Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

WO2015166538A1 - 管理装置 - Google Patents

管理装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2015166538A1
WO2015166538A1 PCT/JP2014/061895 JP2014061895W WO2015166538A1 WO 2015166538 A1 WO2015166538 A1 WO 2015166538A1 JP 2014061895 W JP2014061895 W JP 2014061895W WO 2015166538 A1 WO2015166538 A1 WO 2015166538A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
work
worker
current position
asu
mounter
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/061895
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
知志 野々山
Original Assignee
富士機械製造株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 富士機械製造株式会社 filed Critical 富士機械製造株式会社
Priority to US15/306,673 priority Critical patent/US11100441B2/en
Priority to EP14891055.7A priority patent/EP3139720B1/en
Priority to CN201480078180.3A priority patent/CN106233827B/zh
Priority to PCT/JP2014/061895 priority patent/WO2015166538A1/ja
Priority to JP2016515786A priority patent/JP6367929B2/ja
Publication of WO2015166538A1 publication Critical patent/WO2015166538A1/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06316—Sequencing of tasks or work
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06311—Scheduling, planning or task assignment for a person or group
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06311—Scheduling, planning or task assignment for a person or group
    • G06Q10/063118—Staff planning in a project environment
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present invention relates to a management apparatus that manages predetermined work to be performed by an operator using a predetermined work unit for a plurality of substrate processing machines that perform predetermined processing on a circuit board.
  • the work to be performed by the operator on the substrate processing machine such as a component mounting machine
  • a work that does not require a special work unit such as replacement of a suction nozzle or removal of a defective board, for example, a part shortage soon.
  • Splicing work to connect the beginning of a new component tape to the end of the new component tape is performed using an auto splicing unit (ASU), or a special work unit such as replacing a feeder that will soon be out of components with a new feeder.
  • ASU auto splicing unit
  • the worker needs to go to the work unit (ASU or a new feeder) and carry the work unit to the work target.
  • the work efficiency cannot be sufficiently increased only by determining the priority order (work order) according to the position of the target substrate processing machine).
  • the main object of the present invention is to further improve the work efficiency of work performed by an operator using a work unit for a plurality of substrate processing machines that perform predetermined processing on a circuit board.
  • the present invention adopts the following means in order to achieve the main object described above.
  • the first management device of the present invention is: A management device for managing predetermined work to be performed by an operator using a predetermined work unit for a plurality of substrate processing machines that perform predetermined processing on a circuit board, Work information acquisition means for acquiring, as work information, at least a work object of the plurality of substrate processing machines and a work time when the predetermined work is required for the work object; Position acquisition means for acquiring a current position of the work unit; When a plurality of pieces of work information are acquired by the work information acquisition unit, the predetermined work is performed until the corresponding work times for the plurality of work targets related to the plurality of pieces of work information acquired have passed.
  • Work order determination means for determining work orders for the plurality of work objects based on a current position of the work unit acquired by the position acquisition means within a feasible range;
  • Work instruction means for instructing an operator to perform the predetermined work based on the determined work order; It is a summary to provide.
  • the first management apparatus of the present invention at least a work object among a plurality of substrate processing machines and a work time when a predetermined work is required for the work object are acquired as work information,
  • a predetermined work can be executed until the corresponding work time elapses for a plurality of work targets related to the acquired pieces of work information.
  • a work order for a plurality of work targets is determined based on the acquired current position of the work unit, and an operator is instructed to perform a predetermined work based on the determined work order.
  • the work order is determined in consideration of the time required for the worker to pick up the work unit and carry it to the work object, so that the overall work efficiency can be improved.
  • the work order determination means gives priority to a work having a shorter distance from the current position of the acquired work unit to the position of the work object among the plurality of work objects.
  • the work order may be determined so that the predetermined work is executed.
  • the storage device stores storage histories for the plurality of substrate processing machines, and the position acquisition unit includes the predetermined operation immediately before the stored operation history. It is also possible to estimate the current position of the work unit by acquiring information on the substrate processing machine in which the operation is performed. In this way, it is not necessary to provide a dedicated position detecting means for acquiring the current position of the work unit.
  • the position acquisition unit acquires a current position of the worker
  • the work order determination unit includes the acquired worker's current position among the plurality of work targets.
  • the predetermined work is preferentially executed as the sum of the distance from the position to the current position of the work unit acquired and the distance from the current position of the work unit to the position of the work target is shorter.
  • the work order can also be determined. In this way, it is possible to determine a work order for shortening the flow line of the worker in consideration of the current position of the work unit, and it is possible to further improve work efficiency.
  • the position acquisition means acquires the current position of each of the plurality of work units
  • the work order determination means includes: The work order may be determined based on the current position of the work unit having the shortest distance to the work target among the plurality of work units. In this way, even when a plurality of work units are provided, work efficiency can be improved.
  • the second management device of the present invention is: A management device for managing work to be performed by an operator using a work unit stored in a predetermined storage position for a plurality of substrate processing machines that perform predetermined processing on a circuit board, Work information acquisition means for acquiring, as work information, at least a work object of the plurality of substrate processing machines and a work time when the predetermined work is required for the work object; Position acquisition means for acquiring the current position of each of a plurality of workers; When work information is obtained by the work information obtaining means, the predetermined work is performed before the work time corresponding to the work object related to the obtained work information among the plurality of workers elapses.
  • Worker determination means for determining a worker having the shortest distance from the current position acquired by the position acquisition means to the accommodation position as an operator who performs the predetermined work; , Work instruction means for instructing the determined worker to execute the predetermined work; It is a summary to provide.
  • the second management apparatus of the present invention at least a work object among a plurality of substrate processing machines and a work time when a predetermined work is required for the work object are acquired as work information,
  • a predetermined work is performed until the work time corresponding to the work target related to the acquired work information among a plurality of workers elapses.
  • the worker who is capable of performing the work and has the shortest distance from the acquired current position to the housing position for housing the work unit is determined as the worker who performs the predetermined work, and the determined worker is Instructs execution of a predetermined operation.
  • a worker who is suitable for the work is determined in consideration of the time required for the worker to pick up the work unit and carry it to the work target, so that work efficiency can be improved.
  • the second management apparatus includes storage means for storing the work histories of the plurality of workers, and the position acquisition means is configured so that each of the plurality of workers immediately before the stored work histories. It is also possible to acquire information on the substrate processing machine that has performed the predetermined work and estimate the current positions of a plurality of workers. In this way, there is no need to provide a dedicated position detecting means for acquiring the current position of the worker.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of a component mounting system 1.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of a component mounter 10. It is an external view which shows the external appearance of the auto splicing unit (ASU) 90.
  • 3 is a block diagram illustrating an electrical connection relationship between a control device 70 and a management device 80 of the component mounter 10.
  • FIG. It is explanatory drawing which shows an example of a production line. It is a flowchart which shows an example of a 1st work instruction output process. It is explanatory drawing explaining the flow until it instruct
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of the component mounting system 1
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an overview of the configuration of one component mounting machine 10 constituting the component mounting system 1
  • FIG. 4 is an external view showing an external appearance of an auto splicing unit (ASU) 90
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an electrical connection relationship between the control device 70 and the management device 80 of one component mounter 10.
  • the left-right direction in FIG. 2 is the X-axis direction
  • the front-rear direction is the Y-axis direction
  • the up-down direction is the Z-axis direction.
  • the component mounting system 1 pushes the solder on the screen into a pattern hole formed in the screen while rolling the solder on the screen by means of a squeegee, and then lowers the circuit board S (hereinafter simply “ The screen printing machine 2 that prints the wiring pattern on the board) and an electronic component P (not shown) supplied by the component supply device 16 (hereinafter simply referred to as “component”) is picked up to form the wiring pattern on the board S.
  • a plurality of (for example, ten) component mounters 10 to be mounted and a management device 80 for managing the entire component mounting system are provided.
  • the plurality of component mounting machines 10 have a head (multi-nozzle head) that can mount a large number of suction nozzles and mounts a relatively small component P at a high speed, and a head that can mount a small number of suction nozzles ( A multi-function head) and a relatively large component P or an irregular-shaped component P are arranged, and the component P is mounted on the substrate S by a sharing operation.
  • the component mounter 10 backs up the component supply device 16 that supplies the component P, the substrate transport device 20 that transports the substrate S, and the substrate S transported by the substrate transport device 20 from the back side.
  • Backup device 30 that picks up the component P by the suction nozzle 51 and mounts it on the substrate S, an XY robot 40 that moves the head 50 in the XY direction, and a positioning reference mark attached to the substrate S Etc., a part camera 48 capable of imaging the component P sucked by the suction nozzle 51, a nozzle station 49 for stocking a plurality of suction nozzles 51, and the whole component mounting machine
  • the control apparatus 70 (refer FIG. 4) which manages control is provided.
  • the substrate transfer device 20, the backup device 30, the head 50, and the XY robot 40 are accommodated in a main body frame 12 installed on the base 11.
  • the component supply device 16 includes a feeder 18 that is arranged on a feeder base (not shown) formed on the front surface of the main body frame 12 so as to be aligned in the left-right direction (X-axis direction).
  • the feeder 18 is a tape feeder that sends out a carrier tape containing the components P at a predetermined pitch to a component supply position where the suction nozzle 51 can pick up.
  • the carrier tape is comprised by the bottom tape in which the cavity (recessed part) was formed with the predetermined pitch, and the top film which covers a bottom tape in the state in which the components P were accommodated in each cavity. .
  • the feeder 18 pulls out the carrier tape wound around the reel, feeds it to the component supply position, and peels off the top film from the bottom tape before the component supply position, so that the component P is exposed at the component supply position, that is, the pickup. Make it possible.
  • the substrate transfer device 20 is configured as a dual lane transfer device provided with two substrate transfer paths, and is arranged on a support base 13 provided in the middle portion of the main body frame 12.
  • Each substrate conveyance path is provided with a belt conveyor device 22, and the substrate S is conveyed from left to right (substrate conveyance direction) in FIG. 2 by driving the belt conveyor device 22.
  • the backup device 30 includes a backup plate 32 that can be moved up and down by a lifting device (not shown), and a plurality of backup pins 34 that are erected on the backup plate 32.
  • the backup device 30 backs up the substrate S from the back side by raising the backup plate 32 in a state where the substrate S is transported above the backup plate 32 by the substrate transport device 20.
  • the XY robot 40 includes a Y-axis guide rail 43 provided in the upper stage portion of the main body frame 12 along the Y-axis direction, and a Y-axis slider capable of moving along the Y-axis guide rail 43. 44, an X-axis guide rail 41 provided along the X-axis direction on the lower surface of the Y-axis slider 44, and an X-axis slider 42 movable along the X-axis guide rail 41.
  • the aforementioned mark camera 46 is attached to the lower surface of the X-axis slider 42.
  • the mark camera 46 can image an arbitrary position on the surface of the substrate S backed up by the backup device 30 by driving and controlling the XY robot 40.
  • the control device 70 is configured as a microprocessor centered on the CPU 71, and includes a ROM 72, an HDD 73, a RAM 74, and an input / output interface 75 in addition to the CPU 71, and these are electrically connected via a bus 76. It is connected.
  • the control device 70 includes a position signal from the X-axis position sensor 42 a that detects the position of the X-axis slider 42, a position signal from the Y-axis position sensor 44 a that detects the position of the Y-axis slider 44, and an image from the mark camera 46. Signals, image signals from the parts camera 48, reading information from the card reader 60, and the like are input via the input / output interface 75.
  • the worker possesses an IC card as a worker ID, and when starting work with the screen printing machine 2 or each component mounting machine 10, the content of the work to be performed is selected, and the IC card is inserted into the card reader 60. It is supposed to be held over.
  • the control device 70 reads the card information from the card reader 60 to register a worker ID for identifying the worker, and grasps the work start time, the time spent for the work, and the like.
  • control device 70 a control signal to the component supply device 16, a control signal to the substrate transfer device 20, a control signal to the backup device 30, a drive signal to the X-axis actuator 42 b that moves the X-axis slider 42, A drive signal for the Y-axis actuator 44b for moving the Y-axis slider 44, a drive signal for the Z-axis actuator 52 for moving the suction nozzle 51 in the Z-axis direction, a drive signal for the ⁇ -axis actuator 54 for rotating the suction nozzle 51, etc. Is output via the input / output interface 75.
  • the control device 70 is connected to the management device 80 so as to be capable of bidirectional communication, and exchanges data and control signals with each other.
  • the management device 80 is, for example, a general-purpose computer, and includes a CPU 81, a ROM 82, an HDD 83, a RAM 84, an input / output interface 85, and the like, which are electrically connected via a bus 86.
  • An input signal or the like is input to the management device 80 from an input device 87 such as a mouse or a keyboard via an input / output interface 85, and an image signal to the display 89 is input from the management device 80 via the input / output interface 85. It is output.
  • the HDD 83 stores a production plan for the substrate S.
  • the production plan of the board S means that the wiring pattern is printed on which board S in the screen printing machine 2, which parts P are mounted on the board S in which order in each component mounting machine 10, and A plan that defines how many substrates S on which the component P is mounted is determined.
  • the production plan includes head information about the head 50 to be used, nozzle information about the suction nozzle 51 to be used, part information about the component P to be mounted, feeder information about the feeder 18 to be used, and the like.
  • This production plan is input to the management apparatus 80 by the operator operating the input device 87.
  • the management device 80 outputs a command signal to the screen printer 2 so that the wiring pattern is printed on the board S according to the production plan, and each component mounting is performed so that the part P is mounted on the wiring pattern of the board S.
  • a command signal is output to the machine 10.
