Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

WO2016165933A1 - GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB - Google Patents

GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB Download PDF

Info

Publication number
WO2016165933A1
WO2016165933A1 PCT/EP2016/056803 EP2016056803W WO2016165933A1 WO 2016165933 A1 WO2016165933 A1 WO 2016165933A1 EP 2016056803 W EP2016056803 W EP 2016056803W WO 2016165933 A1 WO2016165933 A1 WO 2016165933A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rolling
casting
steckel
conveying direction
plant according
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/056803
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Heimann
Uwe Plociennik
Original Assignee
Sms Group Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sms Group Gmbh filed Critical Sms Group Gmbh
Publication of WO2016165933A1 publication Critical patent/WO2016165933A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/06—Thermomechanical rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates

Definitions

  • the invention relates to a casting-rolling plant for producing metal strips, wherein the metal strip passes through the casting-rolling plant in a conveying direction, comprising: a mold with a vertical output for producing a cast strand, at least one strand guide downstream of the mold in the conveying direction for redirecting the cast strand from the vertical to the horizontal, one of the strand guide in the conveying direction downstream Steckel mill, wherein the Steckel mill has at least one Steckel rolling mill, the at least one Steckel rolling mill in the conveying direction before the at least one Steckel rolling stand, a first furnace and a first reel is upstream and wherein the at least a Steckel roller in the conveying direction downstream of the at least one Steckel rolling stand, a second reel is downstream.
  • the invention relates to a method for operating such a casting-rolling plant.
  • a generic casting-rolling plant is known from WO 2015/014865 A1. Further similar solutions are disclosed in EP 2 580 001 B1, EP 2 667 982 B1, WO 2012/104710 A1, WO 201 1/158091 A2, WO 96/41024 A1, EP 0 662 358 A1, EP 0 947 590 B1, US Pat. No. 4,675,974 A, EP 2 670 539 B1, EP 0 937 512 A1, EP 0 535 368 B1 and EP 1 1 13 888 B1. So-called CSP systems are used in conventional embodiments as Vertical Solid Bending (VSB) systems or as Vertical Liquid Bending (VLB) systems built and operated. Such plant types are designed for productions of more than 1 million tonnes per year.
  • VSB Vertical Solid Bending
  • VLB Vertical Liquid Bending
  • Plant operators have a need for low-cost cast-rolling plants for lower production, preferably in the range of between 0.5 and 0.8 million tonnes per year, on which simple steel types can be produced, with strip thicknesses of up to 1 mm being targeted.
  • the aim is to provide a cast-rolling plant capable of producing a lower annual production of between 0.5 and 0.8 million tons per year, which should be economically possible.
  • the production of the casting plant should be so low that the subsequent rolling mill with few scaffolds manages. Helpful in this case is a low casting speed. This reduces production and thus increases the time window for the rolling process.
  • the strand cools faster and energy costs increase, which is to be avoided.
  • the invention is therefore based on the object, a generic cast-rolling device so educate that the functionality of the system can be increased, and it should be possible in particular to perform a thermomechanical rolling in a simple manner. Furthermore, a corresponding method for operating such a system is to be provided. Both the casting-rolling plant and the process are intended to allow in particular a production of strips with a relatively low production volume in an economical manner.
  • the solution of this problem by the invention is characterized in that between the at least one Steckel rolling and the second reel, a cooling section is arranged.
  • the at least one Steckel rolling mill may be downstream of the at least one Steckel rolling mill a second furnace in the conveying direction.
  • the Steckel rolling mill preferably has only a single Steckel rolling mill or two Steckel rolling stands.
  • the first furnace and / or the second furnace are preferably designed as reel ovens.
  • the Steckel mill can be downstream of another cooling section in the conveying direction.
  • the Steckel mill can be downstream in the conveying direction another reel.
  • the strand guide preferably has an upstream in the conveying direction and an adjacent, downstream in the conveying direction roller segment; It is particularly preferably provided that the two roller segments are at least largely identical. Alternatively and advantageously, it can also be provided that the strand guide has a single roller segment.
  • a separation device in particular a pair of scissors, can be arranged.
  • another furnace may be arranged; This further furnace is preferably designed as a tunnel furnace. Furthermore, the further furnace may have at least one induction heating element.
  • At least one roughing stand can furthermore be arranged.
  • the roughing stand can be made a large thickness decrease.
  • at least one further roll stand can likewise be arranged.
  • At least one descaling system can be arranged.
  • the mold is a curved funnel mold. This advantageously makes it possible to keep the strand guide as short as possible and yet not to obtain too great a bending (i.e., not too small a minimum radius of curvature of the slab) and an associated excessive elongation.
  • the strand is then deflected in the strand guide to the horizontal by (slightly) less than 90 °.
  • the strand guide without mold preferably has a maximum height of 3 m.
  • the method for operating a cast-rolling plant of the type described is characterized according to the invention in that the strip for the purpose of thermomechanical rolling in a number of rolling passes in the at least one Steckel rolling stand reversed rolled and thereby up and unwound on the first and the second reel is, wherein the band between the at least one Steckel rolling stand and the second reel is at least temporarily cooled.
  • the casting plant (Caster) preferably delivers such high temperatures in the material to be rolled that the furnace before the Steckel mill only in exceptional cases, eg. B. at low casting speeds is needed. Accordingly, a preferred embodiment of the method provides that an oven is operated in the conveying direction before the Steckel mill only when the outlet temperature of the slab from the casting machine requires it.
  • the slab When not operating the furnace, the slab is then preferably passed through this temperature insulated from the environment.
  • the furnace tunnel kiln or an inductive heating system
  • a heat hood serves in this case only as a good insulation and slab storage.
  • the proposed method is used in particular for the production of small quantities (up to approximately 0.8 million tons per year) with very high product quality and low operating costs.
  • a concept is used which satisfies the abovementioned task-oriented claims.
  • the casting plant preferably only two identical roll segments, while the rolling mill consists only of a Steckel rolling mill, with the simple grades can be produced.
  • the strand guide consists only of a single roller segment, which further minimizes the investment costs.
  • the casting plant is designed for low production, so that there is a large time window for rolling in Steckel compassion. Furthermore, relatively high temperatures are present behind the caster, so that low operating costs can be realized because a furnace downstream of the casting machine (in particular a tunnel kiln) is required only in exceptional cases, for example at low casting speeds.
  • the starting point for the present idea is a cost-effective casting plant, consisting of two construction-like roll segments with a low overall height of about 3 m and a low length system and high output temperature (about 1 .150 ° C) of the strip or slab. To ensure low production, the casting plant must not be too long. In order to achieve the required bend of 90 ° in a short plant, for example, already the funnel mold and the dip tube may be curved or inclined.
  • the strand thickness is preferably between 40 and 60 mm with a casting speed of 3.0 to 5.5 m / min.
  • the subsequent rolling mill - due to the low annual production and the high average temperature after the Caster - also be created more cost-effective. Due to the lower production, the output from the caster is so low that the reduction in thickness can take place in a Steckel mill. Optionally, for final thicknesses of up to 1 mm the Steckel rolling stand still some single scaffolds upstream or downstream.
  • a first cooling section (in particular laminar or compact cooling section) is located in front of the second plug-in furnace in order to enable thermomechanical rolling.
  • the proposed system is significantly lower and shorter than a conventional CSP system. As a result, the halls can be created much lower and therefore cheaper.
  • the plant length designates the arc length from the top of the mold to the last roll.
  • the strand guide is the part of the plant length within which the strand must be solidified, ie the roll-supported length. In the proposed system, the length of the strand guide is equal to the length of the system. As a result, substantially less heat is given off between the solidification and the kiln inlet through contact with driver, bending and straightening rollers and through heat radiation, as is the case in previously known systems or in short installations, which consist only of vertical segments.
  • Steckel mills are known as such.
  • the pre-rolled strip is hereby usually introduced under an inlet-side winding furnace and by an inlet-side driver in the reversing stand for a puncture.
  • the rolling stock is threaded into the exit-side winding furnace.
  • a predetermined strip tension is built up between the winding furnace and the reversing stand and the strip is rolled at the appropriate speed. Runs the end of the tape in the Steckel mill, the system is slowed down so that the end of the tape comes to a halt behind the nip of the reversing mill, but before the outlet side driver. During reversing, the nip is set for the next pass.
  • the outgoing driver carries this Tape to the piercing into the reversing frame.
  • the tape is threaded into the winding furnace on the inlet side.
  • the beginning of the strip comes to a standstill at the end of the second stitch between the input side driver and the reversing stand.
  • the strip advantageously no longer has to be heated up during normal operation for the aforementioned rolling process.
  • the tunnel kiln or an inductive heating system with subsequent heat hood serves in this case only as good insulation and slab storage. Only at particularly low casting speeds or after incidents, the belt must be heated. This has advantageous low operating costs result.
  • thermo-mechanical rolling can be done so that after the penultimate stitch turned on the cooling section in the Steckel mill and the strip is cooled down to the transformation temperature. For some qualities even lower temperatures are needed.
  • the tape is then reeled and then runs back through the switched-off cooling section and preferably without loss to the first reel. Enough time passes so that the belt temperature can equalize. Over the entire strip thickness, the desired target temperature is now available. After the last stitch, the belt temperature is now so low that no grain growth occurs (or at least only a small one). This results in a fine-grained microstructure with very high material qualities, as in a heavy plate rolling mill.
  • FIG. 1 shows schematically a casting-rolling plant for the production of a steel strip according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows schematically a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a second variant
  • FIG. 3 shows schematically a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a third variant
