, can then be unfolded further simply and reliably.
  • the package jacket is during the movement of the
  • the transfer gripper is therefore preferably only released from the pack jacket when the receptacles have reached the starting position again.
  • the packing shells can be unfolded very reliably if the
  • Recesses between the stack of packs and the grooves between one another form a channel which tapers along the withdrawal transport path, in particular in the withdrawal transport direction, in such a way that the folded edges of the pack sleeves come into contact with the receivers when moving through the channel and are consequently at least partially unfolded.
  • the recordings then serve not only to provide the grooves, but also to provide a channel, which causes at least a slight unfolding of the pack jackets. Since the channel between the recordings tapers in the direction of the grooves, the
  • the packaging sleeves are unfolded in the channel very gently for the packaging sleeves, in particular for the folded edges.
  • the magazine can release stops associated with the folding edges of the front flat-folded pack sleeve for the respective front one
  • the pack jackets can be pressed against the trigger stops by a suitable device, for example with the aid of a spring means. If a pull-off gap is provided between the pull-off stops, the take-over gripper can engage the respective front, flat-folded pack jacket of the pack stack via this gap, which can make the take-over of the pack jackets by the take-over gripper easier and more reliable.
  • Unfolding the pack jackets can be accomplished simply in terms of apparatus if a motor drive is used to pivot the receptacles from the
  • the receptacles can each be assigned a pivot axis about which the receptacles can be pivoted easily and reliably therein
  • pivot axes are each connected to the associated receptacle via a pivot arm extending transversely to the associated pivot axis.
  • a suitable pivoting movement of the recordings can thus be achieved simply and reliably.
  • the motorized drive can cross itself over to the associated
  • Pivot axis extending drive arms with the respective pivot axes be connected. A defined adjustment of the
  • a holding element in particular a holding finger
  • FIG. 2 shows a pack formed from the pack jacket according to FIG. 1B from the prior art in a perspective view
  • FIG. 3 shows a device for producing the pack according to FIG
  • FIGS. 4A-C show details of a device according to the invention for unfolding flat-folded packaging shells in a side view in a view from below corresponding to the viewing direction IVB from FIG. 4A,
  • 5A-E show the device from FIG. 4 in different positions during the
  • FIG. 1A a blank 1 of a packaging material laminate 2 is described, as is known from the prior art and for use with the invention
  • the packaging material laminate 2 is a laminate of several components
  • Packaging laminate 2 has two outer layers made of a thermoplastic
  • Plastic preferably polyethylene (PE), which can be sealed, e.g. welding, the outer layers of the packaging material laminate 2 allow.
  • at least one barrier layer can also be provided, which is preferably formed from aluminum, polyamide and / or an ethylene vinyl alcohol. Further layers are also conceivable.
  • the blank 1 is used to produce a package jacket 3, which is formed in that the outer and mutually opposite longitudinal edges 4 of the
  • Blank 1 bent towards one another and connected to one another, in particular sealed to one another.
  • the blank 1 has a number of bending lines 5, on which the blank 1 can be bent or creased or folded to the to form desired pack 7.
  • the bending lines 5 are provided on the upper edge 8 and on the lower edge 9 of the blank 1, which are later folded to form the bottom and the head or the gable of the pack 7.
  • the blank 1 has four essentially parallel bending lines 5, on which the blank 1 before the formation of the
  • Packaging laminate 2 only has a low resistance at the same point
  • the package jacket 3 is shown after the longitudinal edges 4 of the blank 1 have been sealed to one another and after the package jacket 3 formed in this way has subsequently been folded flat.
  • the corresponding sealing seam 10 is provided near one of the two fold edges 6 along which the package jacket 3 is folded flat.
  • the two fold edges 6 correspond to two of the four parallel bending lines in the longitudinal direction of the pack jacket 3.
  • the pack jacket 3 shown has consequently been folded flat along the fold edges 6 in such a way that the front section or the front side 11 of the flat-folded pack jacket 3 and the rear section or the back 12 of the package jacket 3
  • the packaging jackets 3 can easily be stored when folded flat in this way. The subsequent unfolding around the four pre-folded bending lines 5 is then nevertheless easily possible. A packing jacket 3 with a rectangular cross section is then obtained.
  • the pack 7 shown in FIG. 2 can be obtained.
  • Packing jacket 3 have formed.
  • the longitudinal ends 14, 15 of the pack jacket 3 have been folded and sealed to form the bottom 16 of the pack 7 and to form the head 17 of the pack 7.
  • pack ears 18 are formed, which are folded down and placed against the jacket 13 of the pack 7 and sealed or glued on there.
  • the corresponding packing ears are folded inward and can therefore no longer be recognized as such after the base 16 has been formed.
  • Fig. 3 is a device 20 for unfolding flat-folded
  • Packing jackets 3 and for filling packing bodies 21, in particular with flowable foodstuffs, and for forming filled packs 7, that is to say a so-called filling machine, is shown.
  • the device 20 comprises a magazine 22 for holding packaging jackets 3 and a device for molding
  • Packing bodies 21 from the pack jackets 3, which are closed on one side and can thus, for example, receive a flowable food through the remaining opening, are shown.
  • the illustrated device 20, which is preferred in this respect, has a number of parallel processing lines, of which only one processing line 23 is shown in FIG. 3.
  • Each processing line 23 is assigned a magazine 22 with a pack stack 24 or a bundle of pack jackets 3 folded flat around two fold edges 6.
  • the packaging jackets 3 have been formed, as described above, from blanks 1 of a packaging material laminate 2, the longitudinal edges 4 of which are sealed to one another.
  • a device 25 for unfolding the packaging jackets 3, the packaging jackets 3, which are initially folded flat, are removed from the packaging
  • the unfolded pack jackets 3 are transferred upwards to a device 26 for forming the pack body 21, which has a mandrel wheel 27 which, in the illustrated and preferred case, comprises six mandrels 28 and rotates cyclically, i.e. step by step, clockwise in the first
  • Mandrel wheel position 1 a package jacket 3 is pushed onto the mandrel 28.
  • the mandrel wheel 27 is then rotated further into the next mandrel wheel position 11, in which no work step is assigned to the mandrel 28.
  • the mandrel wheel position 111 reached by rotating the mandrel wheel the one protruding from the mandrel 28 becomes
  • the longitudinal end 15 of the package jacket 3 is heated with hot air via a heating unit 29.
  • the heated longitudinal end 15 of the package jacket 3 is heated with hot air via a heating unit 29.
  • Mandrel wheel position V in the folded position is tightly closed by a sealing device 31, in particular sealed to form a base 16.
  • a packing body 21 closed on one side is obtained, which is removed from the mandrel 28 in the subsequent mandrel wheel position VI and transferred, for example, to a cell 32 of an endless transport device 33 guided in a circle.
  • Processing steps can, if necessary, differ from the illustration according to FIG. 3 and the associated description.
  • a spout can be connected to the packaging material laminate in at least one further mandrel wheel position, if required. Then the longitudinal end of the pack jacket closed on the mandrel wheel is preferably the head of the later pack. Whether the packing body is filled by the later head or through the later base plays only a subordinate role in the present case.
  • the packing body 21 removed from the mandrel wheel is transported through a filling machine 34 with the open longitudinal end pointing upwards in the associated cell 32, in particular a cell chain.
  • the packing body enters a
  • Aseptic chamber 35 which comprises a sterilization zone 36 and a filling and sealing zone 37, through which the pack bodies 21 are transported from left to right in the transport direction symbolized by the arrows.
  • the packing bodies 21 need not be transported in a straight line, but can also take place in at least one arc or even in a circle.
  • Sterile air is supplied to the aseptic chamber 35 via corresponding sterile air connections 38.
  • the packing bodies 21 are successively preheated by a preheating device 39 by blowing hot sterile air on them. Then the packing bodies 21 are sterilized by means of a sterilizing device 40, preferably by means of hydrogen peroxide, whereupon the packing bodies 21 are through
  • Pack bodies 21 are then closed with a closing device 45 by folding the upper region of the pack body 21 and sealing.
  • the filled and closed packs 7 are then removed from the cells 32 of the
  • Transport device 33 removed.
  • the now empty cells 32 are moved further with the transport device 33 in the direction of the mandrel wheel 27 in order to receive further packing bodies 21 there.
  • 4A shows the device 25 for unfolding flat-folded
  • the device 25 for unfolding flat-folded pack jackets 3 comprises a take-over gripper 50 for gripping the respective front, flat-folded pack jacket 3 and for moving away the gripped front pack jacket 3 of the pack stack 24 from the flat-folded one
  • the transfer gripper 50 shown which is preferred in this respect, has five suction cups 51. A different number of suction cups 51 would also be conceivable. A negative pressure can be drawn on the suction cups 51 when the suction cups 51 rest with their openings on a flat-folded pack jacket 3. In order to move away the gripped front pack jacket 3 of the pack stack 24 of flat-folded pack jackets 3, the transfer gripper 50 is held adjustable by a transport device (not shown). The
  • Transport device comprises a motor for the motorized drive of the
  • the takeover gripper 50 In the takeover position, the takeover gripper 50 can the front side 11 of the front, flat-folded
  • FIGS. 10 and 11 A possible embodiment of the transport device for adjusting the transfer gripper 50 from the transfer position to the holding position is shown in FIGS. 10 and 11
  • the transfer gripper 50 pulls the gripped pack sleeves 3 away from the pack stack 24 along a withdrawal transport path TB in a withdrawal transport direction TR.
  • the transfer gripper 50 pulls the gripped pack sleeves 3 away from the pack stack 24 along a withdrawal transport path TB in a withdrawal transport direction TR.
  • the withdrawal transport path TB and the withdrawal transport direction TR are straight, even if this does not necessarily have to be the case. On both sides of the
  • Takeover gripper 50 is a recording is provided, which is in the
  • Tapered trigger transport direction TR At the rear end of a tapering channel 52 between two, seen in the withdrawal transport direction TR
  • Recesses 53 are adjoined by a groove 54 on the channel 52 on each recess 53.
  • the grooves 54 are arranged at least essentially opposite one another, specifically in relation to the take-off transport direction TR.
  • the openings of the grooves 54 point approximately in the direction of the respective other groove 54.
  • the two receptacles 53 are also arranged pivotably by the folding device 49 and are provided for pivoting by an electric motor drive 55 of the folding device 49.
  • the receptacles 53 are each arranged across one another transversely to the respective pivot axis 56 extending pivot arm 57 is connected to a pivot axis 56 about which the receptacles 53 can be pivoted in a motor-driven manner.
  • each of the two pivot axes 56 is in turn connected to the motor drive 55 via a drive arm 58 extending transversely to the pivot axis 56.
  • the drive arms 58, 59 of the two pivot axes 56 are connected to one another via a link lever 60.
  • a drive arm 58 is remotely connected with a coupling lever 61 to the output lever 62 of the motor drive 55.
  • the transfer gripper 50 Unfolding the flat-folded packaging jackets 3 shown. 5A, the transfer gripper 50 has been moved by the withdrawal transport device TR into the extended transfer position, in which the suction cups 51 of the transfer gripper 50 rest on the forward-facing front side 11 of the foremost, flat-folded pack jacket 3. The air is partially withdrawn from the suction cups 51 in order to generate a negative pressure in the suction cups 51 resting on the pack jackets 3.
  • the flat-folded pack jackets 3 are each folded flat around two fold edges 6 and are received in a pack stack 24 one behind the other in the magazine 22.
  • the front, flat-folded package jacket 3 rests with the opposite edges 63 of the front side 11 associated with the folded edges 6 against trigger stops 64, which hold the respective front package jacket 3 of the package stack 24 of flat-folded package jackets 3 in a defined position. Since they are spaced apart from one another and assigned to the opposite folding edges 6, the trigger stops 64 provide a trigger gap 65 between one another through which the transfer gripper 50 can reach the each front pack jacket 3 of the magazine 22 can be brought up. The transfer gripper 50 thus grips the front side 11 of the front flat-folded pack jacket 3, which faces the front
  • this represents an at least substantially rectilinear movement which is at least substantially perpendicular to the pack stack 24, in particular to the front pack jacket 3 of the
  • Pack stack 24 is aligned. However, a differently aligned withdrawal transport path TB and withdrawal transport direction TR would also be conceivable.
  • the transfer gripper 50 is shown in a first end position into which the transfer gripper 50 is moved by the transport device
  • Trigger conveyor TB has been adjusted.
  • the transfer gripper 50 reaches this first end position at the latest, the lateral folding edges 6 of the gripped package jacket 3 enter the grooves 54 of the receptacles 53
  • packing jackets 3 get into the grooves 54, the packing jackets 3 are, however, in the illustrated and insofar preferred device 25 from
  • the take-off transport direction TR tapers and which is formed or laterally limited by the receptacles 53 providing the grooves 54.
  • the tapering of the channel 52 is designed such that the channel 52 is wider in a front section than the flat-folded package jackets 3 between the folded edges 6 and that the channel 52 in a rear section is narrower than the flat-folded package jackets 3 between the fold edges 6.
  • the fold edges 6 of the pack jackets 3 come into contact with the insides of the receptacles 53 as they are pulled through the channel 52, which press the fold edges 6 against each other, whereby the pack jackets 3 are easily unfolded or bent. Press the resulting restoring force of the packing jacket 3 the folding edges 6 into the grooves 54 when the transfer gripper 50 has pulled the pack jackets 3 far enough through the channel 52 between the receptacles 53.
  • the front side 11 and the rear side 12 of the package jacket 3 are shown here bent along the bending lines 5 between the fold lines 6.
  • the front side 11 and the rear side 12 could alternatively or additionally also be curved.
  • both the front side 11 and the rear side 12 are also bent forward in the take-off transport direction TR, but the rear side 12 could also be bent counter to the withdrawal transport direction TR.
  • This does not apply to the front side 11, since in the first end position with the suction cups 51 the transfer gripper 50 is arranged further back than the grooves 54.
  • the receptacles 53 are still in their starting position.
  • FIG. 5C the transfer gripper 50 has been moved from the first end position counter to the withdrawal transport direction TR and back along the withdrawal transport path TB into an intermediate position. In this intermediate position, the
  • Transfer gripper 50 or its suction cups 51 are arranged somewhat further in the direction of the pack stack 24 than the grooves 54 of the receptacles 53.
  • the suction cups 51 of the transfer gripper 50 are in FIG
  • Transfer gripper 50 is kinked or bent towards the rear, that is, against the withdrawal transport direction TR. Even when the transfer gripper 50 is moved back in sections from the first end position into the intermediate position, the receptacles 53 having the grooves 54 remain in their starting position. In FIG. 5D, the transfer gripper 50 has been adjusted again in the withdrawal transport direction TR along the withdrawal transport path TB, specifically up to a second end position, the position of which can be at least essentially identical to the first end position. The transfer gripper 50 is in the Withdrawal transport direction TR with the suction cups 51 arranged further back than the grooves 54 of the receptacles 53. The suction cups 51 of the transfer gripper 50 are therefore further spaced from the pack stack 24 than the grooves 54 of the receptacles 53.
  • Trigger transport direction TR kinked or bent. Meanwhile, however, the rear side 67 of the gripped pack jacket 3 remains kinked or bent to the rear, that is to say in the direction of the pack stack 24 or against the withdrawal transport direction TR.
  • the receptacles 53 remain in their
  • the transfer gripper 50 is located in a position clearly behind the grooves 54 of the receptacles 53 when viewed in the withdrawal transport direction TR, so as not to hinder the further unfolding of the package jacket 3.
  • the receptacles 53 are pivoted relative to one another and about corresponding pivot axes 56 in order to unfold the package jacket 3.
  • this pivoting of the receptacles 53 takes place in the same pivoting direction SR represented by the arrows, here in the clockwise direction.
  • the pivoting of the receptacles 53 takes place until the receptacles 53 in one
  • Folded position are arranged in which the pack jacket 3 is arranged in the unfolded position.
  • the restoring force pressing the folded edges 6 of the package jacket 3 into the grooves 54 of the receptacles 53 is relatively small. So that the pack jackets 3 still do not slide down inadvertently, the pivot arms 57 of the receptacles 53 are directly below the pack jacket 3 that is gripped and / or the unfolded pack jacket 3 arranged.
  • the package jacket 3 can therefore sit on the pivot arms 57 or, if it slips down slightly, along the grooves 54 in
  • the pack jacket 3 has a rectangular cross section in the unfolded position. However, other cross-sections are conceivable, in particular a square cross-section.
  • the package jacket 3 is delivered upwards along the longitudinal axis of the package jacket 3 to a mandrel 28 of a mandrel wheel 27.
  • the receptacles 53 are pivoted back into the starting position after pivoting into the folded position and the delivery of the unfolded package jacket 3 to the mandrel wheel 27 in order to receive the next pack jacket 3 to be unfolded in this starting position.
  • the method described can therefore often be carried out one after the other in the same way in order to be able to unfold a large number of packaging sleeves 3 in a short time and one after the other.
  • the receptacles together with the grooves can also be adjusted.
  • the receptacles can be adjusted further in the take-off transport direction, with the transfer gripper being able to remain stationary as a counter bearing for the pack jacket, for example in the end position. This adjustment of the recordings then takes place, if necessary, so far that the grooves are arranged further back in the take-off transport direction than the area of the gripped by the transfer gripper
  • a folding device 66 is an alternative device for
  • the folding device is particularly suitable for multi-lane systems in which several pack sleeves are unfolded parallel to one another and delivered to the associated mandrel wheels.
  • multi-lane systems are known in principle.
  • receptacles 67 carrying pivot arms 68, 69 are arranged in pairs grouped next to one another.
  • One of the pairs of swivel arms 68, 69 is driven by a first motor drive 70 and the other swivel arm 69 is driven by a second motor drive 71.
  • the pivot arms 68,69 are connected to the two via drive arms 72,73 and coupling levers 74,75
  • Motorized drives 70,71 associated output levers 76,77 so that a rotation of the output levers 76,77 can be implemented via a motorized drive 70,71 to pivot the pivot arms 68,69 about respectively assigned pivot axes 78,79.
  • the pivot arms 68, 69 By appropriately pivoting the pivot arms 68, 69 from the position shown in FIG. 6A into the position shown in FIG. 6B, the pack jackets held between the pivot arms 68, 69 or the associated receptacles 67 are unfolded. After the unfolded pack jackets have been transferred to assigned mandrel wheels and the swivel arms subsequently pivoted back from the position shown in FIG. 6B to the position shown in FIG. 6A, further pack jackets can be received in the receptacles 67 of the swivel arms 68,69 in order to accommodate them
  • Unfold packing sleeves in a further step it would also be conceivable to swivel the swivel arms via a single motor drive. However, the use of two motorized drives simplifies the adjustment and the regulation of the device for at least partially unfolding flat-folded packaging sleeves.

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Abstract

Beschrieben und dargestellt ist ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln (3), wobei die Packungsmäntel (3) um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckende Faltkanten (6) flachgefaltet sind. Damit ein zuverlässigeres aber dennoch schnelles Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln zur Bildung von einseitig offenen Packungskörpern sichergestellt werden kann, ohne dass hierfür ein übermäßiger apparativer oder verfahrensmäßiger Aufwand betrieben werden muss ist vorgesehen, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander von einem Übernahmegreifer (50) auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden, dass die flachgefalteten Packungsmäntel (3) vom Übernahmegreifer (50) entlang einer Abzugstransportbahn (TB) der Packungsmäntel (3), vorzugsweise unter wenigstens teilweisem Auffalten der Packungsmäntel (3), mit den Faltkanten (6) in Nuten (54) einander gegenüberliegender, jeweils in einer Ausgangsstellung angeordneter Aufnahmen (53, 67) bewegt, insbesondere gezogen, werden, dass die gegenüberliegenden Aufnahmen (53, 67), insbesondere zeitgleich, jeweils aus der Ausgangsstellung so in eine Faltstellung geschwenkt werden, in der der jeweilige Packungsmantel (3) aufgefaltet mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) der Aufnahmen (53, 67) gehalten wird, dass die aufgefalteten Packungsmäntel (3) an eine Formstation abgegeben werden und dass die Aufnahmen (53, 67) zur Aufnahme (54) eines weiteren Packungsmantels (3) jeweils aus der Faltstellung in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von
flachgefalteten Packungsmänteln
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in
Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln mit einem Magazin umfassend einen Packungsstapel aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende
Faltkanten flachgefalteten Packungsmänteln und mit einem Übernahmegreifer zum Ergreifen jeweils des vorderen Packungsmantels des Packungsstapels auf der
Vorderseite des flachgefalteten Packungsmantels zwischen den beiden Faltkanten und Bewegen der ergriffenen Packungsmäntel vom Packungsstapel entlang einer
Transportbahn in Nuten von sich in einer Ausgangsstellung befindenden Aufnahmen.
Es sind bereits seit geraumer Zeit Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln bekannt. Diese Verfahren und Vorrichtungen dienen meist einem ersten Teilschritt bei der Herstellung von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen zum Füllen von Packungen mit Produkten in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt sind. Bei entsprechenden Vorrichtungen handelt es sich meist um sogenannte
Füllmaschinen, die mit flachgefalteten Packungsmänteln und dem abzufüllenden Produkt versorgt werden.
Die Packungsmäntel werden insbesondere aus Packstofflaminatzuschnitten
hergestellt, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der
Packstofflaminatzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Packstofflaminat, insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstofflaminat gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel werden meist entlang von vier längs zum
Packungsmantel verlaufenden Biegelinien vorgefaltet, so dass die späteren Kanten der typischerweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden
Packung beim Formen des einseitig offenen Packungskörpers leicht und zuverlässig gebildet werden können. Zunächst werden die Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet. Zwei der vorgefalteten Biegelinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Die anderen beiden Biegelinien bilden die Faltkanten. Der Packungsmantel bildet dann im Wesentlichen zwei parallel
zueinander verlaufende und mit ihren Innenseiten aufeinanderliegende Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der
Füllmaschine übergeben.
Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende des Stapels, also der Vorderseite des flach gefalteten Packungsmantels, wird von Saugnäpfen eines
Übernahmegreifers ergriffen und entlang einer Faltkontur der Vorrichtung vom Stapel weggezogen, wobei sich der Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Dabei bilden sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite des flach gefalteten
Packungsmantels jeweils zwei der vier Seiten des aufgefalteten Packungsmantels. Das Auffalten erfolgt zudem entlang der vorgefalteten Biegelinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet haben, da das
Packstofflaminat entlang der, insbesondere vor ge falteten, Biegelinien leicht geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der
Querschnitt des Dorns dem Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der
Packungsmantel steht dabei zunächst mit einem Längsende über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des Packungsmantels gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verpresst und gesiegelt werden kann. Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise durch den offenen Boden gefüllt wird. Der einseitig offene
Packungskörper wird unabhängig davon durch das offene Längsende des einseitigen Packungskörpers gefüllt.
Des Weiteren ist beispielsweise durch die DE 10 2016 109 995 Al eine Füllmaschine mit einer Vorrichtung zum Auffalten von Packungsmänteln, die um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind, sowie ein entsprechendes Verfahren zum Auffalten von solchen flachgefalteten
Packungsmänteln. In dieser Füllmaschine werden die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem Übernahmegreifer durch einen sich in der Transportrichtung der flachgefalteten Packungsmäntel verjüngenden Kanal gezogen und gelangen am Ende des Kanals in Nuten, die in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der etwas geringer ist als der Abstand der beiden gegenüberliegenden Faltkanten der flachgefalteten Packungsmäntel. So werden die Packungsmäntel bereits geringfügig aufgefaltet aufgenommen und sodann in Längsrichtung der Packungsmäntel zwischen zwei Formhälften einer Form zum Auffalten der Packungsmäntel weitergeleitet. In der Form erfolgt das vollständige Auffalten der Packungsmäntel durch das Schließen der die beiden Formhälften aufweisenden Form.
Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie
beispielsweise Kartonverbundverpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstofflaminat in Form eines Laminats umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung.
Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch das Packstofflaminat verhindert. Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstofflaminate, erfolgt das
Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.
Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der
Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper
nacheinander an die Packungskörper aufnehmenden Zellen einer
Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden ln der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten
Packungskörper verschlossen, bevor die verschlossene Packung über die
Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung entnommen wird. ln einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende
Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet ln anderen Füllmaschinen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen.
Es hat sich jedoch bei der aus der DE 10 2016 109 995 Al bekannten Füllmaschine als nachteilig erwiesen, dass sich das Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel trotz eines erhöhten apparativen und verfahrensmäßigen Aufwands nicht mit der gewünschten Zuverlässigkeit und mit dem gewünschten Durchsatz erreichen lässt.
Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten und zuvor näher erläuterten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein zuverlässigeres aber dennoch schnelles Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln zur Bildung von einseitig offenen Packungskörpern sichergestellt werden kann, ohne dass hierfür ein übermäßiger apparativer oder verfahrensmäßiger Aufwand betrieben werden muss.
Diese Aufgabe ist nach Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind,
bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem
Übernahmegreifer auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten ergriffen werden,
bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel vom Übernahmegreifer entlang einer Abzugstransportbahn der Packungsmäntel, vorzugsweise unter wenigstens teilweisem Auffalten der Packungsmäntel, mit den Faltkanten in Nuten einander gegenüberliegender, jeweils in einer Ausgangsstellung angeordneter Aufnahmen bewegt, insbesondere gezogen, werden,
bei dem die gegenüberliegenden Aufnahmen, insbesondere zeitgleich, jeweils aus der Ausgangsstellung so in eine Faltstellung geschwenkt werden, in der der jeweilige Packungsmantel aufgefaltet mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen gehalten wird, bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel an eine Formstation abgegeben werden und
bei dem die Aufnahmen zur Aufnahme eines weiteren Packungsmantels jeweils aus der Faltstellung in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden.
Die genannte Aufgabe ist ferner bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 11 dadurch gelöst, dass eine Falteinrichtung zum Schwenken der
Aufnahmen aus der Ausgangsstellung in eine Faltstellung, in der die Packungsmäntel aufgefaltet mit den Faltkanten in den Nuten gehalten werden, vorgesehen ist.
Erfindungsgemäß werden die flachgefalteten Packungsmäntel zunächst von einem Übernahmegreifer an ihren freien Seiten ergriffen und übernommen. Der
Übernahmegreifer transportiert den flachgefalteten Packungsmantel in einer
Abzugstransportrichtung entlang einer Abzugstransportbahn in Richtung von Nuten separater Aufnahmen. Die Packungsmäntel gelangen dadurch mit den Faltkanten in die Nuten, die einander gegenüberliegen und deren Öffnungen jeweils wenigstens im Wesentlichen in Richtung der jeweils anderen Nut weisen. Die Nuten sind jedoch vorzugsweise so nahe aneinander angeordnet, dass die Faltkanten gegen den jeweiligen Nutgrund drücken und so den Packungsmantel leicht auffalten.
Erforderlich ist jedoch ein entsprechendes teilweises Auffalten nicht. Es kann selbst für den Fall, dass ein wenigstens teilweises Auffalten gewünscht wäre, praktisch nicht zu einem wenigstens teilweisen Auffalten kommen, etwa wenn sich der
Packungsmantel nicht wie gewünscht verhält.
Der Abstand der Nutgründe der Nuten kann zum wenigstens teilweisen Auffalten und/oder zum sicheren Halten der Packungsmäntel in den Nuten also etwas geringer als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel von Faltkante zu Faltkante ausgebildet sein. Dies sorgt dafür, dass die Packungsmäntel in den Nuten bzw.
zwischen den Aufnahmen sicher festgehalten werden. Dementsprechend kann der Übernahmegreifer von den Packungsmänteln getrennt werden, wenn die
Packungsmäntel in den Nuten aufgenommen sind. Jedenfalls ist es aber grundsätzlich zweckmäßig, wenn der Übernahmegreifer von dem Packungsmantel getrennt wird, bevor die Aufnahmen zum vollständigen Auffalten des Packungsmantels aus ihrer Ausgangsstellung in die Faltstellung geschwenkt werden. Der Übernahmegreifer kann dann das Auffalten des Packungsmantels nämlich nicht beeinträchtigen.
Zum, bedarfsweise eigentlichen, Auffalten des in den Nuten der Aufnahmen gehaltenen Packungsmantels werden die einander gegenüberliegenden Aufnahmen aus der Ausgangsstellung, in der der Packungsmantel nur geringfügig aufgefaltet ist, in die Faltstellung geschwenkt. Die Nuten, welche den Packungsmantel dabei weiter halten, werden in entsprechender Weise geschwenkt. Dabei bietet es sich für ein zuverlässiges Auffalten an, wenn die Aufnahmen wenigstens abschnittsweise zeitgleich geschwenkt werden, ohne dass dies jedoch zwingend erforderlich wäre. Die Faltstellung der Aufnahmen ist dabei so gewählt, dass der jeweilige Packungsmantel wenigstens im Wesentlichen vollständig zwischen den Aufnahmen aufgefaltet ist. Dennoch ist der Packungsmantel in diesem Zustand noch immer mehr oder weniger mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen gehalten. Hierbei ist auch zu berücksichtigen, dass der Packungsmantel im aufgefalteten Zustand eine gewisse Rückstellkraft zurück in Richtung der flachgefalteten Stellung des Packungsmantels ausübt, die den aufgefalteten Packungsmantel gegen die Aufnahmen drückt.
Der nunmehr hinreichend aufgefaltete Packungsmantel wird dann an eine
Formstation abgegeben, in der der Packungsmantel dann weiter bearbeitet, insbesondere weiter geformt, werden kann. Beispielsweise kann in der Formstation ein Ende des Packungsmantels geschlossen werden, um so einen Packungsboden oder einen Packungskopf zu bilden. Hierzu kann sich beispielsweise die Verwendung eines Dornrads anbieten. Der einseitig geschlossene Packungskörper kann dann
anschließend gefüllt werden.
Um den nächsten Packungsmantel aufnehmen und gegebenenfalls auffalten zu können, werden die Aufnahmen nach der Weitergabe des aufgefalteten
Packungsmantels an die Formstation zurück in die Ausgangsstellung geschwenkt. Sodann kann der zuvor beschriebene Prozess erneut durchgeführt werden. Der entsprechende Prozess wird mithin vielfach wiederholt und in schneller Folge durchgeführt. Dabei kann das Verfahren auf sehr engem Raum durchgeführt werden. Es ist außerdem sehr stabil zu betreiben, so dass sehr kurze Zykluszeiten realisiert werden können.
Vorrichtungsmäßig kann das zuvor beschriebene Verfahren durchgeführt werden, wozu dann die flachgefalteten Packungsmäntel zunächst in einem Packungsstapel hintereinander angeordnet und so in einem Magazin aufgenommen sind. Dabei sind die Packungsmäntel senkrecht zueinander gestapelt und mit parallel zueinander angeordneten Faltkanten fluchtend zueinander vorgesehen ln dem Magazin weist dann immer die Vorderseite des jeweils vordersten Packungsmantels nach vorne in Richtung eines Übernahmegreifers zum Greifen des entsprechenden
Packungsmantels. Die Vorderseite erstreckt sich dabei zwischen den beiden seitlich im Magazin angeordneten Faltkanten des entsprechenden Packungsmantels. Der Übernahmegreifer bewegt den ergriffenen Packungsmantel vom Packungsstapel entlang einer Abzugstransportbahn, die sich bevorzugt in einer geradlinigen
Abzugstransportrichtung erstrecken kann, aber nicht muss. Dabei gelangt der Packungsmantel in die Nuten der einander gegenüber vorgesehenen Aufnahmen. Die Nuten und die Aufnahmen befinden sich dabei in der Ausgangsstellung. Wenn der Abstand der Nuten untereinander etwas geringer ist als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel zwischen den Faltkanten, so drücken die Faltkanten von innen gegen die Nuten und werden die Packungsmäntel sicher formschlüssig und kraftschlüssig zwischen den Nuten gehalten. Die Aufnahmen und die Nuten bleiben aber nicht in dieser Anordnung zueinander. Vielmehr werden die Aufnahmen aus der
Ausgangsstellung in die Faltstellung geschwenkt, während die Faltkanten weiter in den Nuten aufgenommen bleiben. Die Aufnahmen werden dabei so relativ zueinander und zum Packungsmantel geschwenkt, dass der Packungsmantel dadurch wenigstens im Wesentlichen aufgefaltet wird. Sobald die Aufnahmen in der Faltstellung angeordnet sind, ist der entsprechende Packungsmantel wenigstens im Wesentlichen aufgefaltet. Aus diesem Grund handelt es sich bei der Faltstellung vorzugsweise um eine Endstellung der Aufnahmen. Ein weiteres Schwenken ist dann nicht zwingend notwendig, wenngleich dies auch nicht zwingend ist.
Vorliegend wird unter einem Packungsstapel bevorzugt eine Reihe von
Packungsmänteln verstanden, die parallel zueinander ausgerichtet sind und aneinander anliegen. Zudem sind die Packungsmäntel des Packungsstapels weiter vorzugsweise mit ihren Rändern fluchtend zueinander angeordnet. Typischerweise können Stapel eine wenigstens im Wesentlichen vertikale Stapelrichtung aufweisen. Dies ist bei den Packungsstapeln aber nicht erforderlich. Es wird in vielen Fällen sogar bevorzugt sein, wenn die flachgefalteten Packungsmäntel im Packungsstapel wenigstens im Wesentlichen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet sind. Aufgrund der Anordnung der flachgefalteten Packungsmäntel wird aber dennoch der besseren Verständlichkeit halber vorliegend von einem Packungsstapel gesprochen.
Der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen werden nachfolgend das Verfahren und die Vorrichtung gemeinsam beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu
unterscheiden. Dem Fachmann ist jedoch anhand des jeweiligen Kontextes ersichtlich, welche Merkmale jeweils in Bezug auf das Verfahren und die Vorrichtung besonders bevorzugt sind.
Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die mit den Faltkanten in den Nuten der in der Ausgangsstellung aufgenommenen
Packungsmäntel vom Übernahmegreifer wenigstens abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung bewegt, insbesondere gedrückt. Mit anderen Worten werden die Packungsmäntel, während die Packungsmäntel in den Nuten gehalten werden, von dem Übernahmegreifer wieder teilweise zurück in Richtung der
Ausgangsstellung des Packungsmantels bewegt, in der der Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat. Dabei kann die Rückwärtsbewegung der
Einfachheit halber entlang der Abzugstransportbahn erfolgen. Auf diese Weise wird die hintere Seite des Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht, in der diese Rückseite des Packungsmantels nach hinten, also entgegen der
Abzugstransportrichtung, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das, bedarfsweise weitere, Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Alternativ oder zusätzlich können zu demselben Zweck die Nuten aus der
Ausgangsstellung der Aufnahmen, in der die Nuten die Packungsmäntel vom
Übernahmegreifer aufgenommen haben, gegenüber dem Übernahmegreifer weiter in die Abzugstransportrichtung, insbesondere entlang der Abzugstransportbahn, also in Fortführung der Abzugstransportrichtung der Packungsmäntel, bewegt werden. Dabei kann der Übernahmegreifer der Einfachheit halber in einer ortsfesten Position verharren. Hierdurch wird ebenfalls sichergestellt, dass die hintere Seite des
Packungsmantels entgegen der Transportrichtung bzw. nach hinten gebogen oder geknickt ist, um so das, bedarfsweise weitere, Auffalten der Packungsmäntel zuverlässiger zu gestalten.
Bedarfsweise bietet es sich weiter an, wenn der Übernahmegreifer, nachdem der Übernahmegreifer abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung
zurückbewegt worden ist, den Packungsmantel, der weiter mit seinen Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen ist, wieder in der Abzugstransportrichtung, insbesondere entlang der Abzugstransportbahn, bewegt, insbesondere zieht. Der Übernahmegreifer kann dabei vorzugsweise bis in eine Position entlang der
Abzugstransportbahn bewegt werden, in die der Übernahmegreifer bereits zuvor mit demselben Packungsmantel bewegt worden ist. Insbesondere kann der
Übernahmegreifer bis in die Zwischenstellung vor dem Zurückbewegen entgegen der Abzugstransportrichtung oder auch darüber hinaus entlang der Abzugstransportbahn bewegt werden. Auf diese Weise wird die vordere Seite des Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht, in der diese Vorderseite des Packungsmantels nach vorne, also in der Transportrichtung und weg von der Stelle, an der der
Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Die Rückseite des Packungsmantels bleibt dabei vorzugsweise weiter nach hinten gebogen und/oder genickt. Alternativ oder zusätzlich können auch die Aufnahmen nachdem sie weiter entlang der Transportrichtung bewegt worden sind, und zwar insbesondere entgegen dem Übernahmegreifer, wieder abschnittsweise zurück entgegen der Abzugstransportrichtung bewegt, insbesondere gedrückt, werden. Dies kann der Einfachheit halber entlang der Abzugstransportbahn erfolgen. Der
Packungsmantel ist dabei mit seinen Faltkanten weiter in den Nuten der Aufnahmen gehalten. Auf diese Weise wird ebenfalls erreicht, dass die vordere Seite des
Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht wird, in der diese Vorderseite des Packungsmantels nach vorne, also in der Transportrichtung und weg von der Stehe, an der der Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Die Rückseite des Packungsmantels bleibt dabei ebenfalls vorzugsweise weiter nach hinten gebogen und/oder genickt.
Grundsätzlich lässt sich durch ein entsprechendes Bewegen der Packungsmäntel mittels eines entsprechenden Bewegens der Aufnahmen und/oder des
Übernahmegreifers hin und her bzw. vor und zurück ein Umbiegen oder Knicken der Rückseite der Packungsmäntel nach hinten und ein Umbiegen oder Knicken der Vorderseite der Packungsmäntel nach vorne erreichen. Die Packungsmäntel sind dann wenigstens geringfügig aufgefaltet. Dies kann das weitere Auffalten der
Packungsmäntel erheblich erleichtern.
Das Auffalten kann mithin prinzipiell dadurch verbessert werden, dass die
Packungsmäntel wenigstens abschnittsweise in der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt in den Nuten aufgenommen werden. Dabei wird der
entsprechende Packungsmantel vorzugsweise so in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen, dass die in die Abzugstransportrichtung vordere Vorderseite des Packungsmantels in der Abzugstransportrichtung bzw. nach vorne gebogen oder geknickt ist. Anschließend kann der Packungsmantel dann wenigstens
abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt werden, während die Faltkanten der Packungsmäntel weiter in den Nuten aufgenommen sind. Dabei ist insbesondere die hintere Seite des Packungsmantels entgegen der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt. Um dies sicher zu gewährleisten, kann es sich anbieten, sowohl die Rückseite als auch die Vorderseite des Packungsmantels entgegen der Abzugstransportrichtung zu biegen und/oder zu knicken. Die Vorderseite soll bevorzugt aber anschließend nach vorne gebogen oder geknickt sein, um das weitere Auffalten zu vereinfachen. Deshalb ist es zweckmäßig, wenn der Packungsmantel danach wieder wenigstens abschnittsweise in der
Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt wird. Vorzugsweise wird dabei nur die Vorderseite in diese Richtung gebogen oder geknickt, während die Rückseite des Packungsmantels dann in der Gegenrichtung gebogen oder geknickt bleibt. So wird letztlich ein Packungsmantel mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen breitgestellt, dessen Rückseite nach hinten und dessen Vorderseite nach vorne gebogen oder geknickt ist.
Vorzugsweise bei entsprechenden, teilweise aufgefalteten Packungsmänteln kann ein weiteres Auffalten sicher und zuverlässig erreicht werden, wenn von den
gegenüberliegenden Rändern der Packungsmäntel, insbesondere von den Faltkanten, derart gegen die Nuten der sich in der Ausgangsstellung befindlichen Aufnahmen gedrückt wird, dass die Packungsmäntel teilweise aufgefaltet werden. Die
Packungsmäntel sind dazu vorzugsweise etwas weniger breit als die Nutgründe der Nuten der Aufnahmen voneinander beabstandet sind. Das Auffalten wird so erzwungen, dass die Faltkanten, während sie in den Nuten der Aufnahmen angeordnet sind, gegeneinander gedrückt werden. Dies führt bei bereits leicht geöffneten
Packungsmänteln zuverlässig zu einem weiteren Öffnen der Packungsmäntel.
Um bedarfsweise erreichen zu können, dass die Packungsmäntel bereits leicht aufgefaltet in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen werden, können die
Packungsmäntel vor der Aufnahme in den Nuten unter zwangsweisem, teilweisen Auffalten der Packungsmäntel durch einen mit den zwei gegenüberliegenden
Faltkanten des Packungsmantels in Anlage kommenden und sich quer zum
Packungsmantel und in der Abzugstransportrichtung der Packungsmäntel verjüngenden Kanal gezogen werden. Der Kanal verjüngt sich dabei so, dass der Packungsmantel nicht in seiner ursprünglichen Breite zwischen den Faltkanten durch den Kanal hindurchpasst. Die Faltkanten werden von den seitlichen Begrenzungen des Kanals beim Hindurchziehen der Packungsmäntel durch den Kanal aufeinander zu bewegt, so dass die Packungsmäntel zwangsweise in wenigstens einem geringen Umfang aufgefaltet werden.
Um das Auffalten der Packungsmäntel zu erleichtern und zu beschleunigen, können die sich um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefalteten Packungsmäntel zunächst hintereinander in einem Packungsstapel bereitgehalten werden. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Packungsmäntel deckungsgleich aufeinanderliegen, wobei die Faltkanten wenigstens im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. So können die Packungsmäntel in schneller Folge nacheinander vom Übernahmegreifer übernommen werden. In diesem
Zusammenhang ist es dann besonders zweckmäßig, wenn jeweils der vordere flachgefaltete Packungsmantel des Packungsstapels von dem Übernahmegreifer ergriffen wird, um sodann in der Abzugstransportrichtung wegbewegt zu werden. Dabei bietet es sich weiter an, wenn der vom Übernahmegreifer ergriffene
flachgefaltete Packungsmantel vom Übernahmegreifer vom Packungsstapel ausgehend in der Abzugstransportrichtung entlang der Abzugstransportbahn der Packungsmäntel weg bewegt wird. So lassen sich die Packungsmäntel schnell und einfach an die Nuten der Aufnahmen übergeben.
Damit das Übernehmen der Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer zuverlässig funktioniert, können die Packungsmäntel so bereitgehalten werden, dass der jeweils nächste zum Übernehmen vorgesehene Packungsmantel, insbesondere des
Packungsstapels, mit einander gegenüberliegenden, seitlichen Rändern an
Abzugsanschlägen anliegt, bevor der Packungsmantel vom Übernahmegreifer ergriffen und in der Abzugstransportrichtung wegbewegt wird. Ein besonders zuverlässiges Übernehmen der Packungsmäntel kann dabei erreicht werden, wenn zudem die Packungsmäntel von dem Übernahmegreifer durch einen seitlich von den Abzugsanschlägen begrenzten Abzugsspalt abgezogen werden. Zwischen den
Abzugsanschlägen bleibt dann genügend Platz, um die in Position gehaltenen
Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer zu ergreifen.
Die aufgefalteten Packungsmäntel können nacheinander, und zwar vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel, an ein Dornrad einer Formstation abgegeben, insbesondere auf die Dornen des Dornrads aufgeschoben, werden. Auf dem Dornrad kann dann das Formen einseitig offener Packungskörper in der jeweils gewünschten Weise erfolgen. Dabei ist es aus Platzgründen und zur Vereinfachung des Verfahrens besonders günstig, wenn der aufgefaltete Packungsmantel nach oben an das Dornrad bzw. an einen Dorn des Dornrads abgegeben wird.
Damit die aufzufaltenden bzw. die aufgefalteten Packungsmäntel nicht versehentlich entlang der Nuten der Aufnahmen in der Schwerkraftrichtung nach unten rutschen können, können die aufzufaltenden bzw. aufgefalteten und mit den Faltkanten in den Aufnahmen gehaltenen Packungsmäntel abschnittsweise von einem Halteelement, insbesondere von einem Haltefinger, formschlüssig Untergriffen werden. Dies erlaubt ein zuverlässigeres und schnelleres Auffalten der Packungsmäntel. Zudem ist es aus räumlichen Gründen dann besonders bevorzugt, wenn die aufgefalteten
Packungsmäntel nach oben auf das Dornrad aufgeschoben werden. Es kann aber, beispielsweise ebenfalls aus räumlichen Gründen, auch vorgesehen sein, dass die Packungsmäntel nach unten auf das Dornrad aufgeschoben werden sollen. Dann wäre es zudem bevorzugt, wenn das Halteelement, insbesondere der Haltefinger, in eine Freigabeposition verstellt werden kann, in der die Packungsmäntel nicht mehr formschlüssig Untergriffen sind und mithin ungestört durch das Halteelement, insbesondere den Haltefinger, nach unten auf das Dornrad verschoben werden können. Zudem wäre es ebenfalls denkbar, dass das Halteelement, insbesondere der Haltefinger, die Packungsmäntel kraftschlüssig und nicht formschlüssig hält.
Die Aufnahmen können zum Verstellen von der Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück um jeweils eine Schwenkachse motorisch angetrieben geschwenkt werden. Alternativ oder zusätzlich zu einem motorisch angetriebenen Schwenken der Aufnahmen kommt jedoch ebenfalls ein pneumatisches und/oder hydraulisches Schwenken der Aufnahmen um die Schwenkachse in Frage. Allerdings wird dies regelmäßig mit einem höheren apparativen Aufwand verbunden und somit meist weniger bevorzugt sein. Dies ermöglicht ein einfaches Verstellen der Aufnahmen, was der Zuverlässigkeit und dem Durchsatz an aufzufaltenden Packungsmänteln zugute kommt.
Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung ist eine Transporteinrichtung zum Transportieren des Übernahmegreifers von einer
Übernahmestellung zum Übernehmen der flachgefalteten Packungsmäntel bis zu einer ersten Endstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, zum Transportieren des Übernahmegreifers von der ersten Endstellung in eine Zwischenstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere entgegen der Abzugstransportrichtung, und zum Transportieren des
Übernahmegreifers von der Zwischenstellung in eine zweite Endstellung in der Abzugstransportbahn, insbesondere Abzugstransportrichtung, vorgesehen. Die Transporteinrichtung ist also so ausgelegt, dass der Übernahmegreifer zwischen zwei Bewegungen entlang der Abzugstransportrichtung, insbesondere in der
Abzugstransportrichtung, abschnittsweise zurück, also in der entgegengesetzten Richtung, bewegt wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Packungsmäntel wenigstens geringfügig aufgefaltet werden und sich die Rückseite der Packungsmäntel nach hinten sowie die Vorderseite der Packungsmäntel nach vorne jeweils bezogen auf die Transportrichtung biegt und/oder knickt. Das, bedarfsweise weitere, Auffalten solcher Packungsmäntel ist dann wesentlich vereinfacht. Dabei können der
Einfachheit halber die erste Endstellung und die zweite Endstellung wenigstens im Wesentlichen identisch sein. Die Zwischenstellung hegt dann vorzugsweise auf der Abzugstransportbahn und zwischen der Übernahmestellung und der jeweiligen Endstellung. Der Übernahmegreifer wird also abschnittsweise hin und her bzw. hin und zurück bewegt. Alternativ oder zusätzlich kann eine Transporteinrichtung zum Transportieren der Aufnahmen von der Aufnahmestellung zum Aufnehmen der Packungen in den Nuten entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, und relativ zum Übernahmegreifer in eine Zwischenstellung sowie zum Transportieren der Aufnahmen von der Zwischenstellung in die Ausgangsstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere entgegen der Abzugstransportrichtung, vorgesehen ist. Das Hin- und Her- bzw. das Hin- und Zurückbewegen der
Packungsmäntel zum zuverlässigen teilweisen Auffalten kann also nach dem
Übergeben der Packungsmäntel an die Nuten der Aufnahmen auch durch die
Aufnahmen erfolgen, während der Übernahmegreifer vorzugsweise ortsfest verharrt und so als Widerlager für die Packungsmäntel dienen kann. Die Aufnahmen werden dann zunächst weiter in der Transportrichtung bewegt, so dass wenigstens die Rückseite des Packungsmantels nach hinten entgegen der Transportrichtung gebogen und/oder geknickt wird. Durch die anschließende Bewegung der Aufnahmen wieder zurück in Richtung der Ausgangsstellung oder wenigstens abschnittsweise in
Richtung der Ausgangsstellung wird dann die Vorderseite des Packungsmantels, vorzugsweise ausschließlich die Vorderseite des Packungsmantels, nach vorne in Richtung der Transportrichtung gebogen und/oder geknickt. Der somit teilweise aufgefaltete Packungsmantel kann dann einfach und zuverlässig weiter aufgefaltet werden. Vorzugsweise wird der Packungsmantel während der Bewegung der
Aufnahmen hin und her von dem Übernahmegreifer weiter festgehalten. Bevorzugt wird also der Übernahmegreifer erst dann von dem Packungsmantel gelöst, wenn die Aufnahmen die Ausgangsstellung wieder erreicht haben.
Das Auffalten der Packungsmäntel kann sehr zuverlässig erfolgen, wenn die
Aufnahmen zwischen dem Packungsstapel und den Nuten zwischeneinander einen sich entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, derart verjüngenden Kanal bilden, dass die Faltkanten der Packungsmäntel beim Hindurchbewegen durch den Kanal in Anlage an die Aufnahmen gelangen und infolgedessen wenigstens teilweise aufgefaltet werden. Die Aufnahmen dienen dann nicht nur der Bereitstellung der Nuten, sondern auch der Bereitstellung eines Kanals, der ein wenigstens geringfügiges Auffalten der Packungsmäntel bewirkt. Da sich der Kanal zwischen den Aufnahmen in Richtung der Nuten verjüngt, gelangen die
Faltkanten der Packungsmäntel in Anlage an die Aufnahmen, die mithin die
Faltkanten infolge der Verjüngung des Kanals zusammendrücken, so dass die
Faltkanten aufeinander zu bewegt werden und so den Packungsmantel etwas auffalten. Durch eine allmähliche Verjüngung des Kanals entlang der
Abzugstransportrichtung erfolgt das Auffalten der Packungsmäntel im Kanal sehr schonend für die Packungsmäntel, insbesondere für die Faltkanten.
Um die Packungsmäntel definiert für das Ergreifen durch den Übernahmegreifer bereitzuhalten, kann das Magazin den Faltkanten des vorderen flachgefalteten Packungsmantels zugeordnete Abzugsanschläge für den jeweils vorderen
Packungsmantel im Packungsstapel aufweisen. Die Packungsmäntel können dabei durch eine geeignete Einrichtung, etwa mit Hilfe eines Federmittels, gegen die Abzugsanschläge gedrückt werden. Wenn zwischen den Abzugsanschlägen ein Abzugsspalt vorgesehen ist, kann der Übernahmegreifer über diesen Spalt an dem jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantel des Packungsstapels angreifen, was das Übernehmen der Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer einfacher und zuverlässiger machen kann.
Das Auffalten der Packungsmäntel kann apparativ einfach bewerkstelligt werden, wenn ein motorischer Antrieb zum Schwenken der Aufnahmen von der
Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich kann den Aufnahmen jeweils eine Schwenkachse zugeordnet sein, um die sich die Aufnahmen einfach und zuverlässig schwenken lassen ln diesem
Zusammenhang bietet es sich weiter an, wenn die Schwenkachsen jeweils über einen sich quer zu der zugehörigen Schwenkachse erstreckenden Schwenkarm mit der zugehörigen Aufnahme verbunden sind. So kann einfach und zuverlässig eine geeignete Schwenkbewegung der Aufnahmen erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich kann der motorische Antrieb über sich quer zu der zugehörigen
Schwenkachse erstreckende Antriebsarme mit den jeweiligen Schwenkachsen verbunden sein. So lässt sich apparativ einfach eine definierte Verstellung der
Aufnahme erreichen. Alternativ oder zusätzlich zu einem motorisch angetriebenen Schwenken der Aufnahmen kommt jedoch ebenfalls ein pneumatisches und/oder hydraulisches Schwenken der Aufnahmen um die Schwenkachse in Frage. Allerdings wird dies regelmäßig mit einem höheren apparativen Aufwand verbunden und somit meist weniger bevorzugt sein.
Wenn ein Halteelement, insbesondere ein Haltefinger, zum wenigstens
abschnittsweisen formschlüssigen Untergreifen der aufgefalteten und/oder aufzufaltenden und mit den Faltkanten in den Aufnahmen gehaltenen Packungsmäntel vorgesehen ist, kann zuverlässig vermieden werden, dass die Packungsmäntel nicht ausreichend in den Nuten gehalten werden und somit in Schwerkraftrichtung nach unten rutschen können. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert ln der Zeichnung zeigt
Fig. 1A-B einen Zuschnitt eines Packstofflaminats und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,
Fig. 2 eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem
Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung, Fig. 4A-C Details einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Seitenansicht in einer Ansicht von unten entsprechend der Blickrichtung IVB aus Fig. 4A,
Fig. 5A-E die Vorrichtung aus Fig. 4 in unterschiedlichen Stellungen während des
Auffaltens von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VB-VB der Fig. 4A und
Fig. 6A-B Details einer alternativen erfindungsgemäßen Vorrichtung zum
Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Ansicht von unten in unterschiedlichen Stellungen während des Auffaltens von flachgefalteten Packungsmänteln. ln der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstofflaminats 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist und zur Verwendung mit der Erfindung
vorgesehen sein kann. Das Packstofflaminat 2 ist als Laminat aus mehreren
übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um einen Karton-/Kunststoff-Verbund. Das dargestellte
Packstofflaminat 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen
Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstofflaminats 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für das Packstofflaminat 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen- Vinylalkohol gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.
Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des
Zuschnitts 1 zueinander umgebogen und miteinander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 umgebogen bzw. geknickt oder gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Biegelinien 5, die bedarfsweise auch als
Rilllinien ausgebildet sein können, vereinfachen dabei das Formen des
Packungsmantels und stellen zudem eine zuverlässige Faltung sicher. Die meisten Biegelinien 5 sind dabei am oberen Rand 8 und am unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem Bilden des
Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist das Packstofflaminat 2 an den Biegelinien 5 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des
Packstofflaminats 2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand
entgegengesetzt, der jedenfalls deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Biegelinien 5. ln der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts 1 aufeinander und nach dem anschließenden Flachfalten des so gebildeten Packungsmantels 3 dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen Gründen nahe einer von den beiden Faltkanten 6 vorgesehen, entlang derer der Packungsmantel 3 flachgefaltet ist. Die beiden Faltkanten 6 entsprechen zwei der vier parallelen Biegelinien in Längsrichtung des Packungsmantels 3. Der dargestellte Packungsmantel 3 ist folglich so entlang der Faltkanten 6 flach gefaltet worden, dass der vordere Abschnitt bzw. die Vorderseite 11 des flachgefalteten Packungsmantels 3 und der hintere Abschnitt bzw. die Rückseite 12 des Packungsmantels 3
aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flachgefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten Biegelinien 5 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten.
Unter Verwendung des entsprechend flachgefalteten Packungsmantels 3 kann die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier parallelen Biegelinien 5 in Längsrichtung des Packungsmantels 3 inklusive der beiden Faltkanten 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor in ähnlicher Weise die Kanten des
Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr zu erkennen. ln der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln 3 und zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, und zum Bilden von gefüllten Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, dargestellt. Die Vorrichtung 20 umfasst ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von
Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fließfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Packungsstapel 24 bzw. einem Bündel von um zwei Faltkanten 6 flachgefaltete Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstofflaminats 2 gebildet worden, deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind ln einer Vorrichtung 25 zum Auffalten der Packungsmäntel 3 werden die zunächst flachgefalteten Packungsmäntel 3 vom
Packungsstapel 24 des Magazins 22 entnommen und aufgefaltet.
Die aufgefalteten Packungsmäntel 3 werden nach oben an eine Vorrichtung 26 zum Formen des Packungskörpers 21 übergeben, die ein Dornrad 27 aufweist, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall beispielhaft sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, mit dem Uhrzeigersinn dreht ln der ersten
Dornradstellung 1 wird ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung 11 weitergedreht, in der dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet ln der durch Drehen des Dornrads erreichten Dornradstellung 111 wird das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende
Längsende 15 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt ln der nächsten Dornradstellung IV wird das erwärmte Längsende 15 des
Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden
Dornradstellung V in der gefalteten Position durch eine Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt. Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung VI vom Dorn 28 entnommen und beispielsweise an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird.
Grundsätzlich kommen aber auch andere Transporteinrichtungen in Frage. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen
Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstofflaminat verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.
Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine
Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen. Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch
Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten
Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der
Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen. ln der Fig. 4A ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln 3 mit einer entsprechenden Falteinrichtung 49 in einer
Seitenansicht von vorne dargestellt. Von vorne bedeutet in diesem Zusammenhang von dem nicht dargestellten Packungsstapel 24 der flachgefalteten Packungsmäntel 3 im Magazin 22 aus gesehen. Die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln 3 umfasst einen Übernahmegreifer 50 zum Ergreifen des jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantels 3 und zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten
Packungsmänteln 3 im Magazin 22. Zum Ergreifen der flachgefalteten
Packungsmäntel 3 weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Übernahmegreifer 50 fünf Saugnäpfe 51 auf. Eine andere Zahl von Saugnäpfen 51 wäre auch denkbar. An den Saugnäpfen 51 kann ein Unterdrück gezogen werden, wenn die Saugnäpfe 51 mit ihren Öffnungen an einem flachgefalteten Packungsmantel 3 anliegen. Zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten Packungsmänteln 3 ist der Übernahmegreifer 50 über eine nicht dargestellte Transporteinrichtung verstellbar gehalten. Die
Transporteinrichtung umfasst einen Motor zum motorischen Antrieb der
Transporteinrichtung des Übernahmegreifers 50. ln der Übernahmestellung kann der Übernahmegreifer 50 die Vorderseite 11 des vorderen, flachgefalteten
Packungsmantels 3 im Packungsstapel 24 der Packungsmäntel 3 im Magazin 22 ergreifen. Über die Transporteinrichtung wird der Übernahmegreifer 50 so vom Packungsstapel 24 weg und wieder zum Packungsstapel 24 hin bewegt. Eine mögliche Ausgestaltung der Transporteinrichtung zum Verstellen des Übernahmegreifers 50 von der Übernahmestellung in die Haltestellung ist in den Fig. 10 und 11 der
DE 10 2016 109 996 Al dargestellt. Andere Ausgestaltungen der
Transporteinrichtung sind ebenfalls möglich.
Der Übernahmegreifer 50 zieht die ergriffenen Packungsmäntel 3 vom Packungsstapel 24 entlang einer Abzugstransportbahn TB in einer Abzugstransportrichtung TR weg. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 sind die
Abzugstransportbahn TB und die Abzugstransportrichtung TR geradlinig ausgebildet, auch wenn dies nicht zwingend der Fall sein muss. Zu beiden Seiten des
Übernahmegreifers 50 ist eine Aufnahme vorgesehen, die sich in der
Abzugstransportrichtung TR verjüngt. An dem in der Abzugstransportrichtung TR gesehenen hinteren Ende eines sich verjüngenden Kanals 52 zwischen zwei
Aufnahmen 53 schließt sich an den Kanal 52 an jeder Aufnahme 53 eine Nut 54 an. Die Nuten 54 sind wenigstens im Wesentlichen einander gegenüber angeordnet, und zwar bezogen auf die Abzugstransportrichtung TR. Dabei weisen die Öffnungen der Nuten 54 etwa in die Richtung der jeweils anderen Nut 54.
Die beiden Aufnahmen 53 sind zudem durch die Falteinrichtung 49 schwenkbar angeordnet und zum Schwenken durch einen elektromotorischen Antrieb 55 der Falteinrichtung 49 vorgesehen. Wie insbesondere auch aus der Fig. 4B-C hervorgeht, sind die Aufnahmen 53 jeweils über einen sich quer zur jeweiligen Schwenkachse 56 erstreckenden Schwenkarm 57 mit einer Schwenkachse 56 verbunden, um welche die Aufnahmen 53 motorisch angetrieben geschwenkt werden können. Dazu ist wiederum jede der beiden Schwenkachsen 56 jeweils über einen sich quer zur Schwenkachse 56 erstreckenden Antriebsarm 58 mit dem motorischen Antrieb 55 verbunden.
Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 sind die Antriebsarme 58,59 der beiden Schwenkachsen 56 untereinander über einen Lenkerhebel 60 miteinander verbunden. Ein Antriebsarm 58 ist fernen mit einem Koppelhebel 61 mit dem Abtriebshebel 62 des motorischen Antriebs 55 verbunden. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Aufnahmen 53 definiert und zuverlässig gegeneinander geschwenkt werden, so dass die zunächst flachgefalteten Packungsmäntel 3 zuverlässig und zweckmäßig aufgefaltet werden. ln den Fig. 5A-E ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten der flachgefalteten
Packungsmäntel 3 der Fig. 4A-B in unterschiedlichen Stellungen während des
Auffaltens der flachgefalteten Packungsmäntel 3 dargestellt. Dabei ist in der Fig. 5A der Übernahmegreifer 50 von der Abzugstransporteinrichtung TR in die ausgefahrene Übernahmestellung verstellt worden, in der die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 an der nach vorne weisenden Vorderseite 11 des vordersten, flachgefalteten Packungsmantels 3 anliegen. Die Luft wird teilweise aus den Saugnäpfen 51 abgezogen, um einen Unterdrück in den an den Packungsmänteln 3 anliegenden Saugnäpfen 51 zu erzeugen. Die flachgefalteten Packungsmäntel 3 sind jeweils um zwei Faltkanten 6 flachgefaltet und in einem Packungsstapel 24 hintereinander in dem Magazin 22 aufgenommen. Der vordere, flachgefaltete Packungsmantel 3 liegt dabei mit den gegenüberliegenden, den Faltkanten 6 zugeordneten Rändern 63 der Vorderseite 11 an Abzugsanschlägen 64 an, die den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des Packungsstapels 24 von flach gefalteten Packungsmänteln 3 in einer definierten Position halten. Die Abzugsanschläge 64 stellen, da sie voneinander beabstandet und den gegenüberliegenden Faltkanten 6 zugeordnet sind, einen Abzugspalt 65 zwischeneinander bereit, durch den hindurch der Übernahmegreifer 50 an den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des Magazins 22 herangeführt werden kann. Der Übernahmegreifer 50 ergreift so die nach vorne weisende Vorderseite 11 des vorderen flachgefalteten Packungsmantels 3. Sodann wird der Übernahmegreifer 50 von der ausgefahrenen Übernahmestellung durch die Transporteinrichtung entlang der Abzugstransportbahn TB in der Abzugstransportrichtung TR in eine
zurückgezogene Endstellung bewegt. Dies stellt vorliegend eine wenigstens im Wesentlichen geradlinige Bewegung dar, die wenigstens im Wesentlichen senkrecht zum Packungsstapel 24, insbesondere zum vorderen Packungsmantel 3 des
Packungsstapels 24, ausgerichtet ist. Eine anders ausgerichtete Abzugstransportbahn TB und Abzugstransportrichtung TR wäre jedoch auch denkbar. ln der Fig. 5B ist der Übernahmegreifer 50 in einer ersten Endstellung dargestellt, in die der Übernahmegeifer 50 durch die Transporteinrichtung von der
Übernahmestellung in der Abzugstransportrichtung TR entlang der
Abzugstransportbahn TB verstellt worden ist. Spätestens mit Erreichen dieser ersten Endstellung des Übernahmegreifers 50 gelangen die seitlichen Faltkanten 6 des ergriffenen Packungsmantels 3 in die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Bevor die
Packungsmäntel 3 jedoch in die Nuten 54 gelangen, werden die Packungsmäntel 3 jedoch bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 vom
Übernahmegreifer 50 durch den Kanal 52 gezogen, der sich in der
Abzugstransportrichtung TR verjüngt und der von den die Nuten 54 bereitstellenden Aufnahmen 53 gebildet bzw. seitlich begrenzt wird. Die Verjüngung des Kanals 52 ist bei der dargestellten Vorrichtung 25 so ausgebildet, dass der Kanal 52 in einem vorderen Abschnitt breiter ist als die flachgefalteten Packungsmäntel 3 zwischen den Faltkanten 6 und dass der Kanal 52 in einem hinteren Abschnitt schmaler ist als die flachgefalteten Packungsmäntel 3 zwischen den Faltkanten 6. Dadurch gelangen die Faltkanten 6 der Packungsmäntel 3 beim Hindurchziehen durch den Kanal 52 in Anlage an die Innenseiten der Aufnahmen 53, welche die Faltkanten 6 dabei gegeneinanderdrücken, wodurch die Packungsmäntel 3 leicht aufgefaltet oder gebogen werden. Die dabei entstehende Rückstellkraft der Packungsmäntel 3 drücken die Faltkanten 6 in die Nuten 54, wenn der Übernahmegreifer 50 die Packungsmäntel 3 weit genug durch den Kanal 52 zwischen den Aufnahmen 53 gezogen hat.
Die Vorderseite 11 und die Rückseite 12 des Packungsmantels 3 sind vorliegend entlang der Biegelinien 5 zwischen den Faltlinien 6 geknickt dargestellt. Die
Vorderseite 11 und die Rückseite 12 könnten aber alternativ oder zusätzlich auch gebogen sein. Vorliegend ist zudem sowohl die Vorderseite 11 als auch die Rückseite 12 in der Abzugstransportrichtung TR nach vorne geknickt, wobei die Rückseite 12 jedoch auch entgegen der Abzugstransportrichtung TR geknickt sein könnte. Für die Vorderseite 11 gilt dies nicht, da der Übernahmegreifer 50 in der ersten Endstellung mit den Saugnäpfen 51 weiter hinten als die Nuten 54 angeordnet ist. Zudem befinden sich die Aufnahmen 53 weiter in ihrer Ausgangsstellung. ln der Fig. 5C ist der Übernahmegreifer 50 aus der ersten Endstellung entgegen der Abzugstransportrichtung TR und entlang der Abzugstransportbahn TB zurück in eine Zwischenstellung verstellt worden ln dieser Zwischenstellung ist der
Übernahmegreifer 50 bzw. sind dessen Saugnäpfe 51 etwas weiter in Richtung des Packungsstapels 24 angeordnet als die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Anders ausgedrückt sind die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 in der
Abzugstransportrichtung TR weiter vorne angeordnet als die Nuten 54 der
Aufnahmen 53. Dadurch wird erreicht, dass die zuvor nach vorne geknickte oder gebogene Rückseite 67 des ergriffenen Packungsmantels 3 durch den
Übernahmegreifer 50 nach hinten also entgegen der Abzugstransportrichtung TR geknickt oder gebogen ist. Auch bei diesem abschnittsweisen Zurückbewegen des Übernahmegreifers 50 von der ersten Endstellung in die Zwischenstellung bleiben die die Nuten 54 aufweisenden Aufnahmen 53 in ihrer Ausgangsstellung. ln der Fig. 5D ist der Übernahmegreifer 50 wieder in der Abzugstransportrichtung TR entlang der Abzugstransportbahn TB verstellt worden, und zwar bis in eine zweite Endstellung, deren Position mit der ersten Endstellung wenigstens im Wesentlichen identisch sein kann. Der Übernahmegreifer 50 ist dabei in der Abzugstransportrichtung TR mit den Saugnäpfen 51 weiter hinten angeordnet, als die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 sind mithin weiter vom Packungsstapel 24 beabstandet als die Nuten 54 der Aufnahmen 53.
Durch die entsprechende Verstellung des Übernahmegreifers 50 wird die Vorderseite 11 des ergriffenen Packungsmantels 3 wieder nach vorne, also in der
Abzugstransportrichtung TR geknickt oder gebogen. Währenddessen bleibt aber die Rückseite 67 des ergriffenen Packungsmantels 3 nach hinten, also in Richtung des Packungsstapels 24 bzw. entgegen der Abzugstransportrichtung TR, geknickt oder gebogen. Während des weiteren Verstehens des Übernahmegreifers 50 in der Abzugstransportrichtung TR bleiben die Aufnahmen 53 weiter in ihrer
Ausgangsstellung. Der ergriffene Packungsmantel 3 ist nach Abschluss der
beschriebenen Bewegungsfolge also geringfügig aufgefaltet, was das weitere Auffalten des Packungsmantels 3 vereinfacht. Hierzu wird der Übernahmegreifer 50 nicht weiter benötigt, weshalb der Übernahmegreifer nun vom Packungsmantel 3 gelöst und in eine Nichtgebrauchsstellung verstellt wird ln dieser in der Fig. 5E
dargestellten Nichtgebrauchsstellung befindet sich der Übernahmegreifer 50 in einer Position in der Abzugstransportrichtung TR gesehen deutlich hinter den Nuten 54 der Aufnahmen 53, um das weitere Auffalten des Packungsmantels 3 nicht zu behindern.
Wie dies in der Fig. 5E dargestellt ist, werden die Aufnahmen 53 mit samt den Nuten 54, in denen der Packungsmantel 3 weiter aufgenommen ist, zum Auffalten des Packungsmantels 3 gegeneinander und um entsprechende Schwenkachsen 56 geschwenkt. Vorliegend erfolgt dieses Schwenken der Aufnahmen 53 in derselben, durch die Pfeile dargestellten Schwenkrichtung SR, hier im Uhrzeigersinn. Das Schwenken der Aufnahmen 53 erfolgt so weit bis die Aufnahmen 53 in einer
Faltstellung angeordnet sind, in der der Packungsmantel 3 in der aufgefalteten Stellung angeordnet ist. Im aufgefalteten Zustand des Packungsmantels 3 ist die die Faltkanten 6 des Packungsmantels 3 in die Nuten 54 der Aufnahmen 53 drückende Rückstellkraft verhältnismäßig gering. Damit die Packungsmäntel 3 dennoch nicht versehentlich nach unten rutschen, sind die Schwenkarme 57 der Aufnahmen 53 direkt unterhalb des ergriffenen und/oder des aufgefalteten Packungsmantels 3 angeordnet. Der Packungsmantel 3 kann also auf den Schwenkarmen 57 aufsitzen oder bei einem geringfügigen Herunterrutschen entlang der Nuten 54 in
formschlüssige Anlage an die Schwenkarme 57 gelangen, die ein weiteres
Herunterrutschen entlang der Nuten 4 verhindert. Der Packungsmantel 3 weist in der aufgefalteten Stellung einen rechteckigen Querschnitt auf. Andere Querschnitte sind jedoch denkbar, insbesondere ein quadratischer Querschnitt.
Im nächsten, nicht dargestellten Verfahrensschritt wird der aufgefaltete
Packungsmantel 3 entlang der Längsachse des Packungsmantels 3 nach oben an einen Dorn 28 eins Dornrads 27 abgegeben.
Grundsätzlich werden die Aufnahmen 53 nach dem Schwenken in die Faltstellung und dem Abgeben des aufgefalteten Packungsmantels 3 an das Dornrad 27 wieder in die Ausgangsstellung geschwenkt, um in dieser Ausgangsstellung den nächsten, aufzufaltenden Packungsmantel 3 aufzunehmen. Das beschriebene Verfahren kann also vielfach in gleicher Weise nacheinander durchgeführt werden, um so sehr viele Packungsmäntel 3 in kurzer Zeit und nacheinander auffalten zu können.
Alternativ oder zusätzlich zu wenigstens einem Teil der dargestellten Verstellung des Übernahmegreifers können auch die Aufnahmen mitsamt den Nuten verstellt werden. Beispielsweise können die Aufnahmen, nachdem der ergriffene Packungsmantel in den Nuten aufgenommen ist, weiter in der Abzugstransportrichtung verstellt werden, wobei der Übernahmegreifer als Gegenlager für den Packungsmantel ortsfest, etwa in der Endstellung verharren kann. Diese Verstellung der Aufnahmen erfolgt dann bedarfsweise so weit, dass die Nuten in der Abzugstransportrichtung weiter hinten angeordnet sind als der vom Übernahmegreifer ergriffene Bereich des
Packungsmantels. Dadurch wird erreicht, dass die Rückseite des Packungsmantels nach hinten in Richtung des Packungsstapels bzw. entgegen der
Abzugstransportrichtung geknickt oder gebogen ist. Anschließend können die
Aufnahmen mitsamt den Nuten wieder entgegen der Abzugstransportrichtung zurück in Richtung der Ausgangsstellung bewegt werden. Der Einfachheit halber können die Aufnahmen wenigstens im Wesentlichen zurück bis in die Ausgangsstellung verstellt werden. Sodann können die Aufnahmen zum Auffalten des Packungsmantels geschwenkt werden, wie dies bereits im Zusammenhang mit der Fig. 5E dargestellt worden ist. ln den Fig. 6A-B ist eine Falteinrichtung 66 einer alternativen Vorrichtung zum
Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Ansicht von unten dargestellt. Die Falteinrichtung kommt insbesondere bei mehrbahnigen Anlagen in Frage, bei denen mehrere Packungsmäntel parallel zueinander aufgefaltet und an zugehörige Dornräder abgegeben werden. Solche mehrbahnigen Anlagen sind grundsätzlich bekannt. Zum parallelen Auffalten der Packungsmäntel sind Aufnahmen 67 tragende Schwenkarme 68,69 jeweils paarweise gruppiert nebeneinander angeordnet. Dabei werden von den Paaren Schwenkarmen 68,69 jeweils ein Schwenkarm 68 von einem ersten motorischen Antrieb 70 angetrieben und der jeweils andere Schwenkarm 69 von einem zweiten motorischen Antrieb 71 angetrieben. Dazu sind die Schwenkarme 68,69 über Antriebsarme 72,73 und Koppelhebel 74,75 mit den den beiden
motorischen Antrieben 70,71 zugeordneten Abtriebshebel 76,77 verbunden, so dass ein Drehen der Abtriebshebel 76,77 über einen motorischen Antrieb 70,71 zu einem Schwenken der Schwenkarme 68,69 um jeweils zugeordnete Schwenkachsen 78,79 umgesetzt werden kann. Durch ein entsprechendes Schwenken der Schwenkarme 68,69 von der in der Fig. 6A dargestellte Stellung in die in der Fig. 6B dargestellte Stellung werden die zwischen den Schwenkarmen 68,69 bzw. den zugehörigen Aufnahmen 67 gehaltenen Packungsmäntel aufgefaltet. Nach einer Übergabe der aufgefalteten Packungsmäntel an zugeordnete Dornräder und dem anschließenden Zurückschwenken der Schwenkarme aus der in der Fig. 6B dargestellten Stellung in die in der Fig. 6A dargestellten Stellung können weitere Packungsmäntel in den Aufnahmen 67 der Schwenkarme 68,69 aufgenommen werden, um diese
Packungsmäntel in einem weiteren Schritt aufzufalten. Alternativ wäre auch ein Schwenken der Schwenkarme über einen einzigen motorischen Antrieb denkbar. Die Verwendung von zwei motorischen Antrieben vereinfacht jedoch die Justierung und die Regelung der Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln.
Bezugszeichenliste
1 Zuschnitt
2 Packstofflaminat
3 Packungsmantel
4 Längsrand
5 Biegelinie
6 Faltkante
7 Packung
8 oberer Rand
9 Rand
10 Siegelnaht
11 Vorderseite
12 Rückseite
13 Mantel
14,15 Längsende
16 Boden
17 Kopf
18 Packungsohr
20 Vorrichtung
21 Packungskörper
22 Magazin
23 Bearbeitungslinie
24 Packungsstapel
25 Vorrichtung
26 Vorrichtung
27 Dornrad
28 Dorn
29 Heizeinheit
30 Presse
31 Siegeleinrichtung
32 Zelle
33 Transporteinrichtung
34 Füllmaschine
35 Aseptikkammer
36 Sterilisationszone 37 Füll- und Siegelzone
38 Sterilluftanschluss
39 Vorwärmeinrichtung
40 Sterilisiereinrichtung
41 Trocknungseinrichtung
42 Füllposition
43 Füllauslauf
44 Lebensmittel
45 Verschließeinrichtung
49 Falteinrichtung
50 Übernahmegreifer
51 Saugnapf
52 Kanal
53 Aufnahme
54 Nut
55 motorischer Antrieb
56 Schwenkachse
57 Schwenkarm
58,59 Antriebsarm
60 Lenkerhebel
61 Koppelhebel
62 Abtriebshebel
63 Rand
64 Abzugsanschlag
65 Abzugspalt
66 Falteinrichtung
67 Aufnahme
68,69 Schwenkarm
70,71 motorischer Antrieb 72,73 Antriebsarm
74,75 Koppelhebel
76,77 Abtriebshebel
78,79 Schwenkachse
SR Schwenkrichtung TB Abzugstransportbahn TR Abzugstransportrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln (3), wobei die Packungsmäntel (3) um zwei sich in
Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckende Faltkanten (6) flachgefaltet sind,
bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander von einem
Übernahmegreifer (50) auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten (6) ergriffen werden,
bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel (3) vom Übernahmegreifer (50) entlang einer Abzugstransportbahn (TB) der Packungsmäntel (3), vorzugsweise unter wenigstens teilweisem Auffalten der Packungsmäntel (3), mit den
Faltkanten (6) in Nuten (54) einander gegenüberliegender, jeweils in einer Ausgangsstellung angeordneter Aufnahmen (53,67) bewegt, insbesondere gezogen, werden,
bei dem die gegenüberliegenden Aufnahmen (53,67), insbesondere zeitgleich, jeweils aus der Ausgangsstellung so in eine Faltstellung geschwenkt werden, in der der jeweilige Packungsmantel (3) aufgefaltet mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) der Aufnahmen (53,67) gehalten wird,
bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel (3) an eine Formstation abgegeben werden und
bei dem die Aufnahmen (53,67) zur Aufnahme (54) eines weiteren
Packungsmantels (3) jeweils aus der Faltstellung in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem die mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) der in der Ausgangsstellung befindlichen Aufnahmen (53,67) aufgenommenen Packungsmäntel (3) vom Übernahmegreifer (50) wenigstens abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung (TR), insbesondere entlang der Abzugstransportbahn (TB), bewegt, insbesondere gedrückt, werden und/oder mit den Nuten (54) aus der Ausgangsstellung der Aufnahmen (53,67) gegenüber dem Übernahmegreifer (50) weiter in Richtung der Abzugstransportrichtung (TR), insbesondere entlang der Abzugstransportbahn (TB), bewegt, insbesondere gedrückt, werden und bei dem, vorzugsweise, die wenigstens abschnittsweise entgegen der
Abzugstransportrichtung (TR) zurückbewegten und mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) aufgenommenen Packungsmäntel (3) von dem Übernahmegreifer (50) wenigstens abschnittsweise wieder in der Abzugstransportrichtung (TR) bewegt, insbesondere gezogen, werden und/oder die gegenüber dem
Übernahmegreifer (50) weiter in Richtung der Abzugstransportrichtung (TR) bewegten und mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) aufgenommenen
Packungsmäntel (3) mit den Nuten (54) gegenüber dem Übernahmegreifer (50) entgegen der Abzugstransportrichtung (TR) zurückbewegt, insbesondere gedrückt, werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
- bei dem die Packungsmäntel (3) wenigstens abschnittsweise in der
Abzugstransportrichtung (TR) gebogen und/oder geknickt in den Nuten (54) aufgenommen werden,
- bei dem die Packungsmäntel (3) anschließend wenigstens abschnittsweise
entgegen der Abzugstransportrichtung (TR) gebogen und/oder geknickt in den Nuten (54) aufgenommen bleiben und
- bei dem die Packungsmäntel (3) danach wieder wenigstens abschnittsweise in der Abzugstransportrichtung (TR) gebogen und/oder geknickt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
bei dem von den gegenüberliegenden Rändern (63) der Packungsmäntel (3), insbesondere von den Faltkanten (6), derart gegen die Nuten (54) der sich in der Ausgangsstellung befindlichen Aufnahmen (53,67) gedrückt wird, dass die Packungsmäntel (3) teilweise aufgefaltet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem die Packungsmäntel (3) vor der Aufnahme in den Nuten (54) unter zwangsweisem, teilweisen Auffalten der Packungsmäntel (3) durch einen mit den zwei gegenüberliegenden Faltkanten (6) des Packungsmantels (3) in Anlage kommenden und sich quer zum Packungsmantel (3) und in der
Abzugstransportrichtung (TR) der Packungsmäntel (3) verjüngenden Kanal (52) gezogen werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
- bei dem die sich um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3)
erstreckende Faltkanten (6) flachgefalteten Packungsmäntel (3) hintereinander in einem Packungsstapel (24) bereitgehalten werden,
- bei dem, vorzugsweise, jeweils der vordere flachgefaltete Packungsmantel (3) des Packungsstapels (24) von dem Übernahmegreifer (50) ergriffen wird und
- bei dem, weiter vorzugsweise, der vom Übernahmegreifer (50) ergriffene
flachgefaltete Packungsmantel (3) vom Packungsstapel (24) vom
Übernahmegreifer (50) entlang der Abzugstransportbahn (TB) der
Packungsmäntel (3) weg bewegt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
bei dem die Packungsmäntel (3) des Packungsstapels (24) mit einander gegenüberliegenden, seitlichen Rändern (63) an Abzugsanschlägen (64) anliegen und
bei dem, vorzugsweise, die Packungsmäntel (3) von dem Übernahmegreifer (50) durch einen von den Abzugsanschlägen (64) begrenzten Abzugsspalt (65) abgezogen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel (3) nacheinander, vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel (3), insbesondere nach oben, an ein Dornrad (27) einer Formstation abgegeben, insbesondere auf die Dornen (28) des Dornrads (27) aufgeschoben, werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
bei dem die aufgefalteten und mit den Faltkanten (6) in den Aufnahmen (53,67) gehaltenen Packungsmäntel (3) abschnittsweise von einem Halteelement, insbesondere Haltefinger, formschlüssig Untergriffen werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
bei dem die Aufnahmen (53,67) zum Verstellen von der Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück um jeweils eine Schwenkachse (56,76,77), insbesondere motorisch angetrieben, geschwenkt werden.
11. Vorrichtung (25) zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten
Packungsmänteln (3), vorzugsweise nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Magazin (22) umfassend einen Packungsstapel (3) aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel (3) erstreckende Faltkanten (6) flachgefalteten Packungsmänteln (3) und mit einem Übernahmegreifer (50) zum Ergreifen jeweils des vorderen Packungsmantels (3) des Packungsstapels (24) auf der Vorderseite (11) des flachgefalteten Packungsmantels (3) zwischen den beiden Faltkanten (6) und Bewegen der ergriffenen Packungsmäntel (3) vom Packungsstapel (24) entlang einer Transportbahn (TB) in Nuten (54) von sich in einer Ausgangsstellung befindenden Aufnahmen (53,67),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
eine Falteinrichtung (49,66) zum Schwenken der Aufnahmen (53,67) aus der Ausgangsstellung in eine Faltstellung, in der die Packungsmäntel aufgefaltet mit den Faltkanten (6) in den Nuten (54) gehalten werden, vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
eine Transporteinrichtung zum Transportieren des Übernahmegreifers (50) von einer Übernahmestellung zum Übernehmen der flachgefalteten Packungsmäntel (3) bis zu einer ersten Endstellung entlang der Abzugstransportbahn (TB), insbesondere in der Abzugstransportrichtung (TR), zum Transportieren des Übernahmegreifers (50) von der ersten Endstellung in eine Zwischenstellung entlang der Abzugstransportbahn (TB), insbesondere entgegen der
Abzugstransportrichtung (TR), und zum Transportieren des Übernahmegreifers (50) von der Zwischenstellung in eine zweite Endstellung entlang der
Transportbahn (TB), insbesondere in der Abzugstransportrichtung (TR), vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
eine Transporteinrichtung zum Transportieren der Aufnahmen (53,67) von der Aufnahmestellung zum Aufnehmen der Packungsmäntel (3) in den Nuten (54) entlang der Abzugstransportbahn (TB), insbesondere in der
Abzugstransportrichtung (TR), und relativ zum Übernahmegreifer (50) in eine Zwischenstellung und zum Transportieren der Aufnahmen (53,67) von der Zwischenstellung in die Ausgangsstellung entgegen der Abzugstransportbahn (TB), insbesondere entgegen der Abzugstransportrichtung (TR), vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
die Aufnahmen (53,67) zwischen dem Packungsstapel (24) und den Nuten (54) zwischeneinander einen sich entlang der Abzugstransportbahn (TB),
insbesondere in der Abzugstransportrichtung (TR), derart verjüngenden Kanal (52) bilden, dass die Faltkanten (6) der Packungsmäntel (3) beim
Hindurchbewegen durch den Kanal (52) in Anlage an die Aufnahmen (53,67) gelangen und infolgedessen wenigstens teilweise aufgefaltet werden.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
das Magazin (22) den Faltkanten (6) des vorderen flachgefalteten
Packungsmantels (3) zugeordnete Abzugsanschläge (64) für den vorderen Packungsmantel (3) im Packungsstapel (24) aufweist und dass zwischen den Abzugsanschlägen (64) ein Abzugsspalt (65) zum Angreifen des
Übernahmegreifers (50) an den vorderen flachgefalteten Packungsmantel (3) des Packungsstapels (24) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
Ein, insbesondere motorischer, Antrieb (55,70,71) zum Schwenken der
Aufnahmen (53,67) von der Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück vorgesehen ist und/oder dass den Aufnahmen (53,67) jeweils eine
Schwenkachse (56,78,79) zugeordnet ist und dass die Schwenkachse (56,78,79) jeweils über einen sich quer zu der zugehörigen Schwenkachse (56,78,79) erstreckenden Schwenkarm (57,68,69) mit der zugehörigen Aufnahme (53,67) verbunden ist und/oder dass der, insbesondere motorische, Antrieb (55,70,71) über sich quer zu der zugehörigen Schwenkachse (56,78,79) erstreckende Antriebsarme (58,59) mit der jeweiligen Schwenkachse (56,78,79) verbunden ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , d a s s
ein Halteelement, insbesondere Haltefinger, zum wenigstens abschnittsweisen formschlüssigen Untergreifen der aufgefalteten und mit den Faltkanten (6) in den Aufnahmen (53) gehaltenen Packungsmäntel (3) vorgesehen ist.
PCT/EP2020/058361 2019-04-26 2020-03-25 Verfahren und vorrichtung zum wenigstens teilweisen auffalten von flachgefalteten packungsmänteln WO2020216564A1 (de)

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