  • Each component mounter 10 also supplies component information such as the types of components P that can be supplied from the feeder 18 mounted on the feeder table, the maximum number of components P that can be supplied, and the number of components P that are actually supplied. Acquired together with the ID (identification information) and transmits it to the management device 80.
  • the management device 80 stores (manages) the received component information for each component mounter 10 in association with the feeder ID, and predicts for each component mounter 10 the time at which a component breakage occurs in each feeder 18.
  • the management device 80 receives the read information from the card reader 88 via the input / output interface 85.
  • the worker holds the IC card (worker ID) he or she holds over the card reader 88 at the start and end of work on the assigned line.
  • the management device 80 reads the card information from the card reader 88, thereby registering or canceling the worker ID and the assigned line as needed.
  • the management device 80 removes from the IC card owned by the worker each time, even when the worker is off the line in charge or another worker is in charge of the line. By reading the card information, the operator who is currently in charge of the line is managed.
  • the management device 80 communicates with a control device (not shown) of the screen printing machine 2 and a control device 70 of each component mounting machine 10, and identification information (worker ID) of a worker who has performed work on each line, Work history such as work target (which one of the screen printing machine 2 and the plurality of component mounting machines 10 was worked on), work content, work completion time, and the like is acquired from the control device 70 and managed.
  • the auto splicing unit (ASU) 90 is a device that automatically joins the end of the carrier tape wound around the reel mounted on the feeder 18 to the start of the carrier tape wound around the new reel.
  • ASU 90 feed grooves 92 and 94 for feeding the carrier tape toward the center portion are formed.
  • a joining device (not shown) that attaches a splicing tape to the two carrier tapes fed along the feeding grooves 92 and 94 and joins them together.
  • Each of the feed grooves 92 and 94 is also provided with a cutting device (not shown) for cutting the carrier tape fed into the feed grooves 92 and 94.
  • the ASU 90 cuts unnecessary portions of the two carrier tapes by a cutting device, and abuts each other's cut surfaces to squeeze both carrier tapes. Join with a joining device. Note that the standard work time when an operator performs a splice work using the ASU 90 is about 30 seconds.
  • the ASU 90 is placed on a cart (not shown) and can move between the component mounting machines 10 in the mounting line.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of a production line.
  • a plurality of (six) lines 1 to 6 are arranged in the production line, and each line is a screen printing machine and ten component mounting machines 10 (also called mounters 1 to 10). It is comprised by.
  • Workers A to F are assigned to the respective lines 1 to 6 in charge.
  • Each of the workers A to F performs solder replenishment work and screen replacement work in the screen printer 2, and each mounter 1 to 10 performs feeder 18 replacement work, splicing work using the ASU 90, and head 50 work.
  • Replacement work, replacement work of the suction nozzle 51 accommodated in the nozzle station 49, recovery work of the waste tape discharged from the feeder 18 when parts are supplied, and the like are performed.
  • FIG. 6 is a flowchart illustrating an example of the first work instruction output process executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • the first work instruction output process is executed for each line.
  • the CPU 81 of the management apparatus 80 first determines whether or not there is a feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time (for example, within 10 minutes) (step). S100). If the CPU 81 determines that there is no feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the CPU 81 ends the first work instruction output process without giving a splice work instruction. On the other hand, if the CPU 81 determines that there is a feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the CPU 81 determines whether there are a plurality of mounters equipped with such a feeder 18 (step S102).
  • Step S104 the CPU 81 instructs the worker to execute the splicing operation using the mounter equipped with the feeder 18 as a work target mounter.
  • the splicing work instruction is notified on the display 89 of the worker who should perform the work, the work position (mounter number), the work content (splice work), or the like, or the portable information terminal owned by the worker. This can be done.
  • the CPU 81 determines that there are a plurality of mounters equipped with the feeder 18 that is predicted to be out of parts, the CPU 81 acquires the current position of the ASU 90 (step S106), and a plurality of mounters equipped with the feeder 18 that is expected to be out of parts.
  • the distance from the ASU 90 to the work target mounter is calculated for each work target mounter based on the acquired current position of the ASU 90 (step S108).
  • the processing in step S108 may be performed by providing a known positioning system such as GPS in the ASU 90 to acquire the current position, or each time the splicing operation is performed, each component mounting machine 10 (mounters 1 to 10).
  • the work history may be acquired from the CPU 83 and stored in the HDD 83, and the current position of the ASU 90 may be estimated based on information (mounter number) regarding the mounter used by the ASU 90 in the immediately preceding splicing work.
  • the priority order is such that the work target mounter with the shorter distance from the ASU 90 among the plurality of work target mounters has priority.
  • the required work time for each of the plurality of work target mounters is derived (step S112).
  • the time required for the work is the travel time for the worker to pick up the ASU 90 and carry (move) it to the work target mounter, and the standard work required to perform the splicing work at the work target mounter using the ASU 90 It can be calculated by the sum of time (for example, 30 seconds).
  • the travel time can be calculated by the sum of the time required for the worker to get the ASU 90 and the time required for the ASU 90 to be carried to the work target mounter.
  • the former travel time can be a predetermined time
  • the latter travel time is obtained by dividing the distance from the ASU 90 calculated in step S108 to the work target mounter by the predetermined standard travel speed of the ASU 90.
  • the former travel time is obtained by calculating the distance from the worker to the ASU 90 by obtaining the current position of the worker, so that the distance from the worker to the ASU 90 is determined in advance. It may be calculated by dividing by (standard walking speed).
  • Step S114 the CPU 81 determines whether or not the splicing work can be completed for each splicing work by the estimated time when the parts are out of service. This process determines that the splicing work can be completed for the splicing work in which the remaining time from the current time to the estimated part run-off time is longer than the required work time derived in step S112, and the remaining time from the current time to the expected part run-out time However, the splicing work less than the work required time can be performed by determining that the splicing work cannot be completed.
  • step S114 if the remaining time from the current time to the expected part cut time is equal to or longer than the required work time derived in step S112 for the first priority splice operation, the first priority splice operation is performed. It is determined that it can be completed.
  • the second priority splice operation the remaining time from the time obtained by adding the time required for the first priority splice operation to the current time to the expected time of parts shortage is given priority. If the position of the work target mounter with the first rank is equal to or longer than the required work time derived as the position of the ASU, it is determined that the second splice work with the second priority can be completed. The determination may be made in consideration of the result.
  • step S110 determines the priority order temporarily determined in step S110 (step S116), and performs the splice with the determined priority order.
  • the operator is instructed to perform the work (step S120), and the work instruction output process is terminated.
  • the process in step S120 is performed by, for example, notifying the work priority, work position (mounter number), work content (splice work) on the display 89, or notifying the portable information terminal owned by the worker. be able to.
  • the work priority includes which worker should work and where the ASU 90 is currently located.
  • the CPU 81 determines that the splicing operation cannot be completed by the estimated time when parts are out of any of the plurality of splicing operations, the splicing work with priority is given to the splicing work that arrives at the expected time when parts are out of date.
  • the priority order is determined again (step S118), the worker is instructed to perform the splicing work with the determined priority order (step S120), and the first work instruction output process is terminated.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining the flow until the splicing work is instructed by the first work instruction output process.
  • the worker A completes the splicing operation using the ASU 90 at the mounter 10 at time 14:00 (see FIG. 7 (a)), and at time 14:02:00, “Mounter 03 When an out-of-parts prediction occurs (see Fig. 7 (b)), "Splicing work (expected part-out time 14:12:00)", “Splicing work at mounter 09 (expected part-out time 14:12:00)” think of.
  • the CPU 81 of the management device 80 determines the distance of “current position of ASU 90 (mounter 10 where ASU 90 was used immediately before) ⁇ work position (mounter 03)” and “current position of ASU 90 (ASU 90 was used immediately before).
  • the CPU 81 derives a work required time for each of the splicing work of the mounter 03 and the splicing work of the mounter 09, and determines whether or not the splicing work can be completed by the estimated time when the parts are out of service. In this description, it is assumed that it is determined that both splicing operations can be completed by the estimated time when the parts are out even if the operations are performed in the priority order of provisional determination. Therefore, the priority order of the provisional decision is finally decided. Then, after the worker performs the splicing work of the mounter 09 according to the priority order at the time 14:08:00 (see FIG.
  • FIG. 8 is a flowchart illustrating an example of the second work instruction output process executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • the second work instruction output process is executed for each line.
  • the management device 80 registers the worker ID and the responsible line for each line, and manages the worker responsible for each line and the work schedule for each worker.
  • the worker's work schedule is a list in which which worker will be in charge of which work by what time in advance according to the production plan. For example, as shown in FIG.
  • information such as work contents, standard work time, and estimated time of out of parts may be associated.
  • the CPU 81 of the management device 80 first determines whether or not there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time (step S200). If it is determined that there is no mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the work instruction output process is terminated without issuing a splice work instruction. On the other hand, if the CPU 81 determines that there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the CPU 81 acquires information (worker ID) related to the registered worker currently assigned to the line (step S202). It is determined whether there are a plurality of registered workers (step S204).
  • the CPU 81 instructs the registered worker specified in the work schedule to perform splicing work (step S206), and ends the second work instruction output process.
  • the priority is determined by the processes of steps S106 to S120 of the first work instruction output process of FIG. It may be a thing.
  • the CPU 81 acquires a work schedule for each worker (step S208), acquires a current position for each worker (step S210), and a current position of the ASU 90. Is acquired (step S212).
  • step S210 may be performed by providing a positioning system such as GPS in the portable information terminal owned by the worker to acquire the current position, or work is performed in the printing machine or mounters 1-10.
  • the work history of the worker in charge of each time may be acquired from each device and stored in the HDD 83, and the current position of the worker may be estimated based on information on the device on which work was performed immediately before.
  • the process of step S212 can be performed in the same manner as the process of step S106 described above.
  • the CPU 81 determines whether the worker has the ASU 90 based on the acquired current position for each worker, the current position of the ASU 90, and the position of the work target mounter.
  • the distance traveled until the machine is picked up and the distance traveled until the ASU 90 is carried to the work target mounter are calculated for each worker (step S214), and the work required time for each worker relative to the work target mounter is derived. (Step S216).
  • the work required time for each worker is the time required for the worker to go to the ASU 90 to take it to the work target mounter, and to perform the splicing work at the work target mounter using the ASU 90.
  • the travel time can be calculated by the sum of the standard work time (for example, 30 seconds) necessary for this.
  • the travel time can be calculated by the sum of the time required for the worker to get the ASU 90 and the time required for the ASU 90 to be carried to the work target mounter.
  • the travel distance from the worker to the ASU 90 is calculated for each worker based on the current position of the worker calculated in step S210 and the current position of the ASU 90 acquired in step S212. It can be calculated for each worker by dividing the movement distance for each worker by the standard movement speed (standard walking speed) of the worker.
  • the movement time of the latter is calculated based on the ASU 90 calculated in step S214 and a predetermined position of the work target mounter, and the movement distance from the ASU 90 to the work target mounter is calculated. It can be calculated by dividing by the standard moving speed.
  • the CPU 81 determines whether or not there is a worker who cannot complete the work by the estimated time when the parts run out by using the idle time of the work schedule for each worker acquired in step S208 among the plurality of registered workers. If it is determined (step S218) and it is determined that there is an operator who cannot complete the work, the work is instructed to the worker specified in the work schedule (step S206), and the second work instruction output process is terminated. .
  • step S220 The priority is determined so that the shorter the worker is, the higher the priority is to be performed (step S220), the worker is instructed according to the determined priority (step S222), and the work schedule is updated (step S224). ), The second work instruction output process is terminated.
  • the process of step S220 is performed by, for example, notifying the work priority, work position (mounter number), work content (splice work) on the display 89, or notifying the portable information terminal owned by the worker. be able to.
  • the work priority includes which worker should work and where the ASU 90 is currently located.
  • the process of step S224 is a process of replacing the worker specified in the work schedule for the work related to the instruction with the worker with the highest priority determined in step S220.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram for explaining the flow until the splicing operation is instructed by the second operation instruction output process.
  • worker A and worker B are registered as workers in charge of the production line, and worker A is soldered at a printing machine (screen printing machine 2) at time 14:00.
  • the worker B completes the splicing work at the mounter 09 (see FIG. 10A), and at time 14:02:00, the splicing work at the mounter 02 (expected part cut time 14:07:00).
  • FIG. 10B Let us consider a case where an out-of-parts prediction is generated (see FIG. 10B).
  • the CPU 81 of the management device 80 determines that “the current position of the worker A (printing machine) ⁇ the current position of the ASU 90 (mounter 09) ⁇ the work target mounter. (Mounter 02) ”is compared with the distance“ Worker B's current position (Mounter 09) ⁇ ASU 90 current position (Mounter 09) ⁇ Work target mounter (Mounter 02) ”. Derive the required time. Next, it is determined whether or not there is an operator who cannot complete the work by the mounter 02 expected part-out time. In this description, it is assumed that both workers have determined that the work can be completed by the expected time when the mounter 02 will run out of parts.
  • the CPU 81 determines and instructs the shorter distance, that is, the worker B to perform the splicing work with the mounter 02 (see FIG. 10C).
  • the CPU 81 updates the work schedule based on the newly determined content. In this way, when a component shortage is predicted, the work is instructed with priority given to a worker who has a short moving distance of worker ⁇ ASU 90 ⁇ work target mounter among a plurality of registered workers. Thereby, the movement until the worker goes to pick up the ASU 90 can be minimized, and the splicing work can be performed efficiently.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating an example of the third work instruction output process executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • the third work instruction output process is executed for each line.
  • the management device 80 registers the worker ID and the responsible line for each line, and manages the worker responsible for each line and the work schedule for each worker.
  • the management device 80 registers an ASUID (identification information of the ASU 90) and a responsible line for each line, and also manages an ASU 90 responsible for each line and a work schedule for each ASU 90.
