WO2017110127A1 - 成形面ファスナーの製造方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

一次成形体(11)を成形する一次成形工程と、一次成形体(11)の仮素子(70)を加熱しながら押し潰す二次成形工程とを含む成形面ファスナー(1)の製造方法において、一次成形工程にて、複数の貫通孔(47)及び複数の凹部(51)を備え、各貫通孔(47)が少なくとも１つの凹部(51)に連通する金型部材(42)を有する成形装置(40)を用いて、仮素子(70)が、一次ステム部(71)と、一次ステム部(71)の外周側面から突出する突出部(73)とを有する一次成形体(11)を成形すること、及び、二次成形工程にて仮素子(70)を押し潰すことにより突出部(73)から爪部(23)を成形することを含む製造方法が提供される。これにより、係合頭部(22)の外周縁部に爪部(23)が突設された係合素子(20)を有する成形面ファスナー(1)を安定して製造できる。

Description

成形面ファスナーの製造方法及び成形装置

　本発明は、平板状の基材部の上面に複数の雄型係合素子が立設される成形面ファスナーを製造する製造方法と、その成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置に関する。

　従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、一般的に、平板状の基材部の上面に、マッシュルーム状等の形態を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。

　このような雄型の面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

　使い捨ておむつ等に用いられる成形面ファスナーは、今までに数多く開発されてきており、例えば特表２０１３－５２９９７４号公報（特許文献１）等に開示されている。
　例えば、特許文献１に記載されている面ファスナーは、平板状の基材部に、複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。また、各係合素子は、錐台状のステム部と、ステム部上に一体形成される係合頭部とを有しており、係合頭部は、ステム部から、あらゆる方向に実質的に等しい体積で張り出して形成される。

　また、特許文献１では、係合素子の少なくともいくつかについて、係合頭部におけるｘ方向又はｙ方向の一方のみに延びる張り出し部分が、基材部に向かって下方に向けられている。特許文献１によれば、上述のような係合素子を有する成形面ファスナーは、ループ状の雌型係合素子を有する面ファスナーと係合するときに、高い剥離強度を有し得るとしている。

　また、米国特許出願公開第２０１３／００６７７０２号明細書（特許文献２）には、係合及び分離の性質を強化させた成形面ファスナーが記載されている。この特許文献２の成形面ファスナーに設けられる係合素子は、基材部から立設されるステム部と、ステム部上に一体形成される係合頭部とを有する。また、係合頭部の外周縁部には、複数の歯が、中心点を基準に回転対称となるように設けられている。

　また、特許文献２では、成形面ファスナーを製造する方法として、成形ローラと圧力ローラとの間に、溶融した合成樹脂材料を押し出す方法が用いられる。この場合、成形ローラの外周面には、成形面ファスナーの係合素子に対応する形状を備えた複数の成形キャビティが形成されている。

　このような成形ローラと圧力ローラとの間に合成樹脂材料を押し出すことにより、成形ローラと圧力ローラとの間のギャップで基材部が成形され、また、圧力ローラによって合成樹脂材料が成形ローラの成形キャビティに押し込まれて、係合素子が基材部と一体的に成形される。そして、合成樹脂材料を成形ローラとともに回転させながら硬化させた後、硬化した合成樹脂を成形ローラの成形キャビティから取り出して成形ローラから引き剥がすことによって、特許文献２の成形面ファスナーが製造される。

　また、例えば国際公開第２０００／００００５３号公報（特許文献３：特表２００２－５１９０７８号公報が対応）には、複数の雄型係合素子を有する面ファスナーの製造方法や製造装置について開示されている。
　例えば特許文献３に記載されている製造方法では、先ず、図４２に示すように平板状の基材部と、基材部に立設されるステム部と、ステム部上に一体形成される一次頭部とを有する一次成形体８０を成形する一次成形工程が行われる。その後、一次成形体８０をカレンダーに通過させて一次成形体８０の一次頭部を押圧することにより、一次頭部を径方向に平たく延ばして係合頭部に成形する二次成形工程が行われる。

　この場合、上述の一次成形を行う成形装置８１は、回転する型取りシリンダ８２と、型取りシリンダ８２に対して所定の間隔を開けて対向して配されるプレスシリンダ８３と、型取りシリンダ８２及びプレスシリンダ８３間に溶融した熱可塑性樹脂を供給する押出しヘッド８４とを有する。また、特許文献３の型取りシリンダ８２は、図４３及び図４４に示すような円筒状の外側スクリーン８５と、外側スクリーン８５の内周面に接する円筒状の内側スクリーン８６とを有する。

　型取りシリンダ８２の外側スクリーン８５には、ステム部の成形を行う複数の円柱状の空洞８７が形成されている。内側スクリーン８６には、一次頭部の成形を行う複数の円柱状の空洞８８が形成されている。また、外側スクリーン８５の各空洞８７と、内側スクリーン８６の各空洞８８とは、互いに対応する位置に整列して配されている。

　このような型取りシリンダ８２を有する成形装置８１を用いて、型取りシリンダ８２及びプレスシリンダ８３を回転させながら、押出しヘッド８４から型取りシリンダ８２及びプレスシリンダ８３間に熱可塑性樹脂材料を供給する。その結果、ステム部及び一次頭部を有するとともに一次頭部にくぼみが形成された複数の係合素子が基材部に立設された一次成形体８０が成形される。

　その後、得られた一次成形体８０をカレンダーに通過させて、各一次頭部を薄くすることにより、複数のきのこ状の係合素子が基材部に立設された特許文献３の成形面ファスナーが製造される。また、この特許文献３で製造される成形面ファスナーは、各係合素子の係合頭部における上面中央部に凹部が形成されるという特徴がある。

特表２０１３－５２９９７４号公報 米国特許出願公開第２０１３／００６７７０２号明細書 国際公開第２０００／００００５３号公報

　通常、使い捨ておむつやおむつカバー等の身体に装着されるような商品に使用される成形面ファスナーに対しては、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーの着脱操作が行い易いことや、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーを係着させた状態で身体を動かしても両者が容易に分離しないように係合強度（剥離強度）を増大させることが求められている。また、用いられる商品によっては、成形面ファスナーが肌に直接触れることもあるため、柔らかな触り心地が得られるように、成形面ファスナーの雄型係合素子が配されている表面側の肌触りを良くすることも望まれている。このため、特許文献１～特許文献３に記載されている成形面ファスナーについては、上記課題を解決するために更なる改良の余地がある。

　従って、本発明の具体的な目的は、雌型の面ファスナーに対して大きな係合強度（剥離強度）を有するとともに、良好な肌触りが安定して得られる成形面ファスナーを製造することが可能な成形面ファスナーの製造方法と、その成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置とを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、平板状の基材部の上面に複数の係合素子が立設され、各係合素子は、前記基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを有する合成樹脂製成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記基材部と、前記基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子を加熱するとともに前記仮素子を上方から押し潰すことにより前記成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む製造方法において、前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔、及び前記内周面に凹設された複数の凹部を備え、各貫通孔が少なくとも１つの前記凹部に連通する金型部材と、前記金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する成形装置を用いて、少なくとも一部の前記仮素子が、前記基材部から起立する一次ステム部と、前記一次ステム部の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの突出部とを有する前記一次成形体を連続的に成形すること、及び、前記二次成形工程にて、前記仮素子の上端部を上方から押し潰すことにより、前記ステム部と前記係合頭部とを成形するとともに、前記係合頭部の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部を前記突出部から成形することを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

　このような本発明の製造方法は、前記金型部材の内側に前記金型部材の内周面に密接して配され、前記金型部材の前記貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材を更に有する前記成形装置を用いて、前記仮素子に、前記一次ステム部の上面から上方に膨出するリブ部と、前記リブ部から前記一次ステム部の外側に向けて突出する付加突出部とを成形すること、及び、前記二次成形工程にて、前記爪部を前記突出部及び前記付加突出部から成形することを含んでいることが好ましい。

　また、本発明により提供される別の成形面ファスナーの製造方法は、平板状の基材部の上面に複数の係合素子が立設される合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔、及び前記内周面に凹設された複数の凹部を備え、各貫通孔が少なくとも１つの前記凹部に連通する金型部材と、前記金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する成形装置を用いて、前記係合素子が、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの爪部とを有する前記成形面ファスナーを成形することを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

　この場合、本発明の製造方法は、少なくとも一部の前記係合素子の前記爪部を、前記ステム部の外周側面から、前記基材部の上面と平行に又は前記基材部に向けて突出するように変形させることを含んでいることが好ましい。
　また、前記金型部材の内側に前記金型部材の内周面に密接して配され、前記金型部材の前記貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材を更に有する前記成形装置を用いて、前記係合素子に、前記ステム部の上面から上方に膨出するリブ部と、前記リブ部から前記ステム部の外側に向けて突出する付加爪部とを成形することを含んでいることが好ましい。

　更に、上述のような本発明の製造方法では、前記金型部材として、円筒形状を有する部材を用いることが好ましい。

　次に、本発明により提供される成形装置は、基本的な構成として、金型部材と、前記金型部材を所定の速度で回転させる駆動部と、前記金型部材に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、基材部の上面に複数の係合素子が立設される合成樹脂製の成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置において、前記金型部材は、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔と、前記内周面に凹設された複数の凹部とを備え、前記金型部材の各貫通孔は、少なくとも１つの前記凹部に連通してなることを最も主要な特徴とするものである。

　このような本発明の成形装置において、前記金型部材は、円筒形状を有し、前記金型部材と前記駆動部とを用いてダイホイールが形成されていることが好ましい。
　また、本発明の成形装置は、前記金型部材の内側に前記金型部材の内周面に密接して配され、前記金型部材の前記貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材を有し、前記補助金型部材は、前記金型部材と同期回転することが好ましい。

　更に、本発明の成形装置において、前記凹部は、直線状の凹溝部又は波形に湾曲する凹溝部であることが好ましい。
　この場合、各凹溝部の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定され、各凹溝部の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されていることが好ましい。

　本発明の第１の形態に係る成形面ファスナーの製造方法では、先ず一次成形工程において、成形装置を用いて、基材部と、基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する。このときに用いる成形装置は、金型部材と、その金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する。また、金型部材は、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔と、内周面に凹設され、溶融した合成樹脂（溶融樹脂）を流動させることが可能な複数の凹部とを備える。更に、金型部材は、各貫通孔が少なくとも１つの凹部に連通して、外周面側から貫通孔内に充填される溶融樹脂を、貫通孔から内周面に設けた凹部内に流入可能に形成されている。

　このような成形装置を用いて一次成形工程を行うことにより、少なくとも一部の仮素子が、基材部から起立する一次ステム部と、一次ステム部の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの突出部とを有する一次成形体を連続的に成形する。

　続いて、一次成形体の仮素子を加熱するとともに仮素子を上方から押し潰す二次成形工程を行う。この二次成形工程において、仮素子の一次ステム部及び突出部から、基材部から起立するステム部とステム部の上に一体的に形成される係合頭部とを成形すると同時に、仮素子の突出部から、係合頭部の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部を成形する。これにより、係合頭部の外周縁部に少なくとも１つの微小な爪部が突設された係合素子を有する成形面ファスナーを効率的に且つ安定して製造することができる。

　このように製造された成形面ファスナーでは、係合頭部の外周縁部に突設される爪部が、ステム部と係合頭部との境界部における幅寸法よりも小さい爪幅寸法を有することができる。ここで、爪幅寸法とは、爪部の突出方向又は係合頭部の張り出し方向に対して直交し、且つ、成形面ファスナーの上下方向（ステム部の起立方向）に対して直交する方向における爪部の寸法を言う。

　また、境界部における幅寸法とは、成形面ファスナーの上下方向（ステム部の起立方向）に対して直交する方向（又は平面）のうちの任意の１つの方向において、ステム部と係合頭部の境界面の中心を通る仮想直線の寸法を言う。特に本発明では、ステム部の起立方向に直交する方向のうち、成形面ファスナーの成形工程における機械方向（ＭＤ：成形面ファスナーが流れる方向）の寸法を言う。また、本発明の係合素子において、例えば境界面が平面視にて円形を呈する場合には、境界部の幅寸法は、境界面とする円形断面の直径の大きさと同じである。

　本発明により製造される成形面ファスナーは、上述のように微小な爪部が係合頭部の外周縁部に突設されている。特に、上述の二次成形工程が行われることにより、爪部を係合頭部から基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成することができる。このため、ループに対する係合強度が増大する。

　なお、限定するわけではないが、本発明の成形面ファスナーの係合素子に、雌型面ファスナーのループ（係合素子）が係合している場合に、雌型面ファスナーのループが係合素子の爪部に引っ掛かり易くなる。その結果、雌型面ファスナーのループを、本発明の係合素子から外れ難くする（離脱し難くする）ことができ、それによって係合強度が増大する。

　従って、本発明により製造される成形面ファスナーによれば、雌型面ファスナーに対する係合強度（剥離強度）を効果的に高めることができる。このため、製造された成形面ファスナーを例えば使い捨ておむつ等の商品に用いる場合に、成形面ファスナーと雌型面ファスナーとが結合した状態で色々な動作が行われても、その結合状態を安定して維持することができる。

　更に、本発明により製造される成形面ファスナーでは、係合頭部の外周縁部に設けられる爪部が微小であるため、成形面ファスナーを係合面となる上面側から触ったときに、爪部が成形面ファスナーの触り心地に与える影響を小さくして、滑らかな触り心地や、柔らかくてしなやかな触り心地が得られ易くなる。すなわち、本発明の製造方法によれば、高い係合強度を有すると同時に表面の肌触りが良好な雄型成形面ファスナーを安定して提供することができる。

