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WO2017022824A1 - 軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッド - Google Patents

軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッド Download PDF

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WO2017022824A1
WO2017022824A1 PCT/JP2016/072940 JP2016072940W WO2017022824A1 WO 2017022824 A1 WO2017022824 A1 WO 2017022824A1 JP 2016072940 W JP2016072940 W JP 2016072940W WO 2017022824 A1 WO2017022824 A1 WO 2017022824A1
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WO
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layered
hardness
vertical direction
polyurethane foam
foam
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/072940
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English (en)
French (fr)
Inventor
佳之 ▲高▼橋
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to US15/749,517 priority patent/US20180220800A1/en
Priority to JP2017533119A priority patent/JP6703991B2/ja
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    • C08K5/05—Alcohols; Metal alcoholates
    • C08K5/053—Polyhydroxylic alcohols

Definitions

  • the flexible polyurethane foam molded article according to the present invention is a flexible polyurethane foam molded article having a placement surface and obtained by foaming and molding the foaming stock solution, and is layered in a vertical direction perpendicular to the placement surface.
  • a plurality of foamed cells included in each of the layered portions, the ratio of the size in the horizontal direction along the placement surface to the size in the vertical direction is the vertical direction.
  • the ratio of the foamed cells contained in the layered portion on the placement surface side is larger at the boundary portion between the layered portions adjacent to each other in the longitudinal direction. Is smaller than the ratio of the foamed cells contained in the layered portion located on the back side opposite to the placement surface side.
  • the hardness in the longitudinal direction Y of the entire layered portion 12 on the back surface 1B side is higher than the hardness in the longitudinal direction Y of the entire layered portion 11 on the seating surface 1A side. ing.
  • the hardness in the longitudinal direction Y of the entire layered portions 11 and 12 can be measured according to the D method defined in Japanese Industrial Standard JIS K 6400 (2004).
  • the large number of foam cells 21 included in each layered portion 11, 12 is a ratio of the size Rx in the horizontal direction X along the seating surface 1 ⁇ / b> A to the size Ry in the vertical direction Y. That is, the value obtained by dividing the size Rx in the horizontal direction X by the size Ry in the vertical direction Y (hereinafter referred to as the aspect ratio) is larger as it is located on the seating surface 1A side along the vertical direction Y. .
  • the lateral direction X is shown for the sake of convenience in FIG. 1 to FIG. 3, but the lateral direction X is not limited to this direction.
  • the lateral direction X extends along the seating surface 1A. Including direction.
  • each of the plurality of layered portions 11 and 12 the ratio of the aspect ratio of the foam cell 21 increasing along the longitudinal direction Y toward the seating surface 1 ⁇ / b> A is the same over the entire length of the layered portions 11 and 12 in the longitudinal direction Y. It has become. Thereby, in each of the plurality of layered portions 11 and 12, it is possible to eliminate a portion where the hardness rapidly changes in the longitudinal direction Y, and it is possible to make it difficult to cause a sense of incongruity when seated on the occupant.
  • the “equivalent” here may be completely the same, or may include a slight difference in the vertical direction Y.
  • Each of the layered portions 11 and 12 is formed by foaming and molding one type of foaming stock solution. Instead of this, each of the layered portions 11 and 12 may be formed by laminating a plurality of thin layer bodies formed by foaming the foaming stock solution.
  • the upper end portions A1 and A2 on the seating surface 1A side shown in FIG. 1 have an aspect ratio larger than 1 and a horizontal direction X size Rx as shown in FIG.
  • the foam cell 21 ⁇ / b> A has a flat shape that is longer in the lateral direction X than the size Ry of Y. That is, the foam cells 21A at the upper end portions A1 and A2 are easily bent in the vertical direction Y and hardly deformed in the horizontal direction X, so that the cushioning property in the vertical direction Y can be felt softly.
  • the aspect ratio of the foam cell 21A included in the upper end portions A1 and A2 of the layered portions 11 and 12 is preferably set in the range of 1.4 to 1.5.
  • the central portions B1 and B2 in the longitudinal direction Y as shown in FIG. 1 have an aspect ratio larger than 1 and the aspect ratio of the upper end portions A1 and A2 as shown in FIG. 3B. It is a value smaller than the ratio, the size Rx in the horizontal direction X is slightly larger than the size Ry in the vertical direction Y, and the shape is flattened slightly horizontally with respect to the circle. That is, the foamed cells 21B of the central portions B1 and B2 are less likely to bend in the vertical direction Y and feel somewhat hard as cushioning properties in the vertical direction Y, compared to the foamed cells 21A of the upper end portions A1 and A2.
  • this numerical value is the one formed in the portion that comes into contact with or close to the inner surface of the cavity C, which will be described later, among the foamed cells 21C included in the lower end portions C1 and C2 of the layered portions 11 and 12, and the foaming is suppressed. It is the aspect ratio of what is excluded.
  • each of the plurality of layered portions 11 and 12 the shape of the foam cell 21 included is gradually changed from the horizontally long shape to the substantially circular shape as it goes from the seating surface 1A side to the back surface 1B side along the vertical direction Y. ing.
  • Each volume of the foamed cell 21A included in the upper end portions A1 and A2 of the layered portions 11 and 12 and the foamed cell 21C included in the lower end portions C1 and C2 is foamed included in the central portions B1 and B2 positioned therebetween. It is smaller than the volume of the cell 21B. That is, the volume of the foam cell 21 gradually increases along the longitudinal direction Y from the upper end portions A1 and A2 and the lower end portions C1 and C2 to the central portions B1 and B2 between them.
  • each of the plurality of layered portions 11 and 12 the dimensions, the aspect ratio values, the aspect ratio change rate, and the like of the foamed cell 21 are the same. However, the present invention is not limited to this, and each of the plurality of layered portions 11 and 12 may have different dimensions, the form of the foamed cells 21, and the like.
  • the aspect ratio of the foam cell 21C included in the layered portion 11 on the seating surface 1A side at the boundary portions C1 and A2 between the layered portions 11 and 12 adjacent to each other in the vertical direction Y is the back surface 1B side. It is smaller than the aspect ratio of the foamed cell 21A included in the layered portion 12 located in the area.
  • the aspect ratio of the foam cell 21C included in the lower end portion C1 in the layered portion 11 on the seating surface 1A side is equal to the foam cell 21A included in the upper end portion A2 in the layered portion 12 on the back surface 1B side. The aspect ratio is smaller.
  • the hardness in the longitudinal direction Y of the layered portion 11 on the seating surface 1A side is equal to or lower than the hardness in the longitudinal direction Y of the layered portion 12 on the back surface 1B side.
  • the hardness of the vertical direction Y in a part of the vertical direction Y of the layered portions 11 and 12 is cut out from the layered portions 11 and 12 at each position along the vertical direction Y. Can be measured by applying the measurement method described later.
  • the hardness in the vertical direction Y of the lower end portion C1 in the layered portion 11 on the seating surface 1A side is equal to or lower than the hardness in the vertical direction Y of the upper end portion A2 in the layered portion 12 on the back surface 1B side.
  • the hardness gradually increases along the longitudinal direction Y from the upper end portions A1 and A2 on the seating surface 1A side toward the lower end portions C1 and C2 on the back surface 1B side.
  • a plurality of layered portions 11 and 12 are separately formed using a mold 3 shown in FIG. It is formed by doing.
  • the mold 3 is formed in a box shape including a lower mold 31 and an upper mold 32, and the internal space is a cavity C that forms the sheet pad 1.
  • the upper die 32 is a lid member that closes the upper end opening of the lower die 31, and an air vent hole 33 penetrating vertically is formed in the outer peripheral portion.
  • the flexible polyurethane foam which is a material for forming the sheet pad 1, will be described.
  • a preferred embodiment of the flexible polyurethane foam is a flexible polyurethane foam obtained by foam molding a foam stock solution containing a polyol, a polyisocyanate, a crosslinking agent, a foaming agent, and a catalyst.
  • the following (A) to (C) are mentioned as the characteristics of the material constituting the foaming stock solution.
  • polystyrene resin As the polyol component, a polyether polyol having a weight average molecular weight Mw of 3000 to 12000 and a functional group number (number of hydroxyl groups) of 3 to 4 is contained.
  • the ethylene oxide group / propylene oxide group (molar ratio) in the entire compound (total cross-linking agent) contained in the foaming stock solution as the cross-linking agent component is 100 or more.
  • polyisocyanate 70 or more diphenylmethane diisocyanate (MDI) is contained by an isocyanate equivalent.
  • a polyether polyol having a weight average molecular weight Mw of 3,000 to 12,000 and a functional group number (number of hydroxyl groups) of 3 to 4 is contained.
  • the polyether polyol is preferably a polyether polyol obtained by ring-opening polymerization of an alkylene oxide because of good reactivity.
  • the alkylene oxide include propylene oxide (PO) and ethylene oxide (EO).
  • the alkylene oxide used as the material for the polyether polyol may be one kind or two or more kinds.
  • the polyether polyol constituting the foaming stock solution a polyether polyol obtained by using the above PO and EO together is preferable from the viewpoint of raw material activity.
  • the blending ratio (molar ratio) of PO and EO is not particularly limited.
  • the EO / PO (molar ratio) is preferably 8/92 to 25/75, more preferably 13/87 to 20/80.
  • the EO / PO (molar ratio) is in the above range, a polyether polyol having good reactivity can be easily produced.
  • the number of hydroxyl groups (functional groups) contained in one molecule of the polyether polyol constituting the foaming stock solution is preferably 3 to 4. Within these preferred ranges, the viscosity of the foamed stock solution becomes moderate, and a flexible polyurethane foam having excellent physical properties can be obtained.
  • a polyether polyol having two functional groups may be used in combination.
  • the weight average molecular weight Mw of the polyether polyol constituting the foaming stock solution is preferably 3,000 to 12,000, more preferably 3,000 to 8,000, and further preferably 5,000 to 8,000.
  • the weight average molecular weight of the polyether polyol is 12,000 or less, the viscosity of the foaming stock solution is not excessively increased, and the stirring efficiency is improved.
  • the weight average molecular weight of the polyether polyol is 3,000 or more, a flexible polyurethane foam having good rebound resilience can be obtained.
  • the weight average molecular weight Mw is a value calculated as a polystyrene conversion value by gel permeation chromatography (GPC method).
  • GPC method gel permeation chromatography
  • a polyether polyol having a weight average molecular weight of more than 8,000 and not more than 12,000 may be used in combination.
  • the degree of unsaturation of the polyether polyol constituting the foaming stock solution is preferably 0.03 meq / g or less.
  • the degree of unsaturation is 0.03 meq / g or less, a flexible polyurethane foam having good physical properties such as durability can be obtained.
  • the “unsaturation degree” is a method in which acetic acid liberated by acting mercuric acetate on unsaturated bonds in a sample is titrated with potassium hydroxide in accordance with Japanese Industrial Standard JIS K 1557-1970. Means the total degree of unsaturation (milliequivalent / g).
  • the polyether polyol contained in the foaming stock solution as the polyol component may be one type or two or more types.
  • a polyether polyol having a weight average molecular weight of 7000 or more and 4 functional groups (tetrafunctional) is contained. It is preferable.
  • the polyether polyol is used, the above-mentioned wobbling feeling when the flexible polyurethane foam obtained by foam molding is used as a sheet pad can be greatly reduced.
  • the total content of two or more kinds of polyether polyols is preferably 60% by mass or more, more preferably 70 to 100% by mass, further preferably 80 to 100% by mass, and most preferably 85 to 100% by mass.
  • a polymer polyol may be used in combination as the polyol component constituting the foaming stock solution.
  • a polymer polyol widely used for polyurethane foam moldings can be applied.
  • a polymer component such as polyacrylonitrile or acrylonitrile-styrene copolymer is added to a polyether polyol made of polyalkylene oxide and having a weight average molecular weight Mw of 3,000 to 8,000, more preferably 4,000 to 7,000.
  • Examples include graft-polymerized polymer polyols.
  • the alkylene oxide used as the raw material of the polyalkylene oxide is preferably an alkylene oxide containing propylene oxide (PO) as a functional group (polymerizable group), an alkylene oxide containing only propylene oxide, or propylene oxide and ethylene oxide (EO). More preferred are alkylene oxides included together.
  • the content of the polymer component with respect to the total mass of the polymer polyol is preferably 25 to 50% by mass.
  • the mixing ratio in the case of mixing the polyether polyol and the polymer polyol as the polyol component constituting the foaming stock solution is preferably 70/30 to 99/1 as the polyether polyol / polymer polyol (mass ratio). / 20 to 99/1 is more preferred, and 85/15 to 99/1 is even more preferred. Within the above range, it is easy to obtain a flexible polyurethane foam having desired physical properties.
  • ⁇ Polyisocyanate component As a polyisocyanate component constituting the foaming stock solution, 70 or more diphenylmethane diisocyanate is contained in an isocyanate equivalent.