  • ASUID identification information of the ASU 90
  • the identification information (ASUID) of the ASU 90 may be information unique to each ASU 90, but is not indispensable.
  • a plurality of ASUs 90 used in the same line may be information (number, name, etc.) that can be distinguished in the same line.
  • the work schedule of the ASU 90 is a list in which which ASU 90 is responsible for work of which mounter by what time.
  • the CPU 81 of the management device 80 first determines whether or not there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time (step S300). If it is determined that there is no mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the work instruction output process is terminated without issuing a splice work instruction. On the other hand, if the CPU 81 determines that there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the CPU 81 acquires a work schedule for each ASU 90 (step S302), and step S210 of the second work instruction output process. Similarly, the current position of the worker is acquired (step S304), and the current position is acquired for each ASU 90 as in step S212 (step S306).
  • the CPU 81 determines whether the worker has the ASU 90 based on the acquired current position of the worker, the current position of each ASU 90, and the position of the work target mounter.
  • the movement distance until the ASU 90 is taken and the movement distance until the ASU 90 is carried to the work target mounter are calculated for each ASU 90 (step S308), and the work required time for each ASU 90 with respect to the work target mounter is derived ( Step S310).
  • the processes of steps S308 and S310 can be performed in the same manner as steps 214 and 216 of the second work instruction output process described above.
  • the CPU 81 determines whether or not there is an ASU 90 that cannot complete the work by the estimated time when the parts are out of use by using the idle time of the work schedule for each ASU 90 acquired in step S302 among the plurality of ASUs 90 in charge of the processing target line. (Step S312), and when it is determined that there is an ASU 90 that cannot complete the work, the work using the ASU 90 specified in the work schedule is instructed to the worker (step S314), and the third work instruction output process is performed. finish.
  • the CPU 81 determines that there is no ASU 90 that cannot complete the work, among the plurality of ASUs 90 in charge, the ASU 90 with the shorter moving distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ work target mounter calculated in step S308 is used with higher priority.
  • the priority order is determined (step S316), the work using the ASU 90 is instructed to the worker according to the determined priority order (step S318), the work schedule of the ASU 90 is updated (step S320), and the third work The instruction output process is terminated.
  • the processing in step S318 is performed by, for example, notifying the work priority, work position (mounter number), work content (splice work) on the display 89, or notifying the portable information terminal owned by the worker. be able to.
  • the work priority includes which ASU 90 should be used to work and where the ASU 90 is currently located.
  • Each ASU 90 is desirably provided with a display that allows the operator to visually identify which ASU 90, such as an ID mark or a number such as ASU1.
  • the process of step S320 is a process of replacing the ASU 90 specified in the work schedule for the work related to the instruction with the ASU 90 having the highest priority determined in step S316.
  • the CPU 81 executes the processes of steps S308 to S312 for each worker, and the work is performed in steps S316 and S318.
  • the priority order for the combination of the worker with the shorter moving distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ working target mounter and the ASU 90 is determined, and the worker is instructed to perform the splicing work.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining the flow until the splicing operation is instructed by the third operation instruction output process.
  • Workers A and B are registered as workers in charge of the production line, and ASU1 and ASU2 are registered as ASUs 90 in charge of the production line.
  • worker A is ASU1.
  • FIG. 12B For a case where an out-of-parts prediction is expected (see FIG. 12B) “part-out expected time 14:07:00)”.
  • the CPU 81 of the management device 80 determines the distance of “the current position of the worker A (mounter 01) ⁇ the current position of the ASU 1 (mounter 01) ⁇ the work target mounter (mounter 02)” and the “current position of the worker B”.
  • the distance of (Mounter 10) ⁇ Current position of ASU 2 (Mounter 10) ⁇ Working target mounter (Mounter 02) ” is compared, and the required work time of each ASU 90 is derived.
  • the CPU 81 determines the splicing operation using the shorter distance, that is, the ASU 1, and instructs the worker A (see FIG. 12C).
  • the CPU 81 updates the work schedule based on the newly determined content. In this way, when a component shortage prediction occurs, the work is instructed with priority given to the ASU 90 having a short moving distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ work target mounter among the plurality of registered ASUs 90. Thereby, the splicing operation can be efficiently performed in consideration of the moving distance of the ASU 90.
  • the management device 80 of the present embodiment described above every time a part-out prediction is generated in the first work instruction output process, a connection with the ASU 90 among the plurality of work target mounters for which splicing work has not yet been completed. Since the priority order is determined so that the shorter the distance, the splicing work is performed first, the movement of the ASU 90 when performing the splicing work for all work target mounters can be minimized. It can be performed efficiently in a short time.
  • the management device 80 of the present embodiment when a plurality of workers in charge in one production line are registered in the second work instruction output process, they are registered when a part shortage occurs. Since the work is given priority to the worker having a short moving distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ working mounter among a plurality of workers, the movement until the worker goes to pick up the ASU 90 can be minimized. The splicing work can be performed efficiently.
  • the management device 80 of the present embodiment when there is a plurality of ASUs 90 assigned in one production line in the third work instruction output process, a plurality of registered items are predicted when a part shortage occurs. Since the ASU 90 with a short moving distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ working mounter is instructed in the ASU 90, the moving distance of the ASU 90 can be minimized, and the splicing work can be performed efficiently.
  • one or more ASUs 90 are assigned to one line, but the present invention is not limited to this, and one or more ASUs 90 are assigned to a plurality of lines. May be shared. For example, as shown in FIG. 13, each mounter of two adjacent lines among a plurality of production lines is installed so that the component supply device 16 side (hatched portion) faces each other. Two ASUs 90 may be shared. In this case, the moving distance of the ASU 90 may be considered only the distance in the longitudinal direction of the line (left and right direction in FIG. 13) without considering the distance in the short direction of the line (vertical direction in FIG. 13). Good.
  • the worker A near the line 1 mounter 10 takes the ASU 90 in the line 2 mounter 05, carries the ASU 90 to the line 1 mounter 01 which is the work target mounter, and performs the splicing work at the work target mounter.
  • the movement distance of the mounter 10 of line 1 ⁇ mounter 05 of line 2 ⁇ mounter 01 of line 1 along the longitudinal direction of the line may be calculated.
  • FIG. 14 is a flowchart illustrating an example of a fourth work instruction output process executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • the fourth work instruction output process is executed for each line.
  • the management device 80 registers the worker ID and the responsible line for each line, and manages the worker responsible for each line and the work schedule for each worker.
  • the CPU 81 of the management device 80 first determines whether or not there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time (step S400). If it is determined that there is no mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the work instruction output process is terminated without issuing an instruction to replace the feeder. On the other hand, if the CPU 81 determines that there is a mounter equipped with the feeder 18 that is expected to run out of parts within a predetermined time, the CPU 81 acquires information (worker ID) related to the registered worker currently assigned to the line (step S402). ), It is determined whether there are a plurality of registered workers (step S404).
  • step S406 When determining that there is one registered worker, the CPU 81 instructs the registered worker specified in the work schedule to replace the feeder (step S406), and ends the fourth work instruction output process.
  • the CPU 81 determines that there are a plurality of registered workers, the CPU 81 acquires a work schedule for each worker (step S408) and acquires a current position for each worker (step S410).
  • the process of step S410 can be performed by the process similar to step S210.
  • the CPU 81 stores the worker in the feeder storage 100 based on the acquired current position for each worker, the position of the feeder storage 100, and the position of the work target mounter.
  • the distance traveled until the spare feeder 18 to be picked up and the distance traveled until the feeder 18 in the feeder storage 100 is transported to the work target mounter are calculated for each worker (step S412), and the work target mounter.
  • the required work time for each worker is derived (step S414).
  • the work required time for each worker is that the worker takes the feeder 18 to the feeder storage 100 and takes it to the work target mounter, and the work target mounter exchanges the feeder 18. It can be calculated by the sum of the standard work time (for example, 30 seconds) required for.
  • the movement time can be calculated by the sum of the time required for the operator to pick up the feeder 18 to the feeder storage 100 and the time for the feeder 18 to be transported from the feeder storage 100 to the work target mounter.
  • the former moving time is based on the current position of the worker calculated in step S410 and the position of the feeder storage 100 determined in advance (the center position of the line) until the worker picks up the feeder 18 to the feeder storage 100.
  • Can be calculated for each worker by dividing the calculated moving distance by the standard moving speed (standard walking speed) of the worker.
  • the latter movement time can be calculated by dividing the movement distance from the feeder place 100 calculated in step S412 to the work target mounter by the standard movement speed of the worker when the feeder 18 is carried.
  • the CPU 81 determines whether or not there is a worker who cannot complete the work by the estimated time of parts shortage using the idle time of the work schedule for each worker acquired in step S408 among the plurality of registered workers. If it is determined (step S416) and it is determined that there is an operator who cannot complete the work, the work is instructed to the worker specified in the work schedule (step S406), and the fourth work instruction output process is terminated. . On the other hand, if the CPU 81 determines that there is no worker who cannot complete the work, among the plurality of registered workers, the work with the shortest moving distance of the worker ⁇ feeder storage 100 ⁇ work target mounter calculated in step S412.
  • the priority is determined so that the worker performs the work with higher priority (step S418), the worker is instructed to work according to the determined priority (step S420), the work schedule is updated (step S422), 4
  • the work instruction output process ends.
  • the processing in step S420 is performed by, for example, notifying the work priority, work position (mounter number), and work content (feeder exchange) on the display 89, or notifying the portable information terminal owned by the worker. be able to.
  • the work priority includes which worker should work and where the feeder 18 is currently.
  • the process of step S422 is a process of replacing the worker specified in the work schedule for the work related to the instruction with the worker with the highest priority determined in step S418.
  • FIG. 16 is an explanatory diagram for explaining the flow until the feeder replacement is instructed by the fourth work instruction output process.
  • worker A and worker B are registered as workers in charge of the production line, and worker A completes feeder replacement at mounter 05 at time 14:00: 00 B completes the feeder replacement at the mounter 10 (see FIG. 16A), and at time 14:02:00, there is a component outage prediction that “feeder replacement at mounter 02 (expected part out time 14:07:00)”.
  • FIG. 16B Let us consider the case of occurrence (see FIG. 16B).
  • the CPU 81 of the management device 80 determines the distance “worker A's current position (mounter 05) ⁇ feeder storage 100 position (line center position, near mounter 05) ⁇ work target mounter (mounter 02)” Compare the distance of worker B's current position (mounter 10) ⁇ feeder storage 100 position (line center position, near mounter 05) ⁇ work target mounter (mounter 02) ”to derive the time required for each worker's work. To do. Next, it is determined whether or not there is an operator who cannot complete the work by the mounter 02 expected part-out time. In this description, it is assumed that both workers have determined that the work can be completed by the expected time when the mounter 02 will run out of parts.
  • the CPU 81 determines and instructs the shorter distance, that is, the worker A to perform the splicing work with the mounter 02 (see FIG. 16C).
  • the CPU 81 updates the work schedule based on the newly determined content. In this way, when a part shortage is predicted, the work is instructed with priority given to a worker who has a short moving distance of worker ⁇ feeder storage 100 ⁇ working target mounter among a plurality of registered workers. Thereby, the feeder replacement can be performed efficiently in consideration of the moving distance when the feeder 18 is picked up from the feeder storage 100.
  • the position of the mounter that is the work target is considered as the position of the work target, but the mounting position of the feeder mounted on the mounter that is the work target may be the position of the work target.
  • the mounting position of the feeder mounted on the mounter that is the work target may be the position of the work target.
  • the work is performed by one of the plurality of splicing works by the estimated time of parts shortage. If it was determined that it could not be completed, the priority order was determined so that the splicing work that arrives earlier in the expected part-out time is prioritized, but priority is given to the splicing work that cannot be completed by the expected part-out time.
  • the priority may be determined by applying the priority of the provisional determination only to the splicing work that can be completed by the expected time when the parts are out of service.
  • the work schedule is designated.
  • the worker ⁇ ASU 90 ⁇ the movement distance of the work target mounter the priority order of the workers may be determined based on the distance traveled by the worker ⁇ the feeder place 100 ⁇ the work target mounter, and the determined worker may be instructed to perform the work.
  • the ASU 90 when it is determined in the third work instruction output process that there is an ASU 90 that cannot complete the work by the estimated time of parts shortage using the idle time of the work schedule for each ASU 90, the ASU 90 specified in the work schedule. Although the worker is instructed to use the work schedule, only the ASU 90 that can complete the work by the spare time of the work schedule by the estimated time of parts shortage, based on the movement distance of the worker ⁇ ASU 90 ⁇ work target mounter. The priority order of the ASU 90 may be determined, and the operator may be instructed to perform work using the determined ASU 90.
  • the screen printing machine 2 and the component mounting machine 10 correspond to the “to-board processing machine”, and the process in step S100 of the first work instruction output process in FIG. 6 and the process in step S200 of the second work instruction output process in FIG.
  • the CPU 81 of the management device 80 that executes the process, step S300 of the third work instruction output process of FIG.
  • the CPU 81 of the management device 80 that executes the processes of steps S210 and S212 of the instruction output process and the processes of steps S304 and S306 of the third work instruction output process corresponds to the “position acquisition means”, and the steps of the first work instruction output process
  • the CPU 81 of the management device 80 that executes the process 16 corresponds to “work order determination means”, the process in step S120 of the first work instruction output process, the process in step S222 of the second work instruction output process, and the third work instruction.
  • the CPU 81 of the management apparatus 80 that executes the process of step S318 of the output process corresponds to “work instruction means”.
  • the RAM 84 of the management device 80 corresponds to “storage means”.
  • the CPU 81 of the management device 80 that executes the process of step S400 of the fourth work instruction output process of FIG. 15 corresponds to “work information acquisition means”, and performs the management of executing the process of step S410 of the fourth work instruction output process.
  • the CPU 81 of the apparatus 80 corresponds to “position acquisition means”, and the CPU 81 of the management apparatus 80 that executes the processes of steps S412 to S418 of the fourth work instruction output process corresponds to “worker determination means”.
  • the CPU 81 of the management apparatus 80 that executes the process of step S420 of the output process corresponds to “work instruction means”.
  • the present invention can be used in the manufacturing industry for substrate processing machines and management devices.