  • FIG. 4 schematically shows a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a fourth variant
  • FIG. 5 shows schematically a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a fifth variant
  • FIG. 7 schematically shows a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a seventh variant
  • FIG. 7 shows schematically a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to a sixth variant
  • FIG. 8 schematically shows a casting-rolling plant in the illustration according to FIG. 1 according to an eighth variant
  • a casting-rolling plant 1 for the production of a steel strip 2 can be seen.
  • the plant has a casting machine 21 in which liquid metal exits vertically from a mold 3 downwards and is deflected along a strand guide 4 from the vertical to the horizontal.
  • the material of the belt or the belt itself is conveyed in a conveying direction F through the system 1.
  • the rolling of the cast strip 2 takes place in a Steckel mill 5, which in the exemplary embodiment according to FIG. 1 has a single Steckel rolling stand 6.
  • the Steckel rolling stand 6 is preceded by a first furnace 7 and a first reel 8.
  • the Steckel rolling stand 6 are downstream of a second furnace 1 1 and a second reel 9. It is essential that between the Steckel rolling stand 6 and the second reel 9, a cooling section 10 is arranged ,
  • a first cooling section preferably laminar or compact cooling section
  • a second plug-in furnace in order to advantageously permit thermomechanical rolling.
  • higher material qualities can be achieved.
  • These Technology can also be used in conventional Steckel rolling mills to produce high-grade steel grades.
  • a first, short cooling section - consisting preferably of two reinforced cooling groups - in front of the second coiler oven has significant advantages: First, there is the possibility of thermomechanical rolling. The resulting temperature wedge between the head / foot and the middle can be compensated after each stitch. The transport path between the Steckel roller stand and the second coiler oven is shorter than if the entire cooling system were located in front of the second coiler oven. As a result, the band emits less heat by radiation. The cooling directly after the last stitch leads to a lower grain growth and to better mechanical properties or saving of expensive alloying elements with the same mechanical properties.
  • thermomechanical rolling the strip temperature is brought close to the transition temperature before the last passes, more specifically, below the recrystallization temperature but above the transition temperature. Due to the lower temperature, a higher rolling force must be applied with the same decrease in rolling, on the other hand, a grain refinement is achieved, whereby higher yield strengths and higher strengths are achieved. In addition, the grain can not grow so much after the sting due to the lower temperature. With thermomechanical rolling, one would like to achieve high decreases in the low temperature range. Overall, the decreases should be greater than 28% and at least 7% for each individual stitch.
  • thermomechanical rolling When thermomechanical rolling is used, the amount of water required to rapidly eliminate and eliminate unwanted temperature profiles must be turned on and off. In a second cooling group that is rolled Volume cooled down to the temperature required for the last stitch (s). The strip is then wound up and unwound in the second coiler oven. In the period between the end of the cooling and the previous pass, the belt temperature can be compensated so that the temperature difference between the core and the surface is as small as possible.
  • thermomechanical rolling For thermomechanical rolling, the following example is given: In 3 passes of the band through the Steckel mill 5, so in total 6 Steckelstichen, tapes with a starting thickness of 40 mm to 3.51 millimeters and with a starting thickness of 60 mm to 5.27 millimeters be rolled down. If thinner final dimensions are to be produced or the strip is to be cooled down before the last pass - as is the case in the case of thermomechanical rolling - it must be ensured that the rolling process takes no longer time than the casting.
  • the strip can also be driven several times without being taken down by the Steckel rolling mill (s); The rolling out of the coils can also start at the rear reel. This makes it possible to cool the strip down to near the transition temperature immediately after the penultimate stitch.
  • the belt then runs over the second reel without cooling and without loss through the cooling section and the Steckel rolling stands to the first reel. Then, in the case of two adjacent Steckel rolling stands, it again moves through the first scaffolding without being picked up and only receives the last stitch in the second Steckel rolling stand. In the entire time between cooling and last stitch, the strip temperature can be compensated so that a homogeneous temperature profile over the strip thickness arises.
  • the water cooling can be calculated and set to the desired Rolling temperature is reached only after the temperature compensation in the coiler oven and the radiation during transport to the Steckel rolling stand.
  • a further cooling section 12 is arranged, which then follows another reel 13.
  • a separator 14 is arranged in the form of a pair of scissors.
  • an oven 15 is arranged between the separating device 14 and the Steckel mill 5, which can serve as slab storage and in particular serves for heating in case of disturbances (for example also in the case of a low casting speed).
  • Fig. 2 solution shows a cost-effective system concept, in which no additional cooling section follows between the Steckel and the second coiler oven.
  • This concept is suitable for the production of simple material qualities that do not require thermomechanical rolling.
  • After the second coiler oven follows a cooling section 12.
  • the cooling section is designed as cooling. Otherwise, the system has only the casting machine 21, consisting of a funnel mold, which may possibly already be curved.
  • the strand guide 4 in turn has only two construction-like or structurally identical segments.
  • Behind the pair of scissors 14 and a tunnel oven 15 follows the Steckel mill 6 with the two coiler ovens 7 and 11. At the end of the system is the reel 13 for winding the coil.
  • the heating unit only needs to be used in cases of incidents, for example at very low casting speeds, for heating the slabs. Otherwise it only serves as a very good insulation.
  • tapes with a starting thickness of 40 to 60 mm can be rolled down below 2.0 millimeters. If thinner final dimensions up to 1 mm strip thickness are to be produced, it must always be ensured that the rolling process takes no longer time than the casting. It may be necessary for the Steckel rolling mill to be preceded or followed by additional stands. Alternatively, through intelligent control and control of casting speed and water cooling in the caster, alternate production of thicker and thinner belts may be run.
  • the first strip is rolled down in the Steckel mill over several passes to a small thickness. To get enough time for this, the casting speed for the following band is reduced. Due to a lower casting speed, the transport time from the caster to the kiln inlet increases and the strand temperature decreases more due to the longer heat radiation time. Since this band is colder now, it can only be rolled with smaller decreases. It may be necessary for time reasons a complete pass through the Steckelgerüst (return and flow) accounts. The next following band can now be poured faster and rolled more thinly.
  • strips with a thickness of 2 mm are produced by default, for example, alternately bands with a thickness of 1 and 5 mm can be created by alternately changing the casting speed. Depending on the desired final thickness can be on a thin two or more thick Bands follow.
  • the automation systems of the caster and the rolling mill must be linked.
  • the Steckel mill 5 is still followed by two rolling stands 17. Between 1 and 4 additional rolling stands 17 are preferably provided in this case. These rolling stands 17 are located between the end of the Steckel mill 5 and the cooling section 12. In this embodiment, no cooling section is provided in front of the second reeling furnace for the thermomechanical rolling. To produce high-grade material qualities, a first short cooling section between the Steckel stand and the second coiler oven can also be installed.
  • Fig. 4 it can be seen that the Steckel rolling mill is equipped here with two adjacent Steckel rolling stands 6. Otherwise, the system is free of other rolling stands.
  • no cooling section is provided in front of the second coiler oven for the thermomechanical rolling.
  • a first short cooling section between the second Steckelgerüst and the second coiler oven can be installed.
  • a variant of this is shown in Fig. 5.
  • no cooling section is provided in front of the second coiler oven for the thermomechanical rolling.
  • a first short cooling section between the second coiler oven and the first adjoining rolling mill can also be installed.
  • the first short cooling section can also be installed between the rolling stands, preferably before the last rolling stand.
  • an induction heating 20 inductive heating system
  • FIG. 7 The subsequent heat cap 22 serves only as good insulation, for temperature compensation and as slab storage between the casting machine and the rolling mill.
  • the overall system is very compact.
  • a Vorgerüst 16 is arranged in front of the Steckel mill 5, with which the incoming into the Steckel mill 5 band 2 can be pre-rolled.
  • Entzu mattersanlagen 18 and 19 can be arranged in front of the respective rolling mills to improve the surface of the belt 2. Due to the roughing stand 16, a decrease of up to 60% can take place in front of the first coiler oven 7, whereby strip thicknesses of up to 1 mm can be produced in a simple manner.
  • Fig. 8 a variant can be seen in such a way that the Steckel rolling stand 6 is provided as a single stand, while a Vorgerüst 16 is arranged in front of the Steckel mill 5.
  • Fig. 9 the course of the temperature of the slab or the strip 2 is applied over the distance from the mold 3, which can typically be achieved in a system according to the invention.
  • Essential here is the temperature difference between the outlet from the casting machine (1 .273 ° C) and the temperature before winding the tape (1 .182 ° C) which is only 91 ° C; This is much less than with conventional systems.
  • the upstream and downstream heating and cooling devices and the descaling can be used in all the embodiments mentioned.
  • the first short cooling section before the second coiler oven for example, in a twin Steckelgerüst used. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walz-Anlage (1) zum Herstellen von Metallbändern (2), wobei das Metallband (2) die Gieß-Walz-Anlage (1) in eine Förderrichtung (F) durchläuft, umfassend: eine Kokille (3) mit vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs, mindestens eine der Kokille (3) in Förderrichtung (F) nachgelagerte Strangführung (4) zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, ein der Strangführung (4) in Förderrichtung (F) nachgelagertes Steckelwalzwerk (5), wobei das Steckelwalzwerk (5) mindestens ein Steckelwalzgerüst (6) aufweist, wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) in Förderrichtung (F) vor dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) ein erster Ofen (7) sowie ein erster Haspel (8) vorgelagert ist und wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) in Förderrichtung (F) hinter dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) ein zweiter Haspel (9) nachgelagert ist. Um die Funktionalität der Anlage zu erhöhen und insbesondere thermomechanisches Walzen in einfacher Weise zu ermöglichen, sieht die Erfindung vor, dass zwischen dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) und dem zweiten Haspel (9) eine Kühlstrecke (10) angeordnet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gieß-Walz-Anlage.

