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WO2019230401A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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WO2019230401A1
WO2019230401A1 PCT/JP2019/019327 JP2019019327W WO2019230401A1 WO 2019230401 A1 WO2019230401 A1 WO 2019230401A1 JP 2019019327 W JP2019019327 W JP 2019019327W WO 2019230401 A1 WO2019230401 A1 WO 2019230401A1
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WO
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rubber
coating
resin
pneumatic tire
layer
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PCT/JP2019/019327
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English (en)
French (fr)
Inventor
正之 有馬
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
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Filing date
Publication date
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Priority to US17/053,359 priority patent/US20210101419A1/en
Priority to EP19812265.7A priority patent/EP3805022A4/en
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    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • B60C15/0603—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead characterised by features of the bead filler or apex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60C9/02—Carcasses
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    • B60C2009/0269—Physical properties or dimensions of the carcass coating rubber
    • B60C2009/0276—Modulus; Hardness; Loss modulus or "tangens delta"
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    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • B60C2015/0617—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead comprising a cushion rubber other than the chafer or clinch rubber

Definitions

  • the present disclosure relates to a pneumatic tire having a carcass ply in which at least one of a bead filler and a bead core whose outer surface is made of a resin material and a cord covered with a coating rubber.
  • pneumatic tires to be mounted on automobiles there are pneumatic tires in which a carcass ply in which a bead filler and a bead core are covered with a cord coated with a coating rubber is folded back (for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 9-366 and Japanese Patent Laid-Open No. 2-151510 reference).
  • shear strain is generated in the coating rubber interposed between the carcass and the bead core and between the carcass cord and the bead filler.
  • shear strain occurs in the tire radial direction between the carcass and the bead filler or between the carcass and the bead core, and in the stepping and kicking portions, the shear strain in the tire circumferential direction occurs. Occurs.
  • This disclosure is intended to provide a pneumatic tire that can reduce the shear strain generated in the carcass coating rubber in consideration of the above facts.
  • the pneumatic tire according to the first aspect includes a carcass having a cord coated with a coating rubber, and an outer surface facing the carcass formed of at least one of a bead core and a bead filler formed of a resin harder than the coating rubber, A buffer layer that is disposed between the coating rubber and the resin and reduces shear strain generated in the coating rubber.
  • This shear strain increases as the difference in tensile modulus between the coating rubber and the bead core and the difference in tensile modulus between the coating rubber and the bead filler increase.
  • the above-described shear strain increases, and there is a concern that the carcass coating rubber may be easily peeled off.
  • the buffer layer for reducing the shear strain is arranged between the coating rubber and the resin, the coating rubber of the carcass is compared with the case where the buffer layer is not arranged. The resulting shear strain can be reduced. Thereby, peeling of the coating rubber of the carcass due to the shear strain can be suppressed.
  • the carcass ply 14 is formed by coating a plurality of cords 13A (not shown in FIG. 1, see FIG. 2) extending in the radial direction of the pneumatic tire 10 with a coating rubber 13B (not shown in FIG. 1, see FIG. 2). Is formed. That is, the pneumatic tire 10 of the present embodiment is a so-called radial pneumatic tire.
  • the material of the cord 13A of the carcass ply 14 is, for example, PET, but other conventionally known materials may be used.
  • the end portion in the tire width direction of the carcass ply 14 is folded back from the bead core 12 in the tire radial direction.
  • a portion extending from one bead core 12 to the other bead core 12 is called a main body portion 14 ⁇ / b> A
  • a portion folded from the bead core 12 is called a folded portion 14 ⁇ / b> B.
  • a bead filler 18 whose thickness gradually decreases from the bead core 12 toward the outer side in the tire radial direction is disposed.
  • a bead portion 20 is a portion on the inner side in the tire radial direction from the tire radial direction outer end 18A of the bead filler 18.
  • a bead cord 12B is covered with a coating layer 12A.
  • the bead core 12 of the present embodiment is covered by a coating layer 12A formed of a coating resin material and a single bead cord 12B to which the coating layer 12A is bonded is wound a plurality of times in the tire circumferential direction.
  • the coating layers 12A of adjacent bead cords 12B are joined together by welding.
  • the bead core 12 of this embodiment has a structure in which the outer surface is the coating layer 12A and the bead cord 12B is embedded therein.
  • a monofilament such as a metal fiber or an organic fiber, or a multifilament (stranded wire) obtained by twisting a metal fiber or an organic fiber
  • a metal fiber steel fiber or the like
  • the organic fiber aromatic polyamide fiber or aliphatic polyamide (nylon) fiber
  • Metal fibers and organic fibers are not limited to the fibers described above.
  • a steel monofilament is used as the bead cord 12B.
  • the coating layer 12A is formed of a thermoplastic material having thermoplasticity (for example, a thermoplastic resin, a thermoplastic elastomer, or the like).
  • the covering layer 12A is formed of a coating resin material having a higher tensile elastic modulus than the coating rubber 13B covering the cord 13A of the carcass ply 14.
  • the bead filler 18 of the present embodiment is formed of a resin material, and as an example, is formed of a thermoplastic material having thermoplasticity (for example, a thermoplastic resin, a thermoplastic elastomer, or the like).
  • the bead filler 18 may be formed of the same material as the coating resin material for forming the coating layer 12A, or may be formed of a different material.
  • the bead filler 18 is formed of a resin material having a higher tensile elastic modulus (in other words, harder) than the side rubber layer 24A and the side rubber layer 24B in order to ensure the bending rigidity of the bead portion 20.
  • the bead filler 18 is made of a resin material having a higher tensile elastic modulus than the coating rubber 13B covering the cord 13A of the carcass ply 14.
  • the outer peripheral surfaces of the bead core 12 and the bead filler 18 are covered with a sheet-like buffer layer 21 made of an elastic material.
  • the sheet-like buffer layer 21 is disposed between the bead core 12 and the carcass ply 14 and between the bead filler 18 and the carcass ply 14.
  • the buffer layer 21 is made of an elastic material having an intermediate tensile elastic modulus between the resin material forming the bead filler 18 and the coating rubber 13B covering the cord 13A of the carcass ply 14.
  • the buffer layer 21 can be formed of a rubber material, a resin material, a material obtained by mixing a rubber material and a resin material, or the like, but is preferably formed of a rubber material. Moreover, when forming the buffer layer 21 with a rubber material, it is preferable to form with the same rubber material as the coating rubber 13B.
  • the buffer layer 21 is formed of a resin material
  • a resin material of the same type as the resin material for forming the coating layer 12A of the bead core 12 and the resin material forming the bead filler 18 is used as the resin material.
  • different resin materials may be used.
  • the buffer layer 21 is formed of a rubber material or a resin material at least at a portion in contact with the coating layer 12A of the bead core 12 and a portion in contact with the bead filler 18, a reinforcing fiber or the like is embedded therein. Good.
  • the tensile elastic modulus (Young's modulus) of the coating rubber 13B of the carcass ply 14 is set within a range of 10 to 200 MPa as an example.
  • the tensile elastic modulus of the resin material forming the coating layer 12A of the bead core 12 is higher than the tensile elastic modulus of the coating rubber 13B, and is set in the range of 100 to 1000 as an example.
  • the tensile elastic modulus of the resin material forming the bead filler 18 is higher than the tensile elastic modulus of the coating rubber 13B, and is set in the range of 100 to 1000 as an example.
  • the tensile elastic modulus of the buffer layer 21 is set within a range of 10 to 200 MPa.
  • the value of the tensile elastic modulus is not limited within the above numerical range, and either may be hard or the same.
  • the coating layer 12A of the bead core 12 and the bead filler 18 are not limited in the value of the tensile elastic modulus within the above numerical range, and either may be hard or the same.
  • the thickness of the buffer layer 21 is preferably set in the range of 0.5 to 3.0 mm.
  • An inner liner 22 made of rubber is disposed inside the pneumatic tire of the carcass 16.
  • a side rubber layer 24A is disposed on the outer side in the tire radial direction
  • a side rubber layer 24B is disposed on the inner side in the tire radial direction. Note that a part of the side rubber layer 24 ⁇ / b> B is folded back on the radially inner side of the bead core 12 and extends to a part of the tire inner surface.
  • a tire case 25 is configured by the bead core 12, the carcass 16, the bead filler 18, the inner liner 22, the side rubber layer 24A, and the side rubber layer 24B.
  • the tire case 25 is a pneumatic tire frame member that forms the frame of the pneumatic tire 10.
  • a belt 26 is disposed outside the crown portion of the carcass 16, in other words, outside the carcass 16 in the tire radial direction.
  • the belt 26 of the present embodiment is formed flat when viewed in a cross section along the rotation axis. In other words, the belt 26 is formed linearly from one end in the width direction to the other end. It is in close contact with the outer peripheral surface of the carcass 16 except for a part.
  • the belt 26 of the present embodiment is formed by winding a plurality (two in the present embodiment) of reinforcing cords 30 around a resin-coated cord 34 covered with a resin 32. A method for manufacturing the belt 26 will be described later.
  • the reinforcement cord 30 of the belt 26 is preferably thicker than the cord of the carcass ply 14 and has a high strength (tensile strength).
  • the reinforcing cord 30 of the belt 26 can be composed of monofilament (single wire) such as metal fiber or organic fiber, or multifilament (twisted wire) obtained by twisting these fibers.
  • the reinforcing cord 30 of the present embodiment is a steel cord.
  • the resin 32 that covers the reinforcing cord 30 is made of a rubber material that forms the side rubber layers 24A and 24B and a resin material that has a higher tensile elastic modulus than a rubber material that forms a tread 36 described later.
  • an elastic thermoplastic resin, a thermoplastic elastomer (TPE), a thermosetting resin, or the like can be used as the resin 32 covering the reinforcing cord 30.
  • TPE thermoplastic elastomer
  • thermosetting resin or the like.
  • thermoplastic elastomers polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomer (TPS), polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyurethane-based thermoplastic elastomer (TPU), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC) And dynamic crosslinkable thermoplastic elastomer (TPV).
  • TPO polyolefin-based thermoplastic elastomer
  • TPS polystyrene-based thermoplastic elastomer
  • TPA polyamide-based thermoplastic elastomer
  • TPU polyurethane-based thermoplastic elastomer
  • TPC polyester-based thermoplastic elastomer
  • TPV dynamic crosslinkable thermoplastic elastomer
  • thermoplastic resin examples include polyurethane resin, polyolefin resin, vinyl chloride resin, polyamide resin and the like.
  • the deflection temperature under load (when 0.45 MPa is loaded) specified in ISO 75-2 or ASTM D648 is 78 ° C or higher
  • the tensile yield strength specified in JIS K7113 is 10 MPa.
  • JIS K7113 examples of the thermoplastic resin material
  • a tensile fracture elongation specified by JIS K7113 of 50% or more and a Vicat softening temperature (Method A) specified by JIS K7206 of 130 ° C. or more can be used.
  • the tensile elastic modulus (specified in JIS K7113: 1995) of the resin 32 covering the reinforcing cord 30 is preferably 50 MPa or more.
  • the upper limit of the tensile modulus of the resin 32 that covers the reinforcing cord 30 is preferably set to 1000 MPa or less.
  • the tensile elastic modulus of the resin 32 covering the reinforcing cord 30 is particularly preferably in the range of 200 to 500 MPa.
  • the thickness dimension of the belt 26 of this embodiment is preferably larger than the diameter dimension of the reinforcing cord 30.
  • the reinforcing cord 30 is preferably completely embedded in the resin 32.
  • the thickness of the belt 26 is preferably 0.70 mm or more.
  • the vicinity of the end portion 26A in the tire width direction of the belt 26 is covered with a belt-like layer 38 from the outer side in the tire radial direction.
  • the layer 38 preferably covers at least the outermost reinforcing cord 30 in the tire width direction of the belt 26 from the outer side in the tire radial direction.
  • the layer 38 extends from the outermost cord in the tire width direction to the second reinforcing cord 30. Covered. Further, the layer 38 extends outward in the tire width direction from the end portion 26A of the belt 26 so as to cover the end portion 26A of the belt 26 from the outer side in the tire width direction.
  • the layer 38 for example, a plurality of cords (not shown) arranged in parallel and coated with rubber can be used.
  • the cord used for the layer 38 include an organic fiber cord and a steel cord.
  • a steel cord is used for the layer 38, a cord having a lower bending rigidity than that used for the belt 26, in other words, a cord thinner than that used for the belt 26 is used.
  • the layer 38 may use a woven fabric or a non-woven fabric made of fibers or the like instead of the cord.
  • the layer 38 may be a cord, woven fabric, or non-woven fabric coated with a resin.
  • the layer 38 may be composed of only a rubber material or a resin material.
  • the rubber material or resin material constituting the layer 38 has an intermediate tensile elastic modulus between the resin 32 covering the reinforcing cord 30 and the rubber material constituting the side rubber layer 24 and the rubber material constituting the tread 36. Is used.
  • the layer 38 covers only the vicinity of the end portion 26A of the belt 26. However, if necessary, the entire belt 26 is covered from the outside in the tire radial direction with at least one layer 38 formed wide. You may do it.
  • a tread 36 made of a rubber material is disposed outside the belt 26 in the tire radial direction. Conventionally known materials are used as the second rubber material used for the tread 36. A drainage groove 37 is formed in the tread 36. Also, a conventionally known pattern for the tread 36 is used.
  • the width BW of the belt 26 measured along the tire axial direction is preferably 75% or more with respect to the contact width TW of the tread 36 measured along the tire axial direction.
  • the upper limit of the width BW of the belt 26 is preferably 110% with respect to the ground contact width TW.
  • the contact width TW of the tread 36 means that the pneumatic tire 10 is mounted on a standard rim stipulated by JATMA YEAR (BOOK (2018 version, Japan Automobile Pneumatic Tire Association Standard) and applied in JATMA YEAR BOOK. Filled with 100% internal pressure of the air pressure (maximum air pressure) corresponding to the maximum load capacity in the size / ply rating (bold load in the internal pressure-load capacity correspondence table), and the rotation axis is parallel to the horizontal flat plate in a stationary state. When the mass corresponding to the maximum load capacity is added. When the TRA standard or ETRTO standard is applied at the place of use or manufacturing, the respective standards are followed.
  • the in-plane shear rigidity of the belt 26 is preferably equal to or higher than that of a belt having a conventional structure in which a cord is covered with rubber.
  • the buffer layer 21 that reduces the shear strain is provided between the coating rubber 13B of the carcass ply 14 and the coating layer 12A of the bead core 12 and between the coating rubber 13B and the bead filler 18. Since the tensile elastic modulus (rigidity) is gradually changed after being arranged, the shear strain generated in the coating rubber 13B of the carcass ply 14 can be reduced as compared with the case where the buffer layer 21 is not arranged. Thereby, peeling of the coating rubber 13B of the carcass ply 14 due to shear strain (because a crack occurs in the coating rubber 13B) can be suppressed.
  • the buffer layer 21 is formed of rubber, the buffer layer 21 and the coating rubber 13B of the carcass ply 14 are bonded to each other, and the buffer layer 21 and the coating rubber 13B are joined. Bonding strength can be increased.
  • the bonding between the buffer layer 21 and the coating layer 12A of the bead core 12 and the bonding between the buffer layer 21 and the bead filler 18 become bonding between the resins, and the buffer layer 21
  • the bonding strength between the bead core 12 and the coating layer 12 ⁇ / b> A and the bonding strength between the buffer layer 21 and the bead filler 18 can be increased.
  • the buffer layer 21 is not limited to being formed from a single material, and may include a plurality of layers made of materials having different tensile elastic moduli.
  • the tensile elastic modulus of the coating rubber 13B side is increased so that the tensile elastic modulus gradually increases from the coating rubber 13B toward the material forming the bead filler 18 or the material forming the coating layer 12A of the bead core 12.
  • the elastic modulus of the layer is preferably set lower than the elastic modulus of the material forming the bead filler 18 or the material-side layer forming the coating layer 12 ⁇ / b> A of the bead core 12.
  • the bead filler 18 of the above embodiment is formed of a resin material, it may be formed of a rubber material.
  • the coating layer 12A is formed of a coating resin material, but may be formed of a rubber material.
  • the structure of the present invention can be applied to a run-flat pneumatic tire whose side portions are reinforced with a reinforcing rubber, and can also be applied to a pneumatic tire mounted on a vehicle other than a passenger vehicle.

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Abstract

空気入りタイヤは、コードがコーティングゴムで被覆されたカーカスと、カーカスと対向する外面が、コーティングゴムよりも硬い樹脂で形成されたビードコア及びビードフィラーの少なくとも一方と、コーティングゴムと樹脂との間に配置され、コーティングゴムに生ずる剪断歪みを低減する緩衝層と、を有している。

Description

空気入りタイヤ
　本開示は、外面が樹脂材料とされたビードフィラー及びビードコアの少なくとも一方を有すると共に、コードをコーティングゴムで被覆したカーカスプライを有する空気入りタイヤに関する。
　自動車に装着する空気入りタイヤとして、ビードフィラー及びビードコアにコードをコーティングゴムで被覆したカーカスプライが折り返された空気入りタイヤがある（例えば、実開平９－３６６号公報、特開平２－１５１５１０号公報参照）。
　ところで、タイヤが負荷転動してタイヤが変形すると、カーカスとビードコアとの間、及びカーカスのコードとビードフィラーとの間に介在するコーティングゴムに剪断歪みが発生する。例えば、空気入りタイヤの荷重直下では、カーカスとビードフィラーとの間、またはカーカスとビードコアとの間にタイヤ径方向の剪断歪みが生じ、踏み込み、及び蹴り出し部分においては、タイヤ周方向の剪断歪みが生じる。
　ビードフィラー、及びビードコアに、曲げ剛性等を確保するために硬い樹脂を用いると、カーカスのコードを被覆しているコーティングゴムとの弾性率（一例として、引張弾性率）の差が大きくなり、カーカスとビードフィラーとの間、またはカーカスとビードコアとの間に生ずる剪断歪みが大きくなり、コーティングゴムが剥離する虞があり、改善の余地があった。
　本開示は上記事実を考慮し、カーカスのコーティングゴムに生ずる剪断歪みを低減できる空気入りタイヤの提供を目的とする。
　第１の態様に係る空気入りタイヤは、コードがコーティングゴムで被覆されたカーカスと、前記カーカスと対向する外面が、前記コーティングゴムよりも硬い樹脂で形成されたビードコア及びビードフィラーの少なくとも一方と、前記コーティングゴムと前記樹脂との間に配置され、前記コーティングゴムに生ずる剪断歪みを低減する緩衝層と、を有する。
　この剪断歪みは、コーティングゴムとビードコアとの間の引張弾性率の差、及びコーティングゴムとビードフィラーとの間の引張弾性率の差が大きいほど大きくなる。例えば、ビードフィラーを小型化するためにビードフィラーに硬い樹脂を用いると、上述した剪断歪みが大きくなり、カーカスのコーティングゴムが剥離し易くなる懸念がある。
　第１の態様に係る空気入りタイヤでは、コーティングゴムと樹脂との間に剪断歪みを低減する緩衝層が配置されているので、緩衝層が配置されていない場合に比較してカーカスのコーティングゴムに生ずる剪断歪みを低減することができる。これにより、剪断歪みに起因するカーカスのコーティングゴムの剥離を抑制することができる。
　以上説明したように本開示の空気入りタイヤによれば、カーカスのコーティングゴムの剥離を抑制できる、という優れた効果を有する。
本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤを示す空気入りタイヤ回転軸に沿った断面図である。 カーカスプライ、緩衝層、及びビードフィラーの断面図である。 カーカスプライ、緩衝層、及びビードコアの断面図である。
　図１乃至図３を用いて、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤ１０について説明する。
　図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１０は、例えば、乗用車に用いられる所謂ラジアル空気入りタイヤであり、ビードコア１２が埋設された一対のビード部２０を備え、一方のビード部２０と他方のビード部２０との間に、１枚のカーカスプライ１４からなるカーカス１６が跨っている。なお、図１は、標準リム１９に取り付けた空気入りタイヤ１０の空気充填前（内圧＝大気圧）の自然状態の形状を示している。
　カーカスプライ１４は、空気入りタイヤ１０のラジアル方向に延びる複数本のコード１３Ａ（図１では図示せず。図２参照）をコーティングゴム１３Ｂ（図１では図示せず。図２参照）で被覆して形成されている。即ち、本実施形態の空気入りタイヤ１０は、所謂ラジアル空気入りタイヤである。カーカスプライ１４のコード１３Ａの材料は、例えば、ＰＥＴであるが、従来公知の他の材料であっても良い。
　カーカスプライ１４は、タイヤ幅方向の端部分がビードコア１２をタイヤ径方向外側に折り返されている。カーカスプライ１４は、一方のビードコア１２から他方のビードコア１２に跨る部分が本体部１４Ａと呼ばれ、ビードコア１２から折り返されている部分が折り返し部１４Ｂと呼ばれる。
　カーカスプライ１４の本体部１４Ａと折返し部１４Ｂとの間には、ビードコア１２からタイヤ径方向外側に向けて厚さが漸減するビードフィラー１８が配置されている。なお、本実施形態の空気入りタイヤ１０において、ビードフィラー１８のタイヤ径方向外側端１８Ａからタイヤ径方向内側の部分がビード部２０とされている。
（ビードコア）
　本実施形態のビードコア１２は、ビードコード１２Ｂが被覆層１２Ａで被覆されている。本実施形態のビードコア１２は、一例として、被覆用樹脂材料で形成された被覆層１２Ａによって被覆されると共に該被覆層１２Ａが接合された１本のビードコード１２Ｂを、タイヤ周方向に複数回巻回すると共に隣り合うビードコード１２Ｂの被覆層１２Ａ同士を溶着により接合して形成されている。言い換えれば、本実施形態のビードコア１２は、外面が被覆層１２Ａで、内部にビードコード１２Ｂが埋設されている構造である。
　ここで、ビードコード１２Ｂとしては、金属繊維や有機繊維などのモノフィラメント（単線）、または、金属繊維や有機繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）を用いるとよい。金属繊維としては、スチール繊維など、有機繊維としては、芳香族ポリアミド繊維や脂肪族ポリアミド(ナイロン）繊維などを用いるとよい。なお、金属繊維や有機繊維は、上記した繊維に限定されない。本実施形態では、ビードコード１２Ｂとしてスチールモノフィラメントを用いている。
　本実施形態では、被覆層１２Ａが、熱可塑性を有する熱可塑性材料（例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなど）で形成されている。また、被覆層１２Ａは、カーカスプライ１４のコード１３Ａを被覆しているコーティングゴム１３Ｂよりも引張弾性率の高い被覆用樹脂材料で形成されている。
（ビードフィラー）
　本実施形態のビードフィラー１８は、樹脂材料で形成されており、一例として、熱可塑性を有する熱可塑性材料（例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなど）で形成されている。
　ビードフィラー１８は、被覆層１２Ａを形成する被覆用樹脂材料と同種の材料で形成してもよく、異種の材料で形成してもよい。
　ビードフィラー１８は、ビード部２０の曲げ剛性を確保するために、サイドゴム層２４Ａ、及びサイドゴム層２４Ｂよりも引張弾性率の高い（言い換えれば、硬い）樹脂材料で形成されている。また、ビードフィラー１８は、カーカスプライ１４のコード１３Ａを被覆しているコーティングゴム１３Ｂよりも引張弾性率の高い樹脂材料で形成されている。
（緩衝層）
　図１～図３に示すように、ビードコア１２、及びビードフィラー１８の外周面は、弾性材料からなるシート状の緩衝層２１で覆われている。言い換えればビードコア１２とカーカスプライ１４との間、及びビードフィラー１８とカーカスプライ１４との間に、シート状の緩衝層２１が配置されている。
　緩衝層２１は、ビードフィラー１８を形成している樹脂材料と、カーカスプライ１４のコード１３Ａを被覆しているコーティングゴム１３Ｂとの中間の引張弾性率を有する弾性材料から形成されている。緩衝層２１は、ゴム材料、樹脂材料、ゴム材料と樹脂材料とを混合した材料等で形成することができるが、ゴム材料で形成することが好ましい。また、緩衝層２１をゴム材料で形成する場合、コーティングゴム１３Ｂと同種のゴム材料で形成することが好ましい。
　なお、緩衝層２１を樹脂材料で形成する場合、その樹脂材料として、ビードコア１２の被覆層１２Ａを形成する被覆用樹脂材料、及びビードフィラー１８を形成している樹脂材料と同種の樹脂材料を用いてもよく、異種の樹脂材料を用いてもよい。
　緩衝層２１は、少なくともビードコア１２の被覆層１２Ａと接する部分、及びビードフィラー１８と接する部分がゴム材料、または樹脂材料で形成されていれば、内部に補強用の繊維等が埋設されていてもよい。
　なお、カーカスプライ１４のコーティングゴム１３Ｂの引張弾性率（ヤング率）は、一例として、１０～２００ＭＰａの範囲内に設定されている。
　ビードコア１２の被覆層１２Ａを形成している樹脂材料の引張弾性率は、コーティングゴム１３Ｂの引張弾性率よりも高く、一例として、１００～１０００の範囲内に設定されている。
　ビードフィラー１８を形成している樹脂材料の引張弾性率は、コーティングゴム１３Ｂの引張弾性率よりも高く、一例として、１００～１０００の範囲内に設定されている。
　緩衝層２１の引張弾性率は、一例として、１０～２００ＭＰａの範囲内に設定されている。
　コーティングゴム１３Ｂと緩衝層２１とは、引張弾性率の値は上記数値範囲内での制限はなく、どちらが硬くてもよく、同一でもよい。
　ビードコア１２の被覆層１２Ａとビードフィラー１８とは、引張弾性率の値は上記数値範囲内での制限はなく、どちらが硬くてもよく、同一でもよい。
　なお、緩衝層２１の厚さは、０．５～３．０ｍｍの範囲内に設定することが好ましい。
　カーカス１６の空気入りタイヤ内側にはゴムからなるインナーライナー２２が配置されている。一方、カーカス１６のタイヤ幅方向外側には、タイヤ径方向外側にサイドゴム層２４Ａが、タイヤ径方向内側にサイドゴム層２４Ｂが配置されている。なお、サイドゴム層２４Ｂは、一部分がビードコア１２の径方向内側を折り返してタイヤ内面の一部まで延びている。
　本実施形態では、ビードコア１２、カーカス１６、ビードフィラー１８、インナーライナー２２、サイドゴム層２４Ａ、及びサイドゴム層２４Ｂによってタイヤケース２５が構成されている。タイヤケース２５は、言い換えれば、空気入りタイヤ１０の骨格を成す空気入りタイヤ骨格部材のことである。
（ベルト）
　カーカス１６のクラウン部の外側、言い換えればカーカス１６のタイヤ径方向外側には、ベルト２６が配置されている。本実施形態のベルト２６は、回転軸に沿った断面で見たときに平坦に形成されている、言い換えれば、幅方向一端から他端に向けて直線状に形成されており、幅方向両側の一部分を除いてカーカス１６の外周面に密着している。本実施形態のベルト２６は、複数本（本実施形態では２本）の補強コード３０を樹脂３２で被覆した樹脂被覆コード３４に巻回することで形成されている。なお、ベルト２６の製法方法は後述する。
　ベルト２６の補強コード３０は、カーカスプライ１４のコードよりも太く、かつ、強力（引張強度）が大きいものを用いることが好ましい。ベルト２６の補強コード３０は、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成することができる。本実施形態の補強コード３０は、スチールコードである。補強コード３０としては、例えば、直径が０．２２５ｍｍの“１×５”のスチールコードを用いることができるが、従来公知の他の構造のスチールコードを用いることもできる。
　補強コード３０を被覆する樹脂３２には、サイドゴム層２４Ａ，２４Ｂを構成するゴム材料、及び後述するトレッド３６を構成するゴム材料よりも引張弾性率の高い樹脂材料が用いられている。補強コード３０を被覆する樹脂３２としては、弾性を有する熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、及び熱硬化性樹脂等を用いることができる。走行時の弾性と製造時の成形性を考慮すると、熱可塑性エラストマーを用いることが望ましい。
　熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。
　また、熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。さらに、熱可塑性樹脂材料としては、例えば、ＩＳＯ７５－２又はＡＳＴＭ　Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、ＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸びが５０％以上、ＪＩＳ　Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上であるものを用いることができる。
　補強コード３０を被覆する樹脂３２の引張弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される）は、５０ＭＰａ以上が好ましい。また、補強コード３０を被覆する樹脂３２の引張弾性率の上限は、１０００ＭＰａ以下とすることが好ましい。なお、補強コード３０を被覆する樹脂３２の引張弾性率は、２００～５００ＭＰａの範囲内が特に好ましい。
　本実施形態のベルト２６の厚さ寸法は、補強コード３０の直径寸法よりも大きくすることが好ましい、言い換えれば、補強コード３０が完全に樹脂３２に埋設されていることが好ましい。ベルト２６の厚さ寸法は、空気入りタイヤ１０が乗用車用の場合、具体的には、０.７０ｍｍ以上とすることが好ましい。
（レイヤー）
　ベルト２６のタイヤ幅方向の端部２６Ａ付近は、帯状のレイヤー３８でタイヤ径方向外側から覆われている。レイヤー３８は、少なくともベルト２６におけるタイヤ幅方向最外側の補強コード３０をタイヤ径方向外側から覆うことが好ましく、本実施形態では、タイヤ幅方向最外側から２番目の補強コード３０までがレイヤー３８で覆われている。また、レイヤー３８は、ベルト２６の端部２６Ａをタイヤ幅方向外側から覆うように、ベルト２６の端部２６Ａよりもタイヤ幅方向外側に延びている。
　レイヤー３８としては、例えば、複数本のコード（不図示）を平行に並べてゴムでコーティングしたものを用いることができる。レイヤー３８に用いるコードとしては、例えば、有機繊維コード、スチールコードを挙げることができる。レイヤー３８にスチールコードを用いる場合、ベルト２６に用いるコードよりも曲げ剛性の低いもの、言い換えれば、ベルト２６に用いるコードよりも細いものを用いる。なお、レイヤー３８は、コードの代わりに、繊維等からなる織物、または不織布を用いてもよい。また、レイヤー３８は、コード、織物、あるいは不織布を樹脂で被覆したものを用いてもよい。