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Educational Administration (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • Game Theory and Decision Science (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Primary Health Care (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Abstract

　複数のマウンタにより構成される生産ラインにＡＳＵ（オートスプライシングユニット）が配置され、作業者がＡＳＵを使って各マウンタのスプライス作業を行うものにおいて、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していないフィーダを搭載している複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵとの距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定する（Ｓ１０６～Ｓ１１６）。これにより、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。

Description

管理装置
　本発明は、回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置に関する。
　従来、この種の管理装置としては、複数の部品実装機が配設された基板生産ラインにおいて、部品切れ予告などの警告の発生事象が複数存在する場合に、警告の発生位置の近くに作業者がいる可能性が高いものほど優先させるように作業の優先順位を決定し、決定した優先順位で作業者に作業を促すものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、具体的には、警告の発生位置が直前に処理された警告の発生位置に近いものほど作業を優先させるように優先順位を決定する。
特開２００８－３１１３９３号公報
　ところで、部品実装機等の対基板処理機に対して作業者が行うべき作業としては、例えば吸着ノズルの交換や不良基板の除去等の特別な作業ユニットを必要としない作業と、例えば間もなく部品切れとなる部品テープの終端に新たな部品テープの始端を繋ぎ合せるスプライシング作業をオートスプライシングユニット（ＡＳＵ）を用いて行ったり間もなく部品切れとなるフィーダを新たなフィーダに交換する等の特別な作業ユニットを用いて行う作業とがある。後者の作業は、作業者が作業ユニット（ＡＳＵや新たなフィーダ）を取りに行き、当該作業ユニットを作業対象まで運ぶ必要があるため、上述した管理装置のように、単に警告の発生位置（作業対象の対基板処理機の位置）に応じて優先順位（作業順序）を決定するだけでは、作業効率を十分に高めることはできない。
　本発明は、回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して作業者が作業ユニットを用いて行う作業について、作業効率をより高めることを主目的とする。
　本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本発明の第１の管理装置は、
　回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置であって、
　少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
　前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
　前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な範囲で、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置に基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
　前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
　を備えることを要旨とする。
　この本発明の第１の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、作業ユニットの現在位置を取得し、作業情報が複数取得された場合、取得された複数の作業情報に係る複数の作業対象に対してそれぞれ対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な範囲で、取得された作業ユニットの現在位置に基づいて複数の作業対象に対する作業順序を決定し、決定した作業順序に基づいて作業者に所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業順序が決定されることとなるから、全体の作業効率を向上させることができる。
　こうした本発明の第１の管理装置において、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。この態様の本発明の第１の管理装置において、前記複数の対基板処理機に対する作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から直前に前記所定の作業が行われた前記対基板処理機に関する情報を取得して前記作業ユニットの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。
　また、本発明の第１の管理装置において、前記位置取得手段は、作業者の現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業者の現在位置から前記取得された作業ユニットの現在位置までの距離と、該作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離との和が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットの現在位置を考慮して作業者の動線を短くする作業順序を決定することができ、作業効率をより向上させることができる。
　さらに、本発明の第１の管理装置において、前記作業ユニットは、複数設けられており、前記位置取得手段は、前記複数の作業ユニットのそれぞれの現在位置を取得し、前記作業順序決定手段は、前記複数の作業ユニットのうち、前記作業対象までの距離が最も短い作業ユニットの現在位置に基づいて作業順序を決定するものとすることもできる。こうすれば、作業ユニットが複数設けられた場合でも、作業効率を向上させることができる。
　本発明の第２の管理装置は、
　回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の収容位置に収容されている作業ユニットを用いて作業者が行うべき作業を管理する管理装置であって、
　少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
　複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得する位置取得手段と、
　前記作業情報取得手段により作業情報が取得された場合、前記複数の作業者のうち、前記取得された作業情報に係る前記作業対象に対して対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な作業者であって、前記位置取得手段により取得された現在位置から前記収容位置までの距離が最も短い作業者を、前記所定の作業を行う作業者として決定する作業者決定手段と、
　前記決定した作業者に対して前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
　を備えることを要旨とする。
　この本発明の第２の管理装置では、少なくとも、複数の対基板処理機のうちの作業対象と、作業対象に対して所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得し、複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得し、作業情報が取得された場合、複数の作業者のうち取得された作業情報に係る作業対象に対して対応する作業時期が経過するまでに所定の作業を実行可能な作業者であって、取得した現在位置から作業ユニットを収容する収容位置までの距離が最も短い作業者を、所定の作業を行う作業者として決定し、決定した作業者に対して所定の作業の実行を指示する。これにより、作業者が作業ユニットを取りに行って作業対象へ運ぶまでの手間を考慮して作業に適した作業者が決定されることとなるから、作業効率を向上させることができる。
　こうした本発明の第２の管理装置において、前記複数の作業者のそれぞれの作業履歴を記憶する記憶手段を備え、前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から複数の作業者のそれぞれが直前に前記所定の作業を行った前記対基板処理機に関する情報を取得して複数の作業者のそれぞれの現在位置を推定するものとすることもできる。こうすれば、作業者の現在位置の取得のために、専用の位置検出手段を設ける必要がない。
部品実装システム１の構成の概略を示す構成図である。 部品実装機１０の構成の概略を示す構成図である。 オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０の外観を示す外観図である。 部品実装機１０の制御装置７０と管理装置８０との電気的な接続関係を示すブロック図である。 生産ラインの一例を示す説明図である。 第１作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。 第１作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。 第２作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。 作業スケジュールの一例を示す説明図である。 第２作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。 第３作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。 第３作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。 変形例の生産ラインを示す説明図である。 変形例の生産ラインを示す説明図である。 第４作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。 第４作業指示出力処理によってフィーダ交換作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。
　次に、本発明を実施するための形態について説明する。
　図１は、部品実装システム１の構成の概略を示す構成図であり、図２は、部品実装システム１を構成する一の部品実装機１０の構成の概略を示す構成図であり、図３は、オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０の外観を示す外観図であり、図４は、一の部品実装機１０の制御装置７０と管理装置８０との電気的な接続関係を示す説明図である。なお、本実施形態において、図２の左右方向がＸ軸方向であり、前後方向がＹ軸方向であり、上下方向がＺ軸方向である。
　部品実装システム１は、図１に示すように、スキージによりスクリーン上のはんだをローリングさせながらスクリーンに形成されたパターン孔に押し込むことでそのパターン孔を介して下方の回路基板Ｓ（以下、単に「基板」と呼ぶ）に配線パターンを印刷するスクリーン印刷機２と、部品供給装置１６により供給される図示しない電子部品Ｐ（以下、単に「部品」と呼ぶ）をピックアップして基板Ｓの配線パターンに実装する複数台（例えば１０台）の部品実装機１０と、部品実装システム全体を管理する管理装置８０とを備える。
　複数台の部品実装機１０は、多数の吸着ノズルを装着可能なヘッド（多ノズルヘッド）を有し比較的小型の部品Ｐを高速で実装するものと、少数の吸着ノズルを装着可能なヘッド（多機能ヘッド）を有し比較的大型の部品Ｐや異形の部品Ｐを実装するものとが配置されており、それぞれ分担作業によって基板Ｓに部品Ｐを実装する。部品実装機１０は、図２に示すように、部品Ｐを供給する部品供給装置１６と、基板Ｓを搬送する基板搬送装置２０と、基板搬送装置２０により搬送された基板Ｓを裏面側からバックアップするバックアップ装置３０と、吸着ノズル５１によって部品Ｐをピックアップして基板Ｓ上へ実装するためのヘッド５０と、ヘッド５０をＸＹ方向へ移動させるＸＹロボット４０と、基板Ｓに付された位置決め基準マーク等を撮像可能なマークカメラ４６と、吸着ノズル５１に吸着された部品Ｐを撮像可能なパーツカメラ４８と、複数の吸着ノズル５１をストックしておくためのノズルステーション４９と、部品実装機全体の制御を司る制御装置７０（図４参照）とを備える。基板搬送装置２０とバックアップ装置３０とヘッド５０とＸＹロボット４０とは、基台１１上に設置された本体枠１２内に収容されている。
　部品供給装置１６は、本体枠１２の前面部に形成されたフィーダ台（図示せず）に、左右方向（Ｘ軸方向）に並ぶように整列配置されたフィーダ１８を備える。フィーダ１８は、部品Ｐが所定ピッチで収容されたキャリアテープを吸着ノズル５１がピックアップ可能な部品供給位置まで送り出すテープフィーダである。なお、キャリアテープは、図示しないが、所定ピッチでキャビティー（凹部）が形成されたボトムテープと、各キャビティーに部品Ｐが収容された状態でボトムテープを覆うトップフィルムとにより構成されている。フィーダ１８は、リールに巻回されたキャリアテープを引き出して部品供給位置へ送り出し、部品供給位置の手前でボトムテープからトップフィルムを剥がすことにより、部品供給位置にて部品Ｐを露出状態、即ちピックアップ可能な状態とする。
　基板搬送装置２０は、図２に示すように、２つの基板搬送路が設けられたデュアルレーン方式の搬送装置として構成されており、本体枠１２の中段部に設けられた支持台１３上に配置されている。各基板搬送路には、ベルトコンベア装置２２を備えており、ベルトコンベア装置２２の駆動により基板Ｓを図２の左から右（基板搬送方向）へと搬送する。
　バックアップ装置３０は、図示しない昇降装置により昇降可能に設置されたバックアッププレート３２と、バックアッププレート３２に立設された複数のバックアップピン３４とを備える。このバックアップ装置３０は、基板搬送装置２０によりバックアッププレート３２の上方に基板Ｓが搬送された状態でバックアッププレート３２を上昇させることで基板Ｓを裏面側からバックアップする。
　ＸＹロボット４０は、図２に示すように、本体枠１２の上段部にＹ軸方向に沿って設けられたＹ軸ガイドレール４３と、Ｙ軸ガイドレール４３に沿って移動が可能なＹ軸スライダ４４と、Ｙ軸スライダ４４の下面にＸ軸方向に沿って設けられたＸ軸ガイドレール４１と、Ｘ軸ガイドレール４１に沿って移動が可能なＸ軸スライダ４２とを備える。Ｘ軸スライダ４２の下面には、前述したマークカメラ４６が取り付けられている。マークカメラ４６は、ＸＹロボット４０を駆動制御することにより、バックアップ装置３０によりバックアップされた基板Ｓ表面の任意の位置を撮像可能となっている。
　制御装置７０は、ＣＰＵ７１を中心としたマイクロプロセッサとして構成されており、ＣＰＵ７１の他に、ＲＯＭ７２と、ＨＤＤ７３と、ＲＡＭ７４と、入出力インターフェース７５とを備え、これらはバス７６を介して電気的に接続されている。制御装置７０には、Ｘ軸スライダ４２の位置を検知するＸ軸位置センサ４２ａからの位置信号やＹ軸スライダ４４の位置を検知するＹ軸位置センサ４４ａからの位置信号、マークカメラ４６からの画像信号、パーツカメラ４８からの画像信号、カードリーダ６０からの読み取り情報などが入出力インターフェース７５を介して入力されている。作業者は、作業者証としてＩＣカードを所有しており、スクリーン印刷機２や各部品実装機１０で作業を開始する際には、これから行う作業の内容を選択し、ＩＣカードをカードリーダ６０にかざすものとしている。制御装置７０は、カードリーダ６０からカード情報を読み取ることで、作業者を識別する作業者ＩＤを登録し、作業の開始時刻や作業に費やした時間などを把握する。一方、制御装置７０からは、部品供給装置１６への制御信号や基板搬送装置２０への制御信号、バックアップ装置３０への制御信号、Ｘ軸スライダ４２を移動させるＸ軸アクチュエータ４２ｂへの駆動信号、Ｙ軸スライダ４４を移動させるＹ軸アクチュエータ４４ｂへの駆動信号、吸着ノズル５１をＺ軸方向へ移動させるＺ軸アクチュエータ５２への駆動信号、吸着ノズル５１を回転させるθ軸アクチュエータ５４への駆動信号などが入出力インターフェース７５を介して出力されている。また、制御装置７０は、管理装置８０と双方向通信可能に接続されており、互いにデータや制御信号のやり取りを行っている。
　管理装置８０は、例えば、汎用のコンピュータであり、ＣＰＵ８１とＲＯＭ８２とＨＤＤ８３とＲＡＭ８４と入出力インターフェース８５などを備え、これらはバス８６を介して電気的に接続されている。この管理装置８０には、マウスやキーボード等の入力デバイス８７から入力信号などが入出力インターフェース８５を介して入力され、管理装置８０からは、ディスプレイ８９への画像信号が入出力インターフェース８５を介して出力されている。ＨＤＤ８３は、基板Ｓの生産計画を記憶している。ここで、基板Ｓの生産計画とは、スクリーン印刷機２においてどの基板Ｓに配線パターンを印刷するか、各部品実装機１０においてどの部品Ｐをどの順番で基板Ｓへ実装するか、また、そのように部品Ｐを実装した基板Ｓを何枚作製するかなどを定めた計画をいう。生産計画は、使用するヘッド５０に関するヘッド情報や使用する吸着ノズル５１に関するノズル情報、実装する部品Ｐに関する部品情報、使用するフィーダ１８に関するフィーダ情報などを含む。この生産計画は、作業者が入力デバイス８７を操作することにより管理装置８０に入力される。管理装置８０は、生産計画にしたがって基板Ｓに対して配線パターンが印刷されるようスクリーン印刷機２へ指令信号を出力すると共に、基板Ｓの配線パターン上に部品Ｐが実装されるよう各部品実装機１０へ指令信号を出力する。また、各部品実装機１０は、フィーダ台に装着されているフィーダ１８から供給可能な部品Ｐの種類や供給可能な部品Ｐの最大数、実際に供給した部品Ｐの数などの部品情報をフィーダＩＤ（識別情報）と共に取得して管理装置８０へ送信する。管理装置８０は、受信した部品情報をフィーダＩＤに関連付けて部品実装機１０毎に記憶（管理）し、各フィーダ１８において部品切れが生じる時刻を部品実装機１０毎に予想する。
　また、管理装置８０は、カードリーダ８８からの読み取り情報が入出力インターフェース８５を介して入力されている。作業者は、担当ラインでの作業開始時と作業終了時に、所有するＩＣカード（作業者証）をカードリーダ８８にかざすものとしている。管理装置８０は、カードリーダ８８からカード情報を読み取ることで、随時、作業者ＩＤと担当ラインとを登録したり、登録を解除したりする。即ち、管理装置８０は、途中で作業者が担当ラインを外れたり、途中から別の作業者がラインを担当するようになった場合であっても、その都度、作業者が所有するＩＣカードからカード情報を読み取ることにより、現在ラインを担当している作業者を管理している。また、管理装置８０は、スクリーン印刷機２の図示しない制御装置や各部品実装機１０の制御装置７０と通信しており、各ラインにおいて作業を行った作業者の識別情報（作業者ＩＤ）や作業対象（スクリーン印刷機２および複数台の部品実装機１０のうちどれに対して作業を行ったか）、作業内容、作業完了時刻などの作業履歴を制御装置７０から取得して管理している。
　オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）９０は、フィーダ１８に装着されているリールに巻回されたキャリアテープの終端を、新たなリールに巻回されたキャリアテープの始端に自動的に繋ぎ合わせる装置である。ＡＳＵ９０の左右部には、それぞれ中央部に向かってキャリアテープを送り込む送り溝９２，９４が形成されている。また、ＡＳＵ９０の中央部には、送り溝９２，９４に沿って送り込まれた２つのキャリアテープにスプライシングテープを貼り付けて両者を接合する図示しない接合装置が設けられている。また、送り溝９２，９４のそれぞれには、送り溝９２，９４に送り込まれたキャリアテープを切断する図示しない切断装置も設けられている。ＡＳＵ９０は、作業者によって繋ぎ合わせるべき２つのキャリアテープがそれぞれ送り溝９２，９４に送り込まれると、２つのキャリアテープの不要部分を切断装置によって切断し、互いの切断面を突き合わせて両キャリアテープを接合装置によって接合する。なお、ＡＳＵ９０を用いて作業者がスプライス作業を行う場合の標準作業時間は３０秒程度である。このＡＳＵ９０は、図示しない台車に載置されており、実装ラインにおける各部品実装機１０間を移動可能となっている。
