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WO2020122597A1 - 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임 - Google Patents

거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임 Download PDF

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Publication number
WO2020122597A1
WO2020122597A1 PCT/KR2019/017497 KR2019017497W WO2020122597A1 WO 2020122597 A1 WO2020122597 A1 WO 2020122597A1 KR 2019017497 W KR2019017497 W KR 2019017497W WO 2020122597 A1 WO2020122597 A1 WO 2020122597A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
core
frame member
formwork
frame
outer frame
Prior art date
Application number
PCT/KR2019/017497
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
김명호
김명준
Original Assignee
김명호
김명준
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from KR1020190037985A external-priority patent/KR102151343B1/ko
Priority claimed from KR1020190069369A external-priority patent/KR102274188B1/ko
Application filed by 김명호, 김명준 filed Critical 김명호
Publication of WO2020122597A1 publication Critical patent/WO2020122597A1/ko

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements

Definitions

  • the present invention relates to a frame member for a formwork and a formwork frame using the same, more specifically, it is light, has excellent structural rigidity, can be manufactured at a low cost, can minimize noise during installation and disassembly, and has excellent durability And, it is possible to improve the recycling ratio, as well as to shorten the assembly time, and to a frame member for the formwork to prevent assembly failure and the formwork frame using the same.
  • a formwork is a structure used to construct a concrete structure in a predetermined form and includes a frame and a panel attached to one surface of the frame.
  • the frame is composed of an outer frame of a rectangular structure and an inner frame coupled to the inside of the outer frame to stably support the panel.
  • the frame is manufactured using various materials such as wood, iron, and aluminum, and the wood frame is weak in durability and difficult to be used for a long period of time, and the steel frame is excellent in durability and can be used many times, but it is heavy and has poor workability.
  • an aluminum frame having light and excellent strength has been developed and used.
  • the formwork frame must satisfy the KS standard no matter what material is applied. If light and high-strength aluminum is used to pass the KS standard, the manufacturing cost rises, and the steel frame plywood increases the structural rigidity and lowers the manufacturing cost. When hot-rolled steel materials such as formwork (KS 8006:2007) are used, the weight reaches about 20 Kg (1,200 mm*600 mm**63.5 mm high), and industrial accidents are likely to occur and workability is significantly reduced. Therefore, it is required to develop a formwork frame that is structurally rigid and capable of meeting the KS standard and is lightweight and inexpensive, and also prevents an increase in fuel cost or environmental pollution.
  • the present invention was devised to solve the above-mentioned problems of the prior art, while increasing the structural rigidity at a low cost while minimizing noise generation and reducing weight, which is excellent in durability and can increase the recycling rate as well as increase the assembly time.
  • An object of the present invention is to provide a frame member for a formwork and a formwork frame using the same, which can be shortened and minimize the defect rate.
  • the present invention is a body having at least one wedge pin fastening hole which is extruded so as to form a hollow portion for core filling at an inner center and penetrated in a thickness direction; And a core filled in the hollow portion for filling the core, wherein the wedge pin fastening hole has an outer wall of the body and an inner wall of the core and the body when the core is filled in the hollow portion for filling the core. It provides a frame member for a formwork characterized in that the periphery of the wedge pin fastening hole perforated in the outer wall is recessed inward by being formed by being sequentially perforated by a press.
  • the core includes a through hole formed at a position corresponding to the wedge pin fastening hole, a wedge pin assembly reinforcement core is inserted into the through hole, and the wedge pin assembly reinforcement core is coupled with the wedge pin fastening hole. It may have a corresponding shape of the hole.
  • hollow parts for losing weight may be formed on the upper and lower inner sides of the body.
  • a partition wall may be formed between the hollow portion for core filling and the hollow portion for losing weight.
  • the core filled in the hollow portion for core filling of the portion where the wedge pin fastening hole is formed may be made of a metal material.
  • a protective layer of weather resistance, corrosion resistance, and chemical resistance may be coated on the surface of the formwork frame member.
  • the core may be a solid core made of aluminum alloy or magnesium alloy.
  • the core may be made of any one selected from wood, foamed plastic, non-foamed plastic, FRP, and sandwich composite panels.
  • the wedge pin assembly reinforcement core may be made of any one selected from steel, aluminum alloy, and magnesium alloy.
  • the present invention is made of a frame member for the above-described formwork, a pair of first outer frame members disposed opposite to each other, and a pair of second outer frame members respectively disposed at both ends of the first outer frame member And an external frame having; Corner brackets disposed at corners of the outer frame to connect the first outer frame member and the second outer frame member; And an inner frame coupled to the inside of the outer frame.
  • the corner bracket has a body portion and a pair of coupling portions extending perpendicularly from the body portion, and the coupling portion is a hollow portion for core filling of the first outer frame member and the second outer frame member Each can be inserted.
  • the inner frame includes a plurality of first inner frame members connecting the pair of first outer frame members, and cross-coupled to the first inner frame member to connect the pair of second outer frame members.
  • the first inner frame member including a plurality of second inner frame members, and installed in the center among the plurality of first inner frame members may have a shape of a square tube or C-shaped steel.
  • the first inner frame member in the form of each tube is made of steel, and the width, length, and thickness of the cross section are 50(51.5)mm*30(28.5)mm*1.8 ⁇ 2.5mm or 50(51.5)mm*50 (48.5)mm*1.2 ⁇ 2.5mm.
  • first inner frame member disposed at the end of the plurality of first inner frame members, and the second inner frame member may have an isosceles double-sided cross-sectional structure composed of a vertical portion and a horizontal portion.
  • the first inner frame member and the second inner frame member having the inequality-sided cross-section structure are made of steel, and the horizontal, vertical, and thickness of the cross section is 30(25)mm*50(51.5)mm*1.2 ⁇ 2.6. mm.
  • a fastening part bent outward or inward is formed at one end of the vertical part and the horizontal part, and the fastening part can be fastened by the rivet or a round head bolt.
  • first inner frame member and the second inner frame member may be integrally joined by welding portions that cross each other.
  • both ends of the core are exposed outside the body, and both exposed ends may be inserted into and fastened to the corner brackets.
  • the corner bracket is a corner core insert made of urethane rubber, synthetic rubber or metal, including a groove part into which the exposed end of the core is inserted, and a protrusion part inserted into the body by protruding from the upper and lower parts of the groove part, respectively.
  • a corner core insert made of urethane rubber, synthetic rubber or metal, including a groove part into which the exposed end of the core is inserted, and a protrusion part inserted into the body by protruding from the upper and lower parts of the groove part, respectively.
  • an inner corner bracket is disposed inside the corner of the outer frame, and the inner corner bracket and the outer frame can be fastened by rivets or round head bolts.
  • the corner bracket may be made of any one selected from engineering plastics, aluminum alloys, magnesium alloys, and steel.
  • an impact preventing insert may be inserted into the top or bottom of the body portion of the corner bracket, or at the top and bottom.
  • the impact-resistant insert may be made of synthetic rubber, engineering plastic, or metal.
  • a core made of wood or a metal material is filled in a hollow portion for core filling of an extruded hollow frame member made of aluminum alloy or magnesium alloy material to form a plywood formwork of steel frame (1,200 mm*600 mm* height 63.5 mm).
  • the wedge pin fasteners for connecting the formwork and the adjacent formwork are formed in a way that is punched by the press, so that the periphery of the wedge pin fasteners is recessed inward and pressed into the core when punching, thereby causing a gap between the outer frame and the core. The watertightness of is maintained to prevent moisture and moisture from penetrating the core.
  • a hollow part for losing weight is formed inside the upper and lower ends of the frame member, and a partition wall is formed between the hollow part for core filling and the hollow part for losing weight, thereby reducing material weight, improving structural rigidity, and reducing noise as well as reducing weight.
  • a partition wall is formed between the hollow part for core filling and the hollow part for losing weight, thereby reducing material weight, improving structural rigidity, and reducing noise as well as reducing weight.
  • corner bracket for connecting the outer frame member and the adjacent outer frame member is combined in a manner that is inserted inside the outer frame member, thereby minimizing the twisting of the frame and increasing the assembly accuracy compared to the case of welding. .
  • the core inserted inside the outer frame is made of a solid core made of aluminum alloy or magnesium alloy material, thereby attenuating noise generated during the installation and dismantling of the formwork and improving the recycling ratio.
  • both ends of the core inserted into the hollow portion for core filling of the frame member are exposed outside the body, and the exposed ends are inserted into corner core inserts and fastened with rivets, round head bolts, etc., thereby preventing damage to the frame due to cracks. Durability can be improved.
  • a through hole is formed in the core, and the core is inserted into the hollow portion for core filling of the body in a state where the wedge pin assembly reinforcement core is inserted in the through hole, thereby shortening the assembly time of the frame member for formwork and minimizing the defect rate. Can reduce weight.
  • FIG. 1 is a perspective view of a formwork frame according to a first embodiment of the present invention
  • FIG 2 is an exploded perspective view of the formwork frame shown in Figure 1
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line A-A, B-B, and C-C of FIG. 2,
  • Figure 4 is a structural view of the coupling of the body and the core of the outer frame shown in Figure 2,
  • FIG. 5 is an enlarged view of a portion D of FIG. 2,
  • Figure 6 is a cross-sectional structure of the part D of Figure 2,
  • FIG. 7 is a view showing a modification of the inner frame of the formwork frame shown in Figure 2,
  • FIG. 8 is an enlarged view showing a coupling structure between an outer frame and an inner frame of the formwork frame shown in FIG. 2,
  • FIG. 10 is a view showing the results of the maximum displacement and maximum stress analysis of the hot rolling frame under static load
  • FIG. 11 is a view showing the results of maximum displacement and maximum stress analysis of a hot-rolled frame under an impact load
  • 15 is a view showing a bending test model of a formwork model to which an extrusion hollow frame is applied
  • 16 and 17 are views showing the results of the analysis of the amount of deflection of a formwork model to which an extrusion hollow frame is applied,
  • 19 is a view showing the result of the test for the number of times per panel
  • 20a to 20c is a view showing the results of the deflection test of the formwork
  • 21 is a view showing an assembly cross-section when installing the formwork of the extrusion hollow frame
  • FIG. 22 is a view showing a result of the deflection CAE of the extruded hollow frame shown in FIG. 21,
  • FIG. 23 is an exploded perspective view of a formwork frame according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 24 is a structural view of the coupling between the body and the core of the outer frame shown in FIG. 23;
  • 26 is an exploded perspective view of a formwork frame according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 27 is a structural view of the body and core of the outer frame shown in FIG. 26;
  • FIG. 1 is a perspective view of a formwork frame according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the formwork frame shown in FIG. 1
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along AA, BB, CC of FIG. 2
  • FIG. 4 is shown in FIG. 5 is an enlarged structural view of a body and a core of an external frame
  • FIG. 5 is an enlarged view of a portion D of FIG. 2
  • FIG. 6 is a cross-sectional structure of a portion D of FIG. 2
  • FIG. 7 is an inner frame of the formwork frame of FIG.
  • FIG. 8 is a view showing an enlarged structure of the outer frame and the inner frame of the formwork frame illustrated in FIG. 2.
  • the frame member for a formwork according to the first embodiment of the present invention is used as the outer frame 110 of the formwork frame 100, and the body 111 as shown in FIG. It includes a core 112.
  • the body 111 is extruded using an aluminum alloy or a magnesium alloy so that a hollow portion 111a for core filling is formed in the inner center.