　このような本発明の第１の形態に係る製造方法では、一次成形工程において、上述のような金型部材と、その金型部材の内側に金型部材の内周面に密接して配され、且つ、金型部材の貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材と、金型部材及び補助金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する成形装置を用いることができる。それにより、少なくとも一部の仮素子が、上述した一次ステム部及び突出部と、一次ステム部の上面から上方に膨出するリブ部と、リブ部から一次ステム部の外側に向けて突出する付加突出部とを有する一次成形体を連続的に成形することができる。

　続いて、得られた一次成形体に対して、仮素子を加熱するとともに仮素子を上方から押し潰す二次成形工程を行うことにより、ステム部及び係合頭部を成形すると同時に、仮素子の突出部及び付加突出部から係合頭部の外周縁部に爪部を成形することできる。これにより、複数の爪部を係合頭部に安定して設けることができる。このため、より高い係合強度を有する成形面ファスナーを安定して提供することができる。

　また、一次成形工程で用いる成形装置が、仮素子に突出部を形成する金型部材と、仮素子に付加突出部を形成する補助金型部材とを有することにより、係合素子に、異なる突出部として爪部と付加爪部とを設けることができ、更に、例えば仮素子の突出部及び付加突出部を互いに異なる大きさで形成することが可能となる。このため、本発明では、１つの係合頭部に異なる大きさの爪部が突設された係合素子を有する成形面ファスナーを製造することもできる。

　本発明の第２の形態に係る成形面ファスナーの製造方法では、成形装置を用いて、基材部と、基材部に立設される複数の係合素子とを有する成形面ファスナーを成形する。このときに用いる成形装置は、金型部材と、その金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する。また、金型部材は、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔と、内周面に凹設され、溶融した合成樹脂（溶融樹脂）を流動させることが可能な複数の凹部とを備える。更に、金型部材は、各貫通孔が少なくとも１つの凹部に連通して、外周面側から貫通孔内に充填される溶融樹脂を、貫通孔から内周面に設けた凹部内に流入可能に形成されている。

　このような成形装置を用いて成形工程を行うことにより、少なくとも一部の係合素子が、基材部から起立するステム部と、ステム部の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの爪部とを有する成形面ファスナーを連続的に成形して、効率的に且つ安定して製造することができる。

　このように製造された成形面ファスナーでは、ステム部の外周側面に突設される爪部が、ステム部の上面にて中心を通るとともにステム部の上端外周縁上の２点を結ぶ線分の長さよりも小さい爪幅寸法を有することができる。ここで、爪部の爪幅寸法が比較される線分は、係合素子の平面視においてステム部の上面中心を通ってステム部の上端外周縁上の２点間を結ぶ部分の仮想直線のことを言い、この仮想直線は、成形面ファスナーの上下方向（ステム部の起立方向）に対して直交する。

　また、上記仮想直線の線分は、ステム部の起立方向に直交する方向のうち、成形面ファスナーの成形工程における機械方向（ＭＤ：成形面ファスナーが流れる方向）に沿った線分であることが好ましい。更に本発明において、係合素子のステム部の上面が基材部の上面に平行な円形を呈する場合、ステム部の円形上面の直径が上記仮想直線の線分に相当する。

　本発明により製造される成形面ファスナーは、上述のように微小な爪部がステム部の上端部における外周側面に突設されている。このようなステム部と微小な爪部とから形成される係合素子は、従来から一般的に知られているＪ字状、パームツリー状、及びマッシュルーム状とは異なる新たな形態を備えている。

　このような係合素子では、ステム部が大きな強度を確保し易いため、製造される成形面ファスナーの雌型面ファスナーに対する剪断強度を効果的に増大できる。また、ステム部が大きな強度を有するとともに、係合素子が係合頭部を備えないため、製造される成形面ファスナーの係合素子を雌型面ファスナーのループ間に円滑に挿入できる。また、係合素子を雌型面ファスナーに対してループの根元付近まで深く押し込むことが可能となる。それにより、係合素子の爪部にループをしっかりと引っ掛けて安定して係合させることができる。

　更に、上述のように製造される成形面ファスナーでは、ステム部の平坦な上面が上方に広く露呈するとともに、係合頭部を設けずに、微小な爪部のみがステム部から外側に張り出すように形成される。このため、成形面ファスナーを係合面となる上面側から触ったときに、滑らかな触り心地や、柔らかくてしなやかな触り心地が得られ易くなる。すなわち、本発明の製造方法によれば、係合素子のステム部が曲がり難く、爪部にループをしっかりと引っ掛けて係合させることができ、且つ、表面の肌触りが良好となる特徴的な雄型成形面ファスナーを安定して提供することができる。本発明によって上述のような特徴的な成形面ファスナーが、従来の成形面ファスナーに追加して提供されることによって、成形面ファスナーのバリエーションを多くすることができる。その結果、様々なタイプの雌型面ファスナー（不織布）に対してより的確に対応し易くなる。

　このような本発明の第２の形態に係る製造方法では、成形装置の金型部材で係合素子を有する成形面ファスナーを成形した後に、その成形面ファスナーを上下一対のピックアップローラで挟持しながら引っ張ることにより、成形面ファスナーを金型部材から剥離することができる。このとき、回転する一対のピックアップローラ（特に上側挟持ローラ）で係合素子を上から押さえることによって、少なくとも一部の係合素子に形成される爪部を、ステム部の外周側面から、基材部の上面と平行に又は基材部に向けて下方に傾斜若しくは湾曲して突出するように変形させることが可能である。更に、ピックアップローラで成形面ファスナーを金型部材から剥離した後に、その成形面ファスナーを加熱しながら搬送することや、係合素子の上方から熱風を吹き付けることなどによっても、係合素子の爪部を下方へ傾斜又は湾曲するように更に変形させることが可能である。

　すなわち、第２の形態に係る製造方法において、成形装置で成形される爪部は、成形装置の金型部材から強制的に引き抜かれて形成されるため、ステム部の外周側面から、ステム部の上面よりも上方に延びるように突設されることがある。それに対して、係合素子の爪部を、上述のようにピックアップローラで上方から押さえること等によって積極的に変形させることができ、それによって、爪部を、ステム部の外周側面から、基材部の上面と平行に又は基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲させて突出させることができる。

　このような突出方向で爪部が形成されることにより、成形面ファスナーに雌型面ファスナーのループを係合させるときに、係合素子の爪部にループを安定して係合させることができる。また、爪部に引っ掛かったループを係合素子から抜け難くすることができる。従って、雌型面ファスナーに対する成形面ファスナーの係合強度（剥離強度）をより増大させることができる。

　更に、本発明の第２の形態に係る製造方法では、成形面ファスナーの成形工程において、上述のような金型部材と、その金型部材の内側に金型部材の内周面に密接して配され、且つ、金型部材の貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材と、金型部材及び補助金型部材を所定の速度で回転させる駆動部とを有する成形装置を用いることができる。それにより、少なくとも一部の係合素子が、上述したステム部及び爪部と、ステム部の上面から上方に膨出するリブ部と、リブ部からステム部の外側に向けて突出する付加爪部とを有する成形面ファスナーを連続的に成形することができる。

　これにより、係合素子に、異なる突出部として、爪部と付加爪部とを設けることができる。このため、より高い係合強度を有する成形面ファスナーを安定して提供することができる。また、金型部材と補助金型部材とを有する成形装置を用いることにより、例えば係合素子に爪部と付加爪部とを互いに異なる大きさで容易に形成することができる。

　また本発明では、上述した第１の形態及び第２の形態に係る製造方法において、成形装置の金型部材として、円筒形状を有する部材（ダイホイール）を用いることができる。これにより、成形装置を簡単な構造で形成できる。また、その成形装置を用いて、第１の形態における一次成形体、又は第２の形態における成形面ファスナーを安定して成形することができる。

　次に、成形面ファスナーの製造に用いられる本発明の成形装置は、金型部材と、前記金型部材を所定の速度で回転させる駆動部と、前記金型部材に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有する。また、金型部材は、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔と、内周面に凹設された複数の凹部とを備える。更に、金型部材の各貫通孔は、少なくとも１つの凹部に連通している。

　このような本発明の成形装置は、簡単な構造で形成できる。また、上述した第１の形態における一次成形体や、第２の形態における成形面ファスナーを安定して効率的に成形することができる。特に、第１の形態で一次成形体に設けられる微小な突出部や、第２の形態で成形面ファスナーに設けられる微小な爪部を安定して成形することができる。

　このような本発明の成形装置において、金型部材は円筒形状を有するとともに、金型部材と駆動部とを用いてダイホイールが形成されている。このような成形装置を用いることによって、第１の形態における一次成形体、又は第２の形態における成形面ファスナーを安定して成形することができる。

　また、本発明の成形装置は、金型部材の内側に前記金型部材の内周面に密接して配され、金型部材の前記貫通孔に連通する補助凹部が外周面に凹設された補助金型部材を有する。また、この補助金型部材は、金型部材と同期回転する。このような成形装置を用いることによって、第１の形態においては、一次成形体の仮素子に上述のような付加突出部を安定して形成でき、また、第２の形態においては、成形面ファスナーの係合素子に上述のような付加爪部を安定して形成できる。

　更に、本発明の成形装置において、金型部材の内周面には、前記凹部として、直線状の凹溝部又は波形に湾曲する凹溝部が形成されている。特にこの場合、各凹溝部の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定されており、各凹溝部の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されている。これにより、第１の形態においては、仮素子に突出部を安定して形成して、一次成形体を効率的に成形することができる。また、第２の形態においては、係合素子に爪部を安定して形成して、成形面ファスナーを効率的に成形することができる。

本発明の実施例１で製造される成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 係合素子のみを成形面ファスナーの前後方向（機械方向：ＭＤ）から見た正面図である。 図３に示したＶ－Ｖ線における断面図である。 係合素子に配される爪部を拡大して示す拡大斜視図である。 成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 成形装置に配される円筒体を模式的に示す斜視図である。 円筒体に形成される貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 成形装置におけるダイホイールの要部を示す拡大断面図である。 成形装置で成形される一次成形体を示す斜視図である。 一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 仮素子のみを一次成形体の前後方向（ＭＤ）から見た正面図である。 変形例に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 本発明の実施例２で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 実施例２に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 実施例２で成形される一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 本発明の実施例３で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 実施例３に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 実施例３で成形される次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 変形例１に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例２に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例３に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例４に係る円筒体の貫通孔と凹溝部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例５に係る円筒体の貫通孔と凹部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例６に係る円筒体の貫通孔と凹部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例７に係る円筒体の貫通孔と凹部の位置関係を示す要部模式図である。 変形例８に係る円筒体の貫通孔と凹部の位置関係を示す要部模式図である。 本発明の実施例４で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 実施例４に係る成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 成形装置の円筒体と補助円筒体を模式的に示す斜視図である。 円筒体に形成される貫通孔及び凹溝部と、補助円筒体に形成される凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 成形装置で成形される一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 変形例に係る円筒体に形成される貫通孔及び凹溝部と、補助円筒体に形成される凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 従来の成形装置を模式的に示す模式図である。 従来の外側スクリーン及び内側スクリーンを示す斜視図である。 従来の外側スクリーン及び内側スクリーンの要部を拡大して示す断面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に配される係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　図１は、本実施例１で製造される成形面ファスナーを示す斜視図である。図２、図３、及び図４は、成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図、平面図、及び正面図である。図４は、係合素子のみを成形面ファスナーの前後方向（機械方向：ＭＤ）から見た正面図である。図５は、係合素子の断面図である。更に、図６は、係合素子に設けられる爪部を拡大して示す要部拡大図である。

　なお、以下の説明において、成形面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向である。また、前後方向は、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が流れる機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向である。

　左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向である。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）である。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向である。

　図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１は、後述するように成形装置４０及び加熱押圧装置６０を有する製造装置３０を用いて熱可塑性樹脂の成形を行うことにより製造されている。この成形面ファスナー１は、平面視において、製造装置３０の機械方向に長い矩形のシート状に形成されている。なお、本発明の成形面ファスナー１の長さ寸法及び幅寸法は特に限定されず、成形面ファスナー１を切断することにより、任意に変更することができる。また、成形面ファスナー１は、平面視にて矩形以外の形状を有していても良い。

　更に、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類も特に限定されないが、成形面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を好適に採用できる。本実施例１において、成形面ファスナー１はポリプロピレンにより形成されている。

　本実施例１の成形面ファスナー１は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面に起立するように設けられる複数の係合素子２０とを有する。基材部１０は、所定の厚さを有して形成されており、基材部１０の上面と下面は、平坦で互いに平行に形成されている。

　また、複数の係合素子２０は、機械方向（ＭＤ）及び直交方向（ＣＤ）に沿って整列して配されている。なお、本発明において、係合素子２０の配置は上述したように限定されるものではない。例えば複数の係合素子２０が、基材部１０上に千鳥状等のその他の配置パターンで整列していても良いし、基材部１０上にランダムに設けられていても良い。

　本実施例１における各係合素子２０は、基材部１０から立ち上がるステム部２１と、ステム部２１の上端の全周から外側に向けて張り出して形成される円盤状又は皿状の係合頭部２２と、係合頭部２２の外周縁部に突設される２つの微小な爪部２３とをそれぞれ有する。

　係合素子２０のステム部２１は、基材部１０から直立しており、上下方向に直交する断面積が基材部１０に近づくにつれて漸増するような円錐台状の形態を有する。特に、本実施例１のステム部２１の下端部は、外周面が下方に向けて拡がるように湾曲して形成されている。なお、本発明において、ステム部２１の形態は、円錐台状に限定されるものではなく、例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状であっても良い。

　係合素子２０の係合頭部２２は、上下方向に対して直交する方向に拡がる円盤状の形態を有する。この係合頭部２２は、ステム部２１の上に境界部２４を介して一体的に形成されている。特に本実施例１の係合頭部２２は、係合素子２０を上方側から見た平面視において、円形を呈する形態を有する。この平面視における係合頭部２２の円形は、係合素子２０の境界部２４における上下方向に直交する横断面の円形と相似の形状となる。

　なお、ここで言う相似とは、一方の形状のスケールを他方の形状のスケールに合わせるように拡大又は縮小して重ね合せたときに、両方の形状が完全に一致する合同の場合だけでなく、８５％以上の面積、好ましくは９０％以上の面積で重なり合う場合を含むものとする。

　特にこの場合、係合頭部２２は、係合素子２０の平面視において、係合素子２０の境界部２４における円形断面の直径Ｄに対して、１．０倍より大きく３．０倍以下の直径を、好ましくは１．３倍以上２．０倍以下の直径を有するように形成される。なお、係合頭部２２が平面視において多角形を呈する場合、その係合頭部２２は、係合素子２０の境界部２４における多角形断面の任意の一辺に対して、それに対応する一辺の長さが１．０倍より大きく３．０倍以下に、好ましくは１．３倍以上２．０倍以下になるように形成される。

　また、本実施例１の係合頭部２２は、基材部１０の上面と平行に配される平坦な頭部頂端面２２ａを備える。また、頭部頂端面２２ａの反対側には、基材部１０に対向するように、ステム部２１との境界部２４から外側に向けて平坦に延びるドーナツ状の頭部裏面２２ｂが配される。更に、頭部頂端面２２ａの外周から頭部裏面２２ｂにかけては、曲面状の外周側面２２ｃが形成される。

　なお本発明において、係合頭部２２の形態は、平面視において、ステム部２１の横断面形状に対応して円形以外の形状を有していても良い。また、係合頭部２２は、必ずしもステム部２１の上端の全周から張り出していなくても良い。更に、成形面ファスナー１の平面視において、１つの係合素子２０における係合頭部２２の中心位置と、ステム部２１の上端の断面（境界部２４の断面）における中心位置とが互いにずれていても良い。

　本実施例１の各係合素子２０は、係合頭部２２の外周側面２２ｃから外側へ向けて突設される爪部２３を２つずつ有する。係合素子２０に設けられる２つの爪部２３は、平面視にて円形を呈する係合頭部２２の径方向に沿って、係合頭部２２の外周側面２２ｃから、係合頭部２２の中心を基準にして放射状に延びるように外側に向けて突出する。特に、本実施例１の場合、２つの爪部２３は、係合素子２０の平面視において互いに点対称な位置関係となるように、係合頭部２２の外周側面２２ｃから、左右方向（Ｃ方向）に沿って互いに反対向きに突設される。

　本実施例１の爪部２３は、図６に拡大図を示したように、鳥の鉤爪のように先端に向けて下方へ垂れ下がる形態を有する。この爪部２３は、先端に向けて下り傾斜する爪上面と、基材部１０に対向して配される爪裏面（下面）と、爪上面及び爪裏面の両側に配される一対の側壁面とを有する。なお、本発明において、爪部２３の形状は特に限定されず、係合頭部２２の外周側面２２ｃから突出して形成されていれば良い。

　この場合、爪部２３の係合頭部２２に結合する基端部においては、爪部２３の一対の側壁面間における爪幅寸法Ｆ（図６を参照）が、係合素子２０の境界部２４におけるＭ方向の寸法（境界部２４の幅寸法）の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。各爪部２３がこのような爪幅寸法Ｆを有する微小な大きさで形成されることにより、後述するように、成形面ファスナー１の係合強度の向上に寄与する爪部２３が成形面ファスナー１の触り心地に与える影響を小さくすることができる。

　なお、本実施例１の場合、係合素子２０の境界部２４における断面形状（基材部１０の上面と平行な断面形状）が円形であるため、境界部２４におけるＭ方向の寸法が、境界部２４における直径の寸法と同等になる。一方、例えば係合素子の境界部における断面形状が四角形等の多角形である場合、爪部の一対の側壁面間における爪幅寸法Ｆは、係合素子の境界部におけるＭ方向の寸法の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。

　本実施例１の爪部２３は、一対の側壁面間の爪幅寸法が、爪部２３の基端部から爪先端に向けて漸減するとともに、爪上面と爪裏面間の爪高さ寸法が、爪部２３の基端部から爪先端に向けて漸減する形態を有する。また、爪部２３の先端は係合頭部２２の上面よりも下方の位置となるように形成され、爪部２３の爪上面は先端に向けて下り傾斜する湾曲面に形成されている。爪部２３の爪裏面は、凹状に湾曲する湾曲面に形成されている。爪部２３がこのような形態で形成されていることにより、成形面ファスナー１の係合強度を効果的に増大できるとともに、成形面ファスナー１の上面における良好な肌触りを安定して得ることができる。

　また本実施例１において、係合素子２０の具体的な大きさは以下のように設定される。
　例えば、係合素子２０における基材部１０の上面からの上下方向の高さ寸法Ａは、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。係合頭部２２の平面視における係合頭部２２の直径Ｂは、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。なお、例えば係合頭部２２が平面視にて多角形を呈する場合は、係合頭部２２の平面視における係合頭部２２のＭ方向における寸法が、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。

　また、係合素子２０における係合頭部２２の高さ寸法Ｃ（すなわち、係合素子２０の境界部２４から係合頭部２２の上端までの高さ寸法）は、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。係合素子２０の境界部２４における直径Ｄは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。例えば境界部２４が平面視にて多角形を呈する場合は、その境界部２４のＭ方向における寸法が、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。

　係合頭部２２における係合素子２０の境界部２４の位置から係合頭部２２の最外縁位置までの基材部１０の上面に平行な方向の張り出し寸法（張り出し長さ）Ｅは、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に、好ましくは０．０２ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。係合素子２０におけるステム部２１の外周側面と係合頭部２２の頭部裏面２２ｂとにより形成される張り出し角度θは、９０°以上１４０°以下に設定される。

　爪部２３の基端部における一対の側壁面間の爪幅寸法Ｆは、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定される。係合頭部２２の頭部裏面２２ｂと爪部２３の爪裏面との間の境界位置から爪部２３の先端位置までの爪長さ寸法は、０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下に設定される。

　上述のような構成を有する本実施例１の成形面ファスナー１は、図７に示した製造装置３０を用いて製造される。
　この製造装置３０は、一次成形工程を行う成形装置４０と、一次成形工程により成形された一次成形体１１を加熱して押圧する加熱押圧装置６０とを有する。

　本実施例１の成形装置４０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール４１と、ダイホイール４１の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル４５と、押出ノズル４５よりもダイホイール４１の回転方向下流側に配されるピックアップローラ４６とを有する。

　ダイホイール４１は、金型部材となる円筒体４２と、その円筒体４２を一方向に回転させる駆動部として配される回転駆動ローラ４４とを備える。このような円筒体４２は、スリーブや円筒金型とも呼ばれることがある。また、回転駆動ローラ４４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられており、ダイホイール４１の周面で成形される一次成形体１１を効率的に冷却することができる。

　ダイホイール４１の円筒体４２には、図８～図１０に示すように、円筒体４２の径方向に沿って外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４７と、円筒体４２の内周面に円筒体４２の中心軸方向と平行に直線状に凹設された凹部となる複数の凹溝部５１とが設けられている。この円筒体４２において、複数の貫通孔４７は、一次成形体１１の後述する一次ステム部７１を成形するキャビティとして設けられており、複数の凹溝部（凹部）５１は、一次成形体１１の後述する突出部７３を成形するキャビティとして設けられている。

　このような本実施例１の円筒体４２は、円筒形の一次円筒体４２を形成した後、その一次円筒体４２に複数の貫通孔４７と複数の凹溝部５１とを所定の位置に形成することによって作製されている。
　この場合、一次円筒体４２は、従来から公知なニッケル、ステンレス鋼などの金属から作製される。例えば、所定の厚さ及び長さの金属板材を圧延等により形成し、その金属板材を円筒に丸めて溶接することにより、継ぎ目が無いシームレスの一次円筒体４２が作製される。

　また、この作製された一次円筒体４２に、複数の貫通孔４７と複数の凹溝部５１とを加工する方法には、公知の一般的な技術を用いることができる。例えば、レーザ加工、電子ビーム加工、穴開け加工を含む機械加工、エッチング加工などが利用可能である。また本実施例１の円筒体４２は、例えば平板状の金属板材の所定の位置に複数の貫通孔４７と複数の凹溝部５１とを形成した後に、その金属板材を円筒に丸めて溶接することによって作製されても良い。なお本発明において、円筒体４２の作製方法、円筒体４２の大きさ及び厚さ、並びに、円筒体４２に設ける貫通孔４７及び凹溝部５１の形状や配置については特に限定されるものではない。

　本実施例１の円筒体４２において、複数の貫通孔４７は、製造する成形面ファスナー１の係合素子２０の配置に対応して形成されている。例えば、本実施例１の貫通孔４７は、円筒体４２のＭ方向（ＭＤ）となる周方向に所定のピッチで等間隔に形成されているとともに、円筒体４２の中心軸に平行なＣ方向（ＣＤ）に所定のピッチで等間隔に形成されている。

　複数の凹溝部５１は、円筒体４２の内周面に、円筒体４２の中心軸と平行なＣ方向（ＣＤ）に沿って直線状に凹設されている。この凹溝部５１は、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な大きさを有する。特に本実施例１の場合、円筒体４２に設ける貫通孔４７と凹溝部５１との位置関係を見てみると、図９に示すように、凹溝部５１は、円筒体４２に形成される貫通孔４７の円形外周縁と交差してその貫通孔４７に連通する。

　また、凹溝部５１は、Ｃ方向に並んだ複数の貫通孔４７の直径を結ぶようなＣ方向に沿った直線に重なる位置に、Ｍ方向となる円周方向に所定の間隔をもって形成されている。なお、図９は、円筒体４２の一部を外周面側からみた模式図であり、円筒体４２の内周面に形成される凹溝部５１を破線で表すとともに、同凹溝部５１の溝底面をグレーの色で表している（図１５、図１８、図２３なども同様）。

　図９に示したように、１つの円筒体４２に貫通孔４７と凹溝部５１とを設けることにより、貫通孔４７に対する凹溝部５１の相対的な位置を正確に合わせることができる。このため、後述するように一次成形体１１を成形する際に、所定の形状を有する仮素子７０を安定して成形でき、その結果、図２等に示したような所定の形状を備えた複数の係合素子２０を有する成形面ファスナー１を安定して製造することができる。

　なお、本実施例１では、円筒体４２に設ける貫通孔４７の円周方向の形成ピッチと、内周面に凹設する凹溝部５１の円周方向の形成ピッチとを、上述のように貫通孔４７と凹溝部５１の位置が相互に対応するように設定されている。しかし本発明では、貫通孔４７の形成ピッチと凹溝部５１の形成ピッチとを相互に対応させないように設定しても良い。

　例えば、複数の凹溝部５１を、貫通孔４７の形成ピッチよりも小さい形成ピッチで設けることにより、各係合素子の係合頭部に、２つ以上の爪部を安定して形成することが可能となる。一方、複数の凹溝部５１を、貫通孔４７の形成ピッチよりも大きい形成ピッチで設けることにより、係合頭部に爪部が突設された係合素子と、係合頭部に爪部が設けられていない係合素子の両方を有する成形面ファスナーを製造することが可能となる。

　本実施例１で設けられる各凹溝部５１は、中心軸に直交する方向の断面が四角形となるように、平坦な溝底面と、互いに対向して平行に配される一対の溝側壁面とを有する。この場合、各凹溝部５１の溝幅は、０．００５ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定されている。各凹溝部５１の溝深さは、０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に、好ましくは０．００５ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下に、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２５ｍｍ以下に設定されている。

　このように凹溝部５１の溝幅を０．００５ｍｍ以上にするとともに溝深さを０．００５ｍｍ以上にすることによって、一次成形体１１の成形時に、溶融した合成樹脂を、円筒体４２の各貫通孔４７から凹溝部５１内に円滑に流入させることができる。更に、固化した一次成形体１１の爪部２３を凹溝部５１から安定して型抜きすることができる。

　また、凹溝部５１の溝幅を０．１０ｍｍ以下にするとともに溝深さを０．０５ｍｍ以下にすることによって、成形面ファスナー１の各係合素子２０に、上述した微小な爪部２３を安定して形成することができる。特にこの場合、凹溝部５１の溝幅が、円筒体４２に設けた貫通孔４７のＭ方向の寸法（本実施例１の場合、貫通孔４７の直径の寸法）の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。なお、円筒体４２の内周面に形成される凹溝部５１は、略Ｕ字状の断面を有するように形成されていても良い。

　本実施例１のピックアップローラ４６は、ダイホイール４１の外周面で成形される一次成形体１１を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂを有する。また、上側挟持ローラ４６ａの一次成形体１１が接触する外周面部と、下側挟持ローラ４６ｂの一次成形体１１が接触する外周面部とには、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーからなる図示しない表面層が設けられている。

　上側挟持ローラ４６ａと下側挟持ローラ４６ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。これらの上側挟持ローラ４６ａと下側挟持ローラ４６ｂとが、それぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、一次成形体１１をダイホイール４１から連続的に引き剥がしながら加熱押圧装置６０に向けて円滑に搬送することができる。

　またピックアップローラ４６では、一次成形体１１をダイホイール４１から引き剥がした直後に、同一次成形体１１を上側挟持ローラ４６ａと下側挟持ローラ４６ｂとで挟み込むことによって、後述するように、ダイホイール４１で成形される仮素子７０の突出部（仮爪部）７３を、基材部１０の上面と平行に又は基材部１０に向けて下方に傾斜又は湾曲して突出するように変形させることができる。

　本実施例１の加熱押圧装置６０は、ピックアップローラ４６の下流側に配される上下一対の押圧ローラ（カレンダローラ）６１，６２を有しており、上側押圧ローラ６１と下側押圧ローラ６２とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。この場合、上側押圧ローラ６１及び下側押圧ローラ６２間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能であり、製造する成形面ファスナー１の基材部１０の下面（裏面）から係合素子２０における係合頭部２２の頭部頂端面２２ａまでの高さ寸法に対応して調整される。特に本実施例１において、上側押圧ローラ６１及び下側押圧ローラ６２間の間隔は、ピックアップローラ４６の上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂ間の間隔よりも少し小さく調整されている。

　上側押圧ローラ６１は、内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラ６１の表面を、所定の温度に加熱して保持することができる。この場合、加熱保持される上側押圧ローラ６１の表面温度は特に限定されないが、例えば成形面ファスナー１を形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に設定される。具体的には、一次成形体１１を形成する合成樹脂の融点－４０℃の温度以上、その融点－１０℃の温度以下の所定の温度となるように設定される。また、上側押圧ローラ６１は、図７において反時計回りに回転するように配される。この上側押圧ローラ６１の外周面は、一次成形工程で成形された一次成形体１１の加熱された仮素子７０を上方から押圧する部分となる。

　下側押圧ローラ６２は、図７において時計回りに回転するように配され、搬送される一次成形体１１を下から支持する支持面となる。なお、本発明では、上側押圧ローラ６１及び／又は下側押圧ローラ６２の代わりに、図示しない上側ベルト機構及び／又は下側ベルト機構を利用することも可能である。この場合、上側及び下側ベルト機構は、それぞれ、無端ベルトと、その無端ベルトが巻き掛けられるとともに、無端ベルトを一方向に回転させる左右一対の回転ローラとを有する。

　上述のような成形装置４０及び加熱押圧装置６０を有する製造装置３０を用いて成形面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、成形装置４０を用いて一次成形体１１を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、押出ノズル４５から、溶融した合成樹脂材料をダイホイール４１の周面に向けて連続して押し出す。

　このとき、ダイホイール４１は一方向に駆動回転しているため、その周面に合成樹脂材料を押す出すことにより、押出ノズル４５とダイホイール４１との間にて成形面ファスナー１の基材部１０が連続的に成形される。この場合、押出ノズル４５とダイホイール４１との間の間隔は、製造される成形面ファスナー１の基材部１０の厚さ寸法に対応する大きさに調整されている。

　また、基材部１０を成形すると同時に、ダイホイール４１に配される上述した円筒体４２により、図１１～図１４に示すような複数の仮素子７０を基材部１０上に一体的に成形する。それによって、一次成形体１１が作製される。
　ここで、本実施例１の成形装置４０で成形される一次成形体１１（予備成形体とも言う）は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面に立設される複数の仮素子７０とを有する。この一次成形体１１の基材部１０は、そのまま成形面ファスナー１の基材部１０となる。

　一次成形体１１に形成される仮素子７０は、二次成形工程にて押圧成形されることにより、成形面ファスナー１の係合素子２０になる部分である。この場合、各仮素子７０は、基材部１０から立ち上がる円錐台状の一次ステム部７１と、一次ステム部７１の上端部における外周側面から外側に向けて張り出すように舌片状に突出する２つの突出部（仮爪部）７３とを有する。

　一次ステム部７１は、円筒体４２に穿設した貫通孔４７に合成樹脂が充填されることにより成形されており、上下方向に直交する断面積が基材部１０に近付くにつれて漸増するような円錐台状の形態を有する。また、一次ステム部７１の上端面は、平坦面に形成されている。この一次ステム部７１の上端面と、左右２つの突出部の上面とは、単一の平面を形成する。

　本実施例１の一次ステム部７１は、二次成形工程で仮素子７０が上方から押圧されて一次ステム部７１の上端部が変形することにより、成形面ファスナー１のステム部２１及び係合頭部２２になる。また、一次ステム部７１の下端部は、ステム部２１の下端部と同様の形状を有する。なお、一次ステム部７１は、製造する成形面ファスナー１のステム部２１の形態に応じて例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状の形態に形成することも可能である。

　突出部（仮爪部）７３は、一次成形工程において、合成樹脂が円筒体４２の貫通孔４７から同円筒体４２の内周面に設けた凹溝部５１に流入することにより成形される。この場合、２つの突出部７３は、一次ステム部７１の外周側面からＣ方向に沿って突出する。また、成形された突出部７３は、収縮等により丸みを帯びた断面を呈する棒状の形態を有する。

　この場合、突出部７３の成形は、円筒体４２の内周面に設けた凹溝部５１の全体に合成樹脂が充填されて行われるのではなく、円筒体４２の貫通孔４７から凹溝部５１内に流入した合成樹脂が、凹溝部５１に沿って貫通孔４７の形成範囲から少し食み出すように凹溝部５１の一部分（例えば、貫通孔４７から０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下程度の距離）に進入することによって形成される。すなわち、合成樹脂は、円筒体４２の貫通孔４７から凹溝部５１内に流入することにより、合成樹脂が冷却され易くなるため、貫通孔４７から凹溝部５１内の所定の距離で入り込んだところで固化して突出部７３を形成する。この一次成形工程で成形される突出部７３は、二次成形工程で仮素子７０が上方から押圧されることにより、成形面ファスナー１の爪部２３となる部分である。

　この一次成形工程で成形される一次成形体１１は、溶融した合成樹脂が押出ノズル４５から押し出されて、円筒体４２の貫通孔４７に充填されるとともに凹溝部５１内に流入し、更に、合成樹脂がダイホイール４１の外周面に担持されて半回転する間に冷却されながら固化することによって作製される。

　その後、一次成形体１１は、ピックアップローラ４６によってダイホイール４１の外周面から連続的に引き剥がされる。このとき、一次成形体１１の突出部７３は、変形しながら円筒体４２の凹溝部５１から貫通孔４７を通ってスムーズに引き抜かれて形成される。

　例えば、一次成形体１１の突出部７３は、円筒体４２の凹溝部５１から引き抜かれるときに円筒体４２の貫通孔４７の内周面に摺接しながら抜け出ることにより、一次ステム部７１の外周側面から突出先端に向けて上り傾斜するように上方に向けて湾曲又は傾斜した形態に変形することもある。しかし、一次成形体１１は、ダイホイール４１から引き剥がされた直後に、ピックアップローラ４６の互いに所定間隔で離間して配される上側挟持ローラ４６ａと下側挟持ローラ４６ｂとによって挟まれる。このときに、仮素子７０の上方に湾曲又は傾斜した突出部７３は、上側挟持ローラ４６ａによって上方から押されて部分的に屈曲変形（塑性変形）する。その結果、仮素子７０の突出部７３を、基材部１０の上面と平行に、又は基材部１０に向けて下方に傾斜若しくは湾曲させて突出させることができる。

　従って、ピックアップローラ４６を通過して得られる一次成形体１１では、各仮素子７０の突出部７３が、仮素子７０をＭ方向から見た正面視において、上下方向に関して、一次ステム部７１の外周側面から、基材部１０の上面と略平行な水平向きに突出して、又は水平向きよりも下方に突出して形成されている。

　ダイホイール４１から引き剥がされた一次成形体１１は、その後、二次成形工程を行う加熱押圧装置６０に向けて搬送され、加熱押圧装置６０の上側押圧ローラ６１と下側押圧ローラ６２の間に導入される。

　この二次成形工程では、一次成形体１１が上側押圧ローラ６１と下側押圧ローラ６２の間を通過するときに、一次成形体１１の各仮素子７０の少なくとも上端部が上側押圧ローラ６１によって加熱されて軟化する。このとき、上側押圧ローラ６１におけるローラ周面の温度は、上述したように、一次成形体１１の合成樹脂の融点－４０℃の温度以上で、その融点－１０℃の温度以下の所定の温度となるように設定されている。それとともに、一次成形体１１の基材部１０が下側押圧ローラ６２によって下方から支持されながら、一次成形体１１の各仮素子７０が上側押圧ローラ６１によって上方から押圧されることによって、仮素子７０の上端部が押し潰される。

　これにより、仮素子７０における一次ステム部７１の上端部と左右の突出部７３とが熱変形して、上側押圧ローラ６１の外周面によって平坦にされた頭部頂端面２２ａを有する係合頭部２２とステム部２１とが成形される。それとともに、仮素子７０の突出部７３から、係合頭部２２の外周側面２２ｃに突設される２つの爪部２３が成形される。

　このとき、一次成形体１１の仮素子７０に形成された突出部７３は、上下方向に関して、上述のように一次ステム部７１の外周側面から水平向きに又は水平向きよりも下向きに突出している。この仮素子７０が二次成形工程で上側押圧ローラ６１によって上方から押圧されることにより、突出部７３から変形して設けられる爪部２３は、係合頭部２２の外周側面２２ｃから、基材部１０に向けて下方に湾曲（又は傾斜）して突出するように形成される。これによって、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１が、安定して円滑に且つ効率的に製造される。

　その後、製造された機械方向に長尺の成形面ファスナー１は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収される。或いは、長尺の成形面ファスナー１は、その長尺の状態のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

　上述のようにして製造される本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子２０の係合頭部２２に、Ｃ方向に沿って突出する２つの微細な爪部２３がそれぞれ設けられている。特に、本実施例１の爪部２３は、係合頭部２２の頭部裏面２２ｂよりも下方に向けて湾曲する凹面状の爪裏面を有する。言い換えれば、本実施例１の爪部２３の最先端部は、係合頭部２２の頭部頂端面２２ａよりも下方の位置に存在する。これにより、例えば本実施例１の成形面ファスナー１に雌型面ファスナーの係合素子２０となるループを係合させたときに、雌型面ファスナーのループが各係合素子２０の爪部２３に引っ掛かり易くなって、各係合素子２０からループを外れ難くすることができる。

　従って、本実施例１の成形面ファスナー１は、爪部２３を備えない従来の一般的な成形面ファスナーよりも高い係合強度（剥離強度）を備えており、雌型面ファスナーに対する係合状態を安定して維持することができる。

　その上、本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子２０の係合頭部２２の頭部頂端面２２ａと外周側面２２ｃが滑らかな連続面に形成されている。また、係合強度を高めるために設けた爪部２３が、係合頭部２２に対して小さな大きさで形成されているとともに、その爪部２３の上面が、爪先端に向けて下り傾斜する湾曲面に形成されている。

　これにより、爪部２３が成形面ファスナー１の触り心地に与える影響を小さくすることができる。その結果、本実施例１の成形面ファスナー１は、成形面ファスナー１を係合素子２０が立設されている上面側から触ったときに、滑らかな触り心地や、柔らかでしなやかな触り心地が得られるような良好な肌触りを有することができる。

　上述のように係合強度が高く、肌触りの良い本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット、手袋などのような身体に着脱される商品に対して好適に用いられる。

　なお、上述した実施例１において、成形装置４０の円筒体４２の内周面に凹設される凹溝部５１は、同円筒体４２に穿設される貫通孔４７に対して、図９に示した位置関係で配されている。すなわち、各凹溝部５１は、Ｃ方向に並んだ貫通孔４７のＣ方向に沿った直径を結ぶように、Ｃ方向に隣接する貫通孔４７間の全体に亘ってＣ方向に沿って連続的に形成されている。しかし、本実施例１の成形面ファスナー１を製造する場合、図９に示した円筒体４２に代えて、例えば図１５に示した位置関係で貫通孔４７と、凹部となる凹溝部５１ａとが形成された円筒体４２ａを有する成形装置を用いることも可能である。

　この図１５に示した円筒体４２ａの貫通孔４７は、図９に示した円筒体４２に穿設される貫通孔４７と同様の形態で穿設されている。また、図１５に示した複数の凹溝部（凹部）５１ａは、円筒体４２の内周面にＣ方向に沿って凹設されている。また、これらの凹溝部５１ａは、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な大きさを有する。この場合、図１５の凹溝部５１ａにおける断面形状及び断面の寸法は、図９に示した円筒体４２に凹設した凹溝部５１と同じである。

　また、図１５の凹溝部５１ａは、貫通孔４７の円形外周縁と交差するとともに、貫通孔４７の直径に連続するようにＣ方向に沿って形成されるとともに、Ｍ方向となる周方向に所定のピッチで形成されている。更に、図１５の凹溝部５１ａは、各貫通孔４７の円形外周縁から、Ｃ方向に沿って左右に所定の長さで形成されており、Ｃ方向に隣接する凹溝部５１ａ間には、凹溝部５１ａが形成されない平坦面（平坦な曲面）が凹溝非形成部として設けられている。

　この場合、凹溝部５１ａにおける貫通孔４７の円形外周縁からの長さは、一次成形体１１の仮素子７０に設ける突出部７３の突出長さに対応させることが好ましい。なお、図１５に示す貫通孔４７及び凹溝部５１ａを有する円筒体４２ａは、図９に示した実施例１の円筒体４２と同じような方法や手段を用いて作製することが可能である。

　図１５に示した位置関係で貫通孔４７及び凹溝部５１ａが形成される円筒体４２ａを用いて、一次成形工程で一次成形体１１の成形を行うことにより、図９に示した円筒体４２を用いる場合に比べて、一次成形体１１の仮素子７０に形成する突出部７３の大きさ（特に、突出長さ）を安定させることができる。

　このため、一次ステム部７１からの突出長さが均一な突出部７３が形成された複数の仮素子７０を有する一次成形体１１を安定して作製することができる。また、その得られた一次成形体１１に対して、上述した二次成形工程を行うことにより、係合頭部２２からの突出量が比較的均一な爪部２３が設けられた係合素子２０を有する成形面ファスナー１を安定して製造することができる。

　また、上述した実施例１では、図１１～図１４に示した複数の仮素子７０が基材部１０に立設された一次成形体１１を成形し、その後、その一次成形体１１に二次成形工程を行うことによって、図１に示した成形面ファスナー１が製造される。しかし、本発明では、図１１～図１４に示した複数の仮素子７０が基材部１０に立設された一次成形体１１を、例えばそのまま冷却すること等によって、これらの仮素子７０をそのまま係合素子として備える成形面ファスナーを製造することも可能である。すなわち、上述した一次成形工程において成形装置４０によって成形される一次成形体１１を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。

　この場合、製造される成形面ファスナーの各係合素子は、図２に示した係合素子２０とは形態が異なり、図１１～図１４に示した仮素子７０の円錐台状の一次ステム部７１をステム部として備えるとともに、仮素子７０の２つの突出部７３を微小な爪部として備える（すなわち、この場合の係合素子７０は、ステム部７１と２つの爪部７３とを有する）。また、各係合素子には、図２に示した係合素子２０のような係合頭部２２が設けられていない。

　従って、係合素子の爪部（すなわち、実施例１の突出部７３）は、係合素子の平面視にて、円錐台状のステム部（すなわち、実施例１の一次ステム部７１）の上端外周縁から外方に向けて、基材部１０の上面と平行な水平方向に、又は水平向きよりも下方に向いて突出する。

　なおこの場合、成形面ファスナー（すなわち、実施例１の一次成形体１１）を、ピックアップローラ４６によってダイホイール４１の外周面から連続的に引き剥がしたときに、上述したように、そのピックアップローラ４６の上側挟持ローラ４６ａによって、係合素子の左右の爪部（すなわち、実施例１の突出部７３）を上方から押圧して部分的に塑性変形させることができる。その結果、左右の爪部の突出方向を水平方向に、又は、水平向きよりも下方側に安定して向けることができる。

　更に、成形面ファスナー（すなわち、実施例１の一次成形体１１）を、ピックアップローラ４６によって引き剥がした後に、その成形された成形面ファスナーを例えば図示しない搬送装置によって水平に搬送しながら冷却することもできる。それにより、左右の爪部（すなわち、実施例１の突出部７３）を、自重により下方に垂れ下がるように部分的に更に屈曲変形させて、爪部の突出方向を、基材部１０の上面と平行な水平方向よりも下方側に安定して向けることが可能である。

　更に、例えば搬送装置の上方に加熱部を設けることや、搬送装置で搬送される成形面ファスナーの上方から熱風を吹き付けることなどによって、係合素子の爪部をより積極的に下方へ屈曲変形させることができる。それによって、係合素子の爪部が基材部１０に向けて水平向きよりも下方側に屈曲又は湾曲して突出する成形面ファスナーをより安定して製造することが可能となる。

　上述のようにして製造される成形面ファスナーの場合、ステム部（すなわち、実施例１の一次ステム部７１）の上端面は円形に形成される。また、微小な爪部（すなわち、実施例１の突出部７３）の爪幅寸法は、ステム部の円形上端面の直径の１／２以下、好ましくは１／３以下、更に好ましくは１／４以下の大きさに設定される。

　またこの場合の係合素子の具体的な大きさは以下のように設定される。
　係合素子の高さ寸法Ａは、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。ステム部の円形上端面の直径は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。爪部の爪幅寸法Ｆは、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定される。爪部の爪長さ寸法は、０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下に設定される。

　このような実施例１の仮素子７０を係合素子として有する成形面ファスナーは、雌型面ファスナーに対して微小な爪部による高い剥離強度を備えることができる。また、実施例１と同様の良好な肌触りや触り心地を安定して得ることもできる。また本発明では、この実施例１に限られず、後述する実施例２～実施例４の場合についても、一次成形工程で成形される各一次成形体を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。

　図１６は、本実施例２で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。図１７は、その係合素子のみを示す平面図である。

　なお、本実施例２の成形面ファスナー２は、各係合素子２０ａの係合頭部２２に設ける爪部２３の個数を、前述の実施例１と異なる４つにして形成されているが、爪部２３の形成個数を変化させたこと以外は、前述の実施例１で説明した成形面ファスナー１と実質的に同じである。

　従って、本実施例２や、後述する実施例３及び４並びに各変形例においては、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と異なる構成について主に説明する。また、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

　本実施例２の成形面ファスナー２は、薄板状の基材部１０の上面から垂直に起立する複数の係合素子２０ａを有する。複数の係合素子２０ａは、Ｍ方向（ＭＤ）及びＣ方向（ＣＤ）に沿って整列して配されている。また、各係合素子２０ａは、基材部１０から立ち上がるステム部２１と、ステム部２１の上に一体に形成される円盤状の係合頭部２２と、係合頭部２２の外周縁部に突設される４つの爪部２３とを有する。この場合、本実施例２のステム部２１及び係合頭部２２は、前述の実施例１の係合素子２０におけるステム部２１及び係合頭部２２と実質的に同様に形成されている。

　本実施例２の係合素子２０ａでは、４つの爪部２３が、係合頭部２２の径方向に沿って、係合頭部２２の外周側面２２ｃからＭ方向及びＣ方向に突設されている。これら４つの爪部２３は、図１７に示す係合素子２０ａの平面視において、円形を呈する係合頭部２２の中心を基準にして、０°、９０°、１８０°、２７０°の位置に規則的に配置されている。なお、本実施例２で形成される各爪部２３の形状及び大きさは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に設けられる爪部２３と同様である。

　本実施例２において、上述のような４つの爪部２３が配された係合素子２０ａを有する成形面ファスナー２は、前述の実施例１の場合と同様に、図７に示したような成形装置４０と加熱押圧装置６０とを有する製造装置３０を用いて製造される。本実施例２の場合、各係合素子２０ａに４つの爪部２３を設けるために、成形装置４０のダイホイール４１に配される円筒体４２ａが、前述の実施例１で用いた円筒体４２と異なる構造を有する。

　本実施例２で用いる円筒体（スリーブ）４２ａは、図１８に示すように、円筒体４２ａの径方向に沿って外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４７と、円筒体４２ａの内周面に凹設される凹部となる複数の凹溝部５２とを有する。本実施例２の円筒体４２ａに形成される貫通孔４７は、前述の実施例１の円筒体４２に形成される貫通孔４７と同様に形成されている。すなわち、本実施例２の貫通孔４７は、円筒体４２ａの外周面から内周面に貫通して形成されているとともに、円筒体４２ａのＭ方向（周方向）とＣ方向とに所定のピッチで形成されている。

　本実施例２の円筒体４２ａの内周面に形成される凹溝部（凹部）５２は、成形面ファスナー２の各係合素子２０ａに４つの爪部２３を設けるために、Ｃ方向に沿って形成される複数の第１凹溝部５２ａと、Ｍ方向（円周方向）に沿って形成される複数の第２凹溝部５２ｂとを有する。

　また、Ｃ方向の第１凹溝部５２ａと、Ｍ方向の第２凹溝部５２ｂとは、円筒体４２ａに形成される貫通孔４７に連通する。また、第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂは、Ｃ方向及びＭ方向に並んだ複数の貫通孔４７の直径を結ぶように、Ｃ方向及びＭ方向に沿った直線上にそれぞれ所定のピッチをもって形成されている。このため、第１凹溝部５２ａを貫通孔４７内に延ばして得られる仮想延長線と、第２凹溝部５２ｂを貫通孔４７内に延ばして得られる仮想延長線とは、各貫通孔４７の中心位置で互いに直交する関係となる。

　なお、本実施例２では、円筒体４２ａに設ける貫通孔４７の形成ピッチと、凹溝部５２の周方向の形成ピッチとを相互に対応させているが、貫通孔４７の形成ピッチと、第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂの形成ピッチとを相互に対応させずに円筒体を形成しても良い。

　また、本実施例２の第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂは、Ｃ方向及びＭ方向に沿って、隣接する貫通孔４７間の全体に亘って連続的に形成されている。なお、本実施例２の第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂは、前述の実施例１にて図１５を参照しながら説明したように、各貫通孔４７の円形外周縁から、Ｃ方向及びＭ方向に沿って所定の長さだけ延びるように形成されていても良い。この場合、Ｃ方向に隣接する第１凹溝部５２ａ間と、Ｍ方向に隣接する第２凹溝部５２ｂ間とには、第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂが形成されない平坦面が凹溝非形成部として設けられる。

　本実施例２では、図１８に示すように貫通孔４７と第１凹溝部５２ａ及び第２凹溝部５２ｂとが形成された円筒体４２ａを有する成形装置４０を用いて一次成形工程を行うことによって、図１９及び図２０に示すような複数の仮素子７０ａが基材部１０上に立設された一次成形体１２が成形される。この場合、各仮素子７０ａは、基材部１０から立ち上がる円錐台状の一次ステム部７１と、一次ステム部７１の上端部の外周側面から外側に張り出すように延出する４つの突出部７３とを有する。

　１つの仮素子７０ａに配される４つの突出部７３は、一次成形工程において、合成樹脂が円筒体４２ａの貫通孔４７から円筒体４２ａの内周面に凹設した第１凹溝部５２ａと第２凹溝部５２ｂとに流入することにより成形される。このため、４つの突出部７３は、一次ステム部７１の外周側面から、一次ステム部７１の円形上面の径方向に沿ってＣ方向とＭ方向とに突出して形成される。

　そして、図１９及び図２０に示した仮素子７０ａを有する本実施例２の一次成形体１２は、その後、二次成形工程が行われる加熱押圧装置６０に搬送され、前述の実施例１の場合と同様に、上側押圧ローラ６１によって各仮素子７０ａが加熱されるとともに上方から押圧される。

　これにより、図１６及び図１７に示した複数の係合素子２０ａを有する成形面ファスナー２が、安定して円滑に且つ効率的に製造される。この場合、一次成形体１２の各仮素子７０ａに設けた４つの突出部７３から、各係合素子２０ａに配される４つの微小な爪部２３が形成される
　上述のように本実施例２で製造される成形面ファスナー２は、各係合素子２０ａに設けられる爪部２３の個数が、前述の実施例１の場合よりも多い４つである。このため、本実施例２の成形面ファスナー２では、前述の実施例１で製造される成形面ファスナー１よりも更に高い係合力を容易に得ることができる。また、各爪部２３自体の大きさ及び形態は前述の実施例１の場合と同じであるため、成形面ファスナー２の表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。
　なお、前述したように、本実施例２においても、一次成形工程で成形される一次成形体１２を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。すなわち、この場合に提供される成形面ファスナーは、図１９及び図２０に示した複数の仮素子７０ａが係合素子として基材部１０上に立設されて形成されている（すなわち、この場合の係合素子７０ａは、ステム部７１と４つの爪部７３とを有する）。このため、当該成形面ファスナーは、雌型面ファスナーに対して微小な爪部による高い剥離強度を備えるとともに、良好な肌触りや触り心地を安定して得ることができる。

　図２１は、本実施例３で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。図２２は、その係合素子のみを示す平面図である。

　本実施例３の成形面ファスナー３は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面から垂直に起立する複数の係合素子２０ｂとを有する。また、各係合素子２０ｂは、基材部１０から立ち上がるステム部２１と、ステム部２１の上に一体に形成される円盤状の係合頭部２２と、係合頭部２２の外周縁部に突設される８つの爪部２３とを有する。なお、本実施例３における各爪部２３の形状及び大きさは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に形成される各爪部２３と実質的に同様である。

　本実施例３の係合素子２０ｂでは、８つの爪部２３が、係合頭部２２の径方向に沿って、係合頭部２２の外周側面２２ｃから外側に向けて突設されている。これら８つの爪部２３は、図２２に示す係合素子２０ｂの平面視において、円形を呈する係合頭部２２の中心を基準にして、隣接する爪部２３に対して４５°の角度を有するように所定の間隔を開けて配置されている。

　本実施例３において、上述のような８つの爪部２３が配された係合素子２０ｂを有する成形面ファスナー３は、前述の実施例１の場合と同様に、図７に示したような成形装置４０と加熱押圧装置６０とを有する製造装置３０を用いて製造される。

　本実施例３の場合、成形装置４０のダイホイール４１に配される円筒体４２ｂは、図２３に示すように、円筒体４２ｂの径方向に沿って外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４７と、円筒体４２ｂの内周面に凹設される複数の凹溝部（凹部）５３とを有する。本実施例３の円筒体４２ｂに形成される貫通孔４７は、前述の実施例１及び２の円筒体４２，４２ａに形成される貫通孔４７と同様に形成されている。

　本実施例３の円筒体４２ｂの内周面に形成される凹溝部５３は、成形面ファスナー３の各係合素子２０ｂに８つの爪部２３を設けるためのものである。凹溝部５３は、Ｃ方向に沿って形成される複数の第１凹溝部５３ａと、Ｍ方向（円周方向）に沿って形成される複数の第２凹溝部５３ｂと、第１凹溝部５３ａ及び第２凹溝部５３ｂに対して４５°の傾斜角度を持って形成される複数の第３凹溝部５３ｃ及び複数の第４凹溝部５３ｄとを有する。

　また、Ｃ方向の第１凹溝部５３ａ、Ｍ方向の第２凹溝部５３ｂ、並びに、Ｃ方向及びＭ方向に４５°の傾斜角度を持つ第３凹溝部５３ｃ及び複数の第４凹溝部５３ｄは、貫通孔４７の円形外周縁と交差するとともに、貫通孔４７の直径に連続するように、それぞれ所定のピッチで形成されている。このため、第１凹溝部５３ａ～第４凹溝部５３ｄをそれぞれ貫通孔４７内に延ばした仮想延長線は、各貫通孔４７の中心位置で互いに交わるように配される。なお、本実施例３でも、第１凹溝部５３ａ～第４凹溝部５３ｄは、前述の実施例１にて図１５を参照しながら説明したように、各貫通孔４７の円形外周縁から所定の長さだけ延びるように形成されていても良い。

　本実施例３では、図２３に示すように貫通孔４７及び第１凹溝部５３ａ～第４凹溝部５３ｄが設けられた円筒体４２ｂを有する成形装置４０を用いて一次成形工程を行うことによって、図２４及び図２５に示すような複数の仮素子７０ｂが基材部１０上に立設された一次成形体１３が成形される。この場合、各仮素子７０ｂは、基材部１０から立ち上がる円錐台状の一次ステム部７１と、一次ステム部７１の上端部の外周側面から外側に張り出すように延出する８つの突出部７３とを有する。

　１つの仮素子７０ｂに配される８つの突出部７３は、一次成形工程において、合成樹脂が円筒体４２ｂの貫通孔４７から円筒体４２ｂの内周面に凹設した第１凹溝部５３ａ～第４凹溝部５３ｄに流入することにより成形される。このため、８つの突出部７３は、一次ステム部７１の外周側面から、一次ステム部７１の円形上面の径方向に沿って、Ｃ方向、Ｍ方向、及びこれらに４５°の傾斜角度で交差する方向に突出して形成される。

　そして、図２４及び図２５に示した仮素子７０ｂを有する本実施例３の一次成形体１３は、その後、二次成形工程が行われる加熱押圧装置６０に搬送され、前述の実施例１の場合と同様に、上側押圧ローラ６１によって各仮素子７０ｂが加熱されるとともに上方から押圧される。

　これによって、図２１及び図２２に示した複数の係合素子２０ｂを有する成形面ファスナー３が、安定して円滑に且つ効率的に製造される。この場合、一次成形体１３の各仮素子７０ｂに設けた８つの突出部７３から、各係合素子２０ｂに配される８つの微小な爪部２３が形成される。

　上述のように本実施例３で製造される成形面ファスナー３は、各係合素子２０ｂに設けられる爪部２３の個数が８つであるため、前述の実施例１及び実施例２の場合よりも更に高い係合力を容易に得ることができる。また、各爪部２３自体の大きさ及び形態は前述の実施例１の場合と同じであるため、成形面ファスナー３の表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。
　なお前述のように、本実施例３では、一次成形工程で成形される一次成形体１３を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である（すなわち、この場合の成形面ファスナーの係合素子７０ｂは、ステム部７１と８つの爪部７３とを有する）。

　また、本発明において、成形面ファスナーの各係合素子に設けられる爪部の個数、形状、大きさ、及び配置などの態様については、前述した実施例１～実施例３に限定されるものではなく、成形面ファスナーの用途等に応じて任意に変更することが可能である。

　例えば本発明においては、前述したような一次成形工程を行う成形装置４０のダイホイール４１において、円筒体４２，４２ａ，４２ｂに設ける貫通孔４７の形成ピッチに対して、その内周面に設ける凹溝部５１，５２，５３の形成ピッチを対応させないように任意に変えることができる。

　例えば、円筒体４２，４２ａ，４２ｂの内周面に設ける凹溝部５１，５２，５３の形成ピッチを、貫通孔４７の形成ピッチよりも小さく設定することにより、係合頭部２２に設ける爪部２３の個数を各係合素子間で異ならせることが可能である。

　一方、凹溝部５１，５２，５３の形成ピッチを、貫通孔４７の形成ピッチよりも大きく設定することも可能である。これにより、係合頭部に設ける爪部の個数を各係合素子間で異ならせるだけでなく、係合頭部に爪部が設けられる係合素子と、係合頭部に爪部が形成されない係合素子とが立設された成形面ファスナーを製造することが可能となる。

　また、前述した実施例１～実施例３においては、１つの円筒体４２，４２ａ，４２ｂに、複数の凹溝部５１，５２，５３が、互いに同じ溝幅や溝深さを有して形成されている。しかし、本発明では、１つの円筒体４２，４２ａ，４２ｂに、互いに異なる溝幅や、互いに異なる溝深さを有する複数の凹溝部５１，５２，５３を設けることも可能である。これにより、各係合素子間で係合頭部に設ける爪部の突出角度や大きさを相互に異ならせることが可能である。更に、例えば一つの係合頭部に対して複数の爪部を設ける場合には、その１つの係合頭部に対して、互いに異なる角度で突出する複数の爪部や、互いに異なる大きさを有する複数の爪部を設けることも可能である。

　更に、本発明において、爪部の態様は、一次成形工程を行う成形装置４０の円筒体に設ける凹溝部又は凹部の形成パターンを変えることによって容易に変更することが可能である。ここで、内側円筒体に設ける凹溝部又は凹部の形成パターンについて、図面を用いながら幾つかの変形例を例示して説明する。

　図２６～図３３は、各変形例において、円筒体４２ｂの外周面から内周面に貫通して形成される貫通孔４７と、円筒体４２ｂの内周面に設ける凹溝部５３又は凹部との位置関係を模式的に説明する要部模式図である。なお、これらの図面において、２つの円は、円筒体に穿設される貫通孔４７の外周縁を表している。また、円筒体の内周面に形成される凹溝部又は凹部を破線で表すとともに、同凹溝部の溝底面又は凹部の底面をグレーの色で表している。

　図２６に示した変形例１では、円筒体４２ｃの内周面に、Ｃ方向に沿って直線状に配される複数の凹溝部５４ａが凹部として、大きな溝幅を有して、縞模様を形成するように凹設されている。

　例えば前述の実施例１において、円筒体４２の内周面にＣ方向に沿って配される凹溝部５１は、図９に示したように、一つの円形の貫通孔４７に対して、その貫通孔４７の直径に重なる位置に１本だけ形成されている。一方、この変形例１では、前述の実施例１よりも各凹溝部（凹部）５４ａの溝幅を大きくし、且つ、隣接する凹溝部５４ａ間の間隔（形成ピッチ）を小さくすることにより、一つの円形の貫通孔４７に対して複数の凹溝部５４ａが横切るように配置されている。

　なおこの場合、円筒体４２ｃに穿設する貫通孔４７の大きさや、円筒体４２ｃの内周面に形成する凹溝部５４ａの溝幅寸法及び形成間隔等を適宜変更することによって、一つの円形貫通孔４７に対して形成されるＣ方向の凹溝部５４ａの本数を容易に変更することができる。

　この変形例１のように、一つの円形貫通孔４７に対してＣ方向の凹溝部５４ａが複数本形成された円筒体４２ｃを用いて一次成形体を成形する。更に、その一次成形体に二次成形工程を行うことによって、係合頭部の外周縁部に、３つ以上の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　また、前述の実施例１及び変形例１では、円筒体４２，４２ｃの内周面に、一定の溝幅寸法を有するＣ方向の凹溝部５１，５４ａが、一つの円形貫通孔４７に対して１本又は複数本となるように一定の形成ピッチで設けられている。しかし、本発明では、円筒体４２，４２ｃの内周面に、相互に溝幅寸法が異なる複数のＣ方向の凹溝部を設けることや、形成ピッチを異ならせて複数のＣ方向の凹溝部を設けることも可能である。

　前述の実施例１や変形例１では、円筒体の内周面にＣ方向の凹溝部のみが形成されている。しかし本発明では、例えば図２７に変形例２を示すように、円筒体４２ｄの内周面に、凹部として、Ｍ方向（円周方向）に沿った複数の凹溝部５４ｂのみを設けても良い。また、図２８に変形例３を示すように、円筒体４２ｅの内周面に、凹部として、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した複数の凹溝部５４ｃのみを設けることによって、成形面ファスナーの製造を行うことも可能である。

　なお、前述の実施例２の場合（図１８）や前述の実施例３の場合（図２３）では、所定の大きさの貫通孔４７に対して、円筒体４２ｂ，４２ｃの内周面に、Ｃ方向に沿った第１凹溝部５２ａ，５３ａだけでなく、Ｍ方向に沿った第２凹溝部５２ｂ，５３ｂや、Ｃ方向又はＭ方向に４５°の傾斜角度をもつ第３凹溝部５３ｃ及び第４凹溝部５３ｄが所定のピッチで凹設されている。

　しかし、本発明では、前述の実施例２（図１８）及び実施例３（図２３）の場合や、変形例２（図２７）及び変形例３（図２８）の場合においても、円筒体４２ａ，４２ｂ，４２ｄ，４２ｅに穿設する貫通孔４７の大きさを変更することも可能である。また、円筒体４２ａ，４２ｂ，４２ｄ，４２ｅの内周面に凹設する凹溝部５２，５３，５４ｂ，５４ｃの形成ピッチを小さくすること等により、一つの円形貫通孔に連通する凹溝部の本数を任意で変更することも可能である。更には、相互に溝幅寸法が異なる複数の凹溝部５２，５３，５４ｂ，５４ｃを設けることや、凹溝部５２，５３，５４ｂ，５４ｃを不規則な形成ピッチで設けることも可能である。これによっても、係合頭部の外周縁部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを安定して製造できる。

　次に、図２９示した変形例４では、円筒体４２ｆの内周面に、凹部として、Ｃ方向に沿って波状に蛇行する複数の凹溝部５４ｄが所定の形成ピッチで凹設されている。なおこの変形例４では、円筒体４２ｆに穿設する貫通孔４７の大きさや、凹溝部５４ｆの溝幅寸法及び形成ピッチ等を変更することによって、一つの円形貫通孔４７に連通する１つ又は複数の凹溝部５４ｄを形成することができる。

　更に、この変形例４では、円筒体４２ｆの内周面に、波状に蛇行する複数の凹溝部５４ｄがＣ方向に沿って凹設されているが、本発明では、波状に蛇行する複数の凹溝部を、Ｍ方向となる円筒体４２ｆの円周方向や、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って凹設することも可能である。

　この変形例４のように、複数の貫通孔４７が穿設されるとともに波状に蛇行する複数の凹溝部５４ｄが内周面に凹設された円筒体４２ｆを用いて成形面ファスナーを製造しても良い。その結果、係合頭部の外周縁部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを安定して得ることができる。

　図３０に示した変形例５では、Ｃ方向とＭ方向に沿って凹溝部５２が形成される前述の実施例２の円筒体４２ａの場合とは全く反対となるように、円筒体４２ｇの内周面がＣ方向とＭ方向に沿って残るように、複数の矩形状の凹部（凹陥部）５５ａがＣ方向とＭ方向とに所定の間隔で形成されている。

　なお、この変形例５の円筒体４２ｇの内周面には、円筒体４２ｇの内周面がＣ方向とＭ方向に沿って格子状に残るように複数の矩形状凹部５５ａが凹設されている。しかし、本発明では、円筒体の内周面の格子形状が、Ｃ方向及びＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に形成されるように、複数の矩形状凹部を凹設することも可能である。

　図３１に示した変形例６では、円筒体４２ｈの内周面が様々な方向に直線状に延びるように（例えば放射状の模様に残るように）、複数の三角形状の凹部（凹陥部）５５ｂが凹設されている。なおこの変形例６でも、円筒体４２ｈに穿設する貫通孔４７の大きさや、凹部５５ｂの寸法及び形成ピッチ等を適宜変更することが可能である。

　図３２に示した変形例７では、円筒体４２ｉの内周面に複数の正方形の凹部（凹陥部）５５ｃが、円筒体４２ｃの内周面と正方形の凹部とが市松模様を形成するように凹設されている。なおこの変形例７でも、円筒体４２ｃに穿設する貫通孔４７の大きさや、凹部５５ｃの寸法及び形成ピッチ等を適宜変更することが可能である。更に、この変形例７では、凹部５５ｃによる市松模様がＣ方向及びＭ方向に沿って形成されているが、本発明では、凹部５５ｃによる市松模様を、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って形成することも可能である。

　図３３に示した変形例８では、円筒体４２ｊの内周面が亀甲模様として残るように、複数の正六角形状の凹部（凹陥部）５５ｄが所定の間隔で円筒体４２ｊの内周面に形成されている。なおこの変形例７でも、円筒体４２ｊに穿設する貫通孔４７の大きさや、正六角形状の凹部５５ｄの大きさ及び形成ピッチ等を適宜変更することが可能である。

　上述したような変形例５～変形例８に示した各円筒体４２ｆ～４２ｊを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、係合頭部の外周縁部に、複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを安定して得ることができる。

　なお、上述したような本発明の凹溝部又は凹部は、溶融した合成樹脂が入ることが可能な隙間があれば良い。また本発明では、例えば凹溝部又は凹部とそれらが形成されていない非形成部との境界面が傾斜又は湾曲することにより、曖昧に形成されていても良い。曖昧な境界面を持つ凹溝又は凹部の形状としては、例えば円筒体の内周面にシボ加工あるいは梨地加工がされたものがある。

　そして、上述した変形例１～変形例８に示した各円筒体４２ｃ～４２ｊを用いて製造される各成形面ファスナーは、各係合素子の係合頭部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設されているため、ループを有する雌型の面ファスナーに対して高い係合力を安定して有する。また、成形面ファスナーの表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。

　図３４は、本実施例４で製造される成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。図３５は、その係合素子のみを示す平面図である。

　本実施例４の成形面ファスナー４は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面から垂直に起立する複数の係合素子２０ｃとを有する。また、各係合素子２０ｃは、基材部１０から立ち上がるステム部２１と、ステム部２１の上に一体に形成される円盤状の係合頭部２２と、係合頭部２２の外周縁部に突設される４つの爪部２５とを有する。この場合、本実施例４のステム部２１及び係合頭部２２は、前述の実施例１の係合素子２０におけるステム部２１及び係合頭部２２と実質的に同様に形成されている。

　本実施例４の係合素子２０ｃでは、４つの爪部２５が、係合頭部２２の径方向に沿って、係合頭部２２の外周側面２２ｃから、係合頭部２２からＣ方向及びＭ方向に突設されている。これら４つの爪部２５は、図３５に示す係合素子２０ｃの平面視において、円形を呈する係合頭部２２の中心を基準にして、０°、９０°、１８０°、２７０°の位置に規則的に配置されている。

　特に、本実施例４の爪部２５は、係合頭部２２からＣ方向に突設される左右一対の第１爪部２５ａと、係合頭部２２からＭ方向に突設される前後一対の第２爪部２５ｂとを有する。この場合、係合素子２０ｃの平面視において、２つの第１爪部２５ａは、係合頭部２２の中心を基準に互いに点対称な位置関係で突設される。２つの第２爪部２５ｂも、係合頭部２２の中心を基準に互いに点対称な位置関係で突設される。更に、本実施例４の第１爪部２５ａ及び第２爪部２５ｂは、前述の実施例１の爪部２３のように、鳥の鉤爪のように先端に向けて下方へ垂れ下がる形態を有する。

　また、本実施例４の第１爪部２５ａは、第２爪部２５ｂよりも僅かに小さい大きさで、係合頭部２２の外周側面２２ｃに突設されている。ここで、第１爪部２５ａが第２爪部２５ｂよりも小さいとは、第１爪部２５ａの爪幅寸法、及び、爪長さ寸法（係合頭部２２の外周側面２２ｃから爪先端位置までの寸法）の少なくともどちらかの寸法（好ましくは両方の寸法）が、第２爪部２５ｂよりも小さいことを言う。

　更に、本実施例４における第１爪部２５ａ及び第２爪部２５ｂは、それぞれの爪幅寸法が、係合素子２０ｃの境界部２４におけるＭ方向の寸法（幅寸法）の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下となる微小な大きさでそれぞれ形成される。また、第１爪部２５ａ及び第２爪部２５ｂの爪幅寸法は、具体的に、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定される。第１爪部２５ａ及び第２爪部２５ｂの爪長さ寸法は、０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下に設定される。

　上述のような構成を有する本実施例４の成形面ファスナー４は、図３６に示した製造装置３０ａを用いて製造される。
　この製造装置３０ａは、一次成形工程を行う成形装置４０ａと、一次成形工程により成形された一次成形体１４を加熱して押圧する加熱押圧装置６０とを有する。この場合、本実施例４の加熱押圧装置６０は、図７に示した前述の実施例１の加熱押圧装置６０と同様に形成されている。

　本実施例４の成形装置４０ａは、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール４１ａと、ダイホイール４１ａの周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル４５と、押出ノズル４５よりもダイホイール４１ａの回転方向下流側に配されるピックアップローラ４６とを有する。

　この場合、本実施例４の押出ノズル４５及びピックアップローラ４６は、図７に示した前述の実施例１の成形装置４０に用いられる押出ノズル４５及びピックアップローラ４６と同様に形成されている。すなわち、ピックアップローラ４６は、ダイホイール４１ａで成形される後述の一次成形体１４を上下から挟む一対の上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂを有する。

　ダイホイール４１ａは、金型部材となる外側の円筒体（メインスリーブ）４２、及び円筒体４２の内側に密接して配される円筒状の補助円筒体（サブスリーブ）４３と、円筒体４２及び補助円筒体４３を一方向に同時に回転させる回転駆動ローラ４４とを備える。この場合、ダイホイール４１ａは、外側の円筒体４２と内側の補助円筒体４３とが同心状に回転可能に配される二重円筒構造を有する。以下、外側の円筒体４２を第１円筒体４２と称し、内側の補助円筒体４３を第２円筒体４３と称する。また、回転駆動ローラ４４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられている。

　本実施例４における外側の第１円筒体４２は、前述の実施例１の成形装置４０に用いられる円筒体４２と同様に形成されている。すなわち、本実施例４の第１円筒体４２には、第１円筒体４２の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４７と、第１円筒体４２の内周面に第１円筒体４２の中心軸方向と平行に凹設された複数の凹溝部５１とが設けられている。

　内側の第２円筒体４３は、図３７に示すように、第２円筒体４３の外周面に、第２円筒体４３の円周方向（Ｍ方向）に沿って凹設された複数の補助凹溝部５７を有する。なお、本実施例４の第２円筒体４３は、前述の実施例１の円筒体４２を作製する場合と同様の方法を用いて作製することが可能である。

　本実施例４において、第２円筒体４３の補助凹溝部５７は、図３７に示すように、第１円筒体４２に穿設される貫通孔４７の直径に重なり、且つ、第１円筒体４２の凹溝部５１に対して直交する位置関係となるように、内側円筒体４２の軸方向に所定のピッチをもって、内側円筒体４２の円周方向に沿って形成されている。

　この場合、第２円筒体４３の補助凹溝部５７は、第１円筒体４２の貫通孔４７を横切るように、円周方向に沿って連続的に凹設されている。また、補助凹溝部５７は、断面が四角形となるように平坦な溝底面と、互いに対向して平行に配される一対の溝側壁面とを有する。なお、補助凹溝部５７はどのような形状でも良く、多角形状や略Ｕ字状の断面を有するように形成されていても良い。

　本実施例４の補助凹溝部５７は、成形面ファスナー４を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な溝幅及び溝深さを有する。例えば、補助凹溝部５７の溝幅（一対の溝側壁面間の間隔）は、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定される。特にこの場合、補助凹溝部５７の溝幅は、第１円筒体４２に設けた貫通孔４７のＭ方向の寸法の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。また、補助凹溝部５７の溝深さ（内側円筒体４２の外周面から凹溝部５１の溝底面までの寸法）は、０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に、好ましくは０．００５ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下に、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２５ｍｍ以下に設定される。

　上述のような図３６の製造装置３０ａを用いて成形面ファスナー４の製造を行う場合、先ず、成形装置４０ａにより一次成形体１４を成形する一次成形工程を行う。これにより、図３９及び図４０に示すような複数の仮素子７０ｃが基材部１０上に一体的に成形された一次成形体１４が作製される。

　本実施例４の仮素子７０ｃは、基材部１０から立ち上がる円錐台状の一次ステム部７１と、一次ステム部７１の上端部の外周側面から外側に張り出すように突出する２つの突出部７３（以下、第１突出部７３と称する）と、一次ステム部７１の上面から膨出するリブ部７４と、一次ステム部７１の外側に張り出すようにリブ部７４の両端縁から連続して突出する２つの付加突出部７５（以下、第２突出部７５と称する）とを有する。

　仮素子７０ｃに配される２つの第１突出部７３は、一次成形工程において、合成樹脂が第１円筒体４２の貫通孔４７から、第１円筒体４２の内周面に凹設した凹溝部５１に流入することにより成形される。このため、２つの第１突出部７３は、一次ステム部７１の外周側面からＣ方向に沿って外側に張り出すように突設される。

　また、仮素子７０ｃに配されるリブ部７４と２つの第２突出部７５とは、合成樹脂が第１円筒体４２の貫通孔４７から、第２円筒体４３の外周面に凹設した補助凹溝部５７に流入することにより成形される。このため、リブ部７４と２つの第２突出部７５とは、一次ステム部７１の上面よりも上方の高さ位置に、Ｍ方向に沿って連続的に形成される。

　成形装置４０ａのダイホイール４１ａで成形された一次成形体１４は、当該成形装置４０ａのピックアップローラ４６によってダイホイール４１ａの外周面から連続的に引き剥がされる。このとき、ピックアップローラ４６の上側挟持ローラ４６ａによって、仮素子７０ｃに配される２つの第１突出部７３と２つの第２突出部７５とが上方から押圧されて部分的に屈曲変形する。その結果、前述した実施例１等の場合と同様に、第１突出部７３及び第２突出部７５とを、基材部１０の上面と平行又は略平行に、又は基材部１０に向けて下方に傾斜若しくは湾曲させて突出させることができる。

　その後、一次成形体１４は加熱押圧装置６０に向けて搬送されて、二次成形工程が行われる。この二次成形工程では、前述の実施例１の場合と同様に、一次成形体１４が上側押圧ローラ６１と下側押圧ローラ６２との間を通過することによって、一次成形体１４の各仮素子７０ｃの上端部が上側押圧ローラ６１によって加熱されながら上方から押圧されるため、仮素子７０ｃの上端部が押し潰される。

　これによって、図３４及び図３５に示した複数の係合素子２０ｃを有する成形面ファスナー４が、安定して円滑に且つ効率的に製造される。この場合、一次成形体１４の各仮素子７０ｃに設けた２つの第１突出部７３と、２つの第２突出部７５（付加突出部７５）とから、各係合素子２０ｃの係合頭部２２からＣ方向に突設される２つの第１爪部２５ａと、係合頭部２２からＭ方向に突設される２つの第２爪部２５ｂとがそれぞれ形成される。このため、各係合素子２０ｃの係合頭部２２には、合計で４つの爪部２５が形成される。

　また、この本実施例４では、１つの係合素子２０ｃの係合頭部２２に対して４つの爪部２５をそれぞれ設けるために、成形装置４０ａのダイホイール４１ａが、第１突出部７３を成形するための外側の第１円筒体４２と、第２突出部７５（付加突出部７５）を成形するための内側の第２円筒体４３（補助円筒体４３）を有する。このため、第１円筒体４２の内周面に凹設する凹溝部５１の形成パターンと、第２円筒体４３の外周面に凹設する補助凹溝部５７の形成パターンとを、それぞれ簡単な形（模様）で形成することができる。

　例えば１つの係合素子２０ａの係合頭部２２に４つの爪部２３を設ける前述の実施例２の場合、図１８に示したように、１つの円筒体４２ａの内周面にＣ方向の第１凹溝部５２ａとＭ方向の第２凹溝部５２ｂの２種類の凹溝部５２を所定のパターンで設ける必要がある。一方、本実施例４の場合、図３８に示したように、外側の第１円筒体４２の内周面には凹溝部５１をＣ方向にのみ凹設すれば良く、また、内側の第２円筒体４３の外周面には補助凹溝部５７をＭ方向にのみ凹設すれば良い。

　このように、本実施例４では、係合頭部２２に爪部２５を設けるために必要な凹溝部を、外側の第１円筒体４２と内側の第２円筒体４３とに分割して設けることができる。従って、本実施例４の場合、例えば前述の実施例２のように１つの円筒体４２ａに対して異なる方向の複数の凹溝部５２を形成する場合に比べて、第１円筒体４２及び第２円筒体４３の作製を比較的容易に行うことができる。

　そして、上述のようにして製造される本実施例４の成形面ファスナー４では、各係合素子２０ｃに４つの爪部２５が設けられるため、高い係合力を容易に得ることができる。また、係合強度を高めるために設けた４つの爪部２５が、係合頭部２２に対して小さな大きさで形成されている。それにより、爪部２５が成形面ファスナー４の触り心地に与える影響を小さくできるため、成形面ファスナー４の表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。

　なお、前述したように、本実施例４でも、一次成形工程で成形され、図３９及び図４０に示した複数の仮素子７０ｃを有する一次成形体１４を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。この場合、図３９及び図４０に示した一次成形体１４の仮素子７０ｃ、一次ステム部７１、突出部（第１突出部）７３、リブ部７４、及び付加突出部（第２突出部）７５が、成形面ファスナーの係合素子、ステム部、爪部、リブ部、及び付加爪部としてそれぞれ用いられる（すなわち、この成形面ファスナーの係合素子７０ｃは、ステム部７１、爪部７３、リブ部７４、及び付加爪部７５を有する）。この場合、係合素子に係合頭部は設けられない。

　更にこの場合、成形装置４０ａによって成形された成形面ファスナーを例えば加熱しながら水平に搬送することや、搬送される成形面ファスナーの上方から熱風を吹き付けることが好ましい。それによって、各係合素子の爪部及び付加爪部を、円錐台状のステム部における上端部の外周側面又はリブ部から、基材部１０の上面と平行な水平方向に、又は、水平向きよりも基材部１０に向けて下方に垂れ下がるように安定して突出させることができる。

　また、上述した実施例４では、係合素子２０ｃに設ける２つのＣ方向の第１爪部２５ａと、２つのＭ方向の第２爪部２５ｂとが、上述したように互いに異なる大きさを有し、第１爪部２５ａが、第２爪部２５ｂよりも僅かに小さい大きさで形成されている。しかし本実施例４において、第１爪部２５ａ及び第２爪部２５ｂの大きさの関係は特に限定されるものではない。

　例えば、第１円筒体４２の内周面に凹設する凹溝部５１の大きさや、第２円筒体４３の外周面に凹設する補助凹溝部５７の大きさを変更しても良い。その結果、係合素子２０ｃに設けるＣ方向の第１爪部２５ａを、Ｍ方向の第２爪部２５ｂよりも大きく形成することや、Ｃ方向の第１爪部２５ａとＭ方向の第２爪部２５ｂとを同じ大きさで形成することも可能である。

　また本発明において、成形装置４０ａにおける外側の第１円筒体４２の内周面に凹設する凹溝部又は凹部の形成パターンや、内側の第２円筒体４３の外周面に凹設する補助凹溝部又は補助凹部の形成パターンは、係合素子に設ける爪部の個数、配置、大きさ等に応じて、適宜変更することができる。

　例えば上述の実施例４においては、第１円筒体４２の内周面にＣ方向に沿った凹溝部５１が凹設され、且つ、第２円筒体４３の外周面にＭ方向に沿った補助凹溝部５７が凹設されている。しかし本発明では、第１円筒体４２の内周面にＭ方向に沿った凹溝部が凹設され、且つ、第２円筒体４３の外周面にＣ方向に沿った補助凹溝部が凹設されていても良い。

　更に例えば１つの係合素子に８つの爪部を設ける場合には、図４１に第１円筒体４２ａの凹溝部５２と第２円筒体４３ａの補助凹溝部５８の形成パターンの一例を示したように、外側の第１円筒体４２ａの内周面にＣ方向に沿った第１凹溝部５２ａとＭ方向に沿った第２凹溝部５２ｂとを凹設する。また、内側の第２円筒体４３ａの内周面には、Ｃ方向及びＭ方向に対して４５°の傾斜角度をもって配される補助凹溝部５８を凹設する。このような第１円筒体４２及び第２円筒体４３を有する成形装置４０ａを用いることにより、８つの爪部が係合頭部の外周縁部に等間隔で突設された係合素子を有する成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　更に、第１円筒体の内周面に凹設する凹溝部又は凹部の形成パターンや、内側の第２円筒体の外周面に凹設する補助凹溝部又は補助凹部の形成パターンとしては、前述したような変形例１～変形例８で説明したパターン（図２６～図３３を参照）を用いることも可能である。

　更に、前述した実施例１～実施例３及び変形例１～変形例８では、図７に示したダイホイール４１を有する成形装置４０を用いて、成形面ファスナーの一次成形工程を行う場合について説明している。また、実施例４では、図３６に示したダイホイール４１ａを有する成形装置４０ａを用いて、成形面ファスナーの一次成形工程を行う場合について説明している。しかし、本発明では、成形面ファスナーの製造における一次成形工程において、その他の形態の成形装置を用いることも可能である。

　例えば、別の形態に係る一次成形体を成形する成形装置としては、例えば前述した特許文献３と同様に（図４２～図４３を参照）、一方向に駆動回転するダイホイールと、ダイホイールとの間に所定の間隔を開けて配され、ダイホイールとは反対の方向に駆動回転するプレスホイールと、ダイホイールとプレスホイールの間に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有する装置を用いることが可能である。

　この場合、別の形態に係る成形装置のダイホイールは、前述の実施例１等で説明したダイホイール４１、又は実施例４等で説明したダイホイール４１ａと同様の構造を有する。
　すなわち、この他の形態に係るダイホイールは、前述の実施例１等で説明したように、複数の貫通孔及び複数の凹溝部が形成された円筒体４２と、その円筒体４２を回転させる回転駆動ローラ４４とを有する。或いは、前述の実施例４等で説明したように、複数の貫通孔及び複数の凹溝部が形成された第１円筒体４２と、外周面に補助凹溝部が凹設された第２円筒体（補助円筒体）４３と、これらの第１円筒体４２及び第２円筒体４３を回転させる回転駆動ローラ４４とを有する。

　また本発明では、更に別の形態に係る成形装置として、例えば、一方向に回転走行する成形側ベルト機構と、成形側ベルト機構との間に所定の間隔を開けて配され、成形側ベルト機構とは反対の方向に回転走行するプレス側ベルト機構と、成形側ベルト機構のベルト外周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズルとを有する装置を用いても良い。

　また、成形側ベルト機構は、金型部材となる無端ベルトと、その無端ベルトが巻き掛けられて、無端ベルトを一方向に回転走行させる一対の回転ローラとを有する。この場合、無端ベルトには、前述の実施例１等の円筒体に設けた貫通孔及び凹溝部と同様の複数の貫通孔及び複数の凹溝部が、一次成形体のステム部を成形するために設けられる。更に、プレス側ベルト機構は、プレス用無端ベルトと、そのプレス用無端ベルトが巻き掛けられて、プレス用無端ベルトを回転走行させる一対の回転ローラとを有する。

　或いは、成形側ベルト機構の形態として、金型部材となる外側の第１無端ベルトと、その外側の第１無端ベルトの内側に密接して配される第２無端ベルト（補助無端ベルト）と、第１無端ベルト及び第２無端ベルトが巻き掛けられて、それらを一方向に同時に回転走行させる一対の回転ローラとを有するものを用いても良い。

　この場合、第１無端ベルトには、前述の実施例４等の第１円筒体に設けた貫通孔及び凹溝部と同様の複数の貫通孔及び複数の凹溝部が設けられる。また、第２無端ベルトには、前述の実施例４等の第２円筒体の外周面に設けた補助凹溝部と同様の複数の補助凹溝部が設けられる。

　上述のようなダイホイール及びプレスホイールを有する別の形態に係る成形装置や、成形側ベルト機構及びプレス側ベルト機構を有する更に別の形態に係る成形装置を用いて一次成形体を成形する一次成形工程を行うことによっても、前述の実施例１～実施例４等で説明したような成形面ファスナー１～成形面ファスナー４を安定して製造することができる。

　　１，２，３，４　　成形面ファスナー
　１０　　　　　　　　基材部
　１１，１２，１３　　一次成形体
　１４　　　　　　　　一次成形体
　２０　　　　　　　　係合素子
　２０ａ，２０ｂ　　　係合素子
　２０ｃ　　　　　　　係合素子
　２１　　　　　　　　ステム部
　２２　　　　　　　　係合頭部
　２２ａ　　　　　　　頭部頂端面
　２２ｂ　　　　　　　頭部裏面
　２２ｃ　　　　　　　外周側面
　２３　　　　　　　　爪部
　２４　　　　　　　　境界部
　２５　　　　　　　　爪部
　２５ａ　　　　　　　第１爪部
　２５ｂ　　　　　　　第２爪部
　３０，３０ａ　　　　製造装置
　４０，４０ａ　　　　成形装置
　４１，４１ａ　　　　ダイホイール
　４２　　　　　　　　円筒体（スリーブ又は第１円筒体）
　４２ａ～４２ｊ　　　円筒体
　４３，４３ａ　　　　補助円筒体（第２円筒体）
　４４　　　　　　　　回転駆動ローラ
　４５　　　　　　　　押出ノズル
　４６　　　　　　　　ピックアップローラ
　４６ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　４６ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　４７　　　　　　　　貫通孔
　５１，５１ａ　　　　凹部（凹溝部）
　５２　　　　　　　　凹部（凹溝部）
　５２ａ　　　　　　　第１凹溝部
　５２ｂ　　　　　　　第２凹溝部
　５３　　　　　　　　凹部（凹溝部）
　５３ａ　　　　　　　第１凹溝部
　５３ｂ　　　　　　　第２凹溝部
　５３ｃ　　　　　　　第３凹溝部
　５３ｄ　　　　　　　第４凹溝部
　５４ａ，５４ｂ　　　凹部（凹溝部）
　５４ｃ，５４ｄ　　　凹部（凹溝部）
　５５ａ，５５ｂ　　　凹部（凹陥部）
　５５ｃ，５５ｄ　　　凹部（凹陥部）
　５７　　　　　　　　補助凹溝部
　５８　　　　　　　　補助凹溝部
　６０　　　　　　　　加熱押圧装置
　６１　　　　　　　　上側押圧ローラ（カレンダローラ）
　６２　　　　　　　　下側押圧ローラ（カレンダローラ）
　７０，７０ａ　　　　仮素子
　７０ｂ，７０ｃ　　　仮素子
　７１　　　　　　　　一次ステム部
　７３　　　　　　　　突出部（第１突出部）
　７４　　　　　　　　リブ部
　７５　　　　　　　　付加突出部（第２突出部）
　　Ａ　　　　　　　　係合素子の高さ寸法
　　Ｂ　　　　　　　　係合頭部の直径
　　Ｃ　　　　　　　　係合頭部の高さ寸法
　　Ｄ　　　　　　　　係合素子の境界部における直径
　　Ｅ　　　　　　　　係合頭部の張り出し寸法
　　Ｆ　　　　　　　　爪幅寸法
　　θ　　　　　　　　係合頭部の張り出し角度
　ＭＤ　　　　　　　　機械方向
　ＣＤ　　　　　　　　直交方向

Claims (11)

1. 　平板状の基材部(10)の上面に複数の係合素子(20,20a,20b,20c)が立設され、各係合素子(20,20a,20b,20c)は、前記基材部(10)から立ち上がるステム部(21)と、前記ステム部(21)上に一体的に形成される係合頭部(22)とを有する合成樹脂製成形面ファスナー(1,2,3,4) を製造する製造方法にあって、前記基材部(10)と、前記基材部(10)に立設される複数の仮素子(70,70a,70b,70c)とを有する一次成形体(11,12,13,14) を成形する一次成形工程と、前記一次成形体(11,12,13,14) の前記仮素子(70,70a,70b,70c)を加熱するとともに前記仮素子(70,70a,70b,70c)を上方から押し潰すことにより前記成形面ファスナー(1,2,3,4) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
   　前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔(47)、及び前記内周面に凹設された複数の凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)を備え、各貫通孔(47)が少なくとも１つの前記凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)に連通する金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)と、前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)を所定の速度で回転させる駆動部(44)とを有する成形装置(40)を用いて、少なくとも一部の前記仮素子(70,70a,70b,70c)が、前記基材部(10)から起立する一次ステム部(71)と、前記一次ステム部(71)の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの突出部(73)とを有する前記一次成形体(11,12,13,14) を連続的に成形すること、及び、
   　前記二次成形工程にて、前記仮素子(70,70a,70b,70c)の上端部を上方から押し潰すことにより、前記ステム部(21)と前記係合頭部(22)とを成形するとともに、前記係合頭部(22)の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部(23)を前記突出部(73)から成形すること、
   を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
2. 　前記金型部材(42a,42b) の内側に前記金型部材(42a,42b) の内周面に密接して配され、前記金型部材(42a,42b)の前記貫通孔(47)に連通する補助凹部(57,58) が外周面に凹設された補助金型部材(43,43a)を更に有する成形装置(40a) を用いて、前記仮素子(70c) に、前記一次ステム部(71)の上面から上方に膨出するリブ部(74)と、前記リブ部(74)から前記一次ステム部(71)の外側に向けて突出する付加突出部(75)とを成形すること、及び、
   　前記二次成形工程にて、前記爪部(23)を前記突出部(73)及び前記付加突出部(75)から成形すること、
   を含んでなる請求項１記載の成形面ファスナーの製造方法。
3. 　平板状の基材部(10)の上面に複数の係合素子(70,70a,70b,70c)が立設される合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、
   　外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔(47)、及び前記内周面に凹設された複数の凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)を備え、各貫通孔(47)が少なくとも１つの前記凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)に連通する金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)と、前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)を所定の速度で回転させる駆動部(44)とを有する成形装置(40)を用いて、前記係合素子(70,70a,70b,70c)が、前記基材部(10)から起立するステム部(71)と、前記ステム部(71)の上端部における外周側面から突出する少なくとも１つの爪部(73)とを有する前記成形面ファスナーを成形すること、
   を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
4. 　少なくとも一部の前記係合素子(70,70a,70b,70c)の前記爪部(73)を、前記ステム部(71)の外周側面から、前記基材部(10)の上面と平行に又は前記基材部(10)に向けて突出するように変形させることを含んでなる請求項３記載の成形面ファスナーの製造方法。
5. 　前記金型部材(42a,42b) の内側に前記金型部材(42a,42b) の内周面に密接して配され、前記金型部材(42a,42b)の前記貫通孔(47)に連通する補助凹部(57,58) が外周面に凹設された補助金型部材(43,43a)を更に有する前記成形装置(40a) を用いて、前記係合素子(70c) に、前記ステム部(71)の上面から上方に膨出するリブ部(74)と、前記リブ部(74)から前記ステム部(71)の外側に向けて突出する付加爪部(75)とを成形することを含んでなる請求項３又は４記載の成形面ファスナーの製造方法。
6. 　前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)として、円筒形状を有する部材を用いてなることを含んでなる請求項１～５のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
7. 　金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)と、前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)を所定の速度で回転させる駆動部(44)と、前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(45)とを有し、基材部(10)の上面に複数の係合素子(20,20a,20b,20c)が立設される合成樹脂製の成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置(40)において、
   　前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)は、外周面から内周面に貫通するように穿設された複数の貫通孔(47)と、前記内周面に凹設された複数の凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)とを備え、
   　前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)の各貫通孔(47)は、少なくとも１つの前記凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d,55a,55b,55c,55d)に連通してなる
   ことを特徴とする成形装置。
8. 　前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)は、円筒形状を有し、
   　前記金型部材(42,42a,42b,42c,42d,42e,42f,42g,42h,42i,42j)と前記駆動部(44)とを用いてダイホイール(41,41a)が形成されてなる、
   請求項７記載の成形装置。
9. 　前記金型部材(42a,42b) の内側に前記金型部材(42a,42b) の内周面に密接して配され、前記金型部材(42a,42b)の前記貫通孔(47)に連通する補助凹部(57,58) が外周面に凹設された補助金型部材(43,43a)を有し、
   　前記補助金型部材(43,43a)は、前記金型部材(42a,42b) と同期回転してなる、
   請求項７又は８記載の成形装置。
10. 　前記凹部(51,52,53,54a,54b,54c,54d)は、直線状の凹溝部(51,52,53,54a,54b,54c)又は波形に湾曲する凹溝部(54d) である請求項７～９のいずれかに記載の成形装置。
11. 　各凹溝部(51,52,53,54a,54b,54c,54d)の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定され、
    　各凹溝部(51,52,53,54a,54b,54c,54d)の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されてなる、
    請求項１０記載の成形装置。

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