　図５は、生産ラインの一例を示す説明図である。生産ラインは、図５に示すように、複数（６つ）のライン１～６が整列しており、各ラインはスクリーン印刷機と１０台の部品実装機１０（マウンタ１～１０ともいう）とにより構成されている。各ライン１～６には、それぞれ作業者Ａ～Ｆが担当として割り当てられている。各作業者Ａ～Ｆは、スクリーン印刷機２において、はんだの補充作業やスクリーンの交換作業などを行い、各マウンタ１～１０において、フィーダ１８の交換作業やＡＳＵ９０を使ったスプライス作業、ヘッド５０の交換作業、ノズルステーション４９に収容する吸着ノズル５１の交換作業、部品の供給に伴いフィーダ１８から排出される廃テープの回収作業などを行う。
　次に、こうして構成された管理装置８０において、作業者にスプライス作業を指示する際の管理処理について説明する。図６は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第１作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。本実施形態では、生産ラインを複数ライン（ライン１～６）設けるものとしているから、第１作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。
　第１作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内（例えば、１０分以内）に部品切れが予想されるフィーダ１８があるか否かを判定する（ステップＳ１００）。ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８がないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、第１作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８があると判定すると、そのようなフィーダ１８を搭載したマウンタが複数あるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。ＣＰＵ８１は、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタが１つだけであると判定すると、そのフィーダ１８を搭載したマウンタを作業対象マウンタとしてスプライス作業を実行するよう作業者に指示して（ステップＳ１０４）、第１作業指示出力処理を終了する。なお、スプライス作業の指示は、作業を行うべき作業者や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）などをディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。一方、ＣＰＵ８１は、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタが複数あると判定すると、ＡＳＵ９０の現在位置を取得し（ステップＳ１０６）、部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載した複数のマウンタを作業対象マウンタとして、取得したＡＳＵ９０の現在位置に基づいてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を作業対象マウンタ毎に算出する（ステップＳ１０８）。ここで、ステップＳ１０８の処理は、ＧＰＳなどの周知の測位システムをＡＳＵ９０に設けてその現在位置を取得するものとしてもよいし、スプライス作業が行われる度に各部品実装機１０（マウンタ１～１０）から作業履歴を取得してＨＤＤ８３に記憶しておき、直前のスプライス作業でＡＳＵ９０が使われたマウンタに関する情報（マウンタ番号）を元にＡＳＵ９０の現在位置を推定するものとしてもよい。
　ＣＰＵ８１は、こうしてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を各作業対象マウンタ毎に算出すると、複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短い作業対象マウンタほど優先してスプライス作業が行われるよう優先順位を仮決定すると共に（ステップＳ１１０）、複数の作業対象マウンタのそれぞれに対する作業所要時間を導出する（ステップＳ１１２）。ここで、作業所要時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶ（移動する）ための移動時間と、ＡＳＵ９０を使って作業対象マウンタにてスプライス作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの時間と、ＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、予め定められた所定時間とすることができ、後者の移動時間は、ステップＳ１０８で算出したＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの距離を予め定められたＡＳＵ９０の標準移動速度で割ることにより算出することができる。なお、前者の移動時間は、作業者の現在位置を取得して作業者からＡＳＵ９０までの距離を算出しておくことで、作業者からＡＳＵ９０までの距離を予め定められた作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより算出するものとしてもよい。
　そして、ＣＰＵ８１は、ステップＳ１１０で仮決定した優先順位にしたがってスプライス作業を行うと仮定した場合に、全てのスプライス作業に対してそれぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できるか否かを判定する（ステップＳ１１４）。この処理は、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間がステップＳ１１２で導出した作業所要時間以上のスプライス作業についてはスプライス作業を完了できると判定し、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間が作業所要時間未満のスプライス作業についてはスプライス作業を完了できないと判定することにより行うことができる。また、ステップＳ１１４の処理は、優先順位１番目のスプライス作業について、現在時刻から部品切れ予想時刻までの残存時間がステップＳ１１２で導出した作業所要時間以上であれば、優先順位１番目のスプライス作業が完了できると判定し、次に、優先順位２番目のスプライス作業について、現在時刻に優先順位１番目のスプライス作業の前記作業所要時間を加えた時刻から、部品切れ予想時刻までの残存時間が、優先順位１番目の作業対象マウンタの位置をＡＳＵの位置として導出された作業所要時間以上であれば、優先順位２番目のスプライス作業が完了できると判定するというように、優先順位が上位であるスプライス作業の結果を考慮して、判定してもよい。
　ＣＰＵ８１は、全てのスプライス作業に対してそれぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できると判定すると、ステップＳ１１０で仮決定した優先順位を本決定し（ステップＳ１１６）、決定した優先順位でスプライス作業を行うよう作業者に指示して（ステップＳ１２０）、作業指示出力処理を終了する。ステップＳ１２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。一方、ＣＰＵ８１は、複数のスプライス作業のいずれかに対して部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できないと判定すると、部品切れ予想時刻が早く到来するスプライス作業ほど優先してスプライス作業が行われるように優先順位を決定し直し（ステップＳ１１８）、決定した優先順位でスプライス作業を行うよう作業者に指示して（ステップＳ１２０）、第１作業指示出力処理を終了する。
　図７は、第１作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。図７に示すように、時刻１４：００：００に作業者Ａがマウンタ１０でＡＳＵ９０を使ったスプライス作業を完了させ（図７（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０３でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１２：００）」，「マウンタ０９でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１２：００）」とする部品切れ予想が発生（図７（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ１０）→作業位置（マウンタ０３）」の距離と、「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ１０）→作業位置（マウンタ０９）」の距離とを比較し、距離が短い順、即ち、まず、マウンタ０９でスプライス作業とし、その後、マウンタ０３でスプライス作業を行うという優先順位を仮決定する（図７（ｃ）参照）。そして、ＣＰＵ８１は、マウンタ０３のスプライス作業とマウンタ０９のスプライス作業の各々について、作業所要時間を導出し、それぞれの部品切れ予想時刻までにスプライス作業を完了できるか否かを判定する。この説明においては、仮決定の優先順位で作業を行ったとしても、部品切れ予想時刻までに両スプライス作業が完了できると判定されたものとする。したがって、仮決定の優先順位が本決定される。そして、時刻１４：０８：００に優先順位にしたがって作業者がマウンタ０９のスプライス作業を行った後（図７（ｄ）参照）、時刻１４：０８：１０に「マウンタ０５でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：１３：１０）」とする部品切れ予想が発生すると（図７（ｅ）参照）、ＣＰＵ８１は、未だスプライス作業が完了していないマウンタ０３についての「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ０９）→作業位置（マウンタ０３）」の距離と、新たに部品切れ予想が発生したマウンタ０５についての「ＡＳＵ９０の現在位置（直前にＡＳＵ９０が使われたマウンタ０９）→作業位置（マウンタ０５）」の距離とを比較し、距離が短い順、即ち、まず、マウンタ０５でスプライス作業とし、その後、マウンタ０３でスプライス作業を行うという優先順位を決定する（図７（ｆ）参照）。このように、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していない複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定するのである。これにより、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵ９０の移動を最小限とすることができるため、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。
　次に、一の生産ラインに複数の作業者を担当させて作業を行わせる場合における作業指示出力処理（第２作業指示出力処理）について説明する。図８は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第２作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第２作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。なお、作業者の作業スケジュールは、どの作業者が何時までにどの作業を担当するかを予め生産計画にしたがって仮に決められたリストであり、例えば、図９に示すように、作業者や作業対象、作業内容、標準作業時間、部材切れ予想時刻などの情報が関連付けられたものとすることができる。
　第２作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ２００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、現在ラインに割り当てられている登録作業者に関する情報（作業者ＩＤ）を取得し（ステップＳ２０２）、登録作業者が複数人いるか否かを判定する（ステップＳ２０４）。ＣＰＵ８１は、登録作業者が１人と判定すると、作業スケジュールで指定されている登録作業者に対してスプライス作業を指示して（ステップＳ２０６）、第２作業指示出力処理を終了する。なお、この場合、所定時間以内に作業を完了すべき作業対象マウンタが複数存在するときには、図６の第１作業指示出力処理のステップＳ１０６～Ｓ１２０の処理により優先順位を決定して作業を指示するものとしてもよい。一方、ＣＰＵ８１は、登録作業者が複数人と判定すると、各作業者毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ２０８）、各作業者毎の現在位置を取得すると共に（ステップＳ２１０）、ＡＳＵ９０の現在位置を取得する（ステップＳ２１２）。ここで、ステップＳ２１０の処理は、作業者が所有する携帯情報端末にＧＰＳなど測位システムを設けてその現在位置を取得するものとしてもよいし、印刷機やマウンタ１～１０での作業が行われる度に担当した作業者の作業履歴を各装置から取得してＨＤＤ８３に記憶しておき、直前に作業が行われた装置に関する情報を元に作業者の現在位置を推定するものとしてもよい。なお、ステップＳ２１２の処理は、前述したステップＳ１０６の処理と同様に行うことができる。
　こうして各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置とを取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離とＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各作業者毎に算出すると共に（ステップＳ２１４）、作業対象マウンタに対する各作業者毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ２１６）。ここで、各作業者毎の作業所要時間は、前述したように、作業者がＡＳＵ９０を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶための移動時間と、ＡＳＵ９０を使って作業対象マウンタにてスプライス作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの時間と、ＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、ステップＳ２１０で算出した作業者の現在位置とステップＳ２１２で取得したＡＳＵ９０の現在位置とに基づいて作業者からＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離を作業者毎に算出し、作業者毎の移動距離を作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより作業者毎に算出することができる。後者の移動時間は、ステップＳ２１４で算出したＡＳＵ９０と予め定められた作業対象マウンタの位置とに基づいてＡＳＵ９０から作業対象マウンタまでの移動距離を算出し、算出した移動距離を予め定められたＡＳＵ９０の標準移動速度で割ることにより算出することができる。
　そして、ＣＰＵ８１は、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ２０８で取得した作業者毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定し（ステップＳ２１８）、作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示して（ステップＳ２０６）、第２作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できない作業者がいないと判定すると、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ２１４で算出した作業者の現在位置→ＡＳＵ９０の現在位置→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者ほど優先して作業を行うよう優先順位を決定し（ステップＳ２２０）、決定した優先順位にしたがって作業者に作業を指示すると共に（ステップＳ２２２）、作業スケジュールを更新して（ステップＳ２２４）、第２作業指示出力処理を終了する。ステップＳ２２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。ステップＳ２２４の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されている作業者をステップＳ２２０で決定した優先順位の最も高い作業者に置き換える処理である。
　図１０は、第２作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。図１０に示すように、生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されており、時刻１４：００：００に作業者Ａが印刷機（スクリーン印刷機２）ではんだの補充作業を完了させ作業者Ｂがマウンタ０９でスプライス作業を完了させ（図１０（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１０（ｂ）参照）した場合を考える。作業者Ａが印刷機に、作業者Ｂがマウンタ０２にそれぞれいる場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（印刷機）→ＡＳＵ９０の現在位置（マウンタ０９）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ０９）→ＡＳＵ９０の現在位置（マウンタ０９）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、作業者毎の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定する。この説明においては、両作業者とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ち作業者Ｂがマウンタ０２でスプライス作業を行うよう決定し、指示する（図１０（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するのである。これにより、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
　次に、一の生産ラインに複数台のＡＳＵ９０が割り当てられている場合における作業指示出力処理（第３作業指示出力処理）について説明する。図１１は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第３作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第３作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。また、管理装置８０は、各ライン毎にＡＳＵＩＤ（ＡＳＵ９０の識別情報）と担当ラインとを登録しており、各ラインを担当するＡＳＵ９０とＡＳＵ９０毎の作業スケジュールも管理している。なお、ＡＳＵ９０の識別情報（ＡＳＵＩＤ）は、各ＡＳＵ９０に固有の情報であってもよいが、不可欠ではない。同じライン内で使用される複数台のＡＳＵ９０が、同じライン内で区別可能な情報（番号、名前など）であればよい。また、ＡＳＵ９０の作業スケジュールは、どのＡＳＵ９０を何時までにどこのマウンタの作業を担当するかが予め決められたリストである。
　第３作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ３００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、スプライス作業の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、ＡＳＵ９０毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ３０２）、第２作業指示出力処理のステップＳ２１０と同様に作業者の現在位置を取得すると共に（ステップＳ３０４）、ステップＳ２１２と同様に各ＡＳＵ９０毎に現在位置を取得する（ステップＳ３０６）。
　こうして各作業者毎の現在位置とＡＳＵ９０の現在位置とを取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した作業者の現在位置と各ＡＳＵ９０毎の現在位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動距離とＡＳＵ９０を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各ＡＳＵ９０毎に算出すると共に（ステップＳ３０８）、作業対象マウンタに対する各ＡＳＵ９０毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ３１０）。ここで、ステップＳ３０８，Ｓ３１０の処理は、前述した第２作業指示出力処理のステップ２１４，２１６と同様に行うことができる。