Description

Gieß-Walz-Anlage und Verfahren zu deren Betrieb
Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walz-Anlage zum Herstellen von Metallbändern, wobei das Metallband die Gieß-Walz-Anlage in eine Förderrichtung durchläuft, umfassend: eine Kokille mit vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs, mindestens eine der Kokille in Förderrichtung nachgelagerte Strangführung zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, ein der Strangführung in Förderrichtung nachgelagertes Steckelwalzwerk, wobei das Steckelwalzwerk mindestens ein Steckelwalzgerüst aufweist, wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst in Förderrichtung vor dem mindestens einen Steckelwalzgerüst ein erster Ofen sowie ein erster Haspel vorgelagert ist und wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst in Förderrichtung hinter dem mindestens einen Steckelwalzgerüst ein zweiter Haspel nachgelagert ist.
Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gieß-Walz-Anlage.
Eine gattungsgemäße Gieß-Walz-Anlage ist aus der WO 2015/014865 A1 bekannt. Weitere ähnliche Lösungen offenbaren die EP 2 580 001 B1 , die EP 2 667 982 B1 , die WO 2012/104710 A1 , die WO 201 1/158091 A2, die WO 96/41024 A1 , die EP 0 662 358 A1 , die EP 0 947 590 B1 , die US 4 675 974 A, die EP 2 670 539 B1 , die EP 0 937 512 A1 , die EP 0 535 368 B1 und die EP 1 1 13 888 B1 . Sogenannte CSP-Anlagen werden in üblichen Ausführungsformen als Vertical Solid Bending (VSB) - Anlagen oder als Vertical Liquid Bending (VLB) - Anlagen gebaut und betrieben. Solche Anlagentypen sind für Produktionen von über 1 Million Tonnen pro Jahr ausgelegt.
Bei Anlagenbetreibern besteht der Bedarf nach kostengünstigen Gieß-Walz- Anlagen für eine geringere Produktion, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,5 und 0,8 Millionen Tonnen pro Jahr, auf denen einfache Stahltypen produziert werden können, wobei Banddicken bis zu 1 mm angestrebt werden.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist es das Ziel, eine Gieß- Walz-Anlage zu schaffen, mit der eine geringere Jahresproduktion zwischen 0,5 und 0,8 Millionen Tonnen pro Jahr gefertigt werden kann, was auf wirtschaftliche Weise möglich sein soll. Die Produktion der Gieß-Anlage soll so niedrig sein, dass das sich anschließende Walzwerk mit wenigen Gerüsten auskommt. Hilfreich ist hierbei eine niedrige Gießgeschwindigkeit. Diese verringert die Produktion und vergrößert so das Zeitfenster für den Walzprozess. Andererseits kühlt der Strang bei einer niedrigen Gießgeschwindigkeit während des Transports vom Caster zum Ofen schneller ab und die Energiekosten steigen, was vermieden werden soll. Ferner soll es möglich sein, spezielle Walzaufgaben durchführen zu können, wobei insbesondere das thermomechanische Walzen eine wichtige Rolle spielt.
Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Gieß-Walz- Vorrichtung so fortzubilden, dass die Funktionalität der Anlage erhöht werden kann, wobei es insbesondere möglich werden soll, in einfacher Weise ein thermomechanisches Walzen durchzuführen. Des Weiteren soll ein entsprechen- des Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage bereitgestellt werden. Sowohl die Gieß-Walz-Anlage als auch das Verfahren sollen dabei insbesondere eine Herstellung von Bändern mit einem relativ geringen Produktionsvolumen in wirtschaftlicher Weise ermöglichen. Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem mindestens einen Steckelwalzgerust und dem zweiten Haspel eine Kühlstrecke angeordnet ist. Dem mindestens einen Steckelwalzgerust kann in Förderrichtung hinter dem mindestens einen Steckelwalzgerust ein zweiter Ofen nachgelagert sein.
Das Steckelwalzwerk hat bevorzugt nur ein einziges Steckelwalzgerust oder zwei Steckelwalzgerüste.
Der erste Ofen und/oder der zweite Ofen sind bevorzugt als Haspelöfen ausgebildet.
Dem Steckelwalzwerk kann in Förderrichtung eine weitere Kühlstrecke nachgelagert sein.
Ferner kann dem Steckelwalzwerk in Förderrichtung ein weiterer Haspel nachgelagert sein. Die Strangführung weist bevorzugt ein in Förderrichtung vorgelagertes und ein benachbartes, in Förderrichtung nachgelagertes Rollensegment auf; dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die beiden Rollensegmente zumindest weitgehend baugleich ausgebildet sind. Alternativ und vorteilhaft kann auch vorgesehen werden, dass die Strangführung ein einziges Rollensegment aufweist.
In Förderrichtung hinter der Strangführung kann eine Trennvorrichtung, insbesondere eine Schere, angeordnet sein. In Förderhchtung hinter der Strangführung und vor dem Steckelwalzwerk kann ein weiterer Ofen angeordnet sein; dieser weitere Ofen ist bevorzugt als Tunnelofen ausgebildet. Ferner kann der weitere Ofen mindestens ein Induktionsheizelement aufweisen.
In Förderrichtung vor dem Steckelwalzwerk kann weiterhin mindestens ein Vorgerüst angeordnet sein. Mittels des Vorgerüsts kann eine große Dickenabnahme erfolgen. In Förderrichtung hinter dem Steckelwalzwerk kann gleichermaßen mindestens ein weiteres Walzgerüst angeordnet sein.
In Förderrichtung vor dem Steckelwalzwerk kann mindestens eine Ent- zunderungsanlage angeordnet sein.
Bevorzugt ist die Kokille eine gekrümmte Trichterkokille. Dies ermöglicht vorteilhaft, die Strangführung möglichst kurz zu halten und dennoch keine zu große Biegung (d. h. keinen zu kleinen minimalen Krümmungsradius der Bramme) und eine damit verbundene zu große Dehnung zu erhalten. Der Strang wird dann in der Strangführung bis in die Horizontale um (etwas) weniger als 90° umgelenkt.
Die Strangführung ohne Kokille weist bevorzugt eine maximale Höhe von 3 m auf.
Das Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage der beschriebenen Art zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass das Band zwecks thermomechanischem Walzens in einer Anzahl von Walzstichen in dem mindestens einen Steckelwalzgerüst reversierend gewalzt und dabei auf dem ersten und dem zweiten Haspel auf- und abgewickelt wird, wobei das Band zwischen dem mindestens einen Steckelwalzgerüst und dem zweiten Haspel zumindest zeitweise gekühlt wird. Die Gießanlage (Caster) liefert dabei bevorzugt so hohe Temperaturen im zu walzenden Gut, dass der Ofen vor dem Steckelwalzwerk nur in Ausnahmefällen, z. B. bei geringen Gießgeschwindigkeiten, benötigt wird. Demgemäß sieht eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens vor, dass ein Ofen in Förderrichtung vor dem Steckelwalzwerk nur betrieben wird, wenn die Auslauftemperatur der Bramme aus der Gießmaschine dies erfordert.
Bei Nichtbetrieb des Ofens wird die Bramme dann bevorzugt durch diesen temperaturisoliert gegenüber der Umgebung hindurchgeführt. Der Ofen (Tunnelofen oder eine induktive Erwärmungsanlage) mit anschließender Wärmehaube dient in diesem Falle lediglich als gute Isolierung und als Brammenspeicher.
In vorteilhafter Weise kann somit ein unerwünschtes Temperaturprofil über der Bandlänge ausgeglichen werden.
Durch die vorgeschlagene Vorgehensweise wird vorteilhafter Weise erreicht, dass es zu einem geringeren Kornwachstum kommt, was höhere Materialqualität zur Folge hat. Weiterhin können hierdurch teure Legierungselemente eingespart werden.
Weiterhin ist es von Vorteil, dass sich ein gleiches Temperaturprofil über der Dicke der Bramme bzw. des Bandes durch lange Ausgleichszeiten zwischen den Stichen ergibt.
Das vorgeschlagene Verfahren wird dabei insbesondere zur Produktion von geringen Mengen (bis ca. 0.8 Millionen Tonnen pro Jahr) mit sehr hoher Produktqualität und niedrigen Betriebskosten eingesetzt. Erfindungsgemäß wird ein Konzept zu Grunde gelegt, das den oben genannten aufgabengemäßen Ansprüchen genügt. In der grundlegenden Ausführung weist die Gießanlage vorzugsweise nur zwei baugleiche Rollensegmente auf, während das Walzwerk nur aus einem Steckelwalzgerüst besteht, mit dem einfache Güten produziert werden können. Somit sind geringe Investitionskosten gegeben. Vorgesehen werden kann aber auch, dass die Strangführung nur aus einem einzigen Rollensegment besteht, was die Investitionskosten weiter minimiert.
Die Gießanlage ist für eine niedrige Produktion ausgebildet, so dass sich ein großes Zeitfenster für das Walzen im Steckelbetrieb ergibt. Weiterhin liegen relativ hohe Temperaturen hinter dem Caster vor, so dass geringe Betriebskosten realisiert werden können, da ein der Gießmaschine nachgelagerter Ofen (insbesondere ein Tunnelofen) nur in Ausnahmefällen benötigt wird, zum Beispiel bei geringen Gießgeschwindigkeiten. Ausgangspunkt für die vorliegende Idee ist eine kostengünstige Gießanlage, bestehend aus zwei bauähnlichen Rollensegmenten mit geringer Bauhöhe von ca. 3 m und einer geringen Anlagenlänge sowie hoher Ausgangstemperatur (ca. 1 .150 °C) des Bandes bzw. der Bramme. Um eine geringe Produktion zu ermöglichen, darf die Gießanlage nicht zu lang gebaut sein. Um bei einer kurzen Anlage die benötigte Biegung von 90° zu erzielen, können beispielsweise schon die Trichterkokille und das Tauchrohr gekrümmt bzw. geneigt sein. Die Strangdicke liegt bevorzugt zwischen 40 und 60 mm mit einer Gießgeschwindigkeit von 3,0 bis 5,5 m/min.
Dabei kann auch das sich anschließende Walzwerk - bedingt durch die geringe Jahresproduktion und durch die hohe Durchschnittstemperatur nach dem Caster - ebenfalls kostengünstiger erstellt werden. Durch die geringere Produktion ist die Ausbringung aus dem Caster so gering, dass die Dickenreduktion in einem Steckelwalzwerk erfolgen kann. Gegebenenfalls können für Enddicken von bis zu 1 mm dem Steckelwalzgerüst noch einige Einzelgerüste vor- oder nachgeschaltet werden.
Ein wesentliches Merkmal der vorgeschlagenen Lösung besteht darin, dass sich eine erste Kühlstrecke (insbesondere Laminar- oder Kompaktkühlstrecke) vor dem zweiten Steckelofen befindet, um ein thermomechanisches Walzen zu ermöglichen.
Die vorgeschlagene Anlage ist deutlich niedriger und kürzer als eine her- kömmliche CSP-Anlage. Hierdurch können die Hallen wesentlich niedriger und damit kostengünstiger erstellt werden. Die Anlagenlänge bezeichnet die Bogenlänge von der Kokillenoberseite bis zur letzten Rolle. Die Strangführung ist der Teil der Anlagenlänge, innerhalb derer der Strang durcherstarrt sein muss, also die rollengestützte Länge. Bei der vorgeschlagenen Anlage ist die Länge der Strangführung gleich der der Anlagenlänge. Hierdurch wird zwischen der Durcherstarrung und dem Ofeneinlauf wesentlich weniger Wärme durch den Kontakt mit Treiber-, Biege- und Richtrollen und durch Wärmestrahlung abgegeben, als es bei vorbekannten Anlagen bzw. bei kurzen Anlagen der Fall ist, die nur aus senkrechten Segmenten bestehen.
Steckel-Walzwerke sind als solche bekannt. Das vorgewalzte Band wird hierbei zumeist unter einem einlaufseitigen Wickelofen und durch einen einlaufseitigen Treiber ins Reversiergerüst zum Anstich eingeführt. Nach dem ersten Stich wird das Walzgut in den auslaufseitigen Wickelofen eingefädelt. Nachdem das Band im auslaufseitigen Wickelofen aufgewickelt worden ist, wird zwischen dem Wickelofen und dem Reversiergerüst ein vorgegebener Bandzug aufgebaut und das Band mit entsprechender Geschwindigkeit gewalzt. Läuft das Bandende in das Steckel-Walzwerk ein, so wird die Anlage derart abgebremst, dass das Bandende zwar hinter dem Walzspalt des Reversiergerüstes, jedoch vor dem auslaufseitigen Treiber zum Stillstand kommt. Während des Reversierens wird der Walzspalt für den nächsten Stich angestellt. Der auslaufseitige Treiber führt das Band zum Anstich ins Reversiergerüst ein. Nach dem Anstich zum zweiten Stich wird das Band in den einlaufseitigen Wickelofen eingefädelt. Der Bandanfang kommt am Ende des zweiten Stichs zwischen dem einlaufseitigen Treiber und dem Reversiergerüst zum Stillstand.
Gegenüber vorbekannten Lösungen können in vorteilhafter Weise drei bis fünf Walzgerüste eingespart werden. Neben der geringen Bauhöhe durch die niedrige Gießanlage ist die Gesamtanlage auch durch das Weglassen einiger Gerüste kürzer; dies hat vorteilhaft geringere Investitionskosten zur Folge.
Durch die hohen Durchschnittstemperaturen von über 1 .150 °C nach der Gießanlage muss das Band im Normalbetrieb also für den genannten Walzprozess vorteilhaft nicht weiter aufgeheizt werden. Der Tunnelofen oder eine induktive Erwärmungsanlage mit anschließender Wärmehaube dient in diesem Falle lediglich als gute Isolierung und als Brammenspeicher. Nur bei besonders geringen Gießgeschwindigkeiten oder nach Störfällen muss das Band erwärmt werden. Dies hat vorteilhaft geringe Betriebskosten zur Folge.
Da die Kühlstrecke zwischen dem letzten Steckelwalzgerüst und dem hinteren Haspel positioniert werden kann, ist ein thermomechanisches Walzen möglich. Hierdurch kann dann eine höhere Materialqualität erzielt werden. Auch wenn kein thermomechanisches Walzen angewendet wird, hat die kurze Kühlstrecke vor dem zweiten Haspelofen den Vorteil, dass ungewünschte Temperaturprofile ausgeglichen werden können. Da sich die Kühlung direkt nach dem letzten Stich befindet, wird das Kornwachstum verringert. Hierdurch ergeben sich bessere mechanische Eigenschaften; ferner können teure Legierungselemente bei gleichen mechanischen Eigenschaften eingespart werden. Die Produktqualität wird somit erhöht. Konkret kann beim thermomechanischen Walzen so vorgegangen werden, dass nach dem vorletzten Stich die Kühlstrecke im Steckelwalzwerk eingeschaltet und das Band bis zur Umwandlungstemperatur heruntergekühlt wird. Für manche Qualitäten werden noch tiefere Temperaturen benötigt. Das Band wird dann aufgehaspelt und läuft anschließend durch die ausgeschaltete Kühlstrecke und vorzugsweise ohne Abnahme bis zum ersten Haspel zurück. Während dieses Weges vergeht genügend Zeit, so dass sich die Bandtemperatur ausgleichen kann. Über der gesamten Banddicke liegt nun die gewünschte Zieltemperatur vor. Nach dem letzten Stich ist die Bandtemperatur nun so niedrig, dass kein Kornwachstum mehr auftritt (oder jedenfalls nur ein geringes). Hierdurch wird ein feinkörniges Gefüge mit sehr hohen Materialqualitäten wie in einem Grob- blechwalzwerk erzielt.
Somit wird eine preisgünstige Gieß-Walz-Anlage geschaffen, die für geringe Produktionen bis ca. 0,8 Millionen Tonnen pro Jahr optimal geeignet ist und eine sehr hohe Produktqualität hervorbringt.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage für die Herstellung eines Stahlbandes gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer zweiten Variante,
Fig. 3 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer dritten Variante,
Fig. 4 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer vierten Variante, Fig. 5 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer fünften Variante, schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer sechsten Variante, Fig. 7 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer siebten Variante,
Fig. 8 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage in der Darstellung nach Fig. 1 gemäß einer achten Variante, und
Fig. 9 den Verlauf der Temperatur der Brammen bzw. des Bandes über dem Abstand von der Kokille.
In Fig. 1 ist eine Gieß-Walz-Anlage 1 für die Herstellung eines Stahlbandes 2 zu sehen. Die Anlage weist eine Gießmaschine 21 auf, in der aus einer Kokille 3 flüssiges Metall vertikal nach unten austritt und entlang einer Strangführung 4 von der Vertikalen in die Horizontale umgelenkt wird. Das Material des Bandes bzw. das Band selber wird in eine Förderrichtung F durch die Anlage 1 gefördert. Das Walzen des gegossenen Bandes 2 erfolgt in einem Steckelwalzwerk 5, das im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ein einziges Steckelwalzgerüst 6 aufweist. Dem Steckelwalzgerüst 6 vorgelagert sind ein erster Ofen 7 sowie ein erster Haspel 8. Dem Steckelwalzgerüst 6 nachgelagert sind ein zweiter Ofen 1 1 und ein zweiter Haspel 9. Wesentlich ist dabei, dass zwischen dem Steckelwalzgerüst 6 und dem zweiten Haspel 9 eine Kühlstrecke 10 angeordnet ist.
Demgemäß sieht das hier dargestellte Anlagenkonzept vor, dass sich eine erste Kühlstrecke (vorzugsweise Laminar- oder Kompaktkühlstrecke) vor dem zweiten Steckelofen befinden kann, um vorteilhaft ein thermomechanisches Walzen zu ermöglichen. Hierdurch können höhere Materialqualitäten erzielt werden. Diese Technik kann auch bei konventionellen Steckelwalzwerken zur Erzeugung hochwertiger Stahlgüten eingesetzt werden.
Generell hat eine erste, kurze Kühlstrecke - bestehend vorzugsweise aus zwei verstärkten Kühlgruppen - vor dem zweiten Haspelofen wesentliche Vorteile: Zunächst besteht die Möglichkeit des thermomechanischen Walzens. Der entstehende Temperaturkeil zwischen Kopf / Fuß und der Mitte kann nach jedem Stich ausgeglichen werden. Der Transportweg zwischen Steckelwalzgerüst und zweitem Haspelofen ist kürzer, als wenn sich die gesamte Kühlung vor dem zweiten Haspelofen befinden würde. Hierdurch gibt das Band weniger Wärme durch Strahlung ab. Die Kühlung direkt nach dem letzten Stich führt zu einem geringeren Kornwachstum sowie zu besseren mechanischen Eigenschaften bzw. Einsparung von teuren Legierungselementen bei gleichen mechanischen Eigenschaften.
Beim thermomechanisches Walzen wird die Bandtemperatur vor den letzten Stichen gezielt in die Nähe der Umwandlungstemperatur gebracht, genauer gesagt, unter die Rekristallisationstemperatur, aber oberhalb der Umwandlungstemperatur. Durch die niedrigere Temperatur muss bei gleicher Abnahme beim Walzen zwar eine höhere Walzkraft aufgebracht werden, andererseits erhält man eine Kornfeinung, wodurch höhere Streckgrenzen und höhere Festigkeiten erreicht werden. Zusätzlich kann das Korn nach dem Stich durch die niedrigere Temperatur nicht mehr so stark wachsen. Beim thermomechanischen Walzen möchte man hohe Abnahmen im niedrigen Temperaturbereich erreichen. Insgesamt sollen die Abnahmen größer als 28 % sein und bei jedem Einzelstich mindestens 7 %.
Wenn das thermomechanische Walzen eingesetzt ist, müssen die benötigten Wassermengen zur Eliminierung von ungewünschten Temperaturprofilen schnell zu- und abgeschaltet werden. In einer zweiten Kühlgruppe wird das gewalzte Band bis auf die für den bzw. die letzten Stiche benötigte Temperatur herabgekühlt. Anschließend wird das Band im zweiten Haspelofen auf- und wieder abgehaspelt. In der Zeit zwischen dem Ende der Kühlung und dem vorangegangenen Stich kann sich die Bandtemperatur so ausgleichen, dass der Temperaturunterschied zwischen Kern und Oberfläche möglichst gering wird.
Zum thermomechanischen Walzen sei folgendes Beispiel gegeben: Bei 3 Durchläufen des Bandes durch das Steckelwalzwerk 5, also bei insgesamt 6 Steckelstichen, können Bänder mit einer Ausgangsdicke von 40 mm auf 3,51 Millimeter und bei einer Ausgangsdicke von 60 mm bis auf 5,27 Millimeter heruntergewalzt werden. Falls dünnere Endabmessungen erzeugt werden sollen oder das Band vor dem letzten Stich herabgekühlt werden soll - wie es im Falle des thermomechanischen Walzens der Fall ist -, muss gewährleistet sein, dass der Walzvorgang nicht mehr Zeit in Anspruch nimmt als das Gießen.
Beim thermomechanischen Walzen kann das Band auch mehrfach ohne Abnahme durch das bzw. die Steckelwalzgerüste gefahren werden; das Auswalzen der Coils kann auch am hinteren Haspel starten. Hierdurch besteht die Möglichkeit, das Band direkt nach dem vorletzten Stich bis nahe an die Umwandlungstemperatur herab zu kühlen. Das Band läuft dann über den zweiten Haspel ohne Kühlung und ohne Abnahme durch die Kühlstrecke und die Steckelwalzgerüste bis zum ersten Haspel. Anschließend fährt es - im Falle zweier benachbarter Steckelwalzgerüste - wieder ohne Abnahme durch das erste Gerüst und erhält erst im zweiten Steckelwalzgerüst den letzten Stich. In der ganzen Zeit zwischen Kühlung und letztem Stich kann sich die Bandtemperatur so ausgleichen, dass ein homogenes Temperaturprofil über der Banddicke entsteht. Hierdurch kann eine hohe Materialqualität erreicht werden, ähnlich der in einem Grobblechwalzwerk. Durch die Verwendung eines Temperaturmodells in der Regelung kann die Wasserkühlung so berechnet und eingestellt werden, dass die gewünschte Walztemperatur erst nach dem Temperaturausgleich im Haspelofen und der Strahlung beim Transport bis zum Steckelwalzgerüst erreicht wird.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Lösung sind noch weitere Anlagenkomponenten zu erkennen, die zur Unterstützung des Prozesses sinnvoll bzw. notwendig sind.
So ist in Förderrichtung F hinter dem Steckelwalzwerk 5 eine weitere Kühlstrecke 12 angeordnet, der dann ein weiterer Haspel 13 folgt. Hinter der Strangführung 4 ist eine Trennvorrichtung 14 in Form einer Schere angeordnet. Ferner ist zwischen der Trennvorrichtung 14 und dem Steckelwalzwerk 5 ein Ofen 15 angeordnet, der als Brammenspeicher dienen kann und insbesondere zum Aufheizen bei Störungen dient (z. B. auch im Falle einer niedrigen Gießgeschwindigkeit).
Die in Fig. 2 skizzierte Lösung zeigt ein kostengünstiges Anlagenkonzept auf, bei dem zwischen dem Steckelgerüst und dem zweiten Haspelofen keine zusätzliche Kühlstrecke folgt. Dieses Konzept bietet sich bei der Produktion einfacher Materialqualitäten an, bei denen kein thermomechanisches Walzen benötigt wird. Nach dem zweiten Haspelofen folgt eine Kühlstrecke 12. Die Kühlstrecke ist als Kühlung ausgebildet. Ansonsten weist die Anlage nur die Gießmaschine 21 auf, bestehend aus einer Trichterkokille, die eventuell schon gekrümmt sein kann. Die Strangführung 4 weist wiederum lediglich zwei bauähnliche bzw. baugleiche Segmente auf. Hinter der Schere 14 und einem Tunnelofen 15 folgt das Steckelwalzwerk 6 mit den beiden Haspelöfen 7 und 1 1 . Am Ende der Anlage befindet sich der Haspel 13 zum Aufwickeln des Coils.
Wiederum gilt hier, dass die Durchschnittstemperatur der Bramme im Normalbetrieb beim Verlassen der Gießmaschine 21 beispielsweise bei ca. 1 .150 °C liegt und damit hoch genug für das anschließende Walzen ist; demgemäß braucht die Erwärmungseinheit nur in Störfällen, beispielsweise bei besonders geringen Gießgeschwindigkeiten, zum Aufheizen der Brammen benutzt zu werden. Sonst dient sie nur als sehr gute Isolierung. Bei 5 oder 7 Steckelstichen können Bänder mit einer Ausgangsdicke von 40 bis 60 mm unter 2,0 Millimeter heruntergewalzt werden. Falls dünnere Endabmessungen bis zu 1 mm Banddicke erzeugt werden sollen, muss immer gewährleistet sein, dass der Walzvorgang nicht mehr Zeit in Anspruch nimmt als das Gießen. Eventuell müssen dem Steckelwalzgerüst weitere Gerüste vor- oder nachgeschaltet werden. Alternativ kann durch eine intelligente Regelung und Steuerung von Gießgeschwindigkeit und Wasserkühlung in der Gießmaschine eine alternierende Produktion von dickeren und dünneren Bändern gefahren werden.
Hierzu sei folgendes Beispiel genannt:
Das erste Band wird im Steckelwalzwerk über mehrere Stiche auf eine geringe Dicke herunter gewalzt. Um genügend Zeit hierfür zu erhalten, wird die Gießgeschwindigkeit für das folgende Band reduziert. Durch eine geringere Gießgeschwindigkeit verlängert sich die Transportzeit von der Gießmaschine zum Ofeneinlauf und die Strangtemperatur sinkt durch die längere Zeit der Wärmestrahlung stärker ab. Da dieses Band nun kälter ist, kann es nur mit geringeren Abnahmen gewalzt werden. Eventuell muss aus zeitlichen Gründen ein kompletter Durchlauf durch das Steckelgerüst (Rück- und Vorlauf) entfallen. Das nächste folgende Band kann nun wieder schneller gegossen und dünner gewalzt werden.
Falls standardmäßig Bänder mit einer Dicke von 2 mm produziert werden, so können mit der alternierenden Fahrweise unter Änderung der Gießgeschwindigkeit beispielsweise abwechselnd Bänder mit 1 und 5 mm Dicke erstellt werden. Je nach gewünschter Enddicke können auf ein dünnes zwei oder mehrere dicke Bänder folgen. Hierzu müssen die Automationssysteme der Gießmaschine und des Walzwerks verknüpft werden.
Bei der Lösung gemäß Fig. 3 ist vorgesehen, dass dem Steckelwalzwerk 5 noch zwei Walzgerüste 17 nachgeordnet sind. Bevorzugt vorgesehen sind in diesem Falle zwischen 1 und 4 zusätzlichen Walzgerüsten 17. Diese Walzgerüste 17 befinden sich zwischen dem Ende des Steckelwalzwerks 5 und der Kühlstrecke 12. In dieser Ausführung ist keine Kühlstrecke vor dem zweiten Haspelofen für das thermomechanische Walzen vorgesehen. Zur Erzeugung hochwertiger Material- qualitäten kann auch eine erste kurze Kühlstrecke zwischen dem Steckelgerüst und dem zweiten Haspelofen eingebaut werden.
In Fig. 4 ist zu sehen, dass das Steckelwalzwerk hier mit zwei benachbarten Steckelwalzgerüsten 6 ausgestattet ist. Ansonsten ist die Anlage frei von weiteren Walzgerüsten. In dieser Ausführung ist keine Kühlstrecke vor dem zweiten Haspelofen für das thermomechanische Walzen vorgesehen. Zur Erzeugung hochwertiger Materialqualitäten kann auch eine erste kurze Kühlstrecke zwischen dem zweiten Steckelgerüst und dem zweiten Haspelofen eingebaut werden. Eine Variante hiervon zeigt Fig. 5. Wiederum hat das Steckelwalzwerk 5 - wie bei der Lösung gemäß Fig. 4 - zwei Steckelwalzgerüste 6, wobei allerdings in der Folge noch zwei Walzgerüste 17 angeordnet sind, um das Band 2 weiter zu walzen. In dieser Ausführung ist keine Kühlstrecke vor dem zweiten Haspelofen für das thermomechanische Walzen vorgesehen. Zur Erzeugung hochwertiger Materialqualitäten kann auch eine erste kurze Kühlstrecke zwischen dem zweiten Haspelofen und dem ersten sich anschließenden Walzgerüst eingebaut werden. Alternativ kann die erste kurze Kühlstrecke auch zwischen den Walzgerüsten eingebaut werden, vorzugsweise vor dem letzten Walzgerüst. Anstatt eines Tunnelofens in die Gesamtanlage einzubauen, kann es auch ausreichend sein, eine Induktionsheizung 20 (induktive Erwärmungsanlage) vorzusehen. Dies zeigt Fig. 7. Die anschließende Wärmehaube 22 dient nur als gute Isolierung, zum Temperaturausgleich und als Brammenspeicher zwischen Gießmaschine und Walzanlage. Vorteilhaft wird damit die Gesamtanlage sehr kompakt.
In Fig. 7 ist zu erkennen, dass vor dem Steckelwalzwerk 5 ein Vorgerüst 16 angeordnet ist, mit dem das in das Steckelwalzwerk 5 einlaufende Band 2 vorgewalzt werden kann. Bei dieser Lösung ist noch angedeutet, dass Entzunderungsanlagen 18 und 19 vor den jeweiligen Walzwerken angeordnet werden können, um die Oberfläche des Bandes 2 zu verbessern. Durch das Vorgerüst 16 kann eine Abnahme von bis zu 60 % vor dem ersten Haspelofen 7 erfolgen, wodurch in einfacher Weise Banddicken von bis zu 1 mm erzeugt werden können. In Fig. 8 ist eine Variante dergestalt zu sehen, dass das Steckelwalzgerüst 6 als einzelnes Walzgerüst vorgesehen ist, während vor dem Steckelwalzwerk 5 ein Vorgerüst 16 angeordnet ist.
In Fig. 9 ist der Verlauf der Temperatur der Bramme bzw. des Bandes 2 über dem Abstand von der Kokille 3 aufgetragen, der typischerweise bei einer erfindungsgemäßen Anlage erzielt werden kann. Wesentlich ist hier die Temperaturdifferenz zwischen dem Austritt aus der Gießmaschine (1 .273 °C) und der Temperatur vor dem Aufwickeln des Bandes (1 .182 °C) die nur 91 °C beträgt; dies ist wesentlich weniger als bei herkömmlichen Anlagen.
Die vor- und nachgeschalteten Heiz- und Kühleinrichtungen sowie der Entzunderer können bei allen genannten Ausführungsformen eingesetzt werden. So ist die erste kurze Kühlstrecke vor dem zweiten Haspelofen beispielsweise auch bei einem Twin-Steckelgerüst einsetzbar. Bezugszeichenliste:
1 Gieß-Walz-Anlage
2 Metallband / Bramme
3 Kokille
4 Strangführung
5 Steckelwalzwerk
6 Steckelwalzgerüst
7 erster Ofen
8 erster Haspel
9 zweiter Haspel
10 Kühlstrecke (Kühlung / Kompaktkühlung)
1 1 zweiter Ofen
12 Kühlstrecke
13 Haspel
14 Trennvorrichtung (Schere)
15 Ofen
16 Vorgerüst
17 Walzgerüst
18 Entzunderungsanlage
19 Entzunderungsanlage
20 Induktionsheizung
21 Gießmaschine
22 Wärmehaube
F Förderrichtung

Claims

Patentansprüche:
1 . Gieß-Walz-Anlage (1 ) zum Herstellen von Metallbändern (2), wobei das Metallband (2) die Gieß-Walz-Anlage (1 ) in eine Förderrichtung (F) durchläuft, umfassend: eine Kokille (3) mit im wesentlichen vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs, mindestens eine der Kokille (3) in Förderrichtung (F) nachgelagerte Strangführung (4) zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, ein der Strangführung (4) in Förderrichtung (F) nachgelagertes Steckelwalzwerk (5), wobei das Steckelwalzwerk (5) mindestens ein Steckel- walzgerüst (6) aufweist, wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) in Förderrichtung (F) vor dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) ein erster Ofen (7) sowie ein erster Haspel (8) vorgelagert ist und wobei dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) in Förderrichtung (F) hinter dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) ein zweiter Haspel (9) nachgelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) und dem zweiten Haspel (9) eine Kühlstrecke (10) angeordnet ist.
2. Gieß-Walz-Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) in Förderrichtung (F) hinter dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) ein zweiter Ofen (1 1 ) nachgelagert ist.
3. Gieß-Walz-Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckelwalzwerk (5) ein einziges Steckelwalzgerüst (6) oder zwei Steckelwalzgerüste (6) aufweist.
4. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Ofen (7) und/oder der zweite Ofen (1 1 ) als Haspelofen ausgebildet sind.
5. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Steckelwalzwerk (5) in Förderrichtung (F) eine weitere Kühlstrecke (12) nachgelagert ist.
6. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Steckelwalzwerk (5) in Förderrichtung (F) ein weiterer Haspel (13) nachgelagert ist.
7. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung (4) ein in Förderrichtung (F) vorgelagertes und ein benachbartes, in Förderrichtung (F) nachgelagertes Rollensegment aufweist.
Gieß-Walz-Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beiden Rollensegmente im wesentlichen baugleich ausgebildet sind.
9. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung (4) ein einziges Rollensegment aufweist.
10. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der Strangführung (4) eine Trennvorrichtung (14), insbesondere eine Schere, angeordnet ist.
Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der Strangführung (4) und vor dem Steckelwalzwerk (5) ein weiterer Ofen (15) angeordnet ist.
12. Gieß-Walz-Anlage nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Ofen (15) als Tunnelofen ausgebildet ist.
Gieß-Walz-Anlage nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Ofen (15) mindestens ein Induktionsheizelement aufweist.
Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) vor dem Steckelwalzwerk (5) mindestens ein Vorgerüst (16) angeordnet ist.
15. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter dem Steckelwalzwerk (5) mindestens ein weiteres Walzgerüst (17) angeordnet ist.
16. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) vor dem Steckelwalzwerk (5) mindestens eine Entzunderungsanlage (18, 19) angeordnet ist.
17. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kokille (3) eine gekrümmte Trichterkokille ist.
18. Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung ohne Kokille eine maximale Höhe von 3 m aufweist.
19. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (2) zwecks thermomechanischem Walzens in einer Anzahl von Walzstichen in dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (5) rever- sierend gewalzt und dabei auf dem ersten und dem zweiten Haspel (8, 9) auf- und abgewickelt wird, wobei das Band (2) zwischen dem mindestens einen Steckelwalzgerüst (6) und dem zweiten Haspel (9) zumindest zeitweise gekühlt wird. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ofen (15) in Förderrichtung (F) vor dem Steckelwalzwerk (5) nur betrieben wird, wenn die Auslauftemperatur der Bramme (2) aus der Gießmaschine dies erfordert.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei Nichtbetrieb des Ofens (15) die Bramme (2) durch diesen temperaturisoliert gegenüber der Umgebung hindurchgeführt wird.
PCT/EP2016/056803 2015-04-15 2016-03-29 GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB WO2016165933A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015206809.9 2015-04-15
DE102015206809 2015-04-15
DE102015210863.5 2015-06-12
DE102015210863.5A DE102015210863A1 (de) 2015-04-15 2015-06-12 Gieß-Walz-Anlage und Verfahren zu deren Betrieb

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016165933A1 true WO2016165933A1 (de) 2016-10-20

Family

ID=57043840

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2016/056803 WO2016165933A1 (de) 2015-04-15 2016-03-29 GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102015210863A1 (de)
WO (1) WO2016165933A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109226257A (zh) * 2018-08-17 2019-01-18 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线
CN110662614A (zh) * 2017-03-15 2020-01-07 丹尼尔和科菲森梅克尼齐有限公司 组合式连铸及金属带材热轧设备

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT201700028732A1 (it) * 2017-03-15 2018-09-15 Danieli Off Mecc Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo
DE102018207137A1 (de) 2018-05-08 2019-11-14 Sms Group Gmbh Gieß-Walz-Anlage, und Verfahren zu deren Betrieb

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4675974A (en) 1985-10-17 1987-06-30 Tippins Machinery Co., Inc. Method of continuous casting and rolling strip
EP0113888B1 (de) 1983-01-12 1989-05-24 Michael Cohnitz Olshausen Vorrichtung zum Sperren von Zubehör und zum Aufnehmen von Artikeln für Fahrräder und dergleichen
EP0662358A1 (de) 1994-01-10 1995-07-12 Tippins Incorporated Verfahren und Anlage zum Stranggiessen von Braumen mittlerer Dicke und zum unmittelbar nachfolgenden Herstellen von Warmbänder und -blechen
EP0535368B1 (de) 1991-09-19 1996-06-05 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zur Herstellung von Stahlband
WO1996041024A1 (en) 1995-06-07 1996-12-19 Ipsco Inc. Steckel mill/on-line accelerated cooling combination
EP0937512A1 (de) 1998-02-19 1999-08-25 Kvaerner Metals Continuous Casting Limited Preisgünstige Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von dünnem Stahlband
WO2000010741A1 (de) * 1998-08-17 2000-03-02 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze
DE10056847A1 (de) * 1999-11-16 2001-05-31 Hitachi Ltd Warmwalzverfahren und Steckel-Walzwerksystem
EP0947590B1 (de) 1998-03-31 2008-10-29 SMS Demag AG Verfahren zur Herstellung von mikrolegierten Baustählen
WO2011158091A2 (en) 2010-06-14 2011-12-22 Danieli & C. Officine Meccaniche Spa Rolling method for flat products and relative rolling line
WO2012101492A1 (en) * 2011-01-24 2012-08-02 Danieli & C. Officcine Meccaniche, S.P.A. Rolling method for strips and corresponding rolling line
WO2012104710A1 (en) 2011-02-03 2012-08-09 Danieli & C. Officine Meccaniche Spa Rolling method for strip and corresponding rolling line
EP2580001B1 (de) 2010-06-14 2015-01-21 Danieli & C. Officine Meccaniche SpA Walzanlage und zugehöriges verfahren
WO2015014865A1 (de) 2013-07-30 2015-02-05 Sms Siemag Ag GIEßWALZANLAGE ZUM HERSTELLEN VON METALLBÄNDERN

Patent Citations (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0113888B1 (de) 1983-01-12 1989-05-24 Michael Cohnitz Olshausen Vorrichtung zum Sperren von Zubehör und zum Aufnehmen von Artikeln für Fahrräder und dergleichen
US4675974A (en) 1985-10-17 1987-06-30 Tippins Machinery Co., Inc. Method of continuous casting and rolling strip
EP0535368B1 (de) 1991-09-19 1996-06-05 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zur Herstellung von Stahlband
EP0662358A1 (de) 1994-01-10 1995-07-12 Tippins Incorporated Verfahren und Anlage zum Stranggiessen von Braumen mittlerer Dicke und zum unmittelbar nachfolgenden Herstellen von Warmbänder und -blechen
WO1996041024A1 (en) 1995-06-07 1996-12-19 Ipsco Inc. Steckel mill/on-line accelerated cooling combination
EP0937512A1 (de) 1998-02-19 1999-08-25 Kvaerner Metals Continuous Casting Limited Preisgünstige Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von dünnem Stahlband
EP0947590B1 (de) 1998-03-31 2008-10-29 SMS Demag AG Verfahren zur Herstellung von mikrolegierten Baustählen
WO2000010741A1 (de) * 1998-08-17 2000-03-02 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze
DE10056847A1 (de) * 1999-11-16 2001-05-31 Hitachi Ltd Warmwalzverfahren und Steckel-Walzwerksystem
WO2011158091A2 (en) 2010-06-14 2011-12-22 Danieli & C. Officine Meccaniche Spa Rolling method for flat products and relative rolling line
EP2580001B1 (de) 2010-06-14 2015-01-21 Danieli & C. Officine Meccaniche SpA Walzanlage und zugehöriges verfahren
WO2012101492A1 (en) * 2011-01-24 2012-08-02 Danieli & C. Officcine Meccaniche, S.P.A. Rolling method for strips and corresponding rolling line
EP2667982B1 (de) 2011-01-24 2014-11-19 Danieli & C. Officine Meccaniche SpA Walzverfahren für streifen und zugehörige walzstrasse
WO2012104710A1 (en) 2011-02-03 2012-08-09 Danieli & C. Officine Meccaniche Spa Rolling method for strip and corresponding rolling line
EP2670539B1 (de) 2011-02-03 2015-04-08 Danieli & C. Officine Meccaniche, S.p.A. Walzverfahren für band und entsprechende walzstrasse
WO2015014865A1 (de) 2013-07-30 2015-02-05 Sms Siemag Ag GIEßWALZANLAGE ZUM HERSTELLEN VON METALLBÄNDERN

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110662614A (zh) * 2017-03-15 2020-01-07 丹尼尔和科菲森梅克尼齐有限公司 组合式连铸及金属带材热轧设备
JP2020509937A (ja) * 2017-03-15 2020-04-02 ダニエリ アンド シー．オフィス メカニケ エスピーエーＤａｎｉｅｌｉ＆Ｃ．Ｏｆｆｉｃｉｎｅ Ｍｅｃｃａｎｉｃｈｅ Ｓｐａ 結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラント
CN109226257A (zh) * 2018-08-17 2019-01-18 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线

Also Published As

Publication number Publication date
DE102015210863A1 (de) 2016-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0415987B2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten
EP2627464B1 (de) Verfahren und anlage zur energieeffizienten erzeugung von stahlwarmband
AT512399B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mikrolegierten Röhrenstahls in einer Gieß-Walz-Verbundanlage und mikrolegierter Röhrenstahl
EP2627465B1 (de) Energie- und ausbringungsoptimiertes verfahren und anlage zur erzeugung von stahlwarmband
EP2964404B1 (de) Verfahren zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP3535076B1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes
DE2264788A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum walzen von heissen metallwerkstuecken sowie aufwickler zur anwendung beim aufwickeln von heissen metallwerkstuecken
EP1305122A1 (de) Produktionsverfahren und -anlage zur erzeugung von dünnen flachprodukten
EP1519798B1 (de) Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird
EP3558563B1 (de) Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage
EP1446242B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung eines gewalzten metallbandes aus einer metallschmelze
WO2016165933A1 (de) GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB
WO2012045629A2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP2376240B1 (de) Verfahren zum herstellen von bändern aus metall und produktionsanlage zur durchführung des verfahrens
EP3016762B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut
DE10206243A1 (de) Verfahren zum Endloswalzen eines im Querschnitt als Dünnbramme bemessenen, mit Gießgeschwindigkeit erzeugten Metallstrangs, insbesondere eines Stahlstrangs, und zugehörige Stranggießmaschine
EP3027330A1 (de) GIEßWALZANLAGE ZUM HERSTELLEN VON METALLBÄNDERN
EP3027331B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von brammen
DE10025080A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Metallband
WO2022179890A1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur herstellung von warmband mit einer enddicke <1,2 mm auf der giess-walz-verbundanlage
WO1998034754A1 (de) Induktionsschweisseinrichtung und arbeitsverfahren zum verbinden mehrerer vorbänder in einer anlage zur endlosherstellung von warmgewalztem stahlband
DE102008061206A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bändern aus Metall und Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens
DE102009032358A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bändern aus Metall und Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16711866

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16711866

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1