  • MDI Diphenylmethane diisocyanate
  • 4,4-MDI 4,4-diphenylmethane diisocyanate
  • 2,4-MDI 2,4-diphenylmethane diisocyanate
  • 2,2-diphenylmethane diisocyanate 2,2-diphenylmethane diisocyanate
  • 2,2-MDI polymeric MDI
  • crude MDI crude MDI
  • one type of MDI may be contained alone, or two or more types of MDI may be contained.
  • “Isocyanate equivalent” representing the total amount of polyisocyanate contained in the foaming stock solution means the molar ratio of isocyanate groups when the amount of active hydrogen (mole) in the foaming stock solution is 100.
  • the isocyanate equivalent derived from MDI contained in the foaming stock solution is at least 70 or more, preferably 70 to 120, more preferably 80 to 100.
  • the isocyanate equivalent is 70 or more, poor stirring of the foaming stock solution can be prevented.
  • production of foam collapse can be prevented as the said isocyanate equivalent is 120 or less.
  • a small amount of a known polyisocyanate component other than MDI may be added in addition to the MDI of (C).
  • TDI tolylene diisocyanate
  • triphenyl diisocyanate triphenyl diisocyanate
  • xylene diisocyanate polymethylene polyphenylene polyisocyanate
  • hexamethylene diisocyanate isophorone diisocyanate and the like
  • isophorone diisocyanate and the like.
  • diphenylmethane diisocyanate (C) with respect to the total mass of the polyisocyanate component contained in the foaming stock solution
  • the total content of at least types is preferably 70% by mass or more, more preferably 80 to 100% by mass, further preferably 90 to 100% by mass, and most preferably 95 to 100% by mass.
  • the content of pure MDI constituting the diphenylmethane diisocyanate (C) with respect to the total mass of the polyisocyanate component contained in the foaming stock solution is preferably 40% by mass or more, more preferably 50 to 90% by mass, 55 Is more preferably from 85 to 85% by mass, most preferably from 60 to 80% by mass.
  • a cross-linking agent component constituting the foamed stock solution a cross-linking agent having a higher reactivity with respect to the polyisocyanate component than water is a main component. Is preferably included. Usually, the reactivity with respect to the polyisocyanate component decreases in the order of glycerin, a crosslinking agent having an ethylene oxide group (EO-based crosslinking agent), water, and a crosslinking agent having a propylene oxide group (PO-based crosslinking agent).
  • EO-based crosslinking agent ethylene oxide group
  • PO-based crosslinking agent a crosslinking agent having a propylene oxide group
  • the molar ratio of the EO group to the PO group (the number of moles of EO groups / the number of moles of PO groups) of one or more compounds contained as a cross-linking agent in the foaming stock solution is 100. It is preferably above, more preferably 105 or more, and even more preferably 110 or more. A higher molar ratio is preferable. That is, it is preferable that the foaming stock solution does not substantially contain a crosslinking agent having a PO group.
  • the ethylene oxide group means a group having a monovalent bond from which one hydrogen atom constituting ethylene oxide is removed.
  • the propylene oxide group means a group having a monovalent bond in which one hydrogen atom constituting propylene oxide is removed.
  • crosslinking agent component a known crosslinking agent used in the field of polyurethane foam can be applied.
  • the molecular weight of the crosslinking agent is usually preferably 1000 or less.
  • the crosslinking agent contained in the foaming stock solution may be one type or two or more types.
  • a cross-linking agent having an EO group / PO group (molar ratio) of 100 or more and glycerin are used in combination, the mass ratio of the cross-linking agent / glycerin is preferably 10: 1 to 1:10, preferably 5: 1 to 1: 5. More preferred is 2: 1 to 1: 2.
  • the total content of the crosslinking agent components contained in the foaming stock solution is preferably 0.5 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component. .
  • the amount is not more than the upper limit of the above range, the closed cell property becomes too high, molding becomes difficult, and foam collapse can be prevented.
  • the effect of a crosslinking agent is fully acquired as it is more than the lower limit of the said range.
  • a foaming agent component constituting the foaming stock solution it is preferable to use water. Since water reacts with polyisocyanate to generate carbon dioxide, it functions as a foaming agent.
  • the content of water in the foaming stock solution is preferably 1 to 7 parts by mass and more preferably 2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component.
  • Catalyst component examples include known catalysts used in the field of polyurethane foam.
  • Known catalysts include amine catalysts and tin catalysts.
  • known catalysts are roughly classified into a resination catalyst that promotes the resinization of polyurethane and a foaming catalyst that promotes foaming of the polyisocyanate component.
  • Suitable resination catalysts are tertiary amine catalysts that specifically promote the reaction of polyisocyanates and polyols, such as, but not limited to, triethylenediamine, 1,8-diazabicyclo [5.4.0].
  • Undecene-7, and imidazoles such as 1-methylimidazole, 1,2-dimethylimidazole, 1-isobutyl-2-methylimidazole, 1,1 ′-(3- (dimethylamino) propyl) imino) bis (2- Propanol).
  • a suitable foaming catalyst is a tertiary amine catalyst that particularly accelerates the reaction between isocyanate and water and effectively generates carbon dioxide, and is generally used for improving the fluidity and dimensional stability of foam.
  • the foaming catalyst is not particularly limited, but is bis (2-dimethylaminoethyl) ether, N, N, N ′, N ′′, N ′′ -pentamethyldiethylenetriamine, and N, N, N ′, N ′′. , N ′ ′′, N ′ ′′-hexamethyltriethylenetetramine and the like.
  • the foaming stock solution preferably contains at least a resination catalyst as a catalyst component among a resination catalyst and a foaming catalyst.
  • the mass ratio of resinization catalyst: foaming catalyst contained in the foaming stock solution is preferably from 100: 0 to 100: 100, more preferably from 100: 0 to 100: 50, further preferably from 100: 0 to 100: 20. preferable.
  • the content of 1,1 ′-(3- (dimethylamino) propyl) imino) bis (2-propanol) as the resinification catalyst is 0.1 to 2.0 with respect to 100 parts by mass of the polyol component. It is preferably part by mass, more preferably 0.2 to 1.5 parts by mass, further preferably 0.3 to 1.2 parts by mass, and 0.4 to 0.9 parts by mass. It is particularly preferred. Within the above range, a flexible polyurethane foam having desired physical properties can be easily obtained.
  • the total content of both catalysts is The amount is preferably 0.1 to 1.5 parts by weight, more preferably 0.4 to 1.2 parts by weight, and 0.7 to 1.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol component. More preferably. Within the above range, a flexible polyurethane foam having desired physical properties can be easily obtained.
  • the amine-based catalyst has a ratio of the foaming catalyst constant to the gelation catalyst constant of 10 ⁇ 10 in order to accelerate the resinification (gelation) reaction between polyols and polyisocyanates and promote urethane bond formation. It is preferable to use a resinification catalyst that is ⁇ 1 or less.
  • the gelation catalyst constant is a constant that determines the speed of the resinification reaction between polyols and polyisocyanates. As the value increases, the crosslink density of the foam increases and the mechanical properties of the foam increase. become good.
  • the reaction constant of the gelation reaction between tolylene diisocyanate and diethylene glycol is used.
  • the foaming catalyst constant is a constant that determines the speed of the foaming reaction between the polyisocyanates and water, and the larger the value, the higher the cell connectivity of the foam.
  • the reaction constant of the foaming reaction between tolylene diisocyanate and water is used.
  • the ratio of the two catalyst constants represents the balance of both catalysts. Examples of suitable amine-based catalysts are exemplified below including specific examples of the resinification catalyst.
  • the resinification catalyst include the above-mentioned catalysts, including triethylenediamine (TEDA), a mixture of triethylenediamine and polypropylene glycol, N, N, N ′, N′-tetramethylethylenediamine, N, N, N ', N'-tetramethylpropylenediamine, N, N, N', N ", N" -pentamethyl- (3-aminopropyl) ethylenediamine, N, N, N ', N ", N” -pentamethyldipropylene Tertiary amines such as triamine, N, N, N ′, N′-tetramethylguanidine, 135-tris (N, N-dimethylaminopropyl) hexahydro-S-triazine, 1-methylimidazole, 1,2-dimethyl Imidazoles such as imidazole and 1-isobutyl-2-methylimidazole, and other N, N, N, N,
  • the content of the amine-based catalyst in the foaming stock solution is preferably 0.1 to 0.4 parts by mass, and preferably 0.2 to 0.4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component. Is more preferably 0.3 to 0.4 parts by mass.
  • the lower limit of the above range is 0.1 parts by mass or more, foam collapse can be prevented.
  • the upper limit of the above range is 0.4 parts by mass or less, it is possible to prevent shrinkage from occurring due to closed cells.
  • tin catalyst examples include known organotin catalysts such as stannous octoate, stannous laurate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin dimaleate, dibutyltin diacetate, dioctyltin diacetate, and tin octylate.
  • the content of the tin catalyst in the foaming stock solution is preferably 0.01 to 0.5 parts by mass, and 0.01 to 0.4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component. More preferred is 0.01 to 0.2 parts by mass.
  • the foaming stock solution may contain a foam stabilizer.
  • foam stabilizer known foam stabilizers used in the field of polyurethane foam are applicable, and examples thereof include silicone foam stabilizers, anionic foam stabilizers, and cationic foam stabilizers. These foam stabilizers include foam stabilizers having a hydroxyl group at the molecular chain terminal.
  • the foam stabilizer in the foaming stock solution is preferably 0.1 to 5 parts by weight, more preferably 0.2 to 3 parts by weight, and more preferably 0.3 to 0.8 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol component. Part by mass is more preferable. Usually, the effect as a foam stabilizer is sufficiently obtained at a content of 5 parts by mass or less. Moreover, the stirring rate of a polyol component and a polyisocyanate component improves that it is a content rate of 0.1 mass part or more, and the flexible polyurethane foam which has a desired physical property is easy to be obtained.
  • additives may be added to the foaming stock solution as necessary.
  • coloring agents such as pigments, chain extenders, fillers such as calcium carbonate, flame retardants, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, conductive materials such as carbon black, antibacterial agents, etc. it can.
  • the compounding quantity of various additives is suitably adjusted according to a use and the objective.
  • the method for preparing the foaming stock solution is not particularly limited. For example, a mixture composed of the remaining components excluding the polyisocyanate component (hereinafter sometimes abbreviated as “polyol mixture”) is prepared, and then. The preparation method which mixes with a polyisocyanate component and obtains foaming stock solution is mentioned.
  • the polyol mixture is prepared by first mixing the catalyst component with the polyol component in order to reduce the contact between the foaming agent water and the catalyst component, then the foam stabilizer component, the crosslinker component, and if necessary. Accordingly, it is preferable to mix optional components and finally mix water as a blowing agent. Thereafter, in the step of foam-molding the flexible polyurethane foam, it is preferable to prepare the foaming stock solution by mixing the polyol mixture and the polyisocyanate component.
  • the viscosity of the prepared polyol mixture at a liquid temperature of 25 ° C. is preferably 2,400 mPa ⁇ s or less, and more preferably 1,800 mPa ⁇ s or less.
  • the stirring efficiency of the foaming stock solution is improved, and a sufficient amount of foaming is obtained uniformly throughout the foaming stock solution, thereby obtaining a flexible polyurethane foam (foamed molded product) having desired physical properties. It becomes easy to be done.
  • a method for foam-molding a flexible polyurethane foam using the foaming stock solution is not particularly limited.
  • a known method for foaming by injecting a foaming stock solution into a cavity formed in a mold can be applied. .
  • the foaming stock solution in order to prevent separation of each component constituting the foaming stock solution, it is preferable to prepare the foaming stock solution by mixing the above-mentioned components immediately before injecting the foaming stock solution into the cavity.
  • the liquid temperature of the foaming stock solution to be injected is preferably 10 to 50 ° C., more preferably 20 to 40 ° C., and further preferably 25 to 35 ° C.
  • the temperature of the mold is preferably 40 to 80 ° C., more preferably 50 to 70 ° C., and further preferably 60 to 65 ° C.
  • appropriate foaming can be obtained.
  • the target flexible polyurethane foam is obtained by curing in a mold and then demolding.
  • the flexible polyurethane foam obtained here may be further subjected to a known film removal treatment.
  • the flexible polyurethane foam according to the present invention tends to gradually increase in hardness from the lower side to the upper side in the vertical direction during foam molding. That is, the hardness distribution in the longitudinal direction Y of the flexible polyurethane foam according to the present invention shows a continuous increasing or decreasing tendency.
  • the hardness distribution tends to increase when viewed from the bottom in the vertical direction at the time of foam molding of the flexible polyurethane foam, but from the top to the bottom of the same flexible polyurethane foam at the time of foam molding. When viewed in the direction, the hardness distribution tends to decrease.