　そして、ＣＰＵ８１は、処理対象のラインを担当する複数のＡＳＵ９０のうち、ステップＳ３０２で取得したＡＳＵ９０毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があるか否かを判定し（ステップＳ３１２）、作業を完了できないＡＳＵ９０があると判定すると、作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示して（ステップＳ３１４）、第３作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できないＡＳＵ９０がないと判定すると、担当の複数のＡＳＵ９０のうち、ステップＳ３０８で算出した作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０ほど優先して使用されるよう優先順位を決定し（ステップＳ３１６）、決定した優先順位にしたがってＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示すると共に（ステップＳ３１８）、ＡＳＵ９０の作業スケジュールを更新して（ステップＳ３２０）、第３作業指示出力処理を終了する。ステップＳ３１８の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（スプライス作業）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どのＡＳＵ９０を使って作業すべきか及びそのＡＳＵ９０は現在どこにあるのかも含む。なお、各ＡＳＵ９０には、ＩＤマークが付されたり、ＡＳＵ１など番号が付されたりするなど、作業者がどのＡＳＵ９０であるかを視覚的に判別可能な表示を有することが望ましい。ステップＳ３２０の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０をステップＳ３１６で決定した優先順位の最も高いＡＳＵ９０に置き換える処理である。なお、第３作業指示出力処理では、処理対象のラインを担当する作業者が複数人存在する場合、ＣＰＵ８１は、ステップＳ３０８～Ｓ３１２の処理を作業者毎に実行し、ステップＳ３１６，Ｓ３１８にて作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者とＡＳＵ９０の組み合わせほど優先される優先順位を決定して当該作業者にスプライス作業を指示することとなる。
　図１２は、第３作業指示出力処理によってスプライス作業を指示するまでの流れを説明する説明図である。生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されると共に生産ラインを担当するＡＳＵ９０としてＡＳＵ１とＡＳＵ２とが登録されており、時刻１４：００：００に作業者ＡがＡＳＵ１を使ってマウンタ０１のスプライス作業を完了させ作業者ＢがＡＳＵ２を使ってマウンタ１０のスプライス作業を完了させ（図１２（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でスプライス作業（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１２（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（マウンタ０１）→ＡＳＵ１の現在位置（マウンタ０１）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ１０）→ＡＳＵ２の現在位置（マウンタ１０）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、各ＡＳＵ９０の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があるか否かを判定する。この説明においては、両ＡＳＵ９０とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ちＡＳＵ１を使ったスプライス作業を決定し、作業者Ａに指示する（図１２（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数のＡＳＵ９０のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０を優先して作業を指示するのである。これにより、ＡＳＵ９０の移動距離を考慮して、スプライス作業を効率よく行うことができる。
　以上説明した本実施形態の管理装置８０によれば、第１作業指示出力処理にて、部品切れ予想が発生する度に、未だスプライス作業が完了していない複数の作業対象マウンタのうちＡＳＵ９０との距離が短いものほど先にスプライス作業が行われるように優先順位を決定するから、全ての作業対象マウンタに対してスプライス作業を行う際のＡＳＵ９０の移動を最小限とすることができ、スプライス作業を短時間で効率よく行うことができる。
　また、本実施形態の管理装置８０によれば、第２作業指示出力処理にて、１の生産ラインにおいて担当する作業者が複数登録されている場合、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するから、作業者がＡＳＵ９０を取りに行くまでの移動を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
　さらに、本実施形態の管理装置８０によれば、第３作業指示出力処理にて、１の生産ラインにおいて割り当てられているＡＳＵ９０が複数ある場合、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数のＡＳＵ９０のうち作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離が短いＡＳＵ９０を優先して作業を指示するから、ＡＳＵ９０の移動距離を最小限とすることができ、スプライス作業を効率よく行うことができる。
　本実施形態の部品実装システム１では、１つのラインに対して１つまたは複数のＡＳＵ９０を割り当てるものとしたが、これに限定されるものではなく、複数のラインに対して１つまたは複数のＡＳＵ９０を共用するものとしてもよい。例えば、図１３に示すように、複数の生産ラインのうち隣り合う２つのラインの各マウンタを、部品供給装置１６側（ハッチング部分）が互いに向かい合わせとなるように設置し、２つのラインで１つのＡＳＵ９０を共用するものとしてもよい。この場合、ＡＳＵ９０の移動距離は、ラインの短手方向（図１３の上下方向）の距離については考慮せずに、ラインの長手方向（図１３の左右方向）の距離のみを考慮するものとしてもよい。例えば、ライン１のマウンタ１０付近にいる作業者Ａがライン２のマウンタ０５にあるＡＳＵ９０を取りに行き、作業対象マウンタであるライン１のマウンタ０１までＡＳＵ９０を運んで作業対象マウンタにてスプライス作業を行う場合、ラインの長手方向に沿ったライン１のマウンタ１０→ライン２のマウンタ０５→ライン１のマウンタ０１の移動距離を算出するものとすればよい。
　上述した実施形態では、本発明をＡＳＵ９０を使ったスプライス作業に適用して説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、図１４に示すように、生産ラインに予備のフィーダ１８を置くためのフィーダ置き場１００をラインの所定箇所（例えば中央位置）に設けるものとし、作業者がフィーダ置き場１００にフィーダ１８を取りに行き作業対象マウンタへ運んで作業対象マウンタに対してフィーダ１８の交換作業を行う場合に適用するものとしてもよい。図１５は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される第４作業指示出力処理の一例を示すフローチャートである。第４作業指示出力処理は、各ライン毎に実行される。管理装置８０は、前述したように、各ライン毎に作業者ＩＤと担当ラインとを登録しており、各ラインを担当する作業者と作業者毎の作業スケジュールを管理している。
　第４作業指示出力処理が実行されると、管理装置８０のＣＰＵ８１は、まず、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあるか否かを判定し（ステップＳ４００）、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがないと判定すると、フィーダ交換の指示を行うことなく、作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、所定時間以内に部品切れが予想されるフィーダ１８を搭載したマウンタがあると判定すると、現在ラインに割り当てられている登録作業者に関する情報（作業者ＩＤ）を取得し（ステップＳ４０２）、登録作業者が複数人いるか否かを判定する（ステップＳ４０４）。ＣＰＵ８１は、登録作業者が１人と判定すると、作業スケジュールで指定されている登録作業者に対してフィーダ交換を指示して（ステップＳ４０６）、第４作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、登録作業者が複数人と判定すると、各作業者毎の作業スケジュールを取得し（ステップＳ４０８）、各作業者毎の現在位置を取得する（ステップＳ４１０）。なお、ステップＳ４１０の処理は、ステップＳ２１０と同様の処理により行うことができる。
　こうして各作業者毎の現在位置を取得すると、ＣＰＵ８１は、取得した各作業者毎の現在位置とフィーダ置き場１００の位置と作業対象マウンタの位置とに基づいて、作業者がフィーダ置き場１００に収容されている予備のフィーダ１８を取りに行くまでの移動距離とフィーダ置き場１００のフィーダ１８を作業対象マウンタまで運ぶまでの移動距離とを、各作業者毎に算出すると共に（ステップＳ４１２）、作業対象マウンタに対する各作業者毎の作業所要時間を導出する（ステップＳ４１４）。ここで、各作業者毎の作業所要時間は、作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行き作業対象マウンタまで運ぶための移動時間と、作業対象マウンタにてフィーダ１８の交換作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出することができる。移動時間は、作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行くまでの時間と、フィーダ１８をフィーダ置き場１００から作業対象マウンタまで運ぶ時間との和により算出することができる。前者の移動時間は、ステップＳ４１０で算出した作業者の現在位置と予め決められたフィーダ置き場１００の位置（ラインの中央位置）とに基づいて作業者がフィーダ置き場１００までフィーダ１８を取りに行くまでの移動距離を作業者毎に算出し、算出した移動距離を作業者の標準移動速度（標準歩行速度）で割ることにより作業者毎に算出することができる。後者の移動時間は、ステップＳ４１２で算出したフィーダ置き場１００から作業対象マウンタまでの移動距離をフィーダ１８を運ぶ際の作業者の標準移動速度で割ることにより算出することができる。
　そして、ＣＰＵ８１は、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ４０８で取得した作業者毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定し（ステップＳ４１６）、作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示して（ステップＳ４０６）、第４作業指示出力処理を終了する。一方、ＣＰＵ８１は、作業を完了できない作業者がいないと判定すると、登録されている複数の作業者のうち、ステップＳ４１２で算出した作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離が最も短い作業者ほど優先して作業を行うよう優先順位を決定し（ステップＳ４１８）、決定した優先順位にしたがって作業者に作業を指示すると共に（ステップＳ４２０）、作業スケジュールを更新して（ステップＳ４２２）、第４作業指示出力処理を終了する。ステップＳ４２０の処理は、例えば、作業優先順位や作業位置（マウンタ番号）、作業内容（フィーダ交換）をディスプレイ８９上に通知したり、作業者が所有する携帯情報端末に通知させたりすることにより行うことができる。作業優先順位は、どの作業者が作業すべきか及びフィーダ１８は現在どこにあるのかも含む。ステップＳ４２２の処理は、指示に係る作業について作業スケジュールで指定されている作業者をステップＳ４１８で決定した優先順位の最も高い作業者に置き換える処理である。
　図１６は、第４作業指示出力処理によってフィーダ交換を指示するまでの流れを説明する説明図である。図１６に示すように、生産ラインを担当する作業者として作業者Ａと作業者Ｂとが登録されており、時刻１４：００：００に作業者Ａがマウンタ０５でフィーダ交換を完了させ作業者Ｂがマウンタ１０でフィーダ交換を完了させ（図１６（ａ）参照）、時刻１４：０２：００に「マウンタ０２でフィーダ交換（部品切れ予想時刻１４：０７：００）」とする部品切れ予想が発生（図１６（ｂ）参照）した場合を考える。この場合、管理装置８０のＣＰＵ８１は、「作業者Ａの現在位置（マウンタ０５）→フィーダ置き場１００の位置（ライン中央位置，マウンタ０５付近）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離と、「作業者Ｂの現在位置（マウンタ１０）→フィーダ置き場１００の位置（ライン中央位置，マウンタ０５付近）→作業対象マウンタ（マウンタ０２）」の距離とを比較し、各作業者の作業所要時間を導出する。次に、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいるか否かを判定する。この説明においては、両作業者とも、マウンタ０２の部品切れ予想時刻までに作業を完了できると判定されたものとする。したがって、ＣＰＵ８１は、距離が短い方、即ち作業者Ａがマウンタ０２でスプライス作業を行うよう決定し、指示する（図１６（ｃ）参照）。ＣＰＵ８１は、新たに決定した内容に基づいて作業スケジュールを更新する。このように、部品切れ予想が発生すると、登録されている複数の作業者のうち作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離が短い作業者を優先して作業を指示するのである。これにより、フィーダ置き場１００からフィーダ１８を取りに行く際の移動距離を考慮して、フィーダ交換を効率よく行うことができる。
　上述した実施形態では、作業対象の位置として、作業対象となるマウンタの位置を考慮したが、作業対象となるマウンタに搭載されたフィーダの搭載位置を、作業対象の位置としてもよい。例えば、部品供給装置がライン長手方向に長い１台のマウンタにおいて、部品切れが予想されるフィーダが複数発生した場合、作業対象フィーダの搭載位置に基づいて、効率よい作業順序を決定することができる。
　上述した実施形態では、第１作業指示出力処理において、仮決定された優先順位にしたがってスプライス作業を行うと仮定した場合に、複数のスプライス作業のいずれかに対して部品切れ予想時刻までに作業を完了できないと判定すると、部品切れ予想時刻が早く到来するスプライス作業ほど優先して作業が行われるように優先順位を決定したが、部品切れ予想時刻までに作業が完了できないスプライス作業については、優先して作業が行われるようにし、部品切れ予想時刻までに作業が完了できるスプライス作業に対してのみ、仮決定の優先順位を適用した優先順位を決定してもよい。
　上述した実施形態では、第２作業指示出力処理または第４作業指示出力処理において、スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できない作業者がいると判定すると、作業スケジュールで指定されている作業者に対して作業を指示したが、スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できる作業者のみに対して、作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離、または作業者→フィーダ置き場１００→作業対象マウンタの移動距離に基づいて、作業者の優先順位を決定し、決定された作業者に作業を指示してもよい。
　上述した実施形態では、第３作業指示出力処理において、ＡＳＵ９０毎の作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できないＡＳＵ９０があると判定すると、作業スケジュールで指定されているＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示したが、作業スケジュールの空き時間を使って部品切れ予想時刻までに作業を完了できるＡＳＵ９０のみに対して、作業者→ＡＳＵ９０→作業対象マウンタの移動距離に基づいてＡＳＵ９０の優先順位を決定し、決定されたＡＳＵ９０を使った作業を作業者に指示してもよい。
　ここで、本実施形態の主要な要素と発明の概要の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係について説明する。即ち、スクリーン印刷機２および部品実装機１０が「対基板処理機」に相当し、図６の第１作業指示出力処理のステップＳ１００の処理や図８の第２作業指示出力処理のステップＳ２００の処理、図１１の第３作業指示出力処理のステップＳ３００の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業情報取得手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１０６の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２１０，Ｓ２１２の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３０４，Ｓ３０６の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「位置取得手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１０８～Ｓ１１８の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２１４～Ｓ２２０の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３０８～Ｓ３１６の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業順序決定手段」に相当し、第１作業指示出力処理のステップＳ１２０の処理や第２作業指示出力処理のステップＳ２２２の処理、第３作業指示出力処理のステップＳ３１８の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業指示手段」に相当する。また、管理装置８０のＲＡＭ８４が「記憶手段」に相当する。また、図１５の第４作業指示出力処理のステップＳ４００の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業情報取得手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４１０の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「位置取得手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４１２～Ｓ４１８の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業者決定手段」に相当し、第４作業指示出力処理のステップＳ４２０の処理を実行する管理装置８０のＣＰＵ８１が「作業指示手段」に相当する。
　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　本発明は、対基板処理機や管理装置の製造産業などに利用可能である。
　１　部品実装システム、２　スクリーン印刷機、１０　部品実装機、１１  基台、１２　本体枠、１３　支持台、１４　フィーダ台、１６　部品供給装置、１８　フィーダ、２０　基板搬送装置、２２　ベルトコンベヤ装置、３０　バックアップ装置、３２　バックアッププレート、３４　バックアップピン、４０　ＸＹロボット、４１　Ｘ軸ガイドレール、４２　Ｘ軸スライダ、４２ａ　Ｘ軸位置センサ、４２ｂ　Ｘ軸アクチュエータ、４３　Ｙ軸ガイドレール、４４　Ｙ軸スライダ、４４ａ　Ｙ軸位置センサ、４４ｂ　Ｙ軸アクチュエータ、４６　マークカメラ、４８　パーツカメラ、４９　ノズルステーション、５０　ヘッド、５１　吸着ノズル、５２　Ｚ軸アクチュエータ、５４　θ軸アクチュエータ、６０　カードリーダ、７０　制御装置、７１　ＣＰＵ、７２　ＲＯＭ、７３　ＨＤＤ、７４ ＲＡＭ、７５　入出力インターフェース、７６　バス、８０　管理装置、８１　ＣＰＵ、８２　ＲＯＭ、８３　ＨＤＤ、８４　ＲＡＭ、８５　入出力インターフェース、８６　バス、８７　入力デバイス、８８　カードリーダ、８９　ディスプレイ、９０　オートスプライシングユニット（ＡＳＵ）、９２，９４　送り溝。