  • the body 111 has at least one wedge pin fastening hole 111c.
  • Wedge pin fastening hole (111c) is a hole for insertion of the wedge pin used to connect the formwork and the adjacent formwork, the outer wall and the inner wall of the body 111 is formed through the pressing in the thickness direction.
  • the outer wall of the body 111 refers to a wall (the right wall of the body in FIG. 3) disposed outside in the combined state of the formwork frame 100, and the inner wall is a wall opposite to the outer wall (left of the body in FIG. 3) Wall), hereinafter used in the same sense.
  • the body 111 is fixed so that the inner wall of the body 111 is grounded on the die side of the press mold, and then press punch When pressurized with the outer wall of the body 111, the core 112 and the inner wall are sequentially perforated to form a wedge pin fastening hole (111c).
  • the periphery of the wedge pin fastening hole 111c maintains a flat surface, while the outer wall of the body 111 is a body 111 ) Since the periphery of the wedge pin fastening hole 111c is recessed inward and bent because it is perforated in a state supported by the core 112 having a weaker strength (see FIG. 3(c)) ), whereby the contact portion between the outer wall of the body 111 and the core 112 is not spaced apart, so that water tightness can be maintained.
  • the upper and lower ends of the body 111 are formed with a hollow portion 111b for losing weight.
  • the hollow portion 111b for losing weight forms a part of the body 111 in a hollow structure, thereby making the formwork frame 100 lighter and reducing material, thereby reducing production cost.
  • the formation position or number of the hollow parts 111b for losing weight can be appropriately adjusted within a range that does not degrade the structural rigidity of the formwork frame 100.
  • a hollow portion 111b for losing weight is additionally formed on a stepped portion 111d protruding above and below the inner wall of the body 111 for coupling of the panel 10, the corner bracket 120, the inner frame 130, and the like. It is also possible to lower the weight of the formwork frame 100.
  • the partition 111e is formed between the hollow portion 111a for core filling and the hollow portion 111b for losing weight.
  • the core 112 it is also possible to fill the core 112 by forming the hollow portion 111a for filling the core and the hollow portion 111b for losing weight as one hollow portion without forming the partition 111e, but the barrier rib 111e Without this, the supporting force of the body 111 becomes weak and the structural rigidity becomes low, so it is difficult to obtain the expected performance.
  • the core 112 is to maintain rigidity while reducing the weight of the frame member for formwork, and is inserted and filled in the hollow portion 111a for core filling of the body 111.
  • the core 112 is preferably a material of the body 111, that is, lighter than a metal, but the material of the body 111 is not limited to wood, and other materials if it has similar weight and strength to wood.
  • foamed/non-foamed plastics, FRP, sandwich structure panels, composite material sheets, and the like are applicable.
  • a metal core 112a such as steel, aluminum alloy, magnesium alloy, etc. is filled in a portion where the wedge pin fastening hole 111c is formed in the outer frame 110, and other parts are
  • the core 112b made of wood or the like described above may be filled.
  • the core 112 is not entirely filled in the hollow portion 111a for core filling, but is filled only in an area excluding both ends of the hollow portion 111a for core filling (see FIG. 3 ). This is for inserting the coupling portion 120b of the corner bracket 120, which will be described in detail later.
  • the frame member for formwork constructed as described above may be coated with a protective layer having weather resistance, corrosion resistance, and chemical resistance on the surface for surface protection.
  • a protective layer having weather resistance, corrosion resistance, and chemical resistance on the surface for surface protection.
  • the surface protection layer is coated to prevent corrosion of the surface of the formwork frame member. Not only can it be protected from strong alkaline concrete, etc., but also prevents moisture and moisture from penetrating into the contact portion between the wedge pin fastener 111c and the core 112 or the core 112 exposed from the wedge pin fastener 111c. can do.
  • the formwork frame 100 includes an outer frame 110, a corner bracket 120 and an inner frame 130.
  • the outer frame 110 includes a first outer frame member 113 and a second outer frame member 114 made of the frame member for formwork described above.
  • Two first outer frame members 113 are disposed to face each other, and two second outer frame members 114 are similarly provided and disposed at both ends of the first outer frame member 113. That is, the first outer frame member 113 and the second outer frame member 114 form a rectangular shape as a whole.
  • the corner bracket 120 is for connecting and fixing the first outer frame member 113 and the second outer frame member 114 and is installed at each corner of the outer frame 110.
  • the corner bracket 120 includes a body portion 120a and a coupling portion 120b formed to protrude perpendicularly to both ends of the body portion 120a.
  • the coupling parts 120b are respectively inserted into both ends where the core 112 is not filled in the hollow part 111a for core filling of the outer frame 110, and in this state, fastening means such as rivets 122 or round head bolts It is fixed using.
  • first outer frame member 113 and the second outer frame member 114 are combined by configuring the corner bracket 120 in an inserted manner, the conventional first outer frame member 113 and the second outer frame member 114 Compared to the method of welding the edge of the end, it is possible to minimize the distortion of the frame as well as increase the assembly precision, and it is easy to assemble and disassemble, thereby reducing maintenance costs.
  • a separate inner corner bracket 121 is disposed inside the corner of the outer frame 110, and a rivet 122 or a round head bolt is provided together with the outer frame 110 and the corner bracket 120. It is also possible to fix.
  • a bottom surface is provided at the bottom, and such a bottom surface may be used for coupling with the panel 10.
  • corner bracket 120 may be made of any one or more selected from aluminum alloys, magnesium alloys, engineering plastics, high elastic high hardness urethane rubber, synthetic rubber, metal, and the inner corner bracket 121 is a rolled steel for general structure, It may be made of any one or more selected from stainless steel, aluminum alloy, engineering plastics.
  • the inner frame 130 is made of any one or more materials selected from general structural rolled steel, stainless steel, aluminum alloy, magnesium alloy, and composite materials, and is coupled to the inside of the outer frame 110.
  • the inner frame 130 is a first inner frame member 131 connecting the first outer frame member 113 to each other, and the first inner frame member 131 cross-coupled to the second outer frame member 114 It includes a second inner frame member 132 connecting each other.
  • the first inner frame member 131 and the second inner frame member 132 are preferably composed of at least two or more to improve the structural rigidity of the formwork frame 100, the size and use of the formwork frame 100 It can be expanded appropriately considering the like.
  • the first inner frame member 131 and the second inner frame member 132 will be described as an example consisting of three.
  • the first inner frame member disposed in the center among the plurality of first inner frame members 131 preferably has a shape of a square tube shown in FIG. 2 or a C-shaped steel shown in FIG. 7. Because, when the supporting force of the middle part of the formwork is weak, the filling effect may occur in the curing process of concrete, so the center of the formwork is formed in the shape of a square tube or C-shaped steel to improve the bearing capacity to prevent filling.
  • the first inner frame member 131 of each tube type is made of steel, and the horizontal, vertical, and thickness of the cross section is 50(51.5)mm*30(28.5)mm*1.8 ⁇ 2.5mm or 50(51.5)mm It is preferable that it is *50(48.5)mm*1.2 ⁇ 2.5mm.
  • first inner frame members 131 the first inner frame member and the second inner frame member 132 disposed at both ends of the first inner frame member 131, the vertical portion 132a and the horizontal portion 132b to enable lightweight while improving structural rigidity
  • a fastening portion 132c is formed at one end of the vertical portion 132a and the horizontal portion 132b.
  • the fastening portion 132c is formed by bending one end of the vertical portion 132a outward and one end of the horizontal portion 132b inwardly, and riveting 133 in a grounded state with the inner circumferential surface of the outer frame 110. Or it is fastened with a round head bolt.
  • the first inner frame member 131 also has an isosceles-shaped cross-section structure including vertical and horizontal parts, and a fastening part is formed at one end. Combined with the frame.
  • the first inner frame member 131 and the second inner frame member 132 having an isosceles cross-section structure are made of steel, and the horizontal, vertical, and thickness of the cross section is 30(25)mm*50(51.5). It is preferable that it is mm*1.2-2.6 mm.
  • the horizontal, vertical, and thickness of the cross section are adjusted to a predetermined size.
  • the total weight of the formwork frame 100 is easy to work with, for example, 13kg (hot rolled frame formwork: 19.6kg, aluminum formwork: 15kg width x length x height: 600x1,200x63.5mm) can be reduced in weight.
  • first inner frame member 131 and the second inner frame member 132 are fixed in such a way that the parts intersecting each other are joined and integrated by welding.
  • FIG. 10 shows the maximum displacement and maximum stress analysis results of the hot-rolled frame under static load
  • Fig. 11 shows the maximum displacement and maximum stress analysis results of the hot-rolled frame under impact load.
  • FIG. 12 The cross-sectional properties and mechanical properties of the extruded hollow frame (see FIG. 12) according to the present invention are shown in [Table 3] and [Table 4] below.
  • Fig. 13 shows the maximum displacement and maximum stress analysis results of the extruded hollow frame under static load
  • Fig. 14 shows the maximum displacement and maximum stress analysis results of the extruded hollow frame under impact load.
  • the analysis was conducted in the same way as the KS standard, and the measurement site was also measured in the same place as the KS standard.
  • the load was measured at point A in FIG. 15 to measure the amount of deflection at point B at 14,400 N.
  • Euro foam, aluminum foam, and extruded hollow frame are applied 10 times each by measuring the decibel with a noise meter by applying force to a certain part of the outer frame and panel part of the formwork with a sledgehammer, and the result (unit: decibel (dB)) ) Is shown in Table 6 below as an average value.
  • the PP core inserted in the hollow portion absorbs noise while measuring less noise compared to the euro foam made of iron or the aluminum foam made only of aluminum. Therefore, it can play a role in reducing noise at a slight construction site.
  • each panel was measured by measuring the foamed PP and PP honeycomb models for each thickness with a transmittance device, and the results are shown in FIG. 18.
  • the panel is made of aluminum and wood, so it was not measured because it was not measured.
  • 5t foamed PP has the best permeability, but 10t PP honeycomb is preferred to withstand the stress of poured concrete.
  • a prototype was prepared in which the panel of the formwork applied to the extruded hollow frame was determined, and the deflection test of the formwork was conducted using a large pressure bending tester.
  • Typical aluminum foam and extruded hollow frame-applied dies were compared, and in the case of Eurofoam, there were no panels, so faceplate reinforcement experiments were conducted to compare the respective dies.
  • Extrusion hollow frame-applied dies showed the performance suggested in the KS standard. Was confirmed.
  • the aluminum foam and the extruded hollow frame-applied formwork were subjected to the deflection test of each of the three formwork, and in the case of the euroform, the panel was not present, so the faceplate reinforcement deflection test was performed three times, and the results are shown in FIGS. 20A to 20C, respectively. Did.
  • the amount of deflection was measured to be slightly less than the KS standard.
  • the thickness of the hollow portion of the frame was increased by 1 mm on both sides to analyze.
  • the results shown in FIG. 22 were obtained, and in this case, it was confirmed that the amount of deflection was reduced by 25% or more.
  • FIG. 23 is an exploded perspective view of a formwork frame according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 24 is a structural view of the coupling between the body and the core of the outer frame shown in FIG. 23, and
  • FIG. 25 is an enlarged view of part E of FIG.
  • the frame member for the formwork and the formwork frame according to the second embodiment of the present invention are different from the first embodiment in the form and material of the core and the coupling structure of the outer frame and the corner bracket.
  • the frame member for a formwork according to the second embodiment of the present invention is used as the outer frame 210 of the formwork frame 200, and includes a body 211 and a core 212 ( 24).