  • the main polymerizable group (reactive group) of the crosslinker component is an EO group
  • the PO group that does not substantially exhibit a crosslinking effect is not included in the crosslinker component
  • polyisocyanate It is considered that a large factor is that MDI is contained as a major part of the component and that TDI is little or not contained.
  • glycerin is contained as a cross-linking agent component and that a resinification catalyst is contained as a catalyst component contributes to the above hardness distribution.
  • the degree of flatness of the foamed cell shape appearing in the cross section that is, the aspect ratio described above is directed from the upper end to the lower end during foam molding. Tend to become larger gradually.
  • the foam cell located at the lower end of foam molding is crushed in the direction of gravity and presents a horizontally long flat shape (elliptical shape), and the foam cell located in the middle part
  • the degree of flatness is relatively relaxed and approaches a circle, and the degree of flatness in the foamed cell located at the upper end is further relaxed and tends to be closer to a circle.
  • the change in the shape of the foam cell 21 appearing in the cross section in the longitudinal direction Y of the flexible polyurethane foam is correlated with the tendency of the hardness distribution.
  • the “soft” of the flexible polyurethane foam according to the present invention has a hardness (rigidity) to the extent that the flexible polyurethane foam is deformed and dented when it is pushed by hand or sitting on it. Means.
  • Another flexible polyurethane foam is a flexible polyurethane foam obtained by foam molding a foam stock solution containing a polyol, a polyisocyanate, a crosslinking agent, a foaming agent, and a catalyst, and the polyol has a weight average molecular weight Mw.
  • a polyether polyol having 3000 to 12000 and having 3 to 4 functional groups is contained, and the total amount of ethylene oxide groups / propylene oxide groups (molar ratio) of the compound included as the crosslinking agent is 100 or more, and the crosslinking agent
  • the polyisocyanate those containing a tolylene diisocyanate in an isocyanate equivalent of 70 or more can be used.
  • the shape of the large number of foam cells 21 included in each of the plurality of layered portions 11 and 12 is positioned on the seating surface 1A side along the vertical direction Y. Since each of the plurality of layered portions 11 and 12 is relatively long, the relatively long foam cell 21 that is easily compressed and deformed in the longitudinal direction Y is positioned on the seating surface 1A side, and compressed in the longitudinal direction Y. A relatively long foam cell 21 that is difficult to deform is positioned on the back surface 1B side.
  • each of the layered portions 11 and 12 it is possible to reduce the hardness on the seating surface 1A side compared to the hardness on the back surface 1B side, making it difficult for the occupant to feel the hardness at the time of sitting, A feeling of sitting can be kept good.
  • the portion of the layered portions 11 and 12 positioned between the seating surface 1A side and the back surface 1B side is included. Thus, it is possible to prevent a portion where the hardness is suddenly changed from occurring, and it is possible to make it difficult to cause an uncomfortable feeling when seated on the occupant.
  • the horizontally long foam cell 21 is easily compressed and deformed in the vertical direction Y, but in such a deformed state, it is difficult to shear and deform in the horizontal direction X. Therefore, in each of the layered portions 11 and 12, the seating surface 1A side is It becomes possible to make it difficult to deform in the lateral direction, and it is possible to reliably prevent a person or an object sitting on the seating surface 1A from wobbling in the lateral direction X. Therefore, even when acceleration in the lateral direction X is applied to a person or an object on the seating surface 1A, it can be stabilized.
  • the aspect ratio of the foam cell 21C included in the layered portion 11 on the seating surface 1A side is the layered portion 12 on the back surface 1B side. Since it is smaller than the aspect ratio of the included foam cell 21A, when a compressive load in the longitudinal direction Y is applied to the seating surface 1A, it is included in the layered portion 12 on the back surface 1B side in the boundary portions C1 and A2.
  • the vertically long foam cell 21C included in the layered portion 11 on the seating surface 1A side can be prevented from being crushed in the vertical direction Y. Therefore, even if the thickness in the longitudinal direction Y of the seat pad 1 is reduced, it is possible to prevent all or most of the foam cells 21 included from being crushed, and the occupant is hard when seated. It is possible to suppress the so-called feeling of bottoming.
  • the hardness in the longitudinal direction Y of the entire layered portion 12 on the back surface 1B side is greater than the hardness in the longitudinal direction Y of the entire layered portion 11 on the seating surface 1A side. Therefore, the amount of compressive deformation generated in the layered portion 12 on the back surface 1B side is smaller than the amount of compressive deformation generated in the layered portion 11 on the seating surface 1A side, and the compressive deformation generated in the layered portion 11 on the seating surface 1A side is reduced. It can be supported by the side layered portion 12.
  • the hardness in the longitudinal direction Y is different for each of the layered portions 11 and 12, it is possible to easily set the rate of change of the density in the longitudinal direction Y to be high for each of the layered portions 11 and 12, and the sheet.
  • the difference between the hardness in the vertical direction Y of the upper end portion A1 on the seating surface 1A side and the hardness in the vertical direction Y of the lower end portion C2 on the back surface 1B side can be easily secured. From the above, it is possible to reliably suppress the aforementioned wobbling and bottoming feeling.
  • the hardness in the longitudinal direction Y of the layered portion 11 on the seating surface 1A side is equal to the longitudinal direction Y of the layered portion 12 on the back surface 1B side. Therefore, in the seat pad 1, as the seat surface 1 A moves from the seating surface 1 A to the back surface 1 B along the longitudinal direction Y, there is a portion where the hardness in the longitudinal direction Y is reversed and rapidly fluctuates. It is possible to prevent the occurrence of the discomfort and to increase the height almost continuously, and it is possible to reliably realize that it is difficult to cause an uncomfortable feeling when seated on the occupant.
  • the aspect ratio of the foam cell 21C included in the lower end portion C2 on the back surface 1B side of the sheet pad 1 is 0.95 to 1.05, which is close to 1, the foam cell 21C is from which direction. It becomes difficult to be deformed even with respect to the force of, and it is possible to further reduce the wobble, and it is possible to suppress the foam cell 21C from being crushed in the vertical direction Y. It can be suppressed more reliably.
  • the aspect ratio of the foam cell 21A included in the upper end A1 on the seating surface 1A side of the seat pad 1 is 1.4 to 1.5, the occupant does not feel the hardness when seated. Furthermore, the amount of subsidence in the vertical direction Y of the sheet pad 1 can be suppressed.
  • Example 2 Each layered part was manufactured by inject
  • the size of the layered portion in the vertical direction Y was 42.5 mm, and the aspect ratio and hardness described above were measured.
  • the composition of Table 1 shows the composition ratio of the material a, the material b, and the material c.
  • Examples 1 and 2 and the comparative example have the configurations shown in Table 2.
  • a plurality of evaluation samples were taken from the layered portion. Specifically, in the layered portion in the vertical direction Y, the evaluation sample that forms a cube of 10 mm in length, 10 mm in width, and 10 mm in height from the portion where the hip point is located directly above is changed in the position along the vertical direction Y. Four were collected. In the layered portion, if the end surface on the seating surface 1A side of the seat pad 1 is represented by 0% in the longitudinal direction and the end surface on the back surface 1B side of the seat pad 1 is represented by 100% in the longitudinal direction, four evaluations are made. Samples were taken separately from the 10.5%, 31.6%, 52.6%, and 73.7% longitudinal positions in the layered portion.
  • a photograph obtained by enlarging the central portion of the evaluation sample with an optical microscope is obtained, and a plurality of vertical lines for equally dividing the photograph in the horizontal direction X at intervals of 2 mm and a plurality of the lines for equally dividing the photograph in the vertical direction Y at intervals of 2 mm. Identify the horizontal line.
  • one of the plurality of vertical lines and one of the plurality of horizontal lines pass through the center of the photograph.
  • a vertical line and a horizontal line passing through the center of the photograph are referred to as a vertical reference line and a horizontal reference line, respectively.
  • each of the vertical reference line and a pair of vertical lines sandwiching the vertical reference line in the horizontal direction X the number of intersection points with the skeleton that defines the foam cell is within a range of 3 mm above and below the horizontal reference line. Count visually. An average value of the number of intersections counted on each vertical line is calculated, and this average value is assumed to be the size Ry of the foam cell 21 in the vertical direction Y. Similarly, in the horizontal direction, each of the horizontal reference line and the pair of horizontal lines sandwiching the horizontal reference line in the vertical direction Y is within 5 mm from the vertical reference line to the left and right. Count the number visually. The average value of the number of intersections counted on each horizontal line is calculated, and this average value is assumed to be the size Rx of the foam cell 21 in the horizontal direction X. The aspect ratio is specified by dividing the Rx value obtained above by the Ry value.
  • FIG. 5 shows an example of the result of obtaining the aspect ratio of a large number of foam cells 21 included in the layered portion based on such a measurement method.
  • the layered portion by mixing the material a and the material b becomes 1.45, 1.37, 1.17, 1.05 from the seating surface 1A side to the back surface 1B side, and the layered portion by mixing the material c.
  • the portions are 1.18, 1.16, 1.12 and 1.10. From the seating surface side to the back surface side.
  • the layered portion formed by the combination of the material a and the material b has an aspect ratio from the seating surface 1 ⁇ / b> A side to the back surface 1 ⁇ / b> B along the longitudinal direction Y as compared with the layered portion formed by the combination of the material c. There is a tendency for the rate of decline to increase toward the side.
  • the pressure plate is moved forward toward the evaluation sample until the reaction force received by the pressure plate reaches 0.1 N, and this position is set so that the thickness of the evaluation sample is 100%.
  • a certain initial position of the pressure plate is assumed.
  • the pressure plate was a disc having a diameter of 200 mm, and through holes having a diameter of 6 mm were formed at a pitch of 19 mm on the receiving plate on which the evaluation sample was placed.
  • the pressure plate is moved forward toward the evaluation sample at a speed of 50 mm / min, and when the thickness of the evaluation sample reaches 25%, the pressure plate is returned to the initial position at a speed of 50 mm / min.
  • this hardness ratio means the ratio of the hardness of each evaluation sample to the average hardness in the longitudinal direction Y in the layered portions 11 and 12.
  • the hardness ratio of the layered portion by mixing the material a and the material b is 0.80, 0.88, 1.07, 1.25 from the seating surface 1A side to the back surface 1B side, and the layered portion by mixing the material c
  • the hardness ratio of the parts is 1.17, 0.96, 0.87, 1.00 from the seating surface side to the back surface side.
  • the hardness in the vertical direction Y from the seating surface 1A side to the back surface 1B side is continuously increased. That is, the hardness distribution in the longitudinal direction Y shows a continuous increasing tendency.
  • the wobbling feeling required for the sheet pad 1 is sufficiently reduced.
  • the hardness ratio on the seating surface 1A side in the layered portion 11 is relatively small, the repulsive force at the time of sitting is moderate, and the feeling of pressure from the seating surface 1A in the layered portion 11 is small, so that it is different from the conventional comfort. Sitting comfort is obtained.
  • the foamed stock solution of the flexible polyurethane foam contains a large amount of glycerol as a crosslinking agent, and substantially contains a PO-based crosslinking agent.
  • the main cross-linking agent is an EO-based cross-linking agent
  • the main catalyst is a resinification catalyst
  • the foam stabilizer is not substantially contained. It is done.
  • the layered portion of the comparative example is located directly below the evaluation sample, rather than the hardness ratio of the evaluation sample at the vertical position of 10.5% close to the end surface on the seating surface side.
  • the hardness ratio of the evaluation sample at the longitudinal position 31.6% is lowered.
  • the foamed stock solution of the flexible polyurethane foam does not contain glycerin as a cross-linking agent, and contains a large amount of PO-based cross-linking agent as a cross-linking agent. Any one or more of a large number of foaming catalysts may be considered as the catalyst.
  • Example 2 has less bottom feeling than Example 1.
  • FIG. 7 shows a seat pad (Example 1) in which the vertical hardness of the entire layered portion 11 and the vertical hardness of the entire layered portion 12 are the same, and the vertical hardness of the entire layered portion 12 is the vertical of the entire layered portion 11.
  • the relationship between the lateral force (N) and roll angle (deg) of a seat pad (Example 2) higher than the hardness of a direction is shown.
  • the roll angle (deg) is an inclination angle when 39.8 kg of iron-steel shape is loaded on the seating surface side 1A of the seat pad and a load is gradually applied from 0 to 60 N in the horizontal direction. From FIG.
  • Polyether polyol A1-1 has an EO / PO molar ratio of 16/84, a weight average molecular weight of 7000, and a functional group number of 4.
  • Polyether polyol A1-2 has an EO / PO molar ratio of 13/87, a number average weight average molecular weight of 7000, and a functional group number of 3.
  • Polymer polyol A2-1 is a polymer polyol having a solid content of 33%, a hydroxyl value of 23 mg KOH / g, a weight average molecular weight of 5400, and a 3.2 functional polymer (manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd., trade name: KC855).
  • Crosslinking agent C-1 has an EO / PO molar ratio of 0/100, a weight average molecular weight of 700, and a functional group number of 3.
  • Crosslinking agent C-2 has an EO / PO molar ratio of 100/0, a weight average molecular weight of 400, and a functional group number of 4.
  • Crosslinking agent C-3 is glycerin.
  • Catalyst D-1 is a commercially available resinification catalyst and is 1,1 ′-(3- (dimethylamino) propyl) imino) bis (2-propanol).
  • Catalyst D-2 is a commercially available resinification catalyst and is triethylenediamine.
  • Catalyst D-3 is a commercially available foaming catalyst and is (2-dimethylaminoethyl) ether.
  • Catalyst D-4 is a commercially available diethanolamine that catalyzes both resinification and foaming.
  • “Foam stabilizer E-1” is a low activity silicone foam stabilizer (trade name: B8734) manufactured by Evonik.
  • “Foam stabilizer E-2” is a highly active silicone foam stabilizer (trade name: B8742) manufactured by Evonik.
  • “Foaming agent F-1” is water.
  • Polyisocyanate (B-1) is an MDI-based isocyanate called “foamlite 1302B” manufactured by BASF INOAC. TDI-based isocyanate is not substantially contained. It is an MDI-based isocyanate called “Form Light 1302B” manufactured by BASF INOAC. TDI-based isocyanate is not substantially contained.
  • the seat pad 1 is applied as a flexible polyurethane foam molded product, but the present invention is not limited to this, and in addition to a seat pad for a vehicle such as an automobile, an indoor chair is used. It is possible to target various uses such as cushioning materials such as bedding and cushioning materials for flooring of houses.
  • the flexible polyurethane foam molded article is not limited to a person sitting on it, but may be one on which luggage or the like is placed.
  • the flexible polyurethane foam molded article is not limited to a configuration in which the mounting surface extends in the horizontal direction perpendicular to the vertical direction as in the seating surface 1A of the present embodiment, but various applications such as a configuration in which the mounting surface extends in the vertical direction, for example. Can be targeted.
  • the seat pad of the present invention is a seat pad that is attached to a vehicle and used as a seating portion, and is the above-described flexible polyurethane foam molded article.
  • the shape of a large number of foam cells contained in each of the plurality of layered portions is horizontally long as it is positioned on the mounting surface side along the vertical direction.
  • a relatively horizontally long foam cell that is easy to compress and deform in the vertical direction is located on the mounting surface side, while a relatively vertically long foam cell that is difficult to compress and deform in the vertical direction is opposite to the mounting surface side along the vertical direction. It will be located on the back side. Therefore, in each layered portion, it is possible to reduce the hardness on the mounting surface side compared to the hardness on the back surface side.
  • this flexible polyurethane foam molded product is mounted on a vehicle and used as a seat pad.
  • the ratio of the foamed cells included in the layered portion on the mounting surface side is smaller than the ratio of the foamed cells included in the layered portion on the back surface side. Therefore, when the longitudinal compressive load is applied to the placement surface, the horizontally elongated foam cells included in the layered portion on the back surface side are compressed and deformed in the longitudinal direction at the boundary portion. It is possible to suppress the vertically elongated foam cells included in the layered portion on the placement surface side from being crushed in the longitudinal direction. Therefore, even if the vertical thickness of the flexible polyurethane foam molded product is reduced, it is possible to prevent all or most of the contained foam cells from being crushed, and the occupant is hard when seated. It is possible to suppress the so-called feeling of bottoming.
  • the vertical hardness of the entire layered portion on the back surface side is greater than the hardness in the vertical direction of the entire layered portion on the mounting surface side described above. It may be high.
  • the vertical hardness of the entire layered portion on the back surface side is higher than the vertical hardness of the entire layered portion on the mounting surface side.
  • the amount of compressive deformation generated in the layered portion of the sheet is smaller than the amount of compressive deformation generated in the layered portion on the mounting surface side, and the compressive deformation generated in the layered portion on the mounting surface side can be supported by the layered portion on the back surface side.
  • the hardness in the longitudinal direction is different for each layered portion, it is possible to easily set the rate of change in the longitudinal direction of the density for each layered portion easily, in a flexible polyurethane foam molded article, It is possible to easily ensure a large difference between the vertical hardness of the end portion on the placement surface side and the vertical hardness of the end portion on the back surface side. From the above, it is possible to reliably suppress the aforementioned wobbling and bottoming feeling.
  • the vertical hardness of the layered portion on the mounting surface side may be equal to or lower than the vertical hardness of the layered portion on the back surface side.
  • the vertical hardness of the layered portion on the mounting surface side is equal to or lower than the vertical hardness of the layered portion on the back surface side, among the flexible polyurethane foam molded products, As it goes from the placement surface to the back surface along the vertical direction, it is possible to prevent the occurrence of a portion where the vertical hardness is reversed and suddenly fluctuates and can be increased almost continuously. It is possible to reliably realize that it is difficult to cause a sense of incongruity when seated.
  • the ratio of the foamed cells included in the end portion on the back surface side may be 0.95 to 1.05.
  • the ratio of the foamed cells contained in the end portion on the back surface side in the flexible polyurethane foam molded article is a value close to 1, the foamed cells are less likely to be deformed by force from any direction, and wobble. Can be further reduced, and the foamed cells can be prevented from being crushed in the longitudinal direction, and the occurrence of the above-mentioned bottoming feeling can be further reliably suppressed.
  • the present invention while maintaining a good seating feeling, it is possible to suppress wobble and improve stability, and to suppress the feeling of bottoming.
  • Sheet pad (soft polyurethane foam molded product) 1A Seating surface (mounting surface) 1B Back surface 11, 12 Layered portion 21, 21A, 21B, 21C Foamed cell A1, A2 Upper end B1, B2 Center portion C1, C2 Lower end C1, A2 Boundary portion Ry Vertical size of foamed cell Rx Horizontal of foamed cell Direction size X Horizontal direction Y Vertical direction

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Abstract

本発明は、載置面（１Ａ）を有し、発泡原液が発泡し成形されることで得られる軟質ポリウレタンフォーム成形品（１）であって、載置面に直交する縦方向（Ｙ）に層をなす複数の層状部分（１１、１２）を有し、各層状部分に含まれる多数の発泡セルは、縦方向の大きさに対する、載置面に沿う横方向（Ｘ）の大きさの比率が、縦方向に沿って載置面（１Ａ）側に位置するものほど大きくなっており、縦方向で互いに隣り合う層状部分同士の境界部（Ｃ１、Ａ２）において、載置面側の層状部分（１１）に含まれる発泡セルの前記比率が、載置面側と反対の裏面（１Ｂ）側に位置する層状部分（１２）に含まれる発泡セルの前記比率より小さい。

Description

軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッド
　本発明は、軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッドに関する。
本願は、２０１５年８月４日に日本に出願された特願２０１５－１５３８４６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、載置面を有する例えばシート用パッド等の軟質ポリウレタンフォーム成形品として、例えば下記特許文献１に示されるような、撓み量と反力との関係を調整することによって、乗員が着座時に硬さを感じるいわゆる底付き感を覚えさせるのを抑制する発明が知られている。
日本国特開２０１２－１２５３９７号公報
　しかしながら、従来の軟質ポリウレタンフォーム成形品では、カーブの走行時や車線変更時などで車体に遠心力（遠心加速度Ｇ）が作用すると、例えば乗員の腰部や載置物等が横方向に傾き、ぐらつく可能性がある。
　これに対して、軟質ポリウレタンフォームの粘弾性を高くすることによりぐらつきを抑えることが可能であるが、この場合、クッション性が損なわれる可能性がある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、着座感を良好に保ちつつ、ぐらつきを抑えて安定性を向上させることができ、底付き感も抑制することができる軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッドを提供することを目的とする。
　本発明に係る軟質ポリウレタンフォーム成形品は、載置面を有し、発泡原液が発泡し成形されることで得られる軟質ポリウレタンフォーム成形品であって、前記載置面に直交する縦方向に層をなす複数の層状部分を有し、各前記層状部分に含まれる多数の発泡セルは、前記縦方向の大きさに対する、前記載置面に沿う横方向の大きさの比率が、前記縦方向に沿って前記載置面側に位置するものほど大きくなっており、前記縦方向で互いに隣り合う前記層状部分同士の境界部において、前記載置面側の前記層状部分に含まれる発泡セルの前記比率が、前記載置面側と反対の裏面側に位置する前記層状部分に含まれる発泡セルの前記比率より小さい。
　本発明に係る軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッドによれば、着座感を良好に保ちつつ、ぐらつきを抑えて安定性を向上させることができ、底付き感も抑制することができる。
本発明の実施の形態によるシート用パッドを示す縦断面図である。 発泡セルのアスペクト比を説明するための図である。 シート用パッドの層状部分の要部断面図であって、層状部分における着座面側の上端部の拡大図である。 シート用パッドの層状部分の要部断面図であって、層状部分の中間部分の拡大図である。 シート用パッドの層状部分の要部断面図であって、層状部分における裏面側の下端部の拡大図である。 シート用パッドの層状部分を製造するための金型の縦断面図である。 シート用パッドの層状部分における縦方向位置とアスペクト比との関係を示すグラフである。 シート用パッドの層状部分における縦方向位置と硬度比との関係を示すグラフである。 シート用パッドの層状部分における横力とロール角との関係を示す図である。
　以下、本発明による軟質ポリウレタンフォーム成形品、およびシート用パッドの実施の形態について、図面を参照して説明する。
　図１に示すように、本実施の形態のシート用パッド１は、例えば自動車（車両）に取り付けられる座席（着座部）などに採用され、着座面１Ａ（載置面）と、着座面１Ａに直交する縦方向Ｙに沿う着座面１Ａの反対側に位置する裏面１Ｂと、を有し、発泡原液が発泡し成形されることで得られる軟質ポリウレタンフォーム成形品である。前記発泡原液は、例えば、ポリオール成分、ポリイソシアネート成分、架橋剤、発泡剤、及び触媒を含有する。
　本実施形態では、シート用パッド１は、縦方向Ｙに層をなす複数の層状部分１１、１２を有している。図示の例では、層状部分１１、１２は２つとなっているが、３つ以上であってもよい。
　各層状部分１１、１２は、互いに材質の異なる１種類の材質で各別に形成されている。
すなわち、シート用パッド１は、発泡原液を各別に発泡させて成形した各層状部分１１、１２を積層することで形成されている。なおこれに代えて、シート用パッド１は、複数の層状部分１１、１２の全体を一体に１種類の発泡原液を発泡させて成形することで形成してもよい。
　縦方向Ｙで互いに隣り合う各層状部分１１、１２のうち、裏面１Ｂ側の層状部分１２全体の縦方向Ｙの硬度が、着座面１Ａ側の層状部分１１全体の縦方向Ｙの硬度より高くなっている。層状部分１１、１２全体の縦方向Ｙの硬度は、日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　６４００（２００４）に規定されるＤ法に準拠して測定することができる。
　各層状部分１１、１２に含まれる多数の発泡セル２１は、図２および図３に示されるように、縦方向Ｙの大きさＲｙに対する、着座面１Ａに沿う横方向Ｘの大きさＲｘの比率、つまり、横方向Ｘの大きさＲｘを縦方向Ｙの大きさＲｙで割った値（以下、アスペクト比という）が、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側に位置するものほど大きくなっている。なお図示の例では、横方向Ｘを、図１～図３において、便宜上、紙面の左右方向を示しているが、横方向Ｘは、この方向に限らず、着座面１Ａに沿う例えば紙面の奥行き方向等も含む。
　複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、発泡セル２１のアスペクト比が、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側に向かうに従い増加する割合は、層状部分１１、１２における縦方向Ｙの全長にわたって同等になっている。これにより、複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、縦方向Ｙで硬さが急激に変動する部分を排除することが可能になり、乗員に着座した際の違和感を生じさせにくくすることができる。なお、ここでいう「同等」とは、全く同一であっても良いし、縦方向Ｙで多少異なることも含む。
　各層状部分１１、１２は、全体が１種類の発泡原液を発泡させて成形することで形成されている。なおこれに代えて、各層状部分１１、１２は、発泡原液を発泡させて成形した薄層体を複数積層することで形成してもよい。
　複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、図１に示す着座面１Ａ側の上端部Ａ１、Ａ２では、図３Ａに示すように、アスペクト比が１より大きく、横方向Ｘの大きさＲｘが縦方向Ｙの大きさＲｙよりも大きく、発泡セル２１Ａが横方向Ｘに長い扁平形状となっている。つまり、この上端部Ａ１、Ａ２の発泡セル２１Ａにおいては、縦方向Ｙに撓み易く、横方向Ｘに変形し難くなっており、縦方向Ｙのクッション性として柔らかく感じられるようになる。
　層状部分１１、１２の上端部Ａ１、Ａ２に含まれる発泡セル２１Ａのアスペクト比は、１．４～１．５の範囲に設定されることが好ましい。なお、この数値は、層状部分１１、１２の上端部Ａ１、Ａ２に含まれる発泡セル２１Ａのうち、後述するキャビティＣの内面に当接する又は近接する部分で形成されて発泡が抑えられたものを除いたもののアスペクト比となっている。
　複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、図１に示すような、縦方向Ｙの中央部分Ｂ１、Ｂ２では、図３Ｂに示すように、アスペクト比が１より大きく、且つ上端部Ａ１、Ａ２のアスペクト比よりも小さい値であり、横方向Ｘの大きさＲｘが縦方向Ｙの大きさＲｙよりもわずかに大きく、円形に対してやや横長に扁平した形状となっている。つまり、中央部分Ｂ１、Ｂ２の発泡セル２１Ｂにおいては、上端部Ａ１、Ａ２の発泡セル２１Ａに比べて、縦方向Ｙに撓み難く、縦方向Ｙのクッション性としてやや硬く感じられる。
　複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、図１に示すシート用パッド１の裏面１Ｂ側の下端部Ｃ１、Ｃ２では、図３Ｃに示すように、アスペクト比がほぼ１に近い値であり、横方向Ｘの大きさＲｘと縦方向Ｙの大きさＲｙとがほぼ同等となる円形状となっている。下端部Ｃ１、Ｃ２の発泡セル２１Ｃにおいては、上端部Ａ１、Ａ２及び中央部分Ｂ１、Ｂ２の各発泡セル２１Ａ、２１Ｂに比べて、どの方向からの力に対しても同等の硬さで変形し難く、硬く感じられるようになっている。
　層状部分１１、１２の下端部Ｃ１、Ｃ２に含まれる発泡セル２１Ｃのアスペクト比は、０．９５～１．０５の範囲に設定されることが好ましい。なお、この数値は、層状部分１１、１２の下端部Ｃ１、Ｃ２に含まれる発泡セル２１Ｃのうち、後述するキャビティＣの内面に当接する又は近接する部分で形成されて発泡が抑えられたものを除いたもののアスペクト比となっている。
　複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、含まれる発泡セル２１の形状は、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側から裏面１Ｂ側に向かうに従い漸次、横長形状から略円形状に連続的に変化している。層状部分１１、１２の上端部Ａ１、Ａ２に含まれる発泡セル２１Ａ、及び下端部Ｃ１、Ｃ２に含まれる発泡セル２１Ｃの各体積は、これらの間に位置する中央部分Ｂ１、Ｂ２に含まれる発泡セル２１Ｂの体積よりも小さくなっている。すなわち、発泡セル２１の体積は、縦方向Ｙに沿って、上端部Ａ１、Ａ２及び下端部Ｃ１、Ｃ２から各別にこれらの間の中央部分Ｂ１、Ｂ２に向かうに従い漸次大きくなっている。
　また、複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、寸法、並びに、前述した発泡セル２１の、アスペクト比の数値、及びアスペクト比の変化率等の形態は、互いに同等になっている。なおこれに限らず、複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、寸法、並びに発泡セル２１の前記形態等を互いに異ならせてもよい。
　そして、本実施形態では、縦方向Ｙで互いに隣り合う層状部分１１、１２同士の境界部Ｃ１、Ａ２において、着座面１Ａ側の層状部分１１に含まれる発泡セル２１Ｃのアスペクト比が、裏面１Ｂ側に位置する層状部分１２に含まれる発泡セル２１Ａのアスペクト比より小さくなっている。図示の例では、前述したように、着座面１Ａ側の層状部分１１における下端部Ｃ１に含まれる発泡セル２１Ｃのアスペクト比が、裏面１Ｂ側の層状部分１２における上端部Ａ２に含まれる発泡セル２１Ａのアスペクト比より小さくなっている。
　前記境界部Ｃ１、Ａ２において、着座面１Ａ側の層状部分１１の縦方向Ｙの硬度が、裏面１Ｂ側の層状部分１２の縦方向Ｙの硬度以下となっている。なお、このような、層状部分１１、１２のうちの縦方向Ｙの一部における縦方向Ｙの硬度は、層状部分１１、１２から縦方向Ｙに沿う位置ごとで評価サンプルを切り出し、この評価サンプルに対して後述する測定方法を適用することにより測定することができる。また図示の例では、着座面１Ａ側の層状部分１１における下端部Ｃ１の縦方向Ｙの硬度が、裏面１Ｂ側の層状部分１２における上端部Ａ２の縦方向Ｙの硬度以下となっている。
　また、各層状部分１１、１２において、前記硬度は、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側の上端部Ａ１、Ａ２から裏面１Ｂ側の下端部Ｃ１、Ｃ２に向かうに従い漸次高くなっている。
　なお、以上のように構成されたシート用パッド１は、まず、例えば図４に示される金型３を用いて、複数の層状部分１１、１２を各別に形成した後に、これら１１、１２を積層することで形成される。
　金型３は、下型３１と上型３２とを備える箱形状に形成され、その内部空間が、シート用パッド１を形成するキャビティＣとなっている。上型３２は、下型３１の上端開口を塞ぐ蓋材であって、外周部に上下に貫くエア抜き孔３３が形成されている。
　ここで、シート用パッド１を形成する材料である軟質ポリウレタンフォームについて説明する。
　軟質ポリウレタンフォームの好適な実施形態は、ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤、発泡剤、及び触媒を含有する発泡原液を発泡成形して得られる軟質ポリウレタンフォームである。上記発泡原液を構成する材料の特徴として、下記（Ａ）～（Ｃ）が挙げられる。
（Ａ）　ポリオール成分として、重量平均分子量Ｍｗが３０００～１２０００であり、且つ官能基数（ヒドロキシル基の数）が３～４であるポリエーテルポリオールを含有する。
（Ｂ）　架橋剤成分として発泡原液中に含まれる化合物の全体（架橋剤の総体）におけるエチレンオキシド基／プロピレンオキシド基（モル比）は１００以上である。
（Ｃ）　ポリイソシアネートとして、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）をイソシアネート当量で７０以上含有する。
＜ポリオール成分＞
　前記発泡原液を構成するポリオール成分として、重量平均分子量Ｍｗが３，０００～１２０００であり、且つ官能基数（ヒドロキシル基の数）が３～４であるポリエーテルポリオールを含有する。上記ポリエーテルポリオールとしては、反応性が良好であることから、アルキレンオキシドの開環重合により得られるポリエーテルポリオールが好ましい。アルキレンオキシドとしては、プロピレンオキシド（ＰＯ）、エチレンオキシド（ＥＯ）等が挙げられる。ポリエーテルポリオールの材料として使用されるアルキレンオキシドは１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。
　前記発泡原液を構成するポリエーテルポリオールとしては、原料活性の観点から、上記ＰＯ及びＥＯを併用して得られたポリエーテルポリオールが好適である。ＰＯとＥＯとの配合比（モル比）は特に限定されず、例えば、ＥＯ／ＰＯ（モル比）として、８／９２～２５／７５が好ましく、１３／８７～２０／８０がより好ましい。ＥＯ／ＰＯ（モル比）が上記範囲であると、反応性が良好なポリエーテルポリオールを容易に生成することができる。
　前記発泡原液を構成するポリエーテルポリオールの一分子中に含まれるヒドロキシル基（官能基）の数は３～４個であることが好ましい。これらの好適な範囲であると、発泡原液の粘度が適度となり、優れた物性を有する軟質ポリウレタンフォームが得られる。なお、任意成分として、前記（Ａ）のポリエーテルポリオールに加えて、官能基が２個のポリエーテルポリオールを併用しても構わない。
　前記発泡原液を構成するポリエーテルポリオールの重量平均分子量Ｍｗとしては、３，０００～１２，０００が好ましく、３，０００～８，０００がより好ましく、５，０００～８，０００がさらに好ましい。ポリエーテルポリオールの重量平均分子量が１２，０００以下であると、前記発泡原液の粘度が大きくなりすぎず、撹拌効率が良好になる。一方、ポリエーテルポリオールの重量平均分子量が３，０００以上であると、良好な反発弾性を有する軟質ポリウレタンフォームが得られる。ここで、重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ法）によってポリスチレン換算値として算出した値である。なお、任意成分として、前記（Ａ）のポリエーテルポリオールに加えて、重量平均分子量が８，０００超１２，０００以下のポリエーテルポリオールを併用しても構わない。
　前記発泡原液を構成するポリエーテルポリオールの不飽和度は、０．０３ミリ当量／ｇ以下であることが好ましい。上記不飽和度が０．０３ミリ当量／ｇ以下であると、耐久性等の物性が良好な軟質ポリウレタンフォームが得られる。ここで、「不飽和度」とは、日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ　１５５７－１９７０に準拠し、試料中の不飽和結合に酢酸第二水銀を作用させて遊離する酢酸を水酸化カリウムで滴定する方法にて測定した、総不飽和度（ミリ当量／ｇ）を意味する。
　前記ポリオール成分として前記発泡原液に含有されるポリエーテルポリオールは１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。
　前記ポリオール成分として前記発泡原液に含有されるポリエーテルポリオールが１種類である場合、重量平均分子量が７０００以上であり、且つ、官能基が４個（４官能）であるポリエーテルポリオールが含有されることが好ましい。当該ポリエーテルポリオールであると、発泡成形によって得られた軟質ポリウレタンフォームをシート用パッドとして使用した場合の前述のぐらつき感を大幅に低減することができる。
　前記発泡原液が発泡成形されてなる軟質ポリウレタンフォームに所望の物性を容易に付与する観点から、前記発泡原液に含まれるポリオール成分の総質量に対する、前記（Ａ）のポリエーテルポリオールに該当する１種類又は２種類以上のポリエーテルポリオールの合計の含有量は、６０質量％以上が好ましく、７０～１００質量％がより好ましく、８０～１００質量％がさらに好ましく、８５～１００質量％が最も好ましい。
　前記発泡原液を構成するポリオール成分として、前記ポリエーテルポリオールに加えて、ポリマーポリオールを併用しても良い。前記ポリマーポリオールとしては、ポリウレタン発泡成形体用として汎用されるポリマーポリオールが適用可能である。例えば、ポリアルキレンオキシドからなる重量平均分子量Ｍｗが３，０００～８，０００、より好ましくは４，０００～７，０００のポリエーテルポリオールに、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル－スチレン共重合体等のポリマー成分をグラフト共重合させたポリマーポリオールが挙げられる。前記ポリアルキレンオキシドの原料となるアルキレンオキシドとしては、官能基（重合性基）としてプロピレンオキシド（ＰＯ）を含むアルキレンオキシドが好ましく、プロピレンオキシドのみを含むアルキレンオキシド、又はプロピレンオキシド及びエチレンオキシド（ＥＯ）を共に含むアルキレンオキシドがより好ましい。また、上記ポリマーポリオールの総質量に対する上記ポリマー成分の含有量は、２５～５０質量％であることが好ましい。
　前記発泡原液を構成するポリオール成分として、ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとを混合する場合の混合比としては、ポリエーテルポリオール／ポリマーポリオール（質量比）として、７０／３０～９９／１が好ましく、８０／２０～９９／１がより好ましく、８５／１５～９９／１がさらに好ましい。上記範囲であると、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォームが得られ易い。
＜ポリイソシアネート成分＞
　前記発泡原液を構成するポリイソシアネート成分として、ジフェニルメタンジイソシアネートをイソシアネート当量で７０以上含有する。
　ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）は、ポリウレタンフォームの分野で一般的に使用されるポリイソシアネート成分である。具体的なＭＤＩとしては、一般にモノメリックＭＤＩと称される４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート（4,4-MDI）、２，４－ジフェニルメタンジイソシアネート（2,4-MDI）、２，２－ジフェニルメタンジイソシアネート（2,2-MDI）、ポリメリックＭＤＩ、粗（クルード）ＭＤＩ等が挙げられる。
前記発泡原液において、１種類のＭＤＩが単独で含有されてもよいし、２種類以上のＭＤＩが含有されてもよい。
　前記発泡原液に含まれるポリイソシアネートの総量を表す「イソシアネート当量」は、前記発泡原液中の活性水素量（モル）を１００とした時の、イソシアネート基のモル比を意味する。
　前記発泡原液に含まれるＭＤＩに由来するイソシアネート当量は、少なくとも７０以上であり、７０～１２０が好ましく、８０～１００がより好ましい。上記イソシアネート当量が７０以上であると、発泡原液の撹拌不良を防ぐことができる。上記イソシアネート当量が１２０以下であると、フォームの崩壊の発生を防ぐことができる。
　任意成分として、前記（Ｃ）のＭＤＩに加えて、ＭＤＩ以外の公知のポリイソシアネート成分を少量加えても構わない。例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、トリフェニルジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等が挙げられる。
　前記発泡原液が発泡成形されてなる軟質ポリウレタンフォームに所望の物性を容易に付与する観点から、前記発泡原液に含まれるポリイソシアネート成分の総質量に対する、前記（Ｃ）のジフェニルメタンジイソシアネートの１種類又は２種類以上の合計の含有量は、７０質量％以上が好ましく、８０～１００質量％がより好ましく、９０～１００質量％がさらに好ましく、９５～１００質量％が最も好ましい。
　また、前記発泡原液に含まれるポリイソシアネート成分の総質量に対する、前記（Ｃ）のジフェニルメタンジイソシアネートを構成するピュアＭＤＩの含有量は、４０質量％以上が好ましく、５０～９０質量％がより好ましく、５５～８５質量％がさらに好ましく、６０～８０質量％が最も好ましい。
＜架橋剤成分＞
　前記発泡原液が発泡成形されてなる軟質ポリウレタンフォームが所望の物性を有するために、前記発泡原液を構成する架橋剤成分として、前記ポリイソシアネート成分に対する反応性が水よりも高い架橋剤が、主成分として含まれることが好ましい。通常、グリセリン、エチレンオキシド基を有する架橋剤（ＥＯ系架橋剤）、水、プロピレンオキシド基を有する架橋剤（ＰＯ系架橋剤）の順で、前記ポリイソシアネート成分に対する反応性が低下する。これに基づいて、前記発泡原液に架橋剤として含有される１種又は２種以上の化合物の全体が有するＥＯ基とＰＯ基のモル比（ＥＯ基のモル数／ＰＯ基のモル数）は１００以上であることが好ましく、１０５以上であることがより好ましく、１１０以上であることがさらに好ましい。このモル比は高い程好ましい。つまり、前記発泡原液において、ＰＯ基を有する架橋剤が実質的には含有されないことが好ましい。
　ここで、エチレンオキシド基（ＥＯ基）は、エチレンオキシドを構成する水素原子が１つ除かれた１価の結合手を有する基を意味する。プロピレンオキシド基（ＰＯ基）は、プロピレンオキシドを構成する水素原子が１つ除かれた１価の結合手を有する基を意味する。
　具体的な架橋剤成分としては、ポリウレタンフォームの分野で使用される公知の架橋剤が適用できる。架橋剤の分子量は、通常１０００以下であることが好ましい。上記ＥＯ基／ＰＯ基のモル比を大きくする観点から、「ＥＯ（基）／ＰＯ（基）＝１００／０」と表示された市販の架橋剤が好ましい。
　前記発泡原液に含まれる架橋剤は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。ＥＯ基／ＰＯ基（モル比）が１００以上の架橋剤とグリセリンを併用する場合、当該架橋剤／グリセリンの質量比は、１０：１～１：１０が好ましく、５：１～１：５がより好ましく、２：１～１：２が更に好ましい。
　前記発泡原液に含まれる架橋剤成分の合計の含有量は、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．５～１０質量部であることが好ましく、１～５質量部であることがより好ましい。上記範囲の上限値以下であると、独泡性が高くなりすぎたり、成形が困難になったり、フォームの崩壊を防止できる。上記範囲の下限値以上であると、架橋剤の効果が十分に得られる。
＜発泡剤成分＞
　前記発泡原液を構成する発泡剤成分としては、水を用いることが好ましい。水はポリイソシアネートと反応して炭酸ガスを発生するため、発泡剤として機能する。
　前記発泡原液中の水の含有量としては、ポリオール成分１００質量部に対して、１～７質量部であることが好ましく、２～５質量部であることがより好ましい。上記範囲であると、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォームが容易に得られる。また、得られた軟質ポリウレタンフォームの熱圧縮残留歪み特性が劣化することを防止できる。
＜触媒成分＞
　前記発泡原液を構成する触媒成分としては、ポリウレタンフォームの分野で使用される公知の触媒が挙げられる。公知の触媒としては、アミン系触媒、スズ触媒が挙げられる。
　通常、公知の触媒は大きく分けて、ポリウレタンの樹脂化を促進する樹脂化触媒と、ポリイソシアネート成分の発泡を促す泡化触媒と、に分類される。
　好適な樹脂化触媒は、ポリイソシアネートとポリオールの反応を特に促進する第三級アミン触媒であり、特に限定するものではないが、例えば、トリエチレンジアミン、１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン－７、及び１－メチルイミダゾール、１、２－ジメチルイミダゾール、１－イソブチル－２－メチルイミダゾール等のイミダゾール類、１，１’－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）イミノ）ビス（２－プロパノール）が挙げられる。また好適な泡化触媒は、イソシアネ－トと水の反応を特に促進し、炭酸ガスを有効に発生させる第三級アミン触媒であり、一般的にフォームの流動性、寸法安定性改良に使用される。泡化触媒としては特に限定するものではないが、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ″－ペンタメチルジエチレントリアミン、及びＮ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ'''，Ｎ'''－ヘキサメチルトリエチレンテトラミン等が挙げられる。
　前記発泡原液には、触媒成分として、樹脂化触媒及び泡化触媒のうち、少なくとも樹脂化触媒が含有されることが好ましい。
　前記発泡原液に含有される、樹脂化触媒：泡化触媒の質量比は、１００：０～１００：１００が好ましく、１００：０～１００：５０がより好ましく、１００：０～１００：２０がさらに好ましい。
　前記樹脂化触媒である１，１’－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）イミノ）ビス（２－プロパノール）の含有量は、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．１～２．０質量部であることが好ましく、０．２～１．５質量部であることがより好ましく、０．３～１．２質量部であることがさらに好ましく、０．４～０．９質量部であることが特に好ましい。上記範囲であると、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォームが容易に得られる。
　前記樹脂化触媒である１，１’－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）イミノ）ビス（２－プロパノール）と、前記泡化触媒とを併用する場合は、両触媒の合計の含有量が、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．１～１．５質量部であることが好ましく、０．４～１．２質量部であることがより好ましく、０．７～１．０質量部であることがさらに好ましい。上記範囲であると、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォームが容易に得られる。
　前記アミン系触媒としては、ポリオール類とポリイソシアネート類との樹脂化（ゲル化）反応を促進し、ウレタン結合生成を促進するために、ゲル化触媒定数に対する泡化触媒定数の比が１０×１０－１以下である樹脂化触媒を用いることが好ましい。
　ここで、ゲル化触媒定数は、ポリオール類とポリイソシアネート類との樹脂化反応の速度を決定する定数であり、その値が大きくなると発泡体の架橋密度が高くなって発泡体の機械的物性が良好になる。具体的には、トリレンジイソシアネートとジエチレングリコールとのゲル化反応の反応定数が用いられる。一方、泡化触媒定数は、ポリイソシアネート類と水との泡化反応の速度を決定する定数であり、その値が大きくなると発泡体のセルの連通性が高められる。具体的には、トリレンジイソシアネートと水との泡化反応の反応定数が用いられる。上記２つの触媒定数の比は、両方の触媒のバランスを表す。
　好適なアミン系触媒の例を、前記樹脂化触媒の具体例も含めて以下に例示する。
　前記樹脂化触媒の具体例として、前述した触媒も含めて、トリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）、トリエチレンジアミンとポリプロピレングリコールとの混合物、Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ′－テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ′－テトラメチルプロピレンジアミン、Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ″,Ｎ″－ペンタメチル－（３－アミノプロピル）エチレンジアミン、Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ″,Ｎ″－ペンタメチルジプロピレントリアミン、Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ′－テトラメチルグアニジン、１３５－トリス（Ｎ,Ｎ－ジメチルアミノプロピル）ヘキサヒドロ－Ｓ－トリアジン等の第３級アミン、１－メチルイミダゾール、１,２－ジメチルイミダゾール、１－イソブチル－２－メチルイミダゾール等のイミダゾール類、その他Ｎ,Ｎ,Ｎ′,Ｎ′－テトラメチルヘキサメチレンジアミン、Ｎ－メチル－Ｎ′－（２－ジメチルアミノエチル）ピペラジン、Ｎ,Ｎ′－ジメチルピペラジン、Ｎ－メチルピペラジン、Ｎ－メチルモルホリン、Ｎ－エチルモルホリン等が挙げられる。
　前記発泡原液における前記アミン系触媒の含有量は、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．１～０．４質量部であることが好ましく、０．２～０．４質量部であることがより好ましく、０．３～０．４質量部であることがさらに好ましい。上記範囲の下限値０．１質量部以上であるとフォームの崩壊を防止できる。上記範囲の上限値０．４質量部以下であると独立気泡となってシュリンクが発生することを防止できる。
　前記スズ触媒の具体例としては、スタナスオクトエート、スタナスラウレート、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズジマレエート、ジブチルスズジアセテート、ジオクチルスズジアセテート、オクチル酸スズ等の公知の有機スズ触媒が挙げられる。
　前記発泡原液における前記スズ触媒の含有量は、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．０１～０．５質量部であることが好ましく、０．０１～０．４質量部であることがより好ましく、０．０１～０．２質量部であることが更に好ましい。
＜整泡剤成分＞
　前記発泡原液には、整泡剤が含まれてもよい。整泡剤としては、ポリウレタンフォームの分野で使用される公知の整泡剤が適用可能であり、例えば、シリコーン系整泡剤、アニオン系整泡剤、カチオン系整泡剤が挙げられる。これらの整泡剤には、分子鎖末端に水酸基を有する整泡剤が含まれる。
　前記発泡原液における整泡剤の含有量は、前記ポリオール成分１００質量部に対して、０．１～５質量部が好ましく、０．２～３質量部がより好ましく、０．３～０．８質量部が更に好ましい。通常、５質量部以下の含有割合で、整泡剤としての効果が充分に得られる。また、０．１質量部以上の含有割合であると、ポリオール成分とポリイソシアネート成分の攪拌性が向上し、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォームが得られ易い。
＜その他の任意成分＞
　前記発泡原液には、必要に応じて各種添加剤を配合することができる。例えば、顔料等の着色剤、鎖延長剤、炭酸カルシウム等の充填材、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、カーボンブラック等の導電性物質、抗菌剤などを配合することができる。各種添加剤の配合量は、用途や目的に応じて適宜調整される。
＜発泡原液の調製方法＞
　前記発泡原液の調製方法は、特に限定されず、例えば、ポリイソシアネート成分を除いた、残りの各成分からなる混合物（以下、「ポリオール混合物」と略記することがある。）を調製し、その後、ポリイソシアネート成分と混合して、発泡原液を得る調製方法が挙げられる。
　前記ポリオール混合物の調製は、発泡剤である水と触媒成分との接触を減らすために、ポリオール成分に対して、まず触媒成分を混合し、次いで、整泡剤成分、架橋剤成分、及び必要に応じて任意成分を混合し、最後に、発泡剤である水を混合することが好ましい。
　その後、軟質ポリウレタンフォームを発泡成形する工程において、前記ポリオール混合物とポリイソシアネート成分とを混合し、発泡原液を調製することが好ましい。
　調製された前記ポリオール混合物の液温２５℃における粘度は、２，４００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１，８００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。これらの好適な粘度範囲であると、発泡原液の攪拌効率が良好となり、発泡原液の全体で均一に充分な量の発泡が得られ、所望の物性を有する軟質ポリウレタンフォーム（発泡成形体）が得られ易くなる。
　前記発泡原液を使用して、軟質ポリウレタンフォームを発泡成形する方法は、特に制限されず、例えば、金型内に形成されたキャビティ内に発泡原液を注入し、発泡成形する公知の方法が適用できる。
　上記の公知の方法において、発泡原液を構成する各成分の分離を防止するために、キャビティ内に発泡原液を注入する直前に、上述の各成分を混合して発泡原液を調製することが好ましい。注入する発泡原液の液温は、１０～５０℃であることが好ましく、２０～４０℃であることがより好ましく、２５～３５℃であることが更に好ましい。金型の温度は、４０～８０℃であることが好ましく、５０～７０℃であることがより好ましく、６０～６５℃であることが更に好ましい。発泡原液の液温及び金型の温度が上記の好適な範囲であると、適切な発泡が得られる。発泡に続いて、金型内において硬化させた後、脱型することによって、目的の軟質ポリウレタンフォームが得られる。ここで得られた軟質ポリウレタンフォームについて、公知の除膜処理を更に施してもよい。
＜軟質ポリウレタンフォームの縦方向における硬度分布について＞
　発泡成形の方法によらず、本発明にかかる軟質ポリウレタンフォームは、発泡成形時における鉛直方向の下方から上方に向かって、徐々に硬度が高まる傾向にある。つまり、本発明にかかる軟質ポリウレタンフォームの縦方向Ｙの硬度分布が、連続的な増加傾向又は減少傾向を示す。ここで、軟質ポリウレタンフォームの発泡成形時における鉛直方向の下方から上方へ向かう方向に見るとその硬度分布は増加傾向を示すが、同じ軟質ポリウレタンフォームを発泡成形時における鉛直方向の上方から下方へ向かう方向に見るとその硬度分布は減少傾向を示す。
　本発明にかかる軟質ポリウレタンフォームが上記の硬度分布を呈するメカニズムの詳細は不明であるが、前記発泡原液を構成する各成分の組み合わせが要因であると考えられる。特に、架橋剤成分が有する主な重合性基（反応性基）がＥＯ基であり、架橋効果が実質的に発揮される程度のＰＯ基が架橋剤成分に含まれないこと、及び、ポリイソシアネート成分の大部分として、ＭＤＩが含まれ、ＴＤＩが少ない又は含まれないこと、が大きな要因であると考えられる。また、架橋剤成分としてグリセリンが含有されること、触媒成分として樹脂化触媒が含有されていることも、上記の硬度分布が呈されることに少なからず寄与していると考えられる。
　また、上記の硬度分布を呈する軟質ポリウレタンフォームを縦方向Ｙに切断したとき、その断面に現れる発泡セル形状の扁平の度合、つまり前述のアスペクト比が、発泡成形時の上端部から下端部へ向けて、徐々に大きくなる傾向が見られる。発泡成形により得られた軟質ポリウレタンフォームにおいて、発泡成形時の下端部に位置する発泡セルは、重力方向に押し潰されて横に長い扁平形状（楕円形状）を呈し、中間部分に位置する発泡セルにおける扁平の度合は比較的緩和されて円に近づき、上端部に位置する発泡セルにおける扁平の度合は更に緩和されて、より一層円に近くなる傾向が見られる。このように、軟質ポリウレタンフォームの縦方向Ｙの断面に現れる発泡セル２１の形状の変化は、上記の硬度分布の傾向と相関があると考えられる。
　なお、本発明にかかる軟質ポリウレタンフォームの「軟質」は、それを手で押したり、その上に座ったりしたときに、当該軟質ポリウレタンフォームが変形して凹む程度の硬さ（剛性）であることを意味する。
　また、他の軟質ポリウレタンフォームとして、ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤、発泡剤、及び触媒を含有する発泡原液を発泡成形して得られる軟質ポリウレタンフォームであって、前記ポリオールとして、重量平均分子量Ｍｗが３０００～１２０００であり且つ官能基数が３～４であるポリエーテルポリオールを含有し、前記架橋剤として含まれる化合物の全体におけるエチレンオキシド基／プロピレンオキシド基（モル比）が１００以上であり、前記架橋剤として重量平均分子量が１０００以下の短鎖ポリオールを含有し、前記ポリイソシアネートとして、トリレンジイソシアネートをイソシアネート当量で７０以上含有するものを用いることができる。
　以上説明したように、本実施形態によるシート用パッド１によれば、複数の層状部分１１、１２それぞれに含まれる多数の発泡セル２１の形状が、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側に位置するものほど横長になっているので、複数の層状部分１１、１２それぞれにおいて、縦方向Ｙに圧縮変形しやすい比較的横長の発泡セル２１が着座面１Ａ側に位置する一方、縦方向Ｙに圧縮変形しにくい比較的縦長の発泡セル２１が裏面１Ｂ側に位置することとなる。
　したがって、各層状部分１１、１２において、着座面１Ａ側の硬さを裏面１Ｂ側の硬さと比べて低くすることが可能になり、乗員に着座時の硬さを感じさせ難くすることができ、着座感を良好に保つことができる。
　しかも、各層状部分１１、１２において、縦方向Ｙに沿って徐々にアスペクト比を変化させることによって、この層状部分１１、１２における着座面１Ａ側と裏面１Ｂ側との間に位置する部分のなかで、急激に硬さが変動する箇所が生じてしまうのを防ぐことが可能になり、乗員に着座した際の違和感を生じさせにくくすることができる。
　また、横長の発泡セル２１は、縦方向Ｙに圧縮変形しやすい一方、このように変形した状態では横方向Ｘにせん断変形しにくくなるので、各層状部分１１、１２において、着座面１Ａ側を横方向に変形しにくくすることが可能になり、着座面１Ａに着座する人や物が横方向Ｘにぐらつくのを確実に抑えることができる。そのため、着座面１Ａ上の人や物に横方向Ｘへの加速度が加わった場合であっても安定させることができる。
　さらに、縦方向Ｙで互いに隣り合う層状部分１１、１２同士の境界部Ｃ１、Ａ２において、着座面１Ａ側の層状部分１１に含まれる発泡セル２１Ｃのアスペクト比が、裏面１Ｂ側の層状部分１２に含まれる発泡セル２１Ａのアスペクト比より小さくなっているので、着座面１Ａに縦方向Ｙの圧縮荷重が加えられたときに、前記境界部Ｃ１、Ａ２において、裏面１Ｂ側の層状部分１２に含まれる横長の発泡セル２１Ａを縦方向Ｙに圧縮変形させることによって、着座面１Ａ側の層状部分１１に含まれる縦長の発泡セル２１Ｃが、縦方向Ｙに潰されるのを抑制することできる。したがって、シート用パッド１の縦方向Ｙの厚さを薄くしても、含まれる全てのあるいは大多数の発泡セル２１が潰されてしまうのを抑制することが可能になり、乗員が着座時に硬さを感じるいわゆる底付き感を覚えるのを抑えることができる。
　また、縦方向Ｙで互いに隣り合う各層状部分１１、１２のうち、裏面１Ｂ側の層状部分１２全体の縦方向Ｙの硬度が、着座面１Ａ側の層状部分１１全体の縦方向Ｙの硬度より高いので、裏面１Ｂ側の層状部分１２で生ずる圧縮変形量が、着座面１Ａ側の層状部分１１で生ずる圧縮変形量より小さくなり、着座面１Ａ側の層状部分１１で生ずる圧縮変形を、裏面１Ｂ側の層状部分１２で支持させることができる。
　また、層状部分１１、１２ごとで縦方向Ｙの硬度が異なっていることから、層状部分１１、１２ごとで密度の、縦方向Ｙの変化率を容易に高く設定することが可能になり、シート用パッド１において、着座面１Ａ側の上端部Ａ１の縦方向Ｙの硬度と、裏面１Ｂ側の下端部Ｃ２の縦方向Ｙの硬度と、の差を容易に大きく確保することができる。
　以上より、前述したぐらつきや底付き感を確実に抑えることができる。
　また、縦方向Ｙで互いに隣り合う層状部分１１、１２同士の境界部Ｃ１、Ａ２において、着座面１Ａ側の層状部分１１の縦方向Ｙの硬度が、裏面１Ｂ側の層状部分１２の縦方向Ｙの硬度以下となっているので、シート用パッド１のなかで、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａから裏面１Ｂに向かうに従い、縦方向Ｙの硬度が逆転して急激に変動する箇所が生じてしまうのを防いでほぼ連続的に高めることが可能になり、乗員に着座した際の違和感を生じさせにくくすることを確実に実現することができる。
　また、シート用パッド１における裏面１Ｂ側の下端部Ｃ２に含まれる発泡セル２１Ｃのアスペクト比が、１に近い値０．９５～１．０５となっているので、この発泡セル２１Ｃがどの方向からの力に対しても変形しにくくなり、ぐらつきをより低減することができるとともに、この発泡セル２１Ｃが縦方向Ｙに潰されるのを抑えることが可能になり、前述の底付き感の発生をより一層確実に抑えることができる。
　また、シート用パッド１における着座面１Ａ側の上端部Ａ１に含まれる発泡セル２１Ａのアスペクト比が、１．４～１．５となっているので、乗員に着座時の硬さを感じさせずに、シート用パッド１の縦方向Ｙの沈み込み量を抑えることができる。
（実施例）
　表１に示す配合のポリオール成分配合液と、イソシアネート成分とを混合して調製したウレタン配合原液を金型３のキャビティＣに注入して発泡成形することにより、各々の層状部分を製造した。層状部分縦方向Ｙの大きさは４２．５ｍｍとし、前述したアスペクト比、及び硬度を測定した。
　ここで、表１の配合は材料ａ、材料ｂ及び材料ｃの組成比を示している。実施例１及び実施例２、比較例は表２の構成を有する
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　測定に先立って、層状部分から複数の評価サンプルを採取した。
　具体的には、縦方向Ｙの層状部分において、ヒップポイントが直上に位置する部分から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×高さ１０ｍｍの立方体をなす評価サンプルを、縦方向Ｙに沿う位置を異ならせて４つ採取した。
　なお、層状部分において、シート用パッド１の着座面１Ａ側の端面を縦方向位置０％で表し、かつシート用パッド１の裏面１Ｂ側の端面を縦方向位置１００％と表すと、４つの評価サンプルはそれぞれ、層状部分における縦方向位置１０．５％、３１．６％、５２．６％、及び７３．７％から各別に採取した。
　まず、アスペクト比の測定方法について説明する。
　評価サンプルの中央部分を光学顕微鏡で拡大した写真を取得し、この写真を横方向Ｘに２ｍｍ間隔で等分割する複数の縦ラインと、この写真を縦方向Ｙに２ｍｍ間隔で等分割する複数の横ラインと、を特定する。このとき、複数の縦ラインのうちの１つ、及び複数の横ラインのうちの１つは、写真の中心を通過させる。以下、写真の中心を通過する縦ライン及び横ラインをそれぞれ、縦基準線及び横基準線という。
　そして、縦基準線、及び縦基準線を横方向Ｘに挟む一対の縦ラインそれぞれについて、横基準線から上下に３ｍｍずつ離れた範囲内で、発泡セルを画成する骨格との交点の数を目視によりカウントする。各縦ライン上でカウントされた前記交点の数の平均値を算出し、この平均値を発泡セル２１の縦方向Ｙの大きさＲｙと仮定する。
　また、横方向についても同様に、横基準線、及び横基準線を縦方向Ｙに挟む一対の横ラインそれぞれについて、縦基準線から左右に５ｍｍずつ離れた範囲内で、前記骨格との交点の数を目視によりカウントする。各横ライン上でカウントされた前記交点の数の平均値を算出し、この平均値を発泡セル２１の横方向Ｘの大きさＲｘと仮定する。
　以上より得られたＲｘ値をＲｙ値で除すことでアスペクト比が特定される。
　このような測定方法に基づいて、層状部分に含まれる多数の発泡セル２１のアスペクト比を求めた結果の一例を図５に示す。
　この結果、材料ａ及び材料ｂの配合による層状部分は、着座面１Ａ側から裏面１Ｂ側に向けて、１．４５，１．３７，１．１７，１．０５となり、材料ｃの配合による層状部分は、着座面側から裏面側に向けて、１．１８，１．１６，１．１２，１．１０となっている。
　図５に示されているように、材料ａ及び材料ｂの配合による層状部分では、材料ｃの配合による層状部分と比べて、アスペクト比が、縦方向Ｙに沿って着座面１Ａ側から裏面１Ｂ側へ向かうに従い低下する割合が大きい傾向を示している。
　次に、硬度の測定方法について説明する。
　前記した４つの評価サンプルそれぞれについて、まず、加圧板を、加圧板の受ける反力が０．１Ｎになるまで評価サンプルに向けて前進移動し、この位置を、評価サンプルの厚さが１００％である、加圧板の初期位置とする。加圧板は直径２００ｍｍの円板とし、評価サンプルが載置される受け板には、１９ｍｍピッチで直径６ｍｍの貫通孔を形成した。
　次に、加圧板を評価サンプルに向けて５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで前進移動し、評価サンプルの厚さが２５％になったときに、加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで初期位置に復帰させる。そして、６０秒間待機した後に、再度、加圧板を評価サンプルに向けて５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで前進移動し、評価サンプルの厚さが２５％になったときに、加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで初期位置に復帰させる。
　以上の過程において、評価サンプルが２５％圧縮変形したとき（厚さが７５％になったとき）に、評価サンプルに及ぼされた応力値を特定し、この値を硬度とした。
　そして、４つの評価サンプルにおける各硬度の平均を算出して、その平均値に対する各評価サンプルの硬度の比を算出した。つまりこの硬度比は、層状部分１１、１２における縦方向Ｙの平均的な硬度に対する各評価サンプルの硬度の比を意味する。この結果について、横軸に縦方向Ｙの位置をとり、縦軸に硬度比をとったグラフを図６に示す。
　材料ａ及び材料ｂの配合による層状部分の硬度比は、着座面１Ａ側から裏面１Ｂ側に向けて、０．８０，０．８８，１．０７，１．２５となり、材料ｃの配合による層状部の硬度比は、着座面側から裏面側に向けて、１．１７，０．９６，０．８７，１．００となっている。
　図６のグラフに示されているように、材料ａ及び材料ｂの配合による層状部分は、着座面１Ａ側から裏面１Ｂ側に向けた縦方向Ｙの硬度が連続的に増加している。つまり、縦方向Ｙの硬度分布が連続的な増加傾向を示している。この結果、実施例１及び実施例２は、シート用パッド１において求められる、ぐらつき感の低減が充分に図られている。また、層状部分１１における着座面１Ａ側の硬度比が比較的小さいため、着座時の反発力が適度であり、層状部分１１における着座面１Ａからの圧迫感が少ないため、従来とは異なる快適な座り心地が得られる。
　材料ａ及び材料ｂの配合による層状部分が上記の硬度分布を示す要因として、軟質ポリウレタンフォームの発泡原液に、架橋剤としてのグリセロールが多く含まれていること、ＰＯ系架橋剤が実質的に含まれておらず、主要な架橋剤がＥＯ系架橋剤であること、主要な触媒が樹脂化触媒であること、整泡剤が実質的に含まれていないこと、の何れか１つ以上が考えられる。
　一方、比較例の層状部分は、図６のグラフから明らかなように、着座面側の端面に近い縦方向位置１０．５％の評価サンプルの硬度比よりも、この評価サンプルの直下に位置する縦方向位置３１．６％の評価サンプルの硬度比が低下している。このような硬度分布であると、横方向Ｘの遠心加速度Ｇが加わった場合に、着座面に近い上端部よりも深い中間部分において軟質ポリウレタンフォームが横ずれする感触が生じて、ぐらつき感が生じ易い。
　比較例の層状部分が上記の硬度分布を示す原因として、軟質ポリウレタンフォームの発泡原液に、架橋剤としてのグリセリンが含まれていないこと、架橋剤としてＰＯ系架橋剤が多く含まれていること、触媒として泡化触媒が多く含まれていること、の何れか１つ以上が考えられる。
次に、層状部分１１と層状部分１２の硬度が異なるシートパッドを製造した。層状部分１１と硬度が異なる層状部分１２は、材料ｂの配合により製造し、層状部分１２全体の縦方向の硬度は層状部分１１全体の縦方向の硬度より高い。
材料ａの配合による層状部分１１の硬度は１９９（Ｎ）であるのに対し、材料ｂの配合による層状部分１２の硬度は２５９（Ｎ）であった。その為、実施例２は、実施例１よりも底付き感が少ない。図７に、層状部分１１全体の縦方向の硬度と層状部分１２全体の縦方向の硬度が同じシートパッド（実施例１）と、層状部分１２全体の縦方向の硬度が層状部分１１全体の縦方向の硬度より高いシートパッド(実施例２)の横力（Ｎ）とロール角（deg）の関係を示す。ロール角（deg）は、シートパッドの着座面側１Ａに３９．８ｋｇの鉄研形を負荷し、水平方向に０から６０Ｎまで徐々に荷重を加えた際の傾き角度である。
図７より、ロール角に対する横力の値が高く、実施例２の方が実施例１よりもぐらつきにくいことがわかる。すなわち、裏面側の層状部分がより硬度が高い場合、ぐらつき感が抑えられることがわかる。
　なお、上記表１において、型番又は名称で示された各材料の詳細は、以下の通りである。
　「ポリエーテルポリオールＡ１－１」は、ＥＯ／ＰＯモル比１６／８４、重量平均分子量７０００、官能基数４である。
　「ポリエーテルポリオールＡ１－２」は、ＥＯ／ＰＯモル比１３／８７、数平均重量平均分子量７０００、官能基数３である。
　「ポリマーポリオールＡ２－１」は、固形分３３％、水酸基価２３ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量５４００、３．２官能のポリマーポリオール（三洋化成工業株式会社製、商品名：KC855）である。
　「架橋剤Ｃ－１」は、ＥＯ／ＰＯモル比０／１００、重量平均分子量７００、官能基数３である。
　「架橋剤Ｃ－２」は、ＥＯ／ＰＯモル比１００／０、重量平均分子量４００、官能基数４である。
　「架橋剤Ｃ－３」は、グリセリンである。
　「触媒Ｄ－１」は、市販の樹脂化触媒であり、１，１'－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）イミノ）ビス（２－プロパノール）である。
　「触媒Ｄ－２」は、市販の樹脂化触媒であり、トリエチレンジアミンである。
　「触媒Ｄ－３」は、市販の泡化触媒であり、（２－ジメチルアミノエチル）エーテルである。
　「触媒Ｄ－４」は、市販のジエタノールアミンであり、樹脂化と泡化の両方を触媒する。
　「整泡剤Ｅ－１」は、エボニック社製の低活性型のシリコーン系整泡剤（商品名：Ｂ８７３４）である。
　「整泡剤Ｅ－２」は、エボニック社製の高活性型のシリコーン系整泡剤（商品名：Ｂ８７４２）である。
　「発泡剤Ｆ－１」は、水である。
　「ポリイソシアネート（Ｂ－１）」は、BASF　INOAC社製の「フォームライト1302B」と称されるＭＤＩ系のイソシアネートである。ＴＤＩ系のイソシアネートは実質的に含まれない。
　BASF　INOAC社製の「フォームライト1302B」と称されるＭＤＩ系のイソシアネートである。ＴＤＩ系のイソシアネートは実質的に含まれない。
　「ポリイソシアネート（Ｂ－２）」は、市販のポリイソシアネートであり、ＴＤＩ／ＭＤＩ＝８０／２０（質量比）で混合されたＴＤＩ系イソシアネートである。
　なお、本発明の技術範囲は、上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、本実施の形態では、軟質ポリウレタンフォーム成形品としてシート用パッド１を適用しているが、これに限定されることはなく、自動車などの乗り物のシート用パッドの他に、室内用の椅子、寝具などのクッション材、家屋のフローリング用緩衝材などの様々な用途のものを対象とすることが可能である。
　また、軟質ポリウレタンフォーム成形品は、人が着座するものに限らず、荷物等を載置するものであっても良い。
　また、軟質ポリウレタンフォーム成形品は、載置面が、本実施の形態の着座面１Ａのように鉛直方向に直交する水平方向に延びる構成に限らず、例えば鉛直方向に延びる構成等、様々な用途のものを対象とすることが可能である。
　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
　本発明のシート用パッドは、車両に取り付けられ着座部として用いられるシート用パッドであって、上述した軟質ポリウレタンフォーム成形品である。
　本発明では、複数の層状部分それぞれに含まれる多数の発泡セルの形状が、前記縦方向に沿って載置面側に位置するものほど横長になっているので、複数の層状部分それぞれにおいて、前記縦方向に圧縮変形しやすい比較的横長の発泡セルが載置面側に位置する一方、前記縦方向に圧縮変形しにくい比較的縦長の発泡セルが前記縦方向に沿う載置面側と反対の裏面側に位置することとなる。
　したがって、各層状部分において、載置面側の硬さを裏面側の硬さと比べて低くすることが可能になり、例えば、この軟質ポリウレタンフォーム成形品が車両に装着されてシート用パッドとして用いられる場合、乗員に着座時の硬さを感じさせ難くすることができ、着座感を良好に保つことができる。
　しかも、各層状部分において、前記縦方向に沿って徐々に前記比率を変化させることによって、この層状部分における載置面側と裏面側との間に位置する部分のなかで、急激に硬さが変動する箇所が生じてしまうのを防ぐことが可能になり、乗員に着座した際の違和感を生じさせにくくすることができる。
　また、横長の発泡セルは、前記縦方向に圧縮変形しやすい一方、このように変形した状態では横方向にせん断変形しにくくなるので、各層状部分において、載置面側を横方向に変形しにくくすることが可能になり、載置面（着座面）に着座する人や物が横方向にぐらつくのを確実に抑えることができる。そのため、載置面上の人や物に横方向への加速度が加わった場合であっても安定させることができる。
　さらに、前記縦方向で互いに隣り合う層状部分同士の境界部において、載置面側の層状部分に含まれる発泡セルの前記比率が、裏面側の層状部分に含まれる発泡セルの前記比率より小さくなっているので、載置面に前記縦方向の圧縮荷重が加えられたときに、前記境界部において、裏面側の層状部分に含まれる横長の発泡セルを前記縦方向に圧縮変形させることによって、載置面側の層状部分に含まれる縦長の発泡セルが、前記縦方向に潰されるのを抑制することできる。したがって、軟質ポリウレタンフォーム成形品の前記縦方向の厚さを薄くしても、含まれる全てのあるいは大多数の発泡セルが潰されてしまうのを抑制することが可能になり、乗員が着座時に硬さを感じるいわゆる底付き感を覚えるのを抑えることができる。
　ここで、前記縦方向で互いに隣り合う各前記層状部分のうち、前記裏面側の前記層状部分全体の前記縦方向の硬度が、前記載置面側の前記層状部分全体の前記縦方向の硬度より高くてもよい。
　この場合、前記縦方向で互いに隣り合う各層状部分のうち、裏面側の層状部分全体の前記縦方向の硬度が、載置面側の層状部分全体の前記縦方向の硬度より高いので、裏面側の層状部分で生ずる圧縮変形量が、載置面側の層状部分で生ずる圧縮変形量より小さくなり、載置面側の層状部分で生ずる圧縮変形を、裏面側の層状部分で支持させることができる。
　また、層状部分ごとで前記縦方向の硬度が異なっていることから、層状部分ごとで密度の、前記縦方向の変化率を容易に高く設定することが可能になり、軟質ポリウレタンフォーム成形品において、載置面側の端部の前記縦方向の硬度と、裏面側の端部の前記縦方向の硬度と、の差を容易に大きく確保することができる。
　以上より、前述したぐらつきや底付き感を確実に抑えることができる。
　また、前記境界部において、前記載置面側の前記層状部分の前記縦方向の硬度が、前記裏面側の前記層状部分の前記縦方向の硬度以下となっていてもよい。
　この場合、前記境界部において、載置面側の層状部分の前記縦方向の硬度が、裏面側の層状部分の前記縦方向の硬度以下となっているので、軟質ポリウレタンフォーム成形品のなかで、前記縦方向に沿って載置面から裏面に向かうに従い、前記縦方向の硬度が逆転して急激に変動する箇所が生じてしまうのを防いでほぼ連続的に高めることが可能になり、乗員に着座した際の違和感を生じさせにくくすることを確実に実現することができる。
　また、前記裏面側の端部に含まれる発泡セルの前記比率が、０．９５～１．０５であってもよい。
　この場合、軟質ポリウレタンフォーム成形品における裏面側の端部に含まれる発泡セルの前記比率が１に近い値であるので、この発泡セルがどの方向からの力に対しても変形しにくくなり、ぐらつきをより低減することができるとともに、この発泡セルが前記縦方向に潰されるのを抑えることが可能になり、前述の底付き感の発生をより一層確実に抑えることができる。
本発明によれば、着座感を良好に保ちつつ、ぐらつきを抑えて安定性を向上させ、底付き感も抑制することができる。
　１　シート用パッド（軟質ポリウレタンフォーム成形品）
　１Ａ　着座面（載置面）
　１Ｂ　裏面
　１１、１２　層状部分
　２１、２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ　発泡セル
　Ａ１、Ａ２　上端部
　Ｂ１、Ｂ２　中央部分
　Ｃ１、Ｃ２　下端部
　Ｃ１、Ａ２　境界部
　Ｒｙ　発泡セルの縦方向の大きさ
　Ｒｘ　発泡セルの横方向の大きさ
　Ｘ　横方向
　Ｙ　縦方向

Claims (5)

  1. 　載置面を有し、発泡原液が発泡し成形されることで得られる軟質ポリウレタンフォーム成形品であって、
    　前記載置面に直交する縦方向に層をなす複数の層状部分を有し、
    　各前記層状部分に含まれる多数の発泡セルは、前記縦方向の大きさに対する、前記載置面に沿う横方向の大きさの比率が、前記縦方向に沿って前記載置面側に位置するものほど大きくなっており、
    　前記縦方向で互いに隣り合う前記層状部分同士の境界部において、前記載置面側の前記層状部分に含まれる発泡セルの前記比率が、前記載置面側と反対の裏面側に位置する前記層状部分に含まれる発泡セルの前記比率より小さい軟質ポリウレタンフォーム成形品。
  2. 　前記縦方向で互いに隣り合う各前記層状部分のうち、前記裏面側の前記層状部分全体の前記縦方向の硬度が、前記載置面側の前記層状部分全体の前記縦方向の硬度より高い請求項１に記載の軟質ポリウレタンフォーム成形品。
  3. 　前記境界部において、前記載置面側の前記層状部分の前記縦方向の硬度が、前記裏面側の前記層状部分の前記縦方向の硬度以下となっている請求項１または２に記載の軟質ポリウレタンフォーム成形品。
  4. 　前記裏面側の端部に含まれる発泡セルの前記比率が、０．９５～１．０５である請求項１から３のいずれか１項に記載の軟質ポリウレタンフォーム成形品。
  5. 　車両に取り付けられ着座部として用いられるシート用パッドであって、
    　請求項１から４のいずれか１項に記載の軟質ポリウレタンフォーム成形品であるシート用パッド。
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