Claims (7)

  1. 　回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の作業ユニットを用いて作業者が行うべき所定の作業を管理する管理装置であって、
    　少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
    　前記作業ユニットの現在位置を取得する位置取得手段と、
    　前記作業情報取得手段により作業情報が複数取得された場合、該取得された複数の前記作業情報に係る複数の前記作業対象に対してそれぞれ対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な範囲で、前記位置取得手段により取得された作業ユニットの現在位置に基づいて前記複数の作業対象に対する作業順序を決定する作業順序決定手段と、
    　前記決定した作業順序に基づいて作業者に前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
    　を備えることを特徴とする管理装置。
  2. 　請求項１記載の管理装置であって、
    　前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定する
    　ことを特徴とする管理装置。
  3. 　請求項１または２記載の管理装置であって、
    　前記複数の対基板処理機に対する作業履歴を記憶する記憶手段を備え、
    　前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から直前に前記所定の作業が行われた前記対基板処理機に関する情報を取得して前記作業ユニットの現在位置を推定する
    　ことを特徴とする管理装置。
  4. 　請求項１ないし３いずれか1項に記載の管理装置であって、
    　前記位置取得手段は、作業者の現在位置を取得し、
    　前記作業順序決定手段は、前記複数の作業対象のうち、前記取得された作業者の現在位置から前記取得された作業ユニットの現在位置までの距離と、該作業ユニットの現在位置から前記作業対象の位置までの距離との和が短いものほど優先して前記所定の作業が実行されるよう作業順序を決定する
    　ことを特徴とする管理装置。
  5. 　請求項１ないし４いずれか１項に記載の管理装置であって、
    　前記作業ユニットは、複数設けられており、
    　前記位置取得手段は、前記複数の作業ユニットのそれぞれの現在位置を取得し、
    　前記作業順序決定手段は、前記複数の作業ユニットのうち、前記作業対象までの距離が最も短い作業ユニットの現在位置に基づいて作業順序を決定する
    　ことを特徴とする管理装置。
  6. 　回路基板に対して所定の処理を行う複数の対基板処理機に対して所定の収容位置に収容されている作業ユニットを用いて作業者が行うべき作業を管理する管理装置であって、
    　少なくとも、前記複数の対基板処理機のうちの作業対象と、該作業対象に対して前記所定の作業が必要とされる作業時期とを作業情報として取得する作業情報取得手段と、
    　複数の作業者のそれぞれの現在位置を取得する位置取得手段と、
    　前記作業情報取得手段により作業情報が取得された場合、前記複数の作業者のうち、前記取得された作業情報に係る前記作業対象に対して対応する前記作業時期が経過するまでに前記所定の作業を実行可能な作業者であって、前記位置取得手段により取得された現在位置から前記収容位置までの距離が最も短い作業者を、前記所定の作業を行う作業者として決定する作業者決定手段と、
    　前記決定した作業者に対して前記所定の作業の実行を指示する作業指示手段と、
    　を備えることを特徴とする管理装置。
  7. 　請求項６記載の管理装置であって、
      前記複数の作業者のそれぞれの作業履歴を記憶する記憶手段を備え、
    　前記位置取得手段は、前記記憶された作業履歴から複数の作業者のそれぞれが直前に前記所定の作業を行った前記対基板処理機に関する情報を取得して複数の作業者のそれぞれの現在位置を推定する
    　ことを特徴とする管理装置。
PCT/JP2014/061895 2014-04-28 2014-04-28 管理装置 WO2015166538A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15/306,673 US11100441B2 (en) 2014-04-28 2014-04-28 Management device
EP14891055.7A EP3139720B1 (en) 2014-04-28 2014-04-28 Management device for multiple board processing machines
CN201480078180.3A CN106233827B (zh) 2014-04-28 2014-04-28 管理装置
PCT/JP2014/061895 WO2015166538A1 (ja) 2014-04-28 2014-04-28 管理装置
JP2016515786A JP6367929B2 (ja) 2014-04-28 2014-04-28 管理装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2014/061895 WO2015166538A1 (ja) 2014-04-28 2014-04-28 管理装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015166538A1 true WO2015166538A1 (ja) 2015-11-05

Family

ID=54358292

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/061895 WO2015166538A1 (ja) 2014-04-28 2014-04-28 管理装置

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11100441B2 (ja)
EP (1) EP3139720B1 (ja)
JP (1) JP6367929B2 (ja)
CN (1) CN106233827B (ja)
WO (1) WO2015166538A1 (ja)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017224720A (ja) * 2016-06-15 2017-12-21 富士機械製造株式会社 電子部品供給システム
WO2017221327A1 (ja) * 2016-06-21 2017-12-28 富士機械製造株式会社 スプライシングユニット
WO2018073867A1 (ja) * 2016-10-17 2018-04-26 富士機械製造株式会社 スプライシングユニット
JP2018088176A (ja) * 2016-11-29 2018-06-07 オムロン株式会社 情報処理装置、情報処理システム、情報処理方法、および情報処理プログラム
JP2018092970A (ja) * 2016-11-30 2018-06-14 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品実装システムおよび作業者割り当てシステムならびに作業者割り当て方法
JP2018112940A (ja) * 2017-01-12 2018-07-19 富士通株式会社 作業者割当て装置、作業者割当て方法及び作業者割当てプログラム
CN109074054A (zh) * 2016-04-26 2018-12-21 富士通株式会社 作业辅助装置、作业辅助方法以及作业辅助程序
CN110168458A (zh) * 2017-01-10 2019-08-23 株式会社富士 管理装置、安装关联装置及安装系统
JP2019208055A (ja) * 2019-07-29 2019-12-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品実装システムおよび作業者割り当てシステムならびに作業者割り当て方法
WO2020039541A1 (ja) * 2018-08-23 2020-02-27 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、実装システム及び移動作業管理方法
WO2020039544A1 (ja) * 2018-08-23 2020-02-27 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、移動型作業装置、実装システム及び移動作業管理方法
JP2020086645A (ja) * 2018-11-19 2020-06-04 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 生産管理装置および生産管理方法
JP2021073745A (ja) * 2016-10-17 2021-05-13 株式会社Ｆｕｊｉ スプライシングユニット
WO2023144910A1 (ja) * 2022-01-26 2023-08-03 株式会社Fuji 実装システムおよび部材補給案内方法