　更に、レイヤー３８は、ゴム材料または樹脂材料のみで構成されていてもよい。この場合、レイヤー３８を構成するゴム材料または樹脂材料は、補強コード３０を被覆する樹脂３２とサイドゴム層２４を構成するゴム材料及びトレッド３６を構成するゴム材料との中間の引張弾性率を有するものを用いる。なお、本実施形態では、レイヤー３８でベルト２６の端部２６Ａ付近のみを覆ったが、必要に応じて、幅広に形成した少なくとも１枚のレイヤー３８でベルト２６の全体をタイヤ径方向外側から覆うようにしてもよい。
（トレッド）
　ベルト２６のタイヤ径方向外側には、ゴム材料からなるトレッド３６が配置されている。トレッド３６に用いる第２のゴム材料は、従来一般公知のものが用いられる。トレッド３６には、排水用の溝３７が形成されている。また、トレッド３６のパターンも従来一般公知のものが用いられる。
　タイヤ軸方向に沿って計測するベルト２６の幅ＢＷは、タイヤ軸方向に沿って計測するトレッド３６の接地幅ＴＷに対して７５％以上とすることが好ましい。なお、ベルト２６の幅ＢＷの上限は、接地幅ＴＷに対して１１０％とすることが好ましい。
　ここで、トレッド３６の接地幅ＴＷとは、空気入りタイヤ１０をＪＡＴＭＡ ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ（２０１８年度版、日本自動車空気入りタイヤ協会規格）に規定されている標準リムに装着し、ＪＡＴＭＡ　ＹＥＡＲ　ＢＯＯＫでの適用サイズ・プライレーティングにおける最大負荷能力（内圧－負荷能力対応表の太字荷重）に対応する空気圧（最大空気圧）の１００％の内圧を充填し、静止した状態で水平な平板に対して回転軸が平行となるように配置し、最大の負荷能力に対応する質量を加えたときのものである。なお、使用地又は製造地において、ＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合は各々の規格に従う。
　なお、ベルト２６の面内剪断剛性は、コードをゴムで被覆した従来構造のベルト以上であることが好ましい。
（作用、効果）
　次に、本実施形態の空気入りタイヤ１０の作用、効果を説明する。
　本実施形態の空気入りタイヤ１０では、カーカスプライ１４のコーティングゴム１３Ｂとビードコア１２の被覆層１２Ａとの間、及びコーティングゴム１３Ｂとビードフィラー１８との間に、剪断歪みを低減する緩衝層２１が配置されて引張弾性率（剛性）が徐々に変化するので、緩衝層２１が配置されていない場合に比較してカーカスプライ１４のコーティングゴム１３Ｂに生ずる剪断歪みを低減することができる。これにより、剪断歪みに起因するカーカスプライ１４のコーティングゴム１３Ｂの剥離（コーティングゴム１３Ｂに亀裂が生ずるため）を抑制することができる。
　本実施形態の空気入りタイヤ１０では、緩衝層２１をゴムで形成しているので、緩衝層２１とカーカスプライ１４のコーティングゴム１３Ｂとがゴム同士の接合となり、緩衝層２１とコーティングゴム１３Ｂとの接合強度を高めることができる。
　なお、緩衝層２１を樹脂材料で形成した場合には、緩衝層２１とビードコア１２の被覆層１２Ａとの接合、及び緩衝層２１とビードフィラー１８との接合が樹脂同士の接合となり、緩衝層２１とビードコア１２の被覆層１２Ａとの接合強度、及び緩衝層２１とビードフィラー１８との接合強度を高めることができる。
［その他の実施形態］
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
　緩衝層２１は、単一の材料から形成することに限らず、引張弾性率の異なる材料からなる複数の層を有していてもよい。この場合、引張弾性率が、コーティングゴム１３Ｂからビードフィラー１８を形成する材料、又はビードコア１２の被覆層１２Ａを形成する材料に向けて引張弾性率が徐々に高くなるように、コーティングゴム１３Ｂ側の層の弾性率を、ビードフィラー１８を形成する材料、又はビードコア１２の被覆層１２Ａを形成する材料側の層の弾性率よりも低く設定することが好ましい。
　上記実施形態のビードフィラー１８は、樹脂材料で形成されていたが、ゴム材料で形成されていてもよい。また、上記本実施形態のビードコア１２は、被覆層１２Ａが被覆用樹脂材料で形成されていたが、ゴム材料で形成されていてもよい
　なお、本発明の構造は、サイド部を補強ゴムで補強したランフラット空気入りタイヤにも適用でき、乗用車用以外の車に装着する空気入りタイヤにも適用できる。
　２０１８年５月３０日に出願された日本国特許出願２０１８－１０３６２８号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載されたすべての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (3)

  1. 　コードがコーティングゴムで被覆されたカーカスと、
    　前記カーカスと対向する外面が、前記コーティングゴムよりも硬い樹脂で形成されたビードコア及びビードフィラーの少なくとも一方と、
    　前記コーティングゴムと前記樹脂との間に配置され、前記コーティングゴムに生ずる剪断歪みを低減する緩衝層と、
    　を有する空気入りタイヤ。
  2. 　前記緩衝層は、ゴムで形成されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記緩衝層は、前記コーティングゴムよりも剪断変形に強いゴムで形成されている、請求項２に記載の空気入りタイヤ。
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