  • the body 211 is extruded using an aluminum alloy or a magnesium alloy so that a hollow portion 211a for core filling is formed at an inner center, and has at least one wedge pin fastening hole 211b penetrated in a thickness direction.
  • the wedge pin fastening hole 211b may be punched using a press in the same manner as in the first embodiment.
  • the core 212 is inserted into the hollow portion 211a for core filling of the body 211.
  • the core 212 is configured in the form of a solid core made of aluminum alloy or magnesium alloy material.
  • the manufacturing cost is higher than that of the first embodiment in which a core such as wood and plastic is mixed with a metal core, but it is possible to obtain superior structural rigidity and increase the recycling ratio. It is desirable.
  • the noise canceling effect due to the gap between the body 211 and the core 212 due to the noise canceling effect due to the gap between the body 211 and the core 212, noise generated during installation or dismantling of the formwork can be lower than that of the existing solid steel or solid aluminum frame, thereby minimizing complaints.
  • Table 9 shows the characteristics of the frame members for formwork according to the first and second examples.
  • the formwork frame 200 using the frame member for formwork configured as described above includes an outer frame 210, a corner bracket, and an inner frame 230, as in the first embodiment.
  • the outer frame 210 is made of a frame member for formwork described above, but has a shape in which the core 212 is formed longer than the body 211. That is, the core 212 is exposed at a predetermined length out of the body 211 at both ends in a state inserted into the hollow portion 211a for core filling of the body 211 (see FIG. 25 ).
  • the corner bracket is for connecting the first outer frame member 213 and the second outer frame member 214 to each other.
  • the corner bracket is made of a corner core insert 221.
  • the corner core insert 221 includes a long hole-shaped groove portion 221a disposed perpendicular to each other on both sides, and a protrusion 221b protruding laterally to the upper and lower portions of the groove portion 221a.
  • the exposed ends of the core 212 described above may be inserted into the grooves 221a to be fixed with rivets 222, round head bolts, and the like.
  • a separate inner corner bracket 223 is disposed inside the first outer frame member 213 and the second outer frame member 214 while the ends of the core 212 are inserted into the grooves 221a.
  • Rivets 222, fixed together with round head bolts, etc. can minimize the distortion of the frame, which is preferable.
  • the protrusion 221b is inserted into the groove 211c formed in the upper and lower portions of the hollow portion 211a for core filling of the body 211 of the outer frame 210 to provide a more stable bonding force.
  • the first embodiment that is, the coupling portion of the corner bracket 120 ( Compared to the case where 120b) is inserted and fastened by inserting into the hollow portion 111a for core filling of the body 111 of the outer frame 110, there is an advantage of preventing damage due to cracks.
  • the corner core insert 221 reduces noise during installation and dismantling of the formwork frame 100, prevents impact, prevents sticking of the panel 10 during demolding and transportation, as well as packaging the formwork. It is preferably made of high-strength high-elasticity urethane rubber or synthetic rubber to prevent slipping and prevent industrial accidents, but of course it is possible to be made of metal to improve strength.
  • the inner frame 230 is a first inner frame member 231 connecting the first outer frame member 213 to each other, and the first inner frame member 231 cross-coupled to the second outer frame member 214 to each other It includes a second inner frame member 232 to connect, it is coupled to the inside of the outer frame 210 in the same manner as in the first embodiment.
  • the first inner frame member disposed at both ends of the first inner frame member 231, and the second inner frame member 232 have a b-shaped cross-sectional structure to enable light weight while improving structural rigidity, and the first inner frame member.
  • the first inner frame member installed in the center of the frame 231 has a square tube or C-shaped steel shape, and the first inner frame member 231 and the second inner frame member 232 are joined to each other by welding. , Fixed and integrated.
  • FIG. 26 is an exploded perspective view of a formwork frame according to a third embodiment of the present invention
  • FIG. 27 is a combined structural view of the body and core of the outer frame shown in FIG. 26, and
  • FIG. 28 is an enlarged view of a portion F of FIG.
  • the frame member for the formwork and the formwork frame according to the third embodiment of the present invention are different from the above-described embodiments in the structure of the core and the shape of the corner bracket.
  • the frame member for a formwork according to the third embodiment of the present invention is used as the outer frame 310 of the formwork frame 300, and the body 311 as shown in FIG. And, a core 312 and a wedge pin assembly reinforcement core 313.
  • the body 311 is manufactured using steel, aluminum alloy, magnesium alloy, engineering plastic, and the like so that the hollow portion 311a for core filling is formed inside.
  • the body 311 includes at least one wedge pin fastening hole 311b.
  • Wedge pin fastening hole (311b) is for the insertion of the wedge pin used to connect the formwork frame 300 and the adjacent formwork frame has a form penetrated in the thickness direction of the body 311, the body 311 It is formed at predetermined intervals along the longitudinal direction.
  • the core 312 is for maintaining rigidity while reducing the weight of the frame member for the formwork, and is inserted and filled in the hollow portion 311a for core filling of the body 311.
  • the core 312 is lighter than the material of the body 311 and has a similar strength, such as wood (plywood), foamed/non-foamed plastic, FRP, composite material of sandwich structure, so as to simultaneously secure weight and rigidity Panels or the like can be used.
  • the core 312 has a shorter length than the body 311. That is, the core 312 is formed shorter than the body 311 and is inserted only into an area excluding both ends of the body 311 (hollow part 311a for core filling), and the body 311 is not filled with the core 312.
  • the coupling portions 320b of the corner brackets 320 are inserted at both ends of the portion.
  • a through hole 312a is formed in the core 312.
  • the through holes 312a are for insertion of the wedge pin assembly reinforcement core 313, and are respectively formed at positions corresponding to the wedge pin fastening holes 311b.
  • the wedge pin assembly reinforcement core 313 is inserted into each of the through holes 312a and serves to reinforce the parts to which the wedge pins are fastened, corresponding to the wedge pin fastening holes 311b so that the wedge pins can be penetrated. It has a hole in the form.
  • the wedge pin fastening hole 311b is inserted into the wedge pin assembly reinforcement core 313 to prevent damage to the formwork frame 300 due to concrete pouring.
  • the wedge pin assembly reinforcement core 313 is preferably a metal material having excellent strength, for example, steel, aluminum alloy, magnesium alloy, and the like.
  • forming a through hole 312a in the core 312 itself and inserting a wedge pin assembly reinforcement core 313 into the through hole 312a to reinforce the wedge pin assembly improves assembly and defect rate. It is possible because it is possible.
  • the frame member for formwork has a shape in which the core 312 is composed of a plurality of core members as in the first embodiment, and the wedge pin assembly reinforcement cores are interposed between the core member and the adjacent core members, the worker is Since the core member and the wedge pin assembly reinforcing core have to be repeatedly inserted alternately inside the body, it takes a long time to assemble and the labor cost increases and there is an error in the arrangement of the core member and the wedge pin assembly reinforcing core. In case of failure, it is inevitable.
  • the operator inserts the reinforcement core 313 of the wedge pin assembly into the plurality of through holes 312a formed in one core 312 and then inserts the core 312. Since the assembly is completed by inserting only once into the hollow portion 311a for core filling of the body 311, there is no need to alternately insert the core and the reinforcing core alternately or to consider the order of insertion thereof, which significantly shortens the working time. The defect rate can also be minimized.
  • the formwork frame 300 includes an outer frame 310 and a corner bracket 320.
  • the outer frame 310 includes a first outer frame member 314 and a second outer frame member 315 made of the frame member for formwork described above. Two first outer frame members 314 are disposed to face each other, and two second outer frame members 315 are similarly provided and disposed at both ends of the first outer frame member 314, respectively. That is, the first outer frame member 314 and the second outer frame member 315 form a rectangular shape as a whole.
  • the outer frame 310 may be made of any one material selected from steel, aluminum alloy, magnesium alloy, and engineering plastic.
  • the corner bracket 320 is for connecting and fixing the first outer frame member 314 and the second outer frame member 315 and is installed at each corner of the outer frame 310. 28, the corner bracket 320 includes a body portion 320a and a coupling portion 320b formed to protrude perpendicularly to both ends of the body portion 320a.
  • the coupling parts 320b are respectively inserted into both ends where the core 312 is not filled in the hollow part 311a for core filling of the outer frame 310, and are fixed using fastening means such as rivets 322 in this state. do.
  • the conventional first outer frame member 314 and the second outer frame member 315 are combined by configuring the corner bracket 320 in an inserted manner, the conventional first outer frame member 314 and the second outer frame member 315 are combined.
  • a bottom surface is provided at the bottom, and this bottom surface can be used for coupling with the panel 10.
  • corner bracket 320 may be made of any one selected from engineering plastics, aluminum alloys, magnesium alloys, and steel, and the brackets 321 may be selected from general structural rolled steel, stainless steel, aluminum alloys, and engineering plastics. It can be done.
  • the impact preventing insert 323 may be inserted into any one or more of the top and bottom of the body portion 320a.
  • the impact preventing insert 323 is intended to reduce noise generated during demolding or transportation of the formwork frame 300, and to prevent various impacts and sticking of the panel 10, and is made of synthetic rubber, engineering plastic, or metal. , It is fixed to the body portion 320a using fastening means such as bolts and rivets.
  • an inner frame 330 may be coupled to the inner side of the outer frame 310.
  • the inner frame 330 may be made of any one selected from general structural rolled steel, stainless steel, aluminum alloy, magnesium alloy, and composite materials.
  • the inner frame 330 is cross-coupled to the first inner frame member 331 connecting the first outer frame member 314 to each other, and the first inner frame member 331, the second outer frame member 315 It includes a second inner frame member 332 connecting each other.
  • the first inner frame member 331 and the second inner frame member 332 is preferably composed of at least two or more to improve the structural rigidity of the formwork frame 300, the size and use of the formwork frame 300 It can be expanded appropriately considering the like.
  • the first inner frame member 331 and the second inner frame member 332 will be described as an example consisting of three.
  • the first inner frame member disposed in the center among the plurality of first inner frame members 331 preferably has a C-shaped steel or a square tube shape. Because, when the support force of the middle part of the formwork is weak, the filling effect may occur during the curing process of concrete, so the center of the formwork is formed in the form of a C-shaped steel or a square tube to improve the support capacity to prevent the filling effect.
  • first inner frame member and the second inner frame member 332, which are disposed at both ends of the plurality of first inner frame members 331, like the other embodiments, improve the structural rigidity and reduce the weight of the vertical part ( 332a) and a horizontal portion 332b may have an isosceles-shaped cross-section structure.
  • a fastening portion 332c is formed at one end of the vertical portion 332a and the horizontal portion 332b.
  • the fastening portion 332c is formed by bending one end of the vertical portion 332a to the outside, and one end of the horizontal portion 332b being bent inward, and rivets 333 in a grounded state with the inner circumferential surface of the outer frame 310 Etc.
  • the first inner frame member 331 also has an isosceles-shaped cross-sectional structure including vertical and horizontal parts, and a fastening part is formed at one end. Combined with the frame.
  • the inner frame 330 configured as described above may be made of rolled steel for general structure, stainless steel, aluminum alloy, magnesium alloy, and composite material.
  • the formwork frame described above has a reduced assembly time compared to the formwork frame according to the first embodiment, which can reduce costs by 70% or more, improve the defect rate from 1% or more to 0%, and the core itself has a weight of 11g. It is estimated that it can be reduced by about 5 times from /dog to 2.4g/dog.

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Abstract

본 발명은 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 관한 것으로, 내측 중앙에 코어충진용 중공부가 형성되도록 압출성형되고, 두께 방향으로 관통된 적어도 하나 이상의 웨지핀 체결공을 갖는 몸체 및 상기 코어충진용 중공부에 충진되는 코어를 포함하되, 상기 웨지핀 체결공은 상기 코어충진용 중공부에 상기 코어가 충진된 상태에서 상기 몸체의 외벽과, 상기 코어 및 상기 몸체의 내벽이 프레스에 의해 순차적으로 천공되어 형성됨으로써 상기 외벽에 천공된 웨지핀 체결공의 주연부가 내측으로 함몰되어 상기 코어에 압착되도록 함으로써 가볍고 구조강성이 높으며 저렴한 비용으로 제조 가능할 뿐 아니라 조립이 용이하도록 한 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임을 제공한다.

Description

거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임
본 발명은 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가볍고, 구조강성이 우수하며, 저렴한 비용으로 제조할 수 있고, 설치 및 해체시 소음을 최소화할 수 있으며, 내구성이 우수하고, 리사이클 비율을 향상시킬 수 있을 뿐 아니라 조립시간을 단축하고, 조립불량을 방지할 수 있도록 한 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 관한 것이다.
일반적으로 거푸집은 콘크리트 구조물을 소정의 형태로 시공하는 데 사용되는 구조물로 프레임과, 프레임의 일면에 부착되는 패널을 포함한다.
이 경우, 프레임은 패널을 안정적으로 지지할 수 있도록 직사각형 구조의 외부프레임과, 외부프레임의 내측에 결합되는 내부프레임으로 구성된다.
프레임은 목재, 철, 알루미늄 등의 다양한 소재를 이용하여 제조되는데, 목재 프레임은 내구성이 약해 장기간 반복적으로 사용하기 어렵고, 철재 프레임은 내구성이 우수하여 수회 반복 사용할 수 있으나 무게가 무거워 작업성이 떨어진다. 이러한 목재 프레임과 철재 프레임의 단점을 보완하기 위해 가볍고 우수한 강도를 갖는 알루미늄 프레임이 개발되어 사용되고 있다.
한편, 거푸집 프레임은 어떤 소재가 적용되더라도 KS 규격을 만족시켜야 하는데, KS 기준을 통과하기 위해 가볍고 강도가 높은 알루미늄을 사용하면 제조단가가 상승하고, 구조강성을 높이면서 제조단가를 낮추기 위해 강재틀 합판 거푸집(KS 8006:2007)과 같은 열간압연 강재 소재를 사용하면 무게가 20Kg(가로1,200mm*세로600mm*높이63.5mm) 정도에 이르러 산업재해가 발생하기 쉬운 것은 물론 작업성도 현저하게 떨어진다. 따라서 KS 규격을 충족시킬 수 있는 구조강성을 가지면서 가볍고 저렴할 뿐 아니라 연료비용의 상승이나 환경오염도 방지할 수 있는 거푸집 프레임의 개발이 요구된다.
참고적으로, 본 발명의 배경이 되는 기술은 공개특허 제10-2015-0116373호(발명의 명칭: 친환경 초경량 소음 및 충격감쇠용 하이브리드 구조의 거푸집 프레임 및 이를 이용한 거푸집 폼)에 개시되어 있다.
본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 저렴한 비용으로 구조강성을 높이면서 소음 발생을 최소화하고 경량화가 가능하며, 내구성이 우수하고 리사이클 비율을 높일 수 있을 뿐 아니라 조립시간을 단축하고, 불량률을 최소화할 수 있는 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임을 제공하는 데 목적이 있다.
전술한 기술적 과제를 해결하기 위한 수단으로서,
본 발명은 내측 중앙에 코어충진용 중공부가 형성되도록 압출성형되고, 두께 방향으로 관통된 적어도 하나 이상의 웨지핀 체결공을 갖는 몸체; 및 상기 코어충진용 중공부에 충진되는 코어;를 포함하되, 상기 웨지핀 체결공은 상기 코어충진용 중공부에 상기 코어가 충진된 상태에서 상기 몸체의 외벽과, 상기 코어 및 상기 몸체의 내벽이 프레스에 의해 순차적으로 천공되어 형성됨으로써 상기 외벽에 천공된 웨지핀 체결공의 주연부가 내측으로 함몰되어 상기 코어에 압착되도록 한 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재를 제공한다.
이 경우, 상기 코어는 상기 웨지핀 체결공과 대응하는 위치에 형성되는 관통홀을 포함하고, 상기 관통홀에는 웨지핀조립부 보강코어가 삽입되며, 상기 웨지핀조립부 보강코어는 상기 웨지핀 체결공과 대응되는 형태의 홀을 가질 수 있다.
이 경우, 상기 몸체의 상단과 하단 내측에 살빼기용 중공부가 형성될 수 있다.
이 경우, 상기 코어충진용 중공부와 상기 살빼기용 중공부 사이에 격벽이 형성될 수 있다.
이 경우, 상기 웨지핀 체결공이 형성된 부위의 코어충진용 중공부에 충진되는 코어는 금속 소재로 이루어질 수 있다.
이 경우, 상기 거푸집용 프레임부재의 표면에 내후성, 내식성, 내화학성의 보호층이 코팅될 수 있다.
이 경우, 상기 코어는 알루미늄합금 또는 마그네슘합금 재질의 솔리드 코어일 수 있다.
이 경우, 상기 코어는 목재, 발포 플라스틱, 비발포 플라스틱, FRP, 샌드위치 구조의 복합재료 패널 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다.
이 경우, 상기 웨지핀조립부 보강코어는 스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다.
또한, 본 발명은 상술한 거푸집용 프레임부재로 이루어지되, 서로 대향되게 배치되는 한 쌍의 제1외부프레임부재와, 상기 제1외부프레임부재의 양단에 각각 배치되는 한 쌍의 제2외부프레임부재를 갖는 외부프레임과; 상기 외부프레임의 모서리에 각각 배치되어 상기 제1외부프레임부재와 상기 제2외부프레임부재를 연결하는 코너브라켓; 및 상기 외부프레임의 내측에 결합되는 내부프레임;을 포함하는 거푸집 프레임을 제공한다.
이 경우, 상기 코너브라켓은 몸체부와, 상기 몸체부로부터 서로 수직하게 연장되는 한 쌍의 결합부를 가지고, 상기 결합부는 상기 제1외부프레임부재와 상기 제2외부프레임부재의 코어충진용 중공부에 각각 삽입될 수 있다.
이 경우, 상기 내부프레임은 상기 한 쌍의 제1외부프레임부재를 연결하는 다수의 제1내부프레임부재와, 상기 제1내부프레임부재에 교차 결합되어 상기 한 쌍의 제2외부프레임부재를 연결하는 다수의 제2내부프레임부재를 포함하고, 상기 다수의 제1내부프레임부재 중 가운데에 설치되는 제1내부프레임부재는 각관 또는 C형강 형태를 가질 수 있다.
이 경우, 상기 각관 형태의 제1내부프레임부재는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 50(51.5)mm*30(28.5)mm*1.8~2.5mm 또는 50(51.5)mm*50(48.5)mm*1.2~2.5mm일 수 있다.
이 경우, 상기 다수의 제1내부프레임부재 중 단부에 배치되는 제1내부프레임부재와, 상기 제2내부프레임부재는 수직부와 수평부로 이루어지는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가질 수 있다.
이 경우, 상기 부등변 ㄴ자 단면 구조를 갖는 제1내부프레임부재와 제2내부프레임부재는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 30(25)mm*50(51.5)mm*1.2~2.6mm일 수 있다.
이 경우, 상기 수직부와 상기 수평부의 일단에 외측 또는 내측으로 절곡된 체결부가 형성되고, 상기 체결부가 상기 외부프레임과 리벳 또는 둥근머리볼트에 의해 체결될 수 있다.
이 경우, 상기 제1내부프레임부재와 상기 제2내부프레임부재는 서로 교차되는 부분이 용접에 의해 접합되어 일체화될 수 있다.
이 경우, 상기 코어의 양단은 상기 몸체 밖으로 노출되고, 노출된 양단은 상기 코너브라켓에 각각 삽입되어 체결될 수 있다.
이 경우, 상기 코너브라켓은 상기 코어의 노출된 단부가 삽입되는 홈부와, 상기 홈부의 상하부에 각각 돌출 형성되어 상기 몸체에 삽입되는 돌부를 포함하는 우레탄고무, 합성고무 또는 금속 재질의 코너코어인서트일 수 있다.
이 경우, 상기 외부프레임의 모서리 내측에 내측코너브라켓이 배치되고, 상기 내측코너브라켓과 상기 외부프레임이 리벳 또는 둥근머리볼트에 의해 체결될 수 있다.
이 경우, 상기 코너브라켓은 엔지니어링 플라스틱, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 스틸 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다.
이 경우, 상기 코너브라켓의 몸체부의 상단 또는 하단이나, 상단 및 하단에는 충격방지용 인서트가 삽입될 수 있다.
이경우, 상기 충격방지용 인서트는 합성고무나 엔지니어링 플라스틱, 또는 금속으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따르면, 알루미늄합금 또는 마그네슘합금 재질의 압출 중공형 프레임부재의 코어충진용 중공부에 목재 또는 금속재질의 코어가 충진됨으로써 강재틀 합판 거푸집(가로1,200mm*세로600mm*높이63.5mm)의 무게(19.6kg)보다 가벼운 13kg 정도로 무게를 낮춰 작업성을 향상시키면서 구조강성을 높이고 제조단가도 최소화할 수 있다.
또한, 거푸집과 인접하는 거푸집의 연결을 위한 웨지핀 체결공이 프레스에 의해 천공되는 방식으로 형성됨으로써 웨지핀 체결공의 주연부가 프레스 천공시 내측으로 함몰되어 코어에 압착되고, 이로 인해 외부프레임과 코어 사이의 수밀이 유지되어 코어로 습기 및 수분이 침투하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 프레임부재의 상단과 하단 내측에 살빼기용 중공부가 형성되고, 코어충진용 중공부와 살빼기용 중공부 사이에 격벽이 형성됨으로써 무게를 낮추면서 재료비를 절감하고 구조강성을 향상시키는 것은 물론 소음도 낮출 수 있다.
또한, 외부프레임부재와 인접하는 외부프레임부재를 연결하기 위한 코너브라켓이 외부프레임부재의 내측에 삽입되는 방식으로 결합됨으로써 용접으로 접합된 경우에 비해 프레임의 비틀림을 최소화하고, 조립정밀도를 높일 수 있다.
뿐만 아니라, 외부프레임의 내부에 삽입되는 코어가 알루미늄합금 또는 마그네슘합금 재질의 솔리드 코어로 이루어짐으로써 거푸집의 설치 및 해체시 발생하는 소음을 감쇠시키고, 리사이클 비율을 향상시킬 수 있다.
아울러, 프레임부재의 코어충진용 중공부에 삽입된 코어의 양단부가 몸체 밖으로 노출되고, 노출된 단부가 코너코어인서트에 삽입되어 리벳, 둥근머리볼트 등으로 체결됨으로써 크랙에 의한 프레임의 손상을 방지하여 내구성을 향상시킬 수 있다.
게다가, 코어에 관통홀이 형성되고, 관통홀에 웨지핀조립부 보강코어가 삽입된 상태에서 코어가 몸체의 코어충진용 중공부에 삽입됨으로써 거푸집용 프레임부재의 조립시간을 단축하고 불량률을 최소화할 수 있으며, 무게도 감소시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집 프레임의 사시도,
도 2는 도 1에 도시된 거푸집 프레임의 분해사시도,
도 3은 도 2의 A-A, B-B, C-C 단면도,
도 4는 도 2에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도,
도 5는 도 2의 D 부분 확대도,
도 6은 도 2의 D 부분 단면 구조도,
도 7은 도 2에 도시된 거푸집 프레임의 내부프레임의 변형예를 나타낸 도면,
도 8은 도 2에 도시된 거푸집 프레임의 외부프레임과 내부프레임의 결합 구조를 확대하여 나타낸 도면,
도 9는 열간 압연 프레임의 단면 구조도,
도 10은 정적하중하의 열간 압연 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타낸 도면,
도 11은 충격하중하의 열간 압연 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타낸 도면,
도 12는 압출 중공형 프레임의 단면 구조도,
도 13은 정적하중하의 압출 중공형 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타낸 도면,
도 14는 충격하중하의 압출 중공형 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타낸 도면,
도 15는 압출 중공형 프레임이 적용된 거푸집 모델의 굴곡 시험 모델을 나타낸 도면,
도 16 및 도 17은 압출 중공형 프레임이 적용된 거푸집 모델의 처짐량 해석 결과를 나타낸 도면,
도 18은 패널별 투과율 측정 결과를 나타낸 도면,
도 19는 패널별 전용횟수 시험 결과를 나타낸 도면,
도 20a 내지 도 20c는 거푸집의 처짐량 시험 결과를 나타낸 도면,
도 21은 압출 중공형 프레임의 거푸집 설치시 조립단면을 나타낸 도면,
도 22는 도 21에 도시된 압출 중공형 프레임의 처짐량 CAE 결과를 나타낸 도면,
도 23은 본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집 프레임의 분해사시도,
도 24는 도 23에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도,
도 25는 도 23의 E 부분 확대도,
도 26은 본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집 프레임의 분해사시도,
도 27은 도 26에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도,
도 28은 도 26의 F 부분 확대도.
이하에서는, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙여 설명한다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집 프레임의 사시도, 도 2는 도 1에 도시된 거푸집 프레임의 분해사시도, 도 3은 도 2의 A-A, B-B, C-C 단면도, 도 4는 도 2에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도, 도 5는 도 2의 D 부분 확대도, 도 6은 도 2의 D 부분 단면 구조도, 도 7은 도 2에 도시된 거푸집 프레임의 내부프레임의 변형예를 나타낸 도면, 도 8은 도 2에 도시된 거푸집 프레임의 외부프레임과 내부프레임의 결합 구조를 확대하여 나타낸 도면이다.
도 1 내지 도 8을 참조하면, 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집용 프레임부재는 거푸집 프레임(100)의 외부프레임(110)으로 사용되며, 도 3에 도시된 바와 같이 몸체(111)와 코어(112)를 포함한다.
몸체(111)는 내측 중앙에 코어충진용 중공부(111a)가 형성되도록 알루미늄합금이나 마그네슘합금을 이용하여 압출성형된다. 이러한 몸체(111)는 적어도 하나 이상의 웨지핀 체결공(111c)을 가진다. 웨지핀 체결공(111c)은 거푸집과 인접하는 거푸집을 연결하는 데 사용되는 웨지핀의 삽입을 위한 구멍으로 몸체(111)의 외벽과 내벽이 프레스 가공에 의해 두께 방향으로 관통되어 형성된다.
여기서, 몸체(111)의 외벽은 거푸집 프레임(100)의 결합 상태에서 외측에 배치되는 벽(도 3에서 몸체의 우측 벽)을 의미하고, 내벽은 외벽에 대향되는 벽(도 3에서 몸체의 좌측 벽)을 의미하며, 이하 동일한 의미로 사용된다.
구체적으로, 몸체(111)의 코어충진용 중공부(111a)에 코어(112)가 충진된 상태에서 몸체(111)의 내벽이 프레스금형의 다이 측에 접지되도록 몸체(111)를 고정한 후 프레스펀치로 가압하면 몸체(111)의 외벽과, 코어(112) 및 내벽이 순차적으로 천공되면서 웨지핀 체결공(111c)이 형성된다. 이 경우, 몸체(111)의 내벽은 프레스금형의 다이 측에 고정된 상태에서 천공되기 때문에 천공 후 웨지핀 체결공(111c)의 주연부가 평면을 유지하는 반면 몸체(111)의 외벽은 몸체(111)보다 강도가 약한 코어(112)에 의해 지지된 상태로 천공되기 때문에 천공 후 웨지핀 체결공(111c)의 주연부가 내측으로 함몰되어 휘어지면서 코어(112)에 압착(도 3의 (c) 참조)되고, 이로 인해 몸체(111)의 외벽과 코어(112) 사이의 접촉 부분이 이격되지 않고 밀착됨으로써 수밀이 유지될 수 있다.
몸체(111)의 상단과 하단에는 살빼기용 중공부(111b)가 형성된다. 살빼기용 중공부(111b)는 몸체(111)의 일부분을 중공 구조로 형성함으로써 거푸집 프레임(100)을 보다 경량화하고 재료를 절감하여 생산단가를 낮추는 역할을 한다. 살빼기용 중공부(111b)의 형성 위치나 개수는 거푸집 프레임(100)의 구조강성을 저하시키지 않는 범위 내에서 적절히 조절될 수 있다. 예컨대, 패널(10), 코너브라켓(120), 내부프레임(130) 등의 결합을 위해 몸체(111)의 내벽 상하부에 돌출되는 단턱부(111d)에 살빼기용 중공부(111b)를 추가로 형성하여 거푸집 프레임(100)의 무게를 더 낮추는 것도 가능하다.
코어충진용 중공부(111a)와 살빼기용 중공부(111b)의 사이에는 격벽(111e)이 형성되는 것이 바람직하다. 경량화를 위해 격벽(111e)을 형성하지 않고 코어충진용 중공부(111a)와 살빼기용 중공부(111b)를 하나의 중공부로 형성하여 코어(112)를 충진하는 것도 고려할 수 있으나, 격벽(111e)이 없으면 몸체(111)의 지지력이 약해져 구조강성이 낮아지므로 기대하는 성능을 얻기 어렵다.
코어(112)는 거푸집용 프레임부재의 무게를 감소시키면서 강성을 유지하기 위한 것으로 몸체(111)의 코어충진용 중공부(111a)에 삽입, 충진된다. 코어(112)는 몸체(111)의 소재, 즉, 금속보다 가벼운 목재를 사용하는 것이 바람직하나, 몸체(111)의 소재가 목재로 제한되는 것은 아니며 목재와 유사한 무게와 강도를 가진다면 다른 소재, 예컨대, 발포/비발포 플라스틱, FRP, 샌드위치구조패널, 복합재료시트 등도 물론 적용 가능한 것으로 이해되어야 한다.
한편, 코어(112)는 충진되는 위치에 따라 다른 소재가 적용될 수 있다. 예를 들면, 도 4에 도시된 바와 같이 외부프레임(110)에서 웨지핀 체결공(111c)이 형성된 부분에는 스틸, 알루미늄합금, 마그네슘합금 등의 금속 코어(112a)가 충진되고, 그 외의 부위에는 앞서 설명한 목재 등으로 이루어지는 코어(112b)가 충진될 수 있다.
즉, 거푸집 프레임(100)과 인접하는 거푸집 프레임을 웨지핀 등으로 연결하고 콘크리트를 타설하면 외부프레임(110)에 측방으로 압력이 인가되고, 이로 인해 웨지핀 체결공(111c)의 주변이 함몰되거나 찢어지게 된다. 그러나 본 발명과 같이 웨지핀 체결공(111c)이 형성된 부분에 우수한 강도를 갖는 금속 코어(112a)가 충진되면 웨지핀 체결공(111c)의 주변이 금속 코어(112a)에 의해 보강되어 콘크리트가 타설되더라도 찢어지거나 함몰되지 않는다.
또한, 코어(112)는 코어충진용 중공부(111a)에 전체적으로 충진되지 않고, 코어충진용 중공부(111a)의 양단부를 제외한 영역에만 충진(도 3 참조)된다. 이는 코너브라켓(120)의 결합부(120b)의 삽입을 위한 것으로 후술하여 상세히 설명한다.
상술한 바와 같이 구성되는 거푸집용 프레임부재는 표면 보호를 위하여 표면에 내후성, 내식성, 내화학성을 갖는 보호층이 코팅될 수 있다. 예컨대, 거푸집용 프레임부재의 표면에 내후성, 내식성, 내화학성 페인트 등을 스프레이, 분체, 디핑(dipping) 등의 방법으로 도장하여 표면보호층을 코팅하면 거푸집용 프레임부재의 표면의 부식을 방지하고, 강알칼리성인 콘크리트 등으로부터 보호할 수 있을 뿐 아니라 웨지핀 체결공(111c)과 코어(112) 사이의 접촉부 또는 웨지핀 체결공(111c)에서 노출되는 코어(112)로 수분과 습기가 침투하는 것도 방지할 수 있다.
이상으로 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집용 프레임부재에 대해 설명하였다. 이하에서는 이러한 거푸집용 프레임부재를 이용한 거푸집 프레임에 대해 설명한다.
본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집 프레임(100)은 외부프레임(110)과, 코너브라켓(120) 및 내부프레임(130)을 포함한다.
외부프레임(110)은 앞서 설명한 거푸집용 프레임부재로 이루어지는 제1외부프레임부재(113)와 제2외부프레임부재(114)를 포함한다. 제1외부프레임부재(113)는 2개가 마련되어 서로 대향되게 배치되고, 제2외부프레임부재(114)는 마찬가지로 2개가 마련되어 제1외부프레임부재(113)의 양단에 각각 배치된다. 즉, 제1외부프레임부재(113)와 제2외부프레임부재(114)는 전체적으로 직사각형 형태를 이룬다.
코너브라켓(120)은 제1외부프레임부재(113)와 제2외부프레임부재(114)를 연결하여 고정하기 위한 것으로 외부프레임(110)의 각 모서리에 설치된다. 이러한 코너브라켓(120)은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 몸체부(120a)와, 몸체부(120a)의 양단에 서로 수직하게 돌출 형성되는 결합부(120b)를 포함한다. 결합부(120b)는 외부프레임(110)의 코어충진용 중공부(111a)에서 코어(112)가 충진되지 않은 양단부에 각각 삽입되고, 이 상태에서 리벳(122) 또는 둥근머리볼트 등의 체결수단을 이용하여 고정된다.
코너브라켓(120)을 삽입식으로 구성하여 제1외부프레임부재(113)와 제2외부프레임부재(114)를 결합하면 종래 제1외부프레임부재(113)와 제2외부프레임부재(114)의 단부 모서리를 용접하는 방식에 비해 프레임의 비틀림을 최소화할 수 있을 뿐 아니라 조립정밀도를 높일 수 있고, 조립 및 해체가 용이하여 유지보수 비용도 절감할 수 있다. 프레임의 비틀림을 더욱 최소화하기 위해 외부프레임(110)의 모서리 내측에 별도의 내측코너브라켓(121)을 배치하고 외부프레임(110) 및 코너브라켓(120)과 함께 리벳(122) 또는 둥근머리볼트 등으로 고정하는 것도 가능하다. 내측코너브라켓(121)의 경우 하단에 바닥면이 구비되고, 이러한 바닥면은 패널(10)과의 결합에 이용될 수 있다.
한편, 코너브라켓(120)은 알루미늄합금, 마그네슘합금, 엔지니어링 플라스틱, 고탄성 고경도 우레탄고무, 합성고무, 금속 중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있고, 내측코너브라켓(121)은 일반 구조용 압연강재, 스테인레스 스틸, 알루미늄합금, 엔지니어링 플라스틱 중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있다.
내부프레임(130)은 일반 구조용 압연강재, 스테인레스 스틸, 알루미늄합금, 마그네슘합금, 복합재료 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 소재로 이루어지며, 외부프레임(110)의 내측에 결합된다.
구체적으로, 내부프레임(130)은 제1외부프레임부재(113)를 서로 연결하는 제1내부프레임부재(131)와, 제1내부프레임부재(131)에 교차 결합되어 제2외부프레임부재(114)를 서로 연결하는 제2내부프레임부재(132)를 포함한다.
제1내부프레임부재(131)와 제2내부프레임부재(132)는 거푸집 프레임(100)의 구조강성을 향상시키기 위해 적어도 2개 이상으로 구성되는 것이 바람직하며, 거푸집 프레임(100)의 크기와 용도 등을 고려하여 적절히 증설될 수 있다. 여기서는 제1내부프레임부재(131)와 제2내부프레임부재(132)가 각각 3개로 구성된 형태를 예로 들어 설명한다.
다수의 제1내부프레임부재(131) 중 가운데에 배치된 제1내부프레임부재는 도 2에 도시된 각관이나 도 7에 도시된 C형강 형태를 가지는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 거푸집의 가운데 부분의 지지력이 약하면 콘크리트의 양생 과정에서 배부름 현상이 발생할 수 있으므로 거푸집의 가운데를 각관 또는 C형강 형태로 구성함으로써 지지력을 향상시켜 배부름 현상을 방지하는 것이다.
이 경우, 각관 형태의 제1내부프레임부재(131)는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 50(51.5)mm*30(28.5)mm*1.8~2.5mm 또는 50(51.5)mm*50(48.5)mm*1.2~2.5mm인 것이 바람직하다.
다수의 제1내부프레임부재(131) 중 양단부에 배치되는 제1내부프레임부재와, 제2내부프레임부재(132)는 구조강성을 향상시키면서 경량화가 가능하도록 수직부(132a)와 수평부(132b)로 이루어지는 부등변 ㄴ자 단면 구조(도 8 참조)를 가질 수 있다. 수직부(132a)와 수평부(132b)의 일단에는 체결부(132c)가 형성된다. 체결부(132c)는 수직부(132a)의 일단부가 외측으로 절곡되고, 수평부(132b)의 일단부가 내측으로 절곡되어 형성되며, 외부프레임(110)의 내주면과 접지된 상태에서 리벳(133) 또는 둥근머리볼트 등으로 체결된다. 참고적으로, 여기서는 제2내부프레임부재(132)만을 예로 들어 설명하였으나 제1내부프레임부재(131)도 동일하게 수직부와 수평부를 포함하는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가지고, 일단에 체결부가 형성되어 외부프레임과 결합된다.
이 경우, 부등변 ㄴ자 단면 구조를 갖는 제1내부프레임부재(131)와 제2내부프레임부재(132)는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 30(25)mm*50(51.5)mm*1.2~2.6mm인 것이 바람직하다.
이상에서 설명한 바와 같이 제1내부프레임부재(131)와 제2내부프레임부재(132)가 각관, C형강, 또는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가지면서 단면의 가로, 세로, 두께가 소정의 크기로 조절되면 거푸집 프레임(100)의 총중량을 작업하기에 용이한 무게, 예컨대, 13kg(열간압연프레임거푸집:19.6kg, 알루미늄거푸집:15kg가로x세로x높이:600x1,200x63.5mm) 정도로 경량화할 수 있다.
한편, 제1내부프레임부재(131)와 제2내부프레임부재(132)는 서로 교차되는 부분이 용접에 의해 접합되어 일체화되는 방식으로 고정된다.
이상으로 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 대해 설명하였다. 한편, 거푸집의 처짐은 KS 규격을 만족시켜야 하는 바 이하에서는 본 발명과 KS 규격에 따른 거푸집의 처짐 성능을 비교하여 설명하도록 한다.
KS 규격 열간 압연 프레임
2016년 8월 12일 한국철강협회에서 제정한 단체표준에 따른 열간 압연 프레임 SPS-KOSA 0257-7079:2016(도 9 참조)의 단면 특성과 기계적 성질을 하기의 [표 1] 및 [표 2]에 나타내었다. 또한, 도 10에는 정적하중하의 열간 압연 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타내었고, 도 11에는 충격하중하의 열간 압연 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타내었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000001
Figure PCTKR2019017497-appb-T000002
압출 중공형 프레임
본 발명에 따른 압출 중공형 프레임(도 12 참조)의 단면 특성과 기계적 성질을 하기의 [표 3] 및 [표 4]에 나타내었다. 또한, 도 13에는 정적하중하의 압출 중공형 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타내었고, 도 14에는 충격하중하의 압출 중공형 프레임의 최대변위 및 최대응력 해석 결과를 나타내었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000003
Figure PCTKR2019017497-appb-T000004
모델 선정
압출 중공형 프레임이 적용되어 하기의 [표 5]와 같은 성능을 갖는 거푸집 모델의 구조 해석을 실시하였다. KS F 8006:2009의 거푸집 처짐 시험을 토대로 받침틀 및 가력보를 디자인하여 Displacement control로 가력보를 control하고 가해진 힘이 14,400N 일 때의 처짐량을 측정하여 모델별로 비교하였다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000005
해석결과
KS 규격과 동일하게 해석을 진행하였고, 측정 부위 역시 KS 규격과 동일한 곳을 측정하였다. 도 15의 A점에서 하중을 측정하여 14,400N일 때 B지점에서의 처짐량을 측정하였다.
각 2 by 2 ~ 4 by 4(내부프레임부재의 개수)의 모델 해석 결과 도 16과 같이 14,400N일 경우 거의 모든 모델이 0.8mm 이하의 처짐량을 나타내었다. KS 규격에서의 표준 처짐량은 1.4mm 이하이어야 하므로 해석 결과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집이 KS 규격을 충족하는 것을 확인할 수 있다.
또한, 2 by 2 ~ 4 by 4까지의 해석 결과 처짐량의 영향을 미치는 부분은 외부프레임이며, 내부프레임의 영향은 미비(도 17 참조)한 것으로 판단되었다.
실험예
소음측정
각각 유로폼, 알루미늄폼, 압출 중공형 프레임 적용 거푸집의 외부프레임과 패널 부분을 쇠망치로 일정한 부분에 힘을 가해서 소음측정기로 데시벨을 측정하는 방식으로 각 10회씩 진행하였고 결과값(단위: 데시벨(dB))은 평균값으로 하기의 [표 6]에 나타내었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000006
[표 6]으로부터 중공부에 삽입된 PP 코어가 소음을 흡수하면서 철로 이루어진 유로폼이나 알루미늄만으로 이루어진 알루미늄폼에 비해 소음이 적게 측정되는 것을 확인할 수 있다. 따라서 소음이 심한 공사현장에서의 소음을 조금이나마 줄일 수 있는 역할을 할 수 있다.
투과시험
두께별 발포PP와 PP허니컴 모델을 투과율 장비로 측정하여 각 패널별 투과율을 측정하였으며, 그 결과를 도 18에 나타내었다. 알루미늄폼과 유로폼의 경우 패널이 알루미늄과 나무로 이루어져 있으므로 측정 대상에 해당되지 않아 측정하지 않았다.
구체적으로, 5t 두께의 발포PP와 PP허니컴패널 및 10t 두께의 발포PP와 PP허니컴패널의 투과율을 각각 측정한 결과 도 18에서 알 수 있듯이 5t의 발포PP의 투과율이 가장 좋게 나타났으며, 5t의 발포PP와 10t의 PP허니컴모델의 투과율은 비슷한 수치를 나타내었다. 5t의 발포PP가 투과율은 제일 좋으나 타설된 콘크리트의 응력을 견디기에는 10t의 PP허니컴이 바람직한 것으로 나타났다.
전용횟수 시험
각각 폼에 사용되는 패널과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집의 후보군인 발포PP패널과 PP허니컴패널의 전용횟수 시험을 진행하였다. 레미탈과 물(첨가제포함)을 4:1 비율로 섞어서 콘크리트를 제작하여 태고합판, 알루미늄패널, 발포PP패널, PP허니컴패널에 콘크리트를 올려놓은 뒤 24시간, 48시간, 72시간 3가지 경우의 수를 두어 시험을 진행하였다. 건설현장에서는 알루미늄패널과 태고합판패널의 경우 시공시 혹은 재사용시 박리제를 처리 후 사용하나 본 실험에서는 박리제를 사용하면 비교 불가능하다는 판단이 되어 박리제를 사용하지 않고 시험을 진행하였다. 실험결과는 하기의 [표 7]과 도 19에 나타내었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000007
KS F 8006:2009 거푸집 처짐시험
압출 중공형 프레임 적용 거푸집의 패널을 결정한 시제품을 제작하고, 대형 압력굴곡 시험기를 이용하여 거푸집의 처짐시험을 진행하였다. 대표적인 알루미늄폼과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집을 비교하였고, 유로폼의 경우 패널이 존재하지 않아 면판 보강재 실험을 진행하여 각각의 거푸집을 비교하였으며, 압출 중공형 프레임 적용 거푸집이 KS 규격에 제시한 성능이 나오는지를 확인하였다. 알루미늄폼과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집을 각각 3개의 거푸집의 처짐시험을 진행하였고, 유로폼의 경우 패널이 존재하지 않아 면판보강재 처짐시험을 3번 진행하였으며, 그 결과를 도 20a 내지 도 20c에 각각 나타내었다.
알루미늄폼과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집의 처짐량시험 결과 크게 차이가 나지는 않았으나, 유로폼은 KS 규격에 못 미치는 결과값을 얻었다. 또한, 실험진행 이후 압출 중공형 프레임 적용 거푸집, 유로폼, 알루미늄폼의 손상 여부를 확인한 결과 면판 보강제 시험을 진행한 유로폼은 손상이 확인되었고, 알루미늄폼과 압출 중공형 프레임 적용 거푸집은 아무 손상이 없는 것을 확인할 수 있었다.
이상으로 본 발명에 따른 압출 중공형 프레임과 KS 규격에 따른 프레임의 성능을 비교하여 설명하였다. 압출 중공형 프레임이 적용된 거푸집 모델의 해석 결과 KS 기준에 상응하는 결과를 얻을 수 있었으며, 처짐시험은 내부프레임보다는 외부프레임이 큰 영향을 미친다는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 압출 중공형 프레임 적용 거푸집의 경우 알루미늄폼에 가까운 강도를 가지며, 기존의 거푸집에 비해 소음이 적으면서 패널이 빛을 투과해 작업자가 보다 개선된 작업환경에서 시공을 진행할 수 있다. 뿐만 아니라, 재활용 횟수 또한 기존 거푸집에 비해 월등히 높아 경제성도 향상시킬 수 있다.
다만, 압출 중공형 프레임의 경우 처짐량이 KS 기준에 약간 못미치는 것으로 측정되었는데, 이를 보완하기 위해 하기의 [표 8] 및 도 21과 같이 프레임의 중공부 두께를 양옆으로 1mm씩 증가하여 해석을 진행한 결과 도 22와 같은 결과를 얻을 수 있었고, 이 경우 처짐량이 25% 이상 감소하는 것을 확인할 수 있었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000008
이상으로 본 발명의 제1실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 대해 설명하였다. 이하에서는 본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 대해 도면을 참조하여 설명한다.
도 23은 본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집 프레임의 분해사시도이고, 도 24는 도 23에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도이며, 도 25는 도 23의 E 부분 확대도이다.
본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 거푸집 프레임은 코어의 형태와 소재, 그리고 외부프레임과 코너브라켓의 결합 구조에 있어 제1실시예와 차이가 있는 바 이하 보다 상세히 설명한다.
도 23 내지 도 25를 참조하면, 본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집용 프레임부재는 거푸집 프레임(200)의 외부프레임(210)으로 사용되며, 몸체(211)와 코어(212)를 포함(도 24 참조)한다.
몸체(211)는 내측 중앙에 코어충진용 중공부(211a)가 형성되도록 알루미늄합금이나 마그네슘합금을 이용하여 압출성형되며, 두께 방향으로 관통된 웨지핀 체결공(211b)을 적어도 하나 이상 가진다. 이 경우, 웨지핀 체결공(211b)은 제1실시예와 동일한 방식으로 프레스를 이용하여 천공될 수 있다.
코어(212)는 몸체(211)의 코어충진용 중공부(211a)에 삽입된다. 본 실시예에서 코어(212)는 알루미늄합금 또는 마그네슘합금 재질의 솔리드 코어 형태로 구성된다. 이와 같이 구성하면 목재, 플라스틱 등의 코어와 금속코어를 혼합 사용하는 제1실시예에 비해 제조단가가 높아지는 단점이 있기는 하나, 보다 우수한 구조강성을 얻을 수 있고, 리사이클 비율도 높일 수 있는 장점이 있어 바람직하다. 또한, 몸체(211)와 코어(212) 사이의 틈새에 의한 소음 상쇄 효과로 거푸집의 설치나 해체시 발생하는 소음을 기존 솔리드 스틸 또는 솔리드 알루미늄 프레임보다 낮출 수 있어 민원 발생을 최소화할 수 있다. 하기의 [표 9]에는 제1실시예와 제2실시예에 따른 거푸집용 프레임부재의 특성을 비교하여 나타내었다.
Figure PCTKR2019017497-appb-T000009
상술한 바와 같이 구성되는 거푸집용 프레임부재를 이용하는 거푸집 프레임(200)은 제1실시예와 마찬가지로 외부프레임(210)과, 코너브라켓 및 내부프레임(230)을 포함한다.
외부프레임(210)은 앞서 설명한 거푸집용 프레임부재로 이루어지되, 코어(212)가 몸체(211)보다 더 길게 형성된 형태를 가진다. 즉, 코어(212)는 몸체(211)의 코어충진용 중공부(211a)에 삽입된 상태에서 양단부가 몸체(211) 밖으로 소정의 길이만큼 노출(도 25 참조)된다.
코너브라켓은 제1외부프레임부재(213)와 제2외부프레임부재(214)를 서로 연결하기 위한 것으로, 본 실시예에서는 이러한 코너브라켓이 코너코어인서트(221)로 이루어진다. 코너코어인서트(221)는 양측에 서로 수직하게 배치되는 장공 형태의 홈부(221a)와, 홈부(221a)의 상부와 하부에 측방으로 돌출 형성되는 돌부(221b)를 포함한다.
홈부(221a)에는 앞서 설명한 코어(212)의 노출된 단부가 각각 삽입되어 리벳(222), 둥근머리볼트 등으로 고정될 수 있다. 이 경우, 홈부(221a)에 코어(212)의 단부가 삽입된 상태에서 제1외부프레임부재(213)와 제2외부프레임부재(214)의 내측에 별도의 내측코너브라켓(223)을 배치하고, 리벳(222), 둥근머리볼트 등으로 함께 고정하면 프레임의 비틀림을 최소화할 수 있어 바람직하다. 또한, 돌부(221b)는 외부프레임(210)의 몸체(211)의 코어충진용 중공부(211a)의 상하부에 형성된 홈(211c)에 삽입됨으로써 보다 안정적인 결합력을 제공할 수 있다.
상술한 바와 같이 코어(212)를 몸체(211)보다 길게 형성하여 코어(212)의 양단을 코너코어인서트(221)에 삽입 체결하면 제1실시예, 즉, 코너브라켓(120)의 결합부(120b)를 외부프레임(110)의 몸체(111)의 코어충진용 중공부(111a)에 삽입하여 체결하는 경우에 비해 크랙에 의한 손상을 방지할 수 있는 장점이 있다.
한편, 코너코어인서트(221)는 거푸집 프레임(100)의 설치 및 해체 작업시 소음을 저감하고, 충격을 방지하며, 탈형 및 운반시 패널(10)의 찍힘을 방지할 수 있을 뿐 아니라 거푸집 포장시 미끄럼을 방지하여 산업재해를 예방할 수 있도록 고강도 고탄성 우레탄고무 또는 합성고무로 이루어지는 것이 바람직하나, 강도 향상을 위해 금속으로 이루어지는 것도 물론 가능하다.
내부프레임(230)은 제1외부프레임부재(213)을 서로 연결하는 제1내부프레임부재(231)와, 제1내부프레임부재(231)에 교차 결합되어 제2외부프레임부재(214)를 서로 연결하는 제2내부프레임부재(232)를 포함하며, 제1실시예와 동일한 방식으로 외부프레임(210)의 내측에 결합된다.
이 경우, 제1내부프레임부재(231) 중 양단부에 배치되는 제1내부프레임부재와, 제2내부프레임부재(232)는 구조강성을 향상시키면서 경량화가 가능하도록 ㄴ자 단면 구조를 가지고, 제1내부프레임(231) 중 가운데에 설치되는 제1내부프레임부재는 각관 또는 C형강 형태를 가지며, 제1내부프레임부재(231)와 제2내부프레임부재(232)는 서로 교차된 부분이 용접에 의해 접합, 고정되어 일체화된다.
이상으로 본 발명의 제2실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 대해 설명하였다. 이하에서는 본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 이를 이용한 거푸집 프레임에 대해 도면을 참조하여 설명한다.
도 26은 본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집 프레임의 분해사시도이고, 도 27은 도 26에 도시된 외부프레임의 몸체와 코어의 결합 구조도이며, 도 28은 도 26의 F 부분 확대도이다.
본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집용 프레임부재와 거푸집 프레임은 코어의 구조와 코너브라켓의 형태에 있어 앞서 설명한 실시예들과 차이가 있는 바 이하 보다 상세히 설명한다.
도 26 내지 도 28을 참조하면, 본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집용 프레임부재는 거푸집 프레임(300)의 외부프레임(310)으로 사용되는 것으로, 도 27에 도시된 바와 같이 몸체(311)와, 코어(312) 및 웨지핀조립부 보강코어(313)를 포함한다.
몸체(311)는 내측에 코어충진용 중공부(311a)가 형성되도록 스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 엔지니어링 플라스틱 등을 이용하여 제조된다. 이러한 몸체(311)는 적어도 하나 이상의 웨지핀 체결공(311b)을 포함한다. 웨지핀 체결공(311b)은 거푸집 프레임(300)과 인접하는 거푸집 프레임을 연결하는 데 사용되는 웨지핀의 삽입을 위한 것으로 몸체(311)의 두께방향으로 관통된 형태를 가지며, 몸체(311)의 길이방향을 따라 소정의 간격으로 형성된다.
코어(312)는 거푸집용 프레임부재의 무게를 감소시키면서 강성을 유지하기 위한 것으로, 몸체(311)의 코어충진용 중공부(311a)에 삽입, 충진된다. 이러한 코어(312)는 경량화와 강성을 동시에 확보할 수 있도록 몸체(311)의 소재보다 가벼우면서 유사한 강도를 갖는 소재, 예컨대, 목재(합판), 발포/비발포 플라스틱, FRP, 샌드위치 구조의 복합재료 패널 등을 사용할 수 있다.
코어(312)의 경우 몸체(311)보다 짧은 길이를 가진다. 즉, 코어(312)는 몸체(311) 대비 짧게 형성되어 몸체(311)의 양단부를 제외한 영역(코어충진용 중공부(311a))에만 삽입되며, 코어(312)가 충진되지 않은 몸체(311)의 양단부에는 후술하는 바와 같이 코너브라켓(320)의 결합부(320b)가 삽입된다.
코어(312)에는 관통홀(312a)이 형성된다. 관통홀(312a)은 웨지핀조립부 보강코어(313)의 삽입을 위한 것으로, 웨지핀 체결공(311b)과 대응하는 위치에 각각 형성된다.
웨지핀조립부 보강코어(313)는 관통홀(312a)에 각각 삽입되어 웨지핀이 체결되는 부분을 보강하는 역할을 하는 것으로, 웨지핀이 관통될 수 있도록 웨지핀 체결공(311b)과 대응되는 형태의 홀을 가진다.
거푸집 프레임(300)과 인접하는 거푸집 프레임을 웨지핀 등으로 연결하고 콘크리트를 타설하면 외부프레임(310)에 압력이 인가되고, 이로 인해 웨지핀 체결공(311b)의 주변이 함몰되거나 찢어지게 된다. 따라서 본 실시예에서는 웨지핀 체결공(311b)이 형성된 부분에 웨지핀조립부 보강코어(313)를 삽입하여 콘크리트 타설로 인한 거푸집 프레임(300)의 파손을 방지하는 것이다. 이를 위해 웨지핀조립부 보강코어(313)는 우수한 강도를 갖는 금속 소재, 예컨대, 스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 등을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상술한 바와 같이 코어(312) 자체에 관통홀(312a)을 형성하고, 관통홀(312a)에 웨지핀조립부 보강코어(313)를 삽입하여 웨지핀조립부를 보강하면 조립성과 불량률을 개선할 수 있어 바람직하다.
즉, 거푸집용 프레임부재가 제1실시예와 같이 코어(312)가 복수의 코어부재로 구성되고, 코어부재와 인접하는 코어부재 사이에 웨지핀조립부 보강코어가 각각 개재되는 형태를 가지면 작업자가 몸체의 내부에 코어부재와 웨지핀조립부 보강코어를 번갈아 가면서 반복적으로 삽입해야 하기 때문에 조립에 오랜 시간이 소요되어 인건비가 상승할 뿐 아니라 코어부재와 웨지핀조립부 보강코어의 배열에 오류가 있을 경우 불량이 발생할 수 밖에 없다.
반면, 거푸집용 프레임부재가 본 실시예와 같이 구성되면 작업자가 하나의 코어(312)에 형성된 복수의 관통홀(312a)에 웨지핀조립부 보강코어(313)를 삽입한 후 코어(312)를 몸체(311)의 코어충진용 중공부(311a)에 한번만 삽입하면 조립이 완료되므로 코어와 보강코어를 번갈아 반복 삽입하거나 그 삽입 순서를 고려할 필요가 없고, 이로 인해 작업시간이 현저하게 단축되는 것은 물론 불량률도 최소화할 수 있다.
이상으로 본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집용 프레임부재에 대해 설명하였다. 이하에서는 이러한 거푸집용 프레임부재를 이용한 거푸집 프레임에 대해 설명한다.
본 발명의 제3실시예에 따른 거푸집 프레임(300)은 외부프레임(310)과 코너브라켓(320)을 포함한다.
외부프레임(310)은 앞서 설명한 거푸집용 프레임부재로 이루어지는 제1외부프레임부재(314)와 제2외부프레임부재(315)를 포함한다. 제1외부프레임부재(314)는 2개가 마련되어 서로 대향되게 배치되고, 제2외부프레임부재(315)는 마찬가지로 2개가 마련되어 제1외부프레임부재(314)의 양단에 각각 배치된다. 즉, 제1외부프레임부재(314)와 제2외부프레임부재(315)는 전체적으로 직사각형 형태를 이룬다. 이러한 외부프레임(310)의 경우 스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 엔지니어링 플라스틱 중에서 선택되는 어느 하나의 소재로 이루어질 수 있다.
코너브라켓(320)은 제1외부프레임부재(314)와 제2외부프레임부재(315)를 연결하여 고정하기 위한 것으로 외부프레임(310)의 각 모서리에 설치된다. 이러한 코너브라켓(320)은 도 28에 도시된 바와 같이 몸체부(320a)와, 몸체부(320a)의 양단에 서로 수직하게 돌출 형성되는 결합부(320b)를 포함한다. 결합부(320b)는 외부프레임(310)의 코어충진용 중공부(311a)에서 코어(312)가 충진되지 않은 양단부에 각각 삽입되고, 이 상태에서 리벳(322) 등의 체결수단을 이용하여 고정된다.
이처럼 코너브라켓(320)을 삽입식으로 구성하여 제1외부프레임부재(314)와 제2외부프레임부재(315)를 결합하면 종래 제1외부프레임부재(314)와 제2외부프레임부재(315)의 단부 모서리를 용접하는 방식에 비해 프레임의 비틀림을 최소화할 수 있을 뿐 아니라 조립 및 해체가 용이하여 유지보수 비용도 절감할 수 있다. 프레임의 비틀림을 더욱 최소화하기 위해 외부프레임(310)의 모서리 내측에 별도의 브라켓(321)을 배치하고 외부프레임(310) 및 코너브라켓(320)과 함께 리벳(322)으로 고정하는 것도 가능하다. 브라켓(321)의 경우 하단에 바닥면이 구비되고, 이러한 바닥면은 패널(10)과의 결합에 이용될 수 있다.
한편, 코너브라켓(320)은 엔지니어링 플라스틱, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 스틸 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있고, 브라켓(321)은 일반 구조용 압연강재, 스테인레스 스틸, 알루미늄 합금, 엔지니어링 플라스틱 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다.
이 경우, 몸체부(320a)의 상단 및 하단 중 어느 하나 이상에는 충격방지용 인서트(323)가 삽입될 수 있다. 충격방지용 인서트(323)는 거푸집 프레임(300)의 탈형이나 운반 작업시 발생하는 소음을 저감하고, 각종 충격과 패널(10)의 찍힘을 방지하기 위한 것으로 합성고무나 엔지니어링 플라스틱, 또는 금속으로 이루어지며, 볼트, 리벳 등의 체결수단을 이용하여 몸체부(320a)에 고정된다.
한편, 외부프레임(310)의 내측에는 내부프레임(330)이 결합될 수 있다. 내부프레임(330)은 일반 구조용 압연강재, 스테인레스스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 복합재료 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다.
구체적으로, 내부프레임(330)은 제1외부프레임부재(314)를 서로 연결하는 제1내부프레임부재(331)와, 제1내부프레임부재(331)에 교차 결합되어 제2외부프레임부재(315)를 서로 연결하는 제2내부프레임부재(332)를 포함한다.
제1내부프레임부재(331)와 제2내부프레임부재(332)는 거푸집 프레임(300)의 구조강성을 향상시키기 위해 적어도 2개 이상으로 구성되는 것이 바람직하며, 거푸집 프레임(300)의 크기와 용도 등을 고려하여 적절히 증설될 수 있다. 여기서는 제1내부프레임부재(331)와 제2내부프레임부재(332)가 각각 3개로 구성된 형태를 예로 들어 설명한다.
다수의 제1내부프레임부재(331) 중 가운데에 배치된 제1내부프레임부재는 C형강이나 각관 형태를 가지는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 거푸집의 가운데 부분의 지지력이 약하면 콘크리트의 양생 과정에서 배부름 현상이 발생할 수 있으므로 거푸집의 가운데를 C형강 또는 각관 형태로 구성함으로써 지지력을 향상시켜 배부름 현상을 방지하는 것이다.
또한, 다수의 제1내부프레임부재(331) 중 양단부에 배치되는 제1내부프레임부재와, 제2내부프레임부재(332)는 다른 실시예와 마찬가지로 구조강성을 향상시키면서 경량화가 가능하도록 수직부(332a)와 수평부(332b)로 이루어지는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가질 수 있다. 수직부(332a)와 수평부(332b)의 일단에는 체결부(332c)가 형성된다. 체결부(332c)는 수직부(332a)의 일단부가 외측으로 절곡되고, 수평부(332b)의 일단부가 내측으로 절곡되어 형성되며, 외부프레임(310)의 내주면과 접지된 상태에서 리벳(333) 등으로 체결된다. 참고적으로, 여기서는 제2내부프레임부재(332)만을 예로 들어 설명하였으나 제1내부프레임부재(331)도 동일하게 수직부와 수평부를 포함하는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가지고, 일단에 체결부가 형성되어 외부프레임과 결합된다.
상술한 바와 같이 구성되는 내부프레임(330)은 일반 구조용 압연강재, 스테인레스스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 복합재료 등으로 이루어질 수 있다.
이상에서 설명한 거푸집 프레임은 제1실시예에 따른 거푸집 프레임 대비 조립시간이 단축되어 70% 이상의 비용을 절감할 수 있고, 불량률을 1% 이상에서 0%로 개선할 수 있으며, 코어 자체의 무게도 11g/개에서 2.4g/개로 약 5배 정도 감소시킬 수 있는 것으로 평가된다.
이상으로 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참고하여 상세하게 설명하였다. 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
따라서 본 발명의 범위는 상술한 상세한 설명보다는 후술하는 청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미, 범위, 및 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (23)

  1. 내측 중앙에 코어충진용 중공부가 형성되도록 압출성형되고, 두께 방향으로 관통된 적어도 하나 이상의 웨지핀 체결공을 갖는 몸체; 및
    상기 코어충진용 중공부에 충진되는 코어;
    를 포함하되,
    상기 웨지핀 체결공은 상기 코어충진용 중공부에 상기 코어가 충진된 상태에서 상기 몸체의 외벽과, 상기 코어 및 상기 몸체의 내벽이 프레스에 의해 순차적으로 천공되어 형성됨으로써 상기 외벽에 천공된 웨지핀 체결공의 주연부가 내측으로 함몰되어 상기 코어에 압착되도록 한 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 코어는 상기 웨지핀 체결공과 대응하는 위치에 형성되는 관통홀을 포함하고, 상기 관통홀에는 웨지핀조립부 보강코어가 삽입되며, 상기 웨지핀조립부 보강코어는 상기 웨지핀 체결공과 대응되는 형태의 홀을 가지는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 몸체의 상단과 하단 내측에 살빼기용 중공부가 형성되는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 코어충진용 중공부와 상기 살빼기용 중공부 사이에 격벽이 형성되는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 웨지핀 체결공이 형성된 부위의 코어충진용 중공부에 충진되는 코어는 금속 소재로 이루어지는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 거푸집용 프레임부재의 표면에 내후성, 내식성, 내화학성의 보호층이 코팅되는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 코어는 알루미늄합금 또는 마그네슘합금 재질의 솔리드 코어인 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  8. 제 2 항에 있어서,
    상기 코어는 목재, 발포 플라스틱, 비발포 플라스틱, FRP, 샌드위치 구조의 복합재료 패널 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  9. 제 2 항에 있어서,
    상기 웨지핀조립부 보강코어는 스틸, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 거푸집용 프레임부재.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 거푸집용 프레임부재로 이루어지되, 서로 대향되게 배치되는 한 쌍의 제1외부프레임부재와, 상기 제1외부프레임부재의 양단에 각각 배치되는 한 쌍의 제2외부프레임부재를 갖는 외부프레임과;
    상기 외부프레임의 모서리에 각각 배치되어 상기 제1외부프레임부재와 상기 제2외부프레임부재를 연결하는 코너브라켓; 및
    상기 외부프레임의 내측에 결합되는 내부프레임;
    을 포함하는 거푸집 프레임.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 코너브라켓은 몸체부와, 상기 몸체부로부터 서로 수직하게 연장되는 한 쌍의 결합부를 가지고, 상기 결합부는 상기 제1외부프레임부재와 상기 제2외부프레임부재의 코어충진용 중공부에 각각 삽입되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 내부프레임은 상기 한 쌍의 제1외부프레임부재를 연결하는 다수의 제1내부프레임부재와, 상기 제1내부프레임부재에 교차 결합되어 상기 한 쌍의 제2외부프레임부재를 연결하는 다수의 제2내부프레임부재를 포함하고, 상기 다수의 제1내부프레임부재 중 가운데에 설치되는 제1내부프레임부재는 각관 또는 C형강 형태를 가지는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 각관 형태의 제1내부프레임부재는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 50(51.5)mm*30(28.5)mm*1.8~2.5mm 또는 50(51.5)mm*50(48.5)mm*1.2~2.5mm인 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 다수의 제1내부프레임부재 중 단부에 배치되는 제1내부프레임부재와, 상기 제2내부프레임부재는 수직부와 수평부로 이루어지는 부등변 ㄴ자 단면 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 부등변 ㄴ자 단면 구조를 갖는 제1내부프레임부재와 제2내부프레임부재는 스틸로 이루어지고, 단면의 가로, 세로, 두께가 30(25)mm*50(51.5)mm*1.2~2.6mm인 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  16. 제 14 항에 있어서,
    상기 수직부와 상기 수평부의 일단에 외측 또는 내측으로 절곡된 체결부가 형성되고, 상기 체결부가 상기 외부프레임과 리벳 또는 둥근머리볼트에 의해 체결되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  17. 제 14 항에 있어서,
    상기 제1내부프레임부재와 상기 제2내부프레임부재는 서로 교차되는 부분이 용접에 의해 접합되어 일체화되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  18. 제 10 항에 있어서,
    상기 코어의 양단은 상기 몸체 밖으로 노출되고, 노출된 양단은 상기 코너브라켓에 각각 삽입되어 체결되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 코너브라켓은 상기 코어의 노출된 단부가 삽입되는 홈부와, 상기 홈부의 상하부에 각각 돌출 형성되어 상기 몸체에 삽입되는 돌부를 포함하는 우레탄고무, 합성고무 또는 금속 재질의 코너코어인서트인 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  20. 제 18 항에 있어서,
    상기 외부프레임의 모서리 내측에 내측코너브라켓이 배치되고, 상기 내측코너브라켓과 상기 외부프레임이 리벳 또는 둥근머리볼트에 의해 체결되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  21. 제 10 항에 있어서,
    상기 코너브라켓은 엔지니어링 플라스틱, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 스틸 중에서 선택되는 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  22. 제 10 항에 있어서,
    상기 코너브라켓의 몸체부의 상단 또는 하단이나, 상단 및 하단에는 충격방지용 인서트가 삽입되는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 충격방지용 인서트는 합성고무나 엔지니어링 플라스틱, 또는 금속으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 거푸집 프레임.
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