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6427763B2 (ja) * 2014-12-12 2018-11-28 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 管理装置
WO2017085782A1 (ja) * 2015-11-17 2017-05-26 富士機械製造株式会社 実装処理方法、実装システム、交換制御装置および部品実装機
JP6782425B2 (ja) * 2016-04-26 2020-11-11 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 生産能力推定装置および生産能力推定方法
WO2018109921A1 (ja) * 2016-12-16 2018-06-21 株式会社Ｆｕｊｉ 作業機
JP6528140B2 (ja) * 2017-01-17 2019-06-12 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 グループ決定方法およびグループ決定装置
CN110447317B (zh) * 2017-03-29 2020-12-22 株式会社富士 元件安装系统
US11553632B2 (en) * 2017-08-08 2023-01-10 Fuji Corporation Production system and production system control method
DE112017008025T5 (de) * 2017-10-31 2020-07-16 Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha Zufuhreinrichtungsverwaltungsvorrichtung und Bauteilmontagesystem, das mit dieser versehen ist
EP3709783B1 (en) * 2017-11-06 2022-10-12 Fuji Corporation Component mounting line
US11457551B2 (en) * 2018-03-15 2022-09-27 Fuji Corporation Mounting-related device and mounting system
JP7029596B2 (ja) * 2018-03-30 2022-03-04 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品リールの配置決定方法および部品リールの配置決定装置
WO2019193724A1 (ja) * 2018-04-05 2019-10-10 株式会社Ｆｕｊｉ 情報処理装置及び情報処理方法
WO2019229882A1 (ja) 2018-05-30 2019-12-05 ヤマハ発動機株式会社 部品補給管理システム及び部品実装システム
WO2019229880A1 (ja) 2018-05-30 2019-12-05 ヤマハ発動機株式会社 部品補給管理システム及び部品実装システム
CN109132423B (zh) * 2018-10-18 2021-05-18 江西福润达实业有限责任公司 一种家具生产流水线的智能控制方法
WO2020183599A1 (ja) * 2019-03-12 2020-09-17 株式会社Ｆｕｊｉ 管理装置、移動型作業装置、実装システム及び管理方法
JP7113982B2 (ja) * 2019-09-10 2022-08-05 株式会社Fuji ライン生産設備
CN114548573B (zh) * 2022-02-24 2024-02-13 苏州市普实软件有限公司 一种板材智能拼接方法、终端及存储介质

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001230589A (ja) * 1999-12-07 2001-08-24 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部品供給部一括交換用カート、並びに部品供給部の位置決め機構と位置決め方法
JP2003101290A (ja) * 2001-09-20 2003-04-04 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部品供給方法及び部品装着機並びに部品装着システム
JP2004134691A (ja) * 2002-10-15 2004-04-30 Fuji Mach Mfg Co Ltd 部品補給管理システム、部品補給管理方法および部品補給管理プログラム
WO2005009101A1 (ja) * 2003-07-18 2005-01-27 Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. 対基板作業システム用支援作業管理装置および対基板作業システム用支援作業管理プログラム
JP2006237566A (ja) * 2005-01-27 2006-09-07 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部材交換順序決定方法およびその装置
JP2008311393A (ja) * 2007-06-14 2008-12-25 Yamaha Motor Co Ltd 基板処理装置
JP2010186318A (ja) * 2009-02-12 2010-08-26 Seiko Epson Corp 管理方法、管理方法プログラム、管理システム、管理装置
JP2012028660A (ja) * 2010-07-27 2012-02-09 Fuji Mach Mfg Co Ltd 部品実装ラインの部品補給最適化装置及び部品補給最適化方法
JP2013238914A (ja) * 2012-05-11 2013-11-28 Panasonic Corp 作業計画立案装置及び作業計画立案方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5093794A (en) * 1989-08-22 1992-03-03 United Technologies Corporation Job scheduling system
US5155679A (en) * 1989-12-18 1992-10-13 Hewlett-Packard Company Set-up optimization for flexible manufacturing systems
GB2262495B (en) * 1991-03-18 1994-08-24 Fujitsu Ltd System for manufacturing printed wiring board units and method of manufacturing the same
US20020188489A1 (en) * 2001-05-22 2002-12-12 International Business Machines Corporation System and method for optimizing office worker productivity
JP2005009101A (ja) 2003-06-17 2005-01-13 Matsushita Electric Works Ltd 呼び出し機能付き手摺り
TW200525601A (en) * 2004-01-07 2005-08-01 Trecenti Technologies Inc Semiconductor manufacturing system, work manufacturing system, and conveyance system
KR100790817B1 (ko) * 2006-12-06 2008-01-03 삼성전자주식회사 반도체 제조관리 시스템
US8799046B2 (en) * 2006-12-27 2014-08-05 Verizon Patent And Licensing Inc. Dispatching prioritized jobs at multiple locations to workers
JP2010076921A (ja) * 2008-09-26 2010-04-08 Brother Ind Ltd 無線タグ通信装置及び物品管理システム
US8805574B2 (en) * 2011-08-24 2014-08-12 Amazon Technologies, Inc. System and method for configuring workstations
JP6689323B2 (ja) * 2018-07-05 2020-04-28 株式会社Ｆｕｊｉ 部品実装システム

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001230589A (ja) * 1999-12-07 2001-08-24 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部品供給部一括交換用カート、並びに部品供給部の位置決め機構と位置決め方法
JP2003101290A (ja) * 2001-09-20 2003-04-04 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部品供給方法及び部品装着機並びに部品装着システム
JP2004134691A (ja) * 2002-10-15 2004-04-30 Fuji Mach Mfg Co Ltd 部品補給管理システム、部品補給管理方法および部品補給管理プログラム
WO2005009101A1 (ja) * 2003-07-18 2005-01-27 Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. 対基板作業システム用支援作業管理装置および対基板作業システム用支援作業管理プログラム
JP2006237566A (ja) * 2005-01-27 2006-09-07 Matsushita Electric Ind Co Ltd 部材交換順序決定方法およびその装置
JP2008311393A (ja) * 2007-06-14 2008-12-25 Yamaha Motor Co Ltd 基板処理装置
JP2010186318A (ja) * 2009-02-12 2010-08-26 Seiko Epson Corp 管理方法、管理方法プログラム、管理システム、管理装置
JP2012028660A (ja) * 2010-07-27 2012-02-09 Fuji Mach Mfg Co Ltd 部品実装ラインの部品補給最適化装置及び部品補給最適化方法
JP2013238914A (ja) * 2012-05-11 2013-11-28 Panasonic Corp 作業計画立案装置及び作業計画立案方法

Cited By (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109074054A (zh) * 2016-04-26 2018-12-21 富士通株式会社 作业辅助装置、作业辅助方法以及作业辅助程序
CN109074054B (zh) * 2016-04-26 2021-06-18 富士通株式会社 作业辅助装置、作业辅助方法以及记录介质
JP2017224720A (ja) * 2016-06-15 2017-12-21 富士機械製造株式会社 電子部品供給システム
CN109315088A (zh) * 2016-06-21 2019-02-05 株式会社富士 拼接单元
CN109315088B (zh) * 2016-06-21 2020-07-31 株式会社富士 拼接单元
JPWO2017221327A1 (ja) * 2016-06-21 2019-04-11 株式会社Ｆｕｊｉ スプライシングユニット
WO2017221327A1 (ja) * 2016-06-21 2017-12-28 富士機械製造株式会社 スプライシングユニット
JP7374940B2 (ja) 2016-10-17 2023-11-07 株式会社Fuji スプライシングユニット
WO2018073867A1 (ja) * 2016-10-17 2018-04-26 富士機械製造株式会社 スプライシングユニット
CN109804726A (zh) * 2016-10-17 2019-05-24 株式会社富士 拼接单元
JP2021073745A (ja) * 2016-10-17 2021-05-13 株式会社Ｆｕｊｉ スプライシングユニット
CN109804726B (zh) * 2016-10-17 2020-11-03 株式会社富士 拼接单元
JP2018088176A (ja) * 2016-11-29 2018-06-07 オムロン株式会社 情報処理装置、情報処理システム、情報処理方法、および情報処理プログラム
JP2018092970A (ja) * 2016-11-30 2018-06-14 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品実装システムおよび作業者割り当てシステムならびに作業者割り当て方法
US10845783B2 (en) 2016-11-30 2020-11-24 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Component mounting system, worker allocation system, and worker allocation method
CN110168458A (zh) * 2017-01-10 2019-08-23 株式会社富士 管理装置、安装关联装置及安装系统
US11330745B2 (en) 2017-01-10 2022-05-10 Fuji Corporation Management device, mounting-related device, and mounting system
EP3570126A4 (en) * 2017-01-10 2020-04-01 Fuji Corporation ADMINISTRATIVE DEVICE, ASSEMBLY DEVICE RELATING TO THE ASSEMBLY AND ASSEMBLY SYSTEM
CN110168458B (zh) * 2017-01-10 2023-03-14 株式会社富士 管理装置、安装关联装置及安装系统
JP2018112940A (ja) * 2017-01-12 2018-07-19 富士通株式会社 作業者割当て装置、作業者割当て方法及び作業者割当てプログラム
JPWO2020039541A1 (ja) * 2018-08-23 2021-08-10 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、実装システム及び移動作業管理方法
JPWO2020039544A1 (ja) * 2018-08-23 2021-08-12 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、移動型作業装置、実装システム及び移動作業管理方法
WO2020039541A1 (ja) * 2018-08-23 2020-02-27 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、実装システム及び移動作業管理方法
JP7193540B2 (ja) 2018-08-23 2022-12-20 株式会社Fuji 移動作業管理装置、実装システム及び移動作業管理方法
CN112567901A (zh) * 2018-08-23 2021-03-26 株式会社富士 移动作业管理装置、移动型作业装置、安装系统及移动作业管理方法
JP7249350B2 (ja) 2018-08-23 2023-03-30 株式会社Fuji 移動作業管理装置、移動型作業装置、実装システム及び移動作業管理方法
WO2020039544A1 (ja) * 2018-08-23 2020-02-27 株式会社Ｆｕｊｉ 移動作業管理装置、移動型作業装置、実装システム及び移動作業管理方法
JP2020086645A (ja) * 2018-11-19 2020-06-04 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 生産管理装置および生産管理方法
JP7340741B2 (ja) 2018-11-19 2023-09-08 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 生産管理装置および生産管理方法ならびに生産管理方法をコンピュータにより実行させるプログラム
JP2019208055A (ja) * 2019-07-29 2019-12-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 部品実装システムおよび作業者割り当てシステムならびに作業者割り当て方法
WO2023144910A1 (ja) * 2022-01-26 2023-08-03 株式会社Fuji 実装システムおよび部材補給案内方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP3139720A4 (en) 2018-02-07
JP6367929B2 (ja) 2018-08-01
US11100441B2 (en) 2021-08-24
CN106233827A (zh) 2016-12-14
CN106233827B (zh) 2019-07-09
US20170061365A1 (en) 2017-03-02
EP3139720A1 (en) 2017-03-08
JPWO2015166538A1 (ja) 2017-04-20
EP3139720B1 (en) 2020-03-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6367929B2 (ja) 管理装置
JP3965288B2 (ja) 対基板作業結果検査装置
EP3128824B1 (en) Component mounting machine
JP6689323B2 (ja) 部品実装システム
JP4255267B2 (ja) 作業プログラム適否判定装置を含む対基板作業システムおよび作業プログラム適否判定プログラム
JP4887347B2 (ja) 対基板作業システム
JP2006339388A (ja) 実装作業の管理方法、実装ラインおよび実装機
WO2020039495A1 (ja) 部品実装システム
JP2010171222A (ja) 部品実装ライン及び部品実装方法
EP3236729B1 (en) Component mounting device and component mounting system
JP2004281717A (ja) 対基板作業システムおよびそれに用いられる構成装置管理プログラム
JP7108830B2 (ja) 準備計画作成方法および準備計画作成装置
CN111096096B (zh) 元件安装系统
EP3930436B1 (en) Setup change task setting device
JP2004095978A (ja) 対基板作業システムおよび対基板作業方法
JP2006339389A (ja) 実装機の段取り支援方法
JP7514323B2 (ja) 部品補給方法および管理装置
JP6960575B2 (ja) 部品実装システムにおける実装基板の製造方法および部品実装方法
US20230389251A1 (en) Component mounting system
WO2022101991A1 (ja) 管理装置および管理方法並びに作業装置
CN116671271A (zh) 安装系统
US20220256751A1 (en) Mounting device and method for controlling mounting device
JP6377136B2 (ja) 対基板作業機および対基板作業システム並びに対基板作業方法
WO2023067647A1 (ja) 使用済みフィーダの回収方法および管理装置並びにフィーダ交換装置
EP3594995B1 (en) Wafer feed device

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14891055

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016515786

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014891055

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014891055

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15306673

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE