WO2014142226A1 - 管締結構造 - Google Patents

Abstract

　管体の外表面への傷付きを防止しながら簡単な構造で管体の縮径変形に関係なく確実に抜け止めする。　ニップル１が挿入された管体Ａの外表面Ａ１に沿ってクリップ本体２を移動しても、屈曲部４１の先端面４１ｄが管体Ａの外表面Ａ１に突き当たることがない。クリップ本体２を操作部３で拡径変形させたまま、ニップル１の係止鍔１２に向け移動して、フック４の屈曲部４１が係止鍔１２を軸方向へ乗り越えてから、操作部３でクリップ本体２を拡径解除することにより、クリップ本体２が弾性的に縮径変形し、それを利用して屈曲部４１の先端面４１ｄがニップル１の係合溝１３に入り込む。これと同時に、屈曲部４１が係止鍔１２と軸方向へ係合して移動不能になる。その後、管体Ａの外表面Ａ１に対するクリップ本体２の食い込みや経年変化に伴い管体Ａが縮径変形しても、屈曲部４１が係止鍔１２に沿って径方向内側へ移動し、両者の係合状態が維持される。

Description

管締結構造

　本発明は、ホースやチューブなどの弾性変形可能な管体を継手に対しクリップで抜け止めする管締結構造に関する。

　従来、この種の管締結構造として、パイプの一端部上に嵌合されるホースを外周から縮径して締め付けるクリップに、ホースを外周から締め付けることが可能な円形締付部と、円形締付部の軸方向端部から軸方向に延びて周方向に延びるＬ字状のフックが一体的に設けられ、パイプに設けられるフレアナットには、Ｌ字状の切欠が設けられ、Ｌ字状のフックをＬ字状の切欠に軸方向へ挿入してから周方向へ回転することにより、互いに軸方向へ移動不能に係合させたものがある（例えば、特許文献１参照）。
　また、長尺帯状板材をＣ字形状に曲げたクランプ部と、クランプ部に隣接して形成される係合部（係合穴，凸条リブ，凹条溝）と、ホースが差し込まれるパイプの外周面にホースの先端と隣接して設けられる被係合部（係合突起，凹条溝，凸条リブ）を備え、クランプ部の係合部を径方向外側からパイプの被係合部に対し係合させることにより、係合部と被係合部がホースの径方向へ凹凸嵌合するものもある（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１０－１６９１７５号公報 特開２００６－５７７９８号公報

　そもそも、合成樹脂やゴムなどの弾性材料で成形された可撓性を有するホースやチューブなどの管体は、製造時において内径及び外径や肉厚に寸法誤差が生じ易い性質と、クリップなどで外周から締め付けると、締め付け箇所の弾性材料が圧縮変形してクリップなどが食い込む。この食い込みにより圧縮変形した分の弾性材料が、締め付け箇所と隣り合う箇所に逃げて盛り上がり変形する性質と、長期に亘る使用に伴って肉厚がやせて縮径変形する性質と、外表面の僅かな傷付きにより破裂し易くなる性質とがある。
　しかし乍ら、このような従来の管締結構造では、特許文献１の場合、Ｌ字状のフックとＬ字状の切欠が周方向へ回転移動可能に係合しているため、使用中にホースが回転して捻れると、Ｌ字状のフックがホースと共に周方向に位置ズレして、Ｌ字状の切欠との係合が外れ易くなる。
　特に、作業者によるＬ字状のフックを周方向へ回転移動が不十分でＬ字状の切欠と完全に係合していない時には、更にＬ字状のフックがＬ字状の切欠から外れ易くなる。この状態で、ホースが引っ張られると、パイプからクリップと一緒にホースが抜けてしまい、抜け強度が低下するという問題があった。
　また、特許文献２の場合は、クランプ部による締め付けに伴ってホースの外周面に食い込むか、又はホースの経年変化による縮径変形に伴ってクランプ部が更に縮径変形しようとしても、係合部が被係合部で支えられて径方向内側に移動し難い構造であるため、クランプ部がスムーズに縮径変形できず、それによりホースの外周面とクランプ部の内周面との間に隙間ができて締め付け力が低下する。
　特に、製造誤差で標準サイズよりも外径の小さいホースを用いた時には、更にホースの外周面とクランプ部の内周面との間に隙間が生じ易くなる。この状態で、ホースが引っ張られると、クランプ部とパイプの間からホースが抜けてしまい、抜け強度が低下するという問題があった。
　さらに、特許文献２の場合は、クランプ部による締め付けに伴いホースの外周面に食い込んだ分の弾性材料が、締め付け箇所と隣り合う箇所に逃げて盛り上がり変形すると、クランプ部が全体的に傾斜して、係合部が被係合部から外れ易くなるという問題もあった。

　本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、管体の外表面への傷付きを防止しながら簡単な構造で管体の縮径変形に関係なく確実に抜け止めすること、などを目的とするものである。

　このような目的を達成するために本発明は、弾性変形可能な管体に挿入されるニップルと、前記ニップルとの間に前記管体を挟んで締め付ける径方向へ弾性変形可能なクリップ本体と、前記クリップ本体に設けられる弾性変形用の操作部と、前記クリップ本体に突出して設けられるフックと、を備え、前記ニップルは、前記管体に挿入される差し込み部と、前記差し込み部の末端に設けられる係止鍔と、前記係止鍔を挟んで前記差し込み部と逆側に設けられる係合溝と、を有し、前記フックは、前記クリップ本体の径方向変形に伴って前記係止鍔を軸方向へ乗り越える屈曲部を有し、前記屈曲部の先端面は、前記クリップ本体の内周面の軸方向延長線上に配置され、且つ前記係止鍔及び前記係合溝との間に径方向へ空間部を挟んで対向するように配置されることを特徴とする。

　前述した特徴を有する本発明は、ニップルが挿入された管体の外表面に沿ってクリップ本体を移動しても、屈曲部の先端面が管体の外表面に突き当たることがない。クリップ本体を操作部で拡径変形させたまま、ニップルの係止鍔に向け移動して、フックの屈曲部が係止鍔を軸方向へ乗り越えてから、操作部でクリップ本体を拡径解除することにより、クリップ本体が弾性的に縮径変形し、それを利用して屈曲部の先端面がニップルの係合溝に入り込むと同時に、屈曲部が係止鍔と軸方向へ係合して移動不能になる。その後、管体の外表面に対するクリップ本体の食い込みや経年変化に伴い管体が縮径変形しても、屈曲部が係止鍔に沿って径方向内側へ移動し、両者の係合状態が維持される。
　したがって、管体の外表面への傷付きを防止しながら簡単な構造で管体の縮径変形に関係なく確実に抜け止めすることができる。
　その結果、Ｌ字状のフックとＬ字状の切欠が周方向へ回転移動可能に係合している従来のものや、ホースの縮径変形に伴ってクランプ部が縮径変形しようとしても係合部が被係合部で支えられて径方向内側に移動し難いとともに、クランプ部による締め付けに伴いホースの外周面における締め付け箇所と隣り合う箇所が盛り上がり変形すると、クランプ部が傾斜して係合部が被係合部から外れ易くなる従来のものに比べ、長期に亘って優れた抜け強度を維持でき、管体の抜けによる事故を防止できる。

本発明の実施形態に係る管締結構造の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が正面図、（ｂ）が図１（ａ）の（１Ｂ）－（１Ｂ）線に沿える縦断側面図、（ｃ）が図１（ｂ）の（１Ｃ）－（１Ｃ）線に沿える縦断正面図である。 分解状態の斜視図であり、（ａ）が全体の斜視図、（ｂ）がクリップを逆方向から見た斜視図、（ｃ）がクリップの拡径状態を示す斜視図、（ｄ）がクリップの拡径状態で逆方向から見た斜視図である。 ニップルに対する管体の接続工程を示す斜視図と側面図であり、（ａ）が管体にニップルを挿入する前の斜視図、（ｂ）が同状態の側面図、（ｃ）が管体にニップルを挿入する後の斜視図、（ｄ）が同状態の側面図、（ｅ）がクリップを回転した後の斜視図、（ｆ）が同状態の側面図である。 クリップの変形例を拡大して示す斜視図である。 クリップの他の変形例を拡大して示す拡大斜視図である。 ニップルの変形例を示す縦断正面図である。 ニップルの他の変形例を示す縦断正面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　本発明の実施形態に係る管締結構造は、図１～図５に示すように、管体Ａの接続端部に継手Ｂのニップル１を挿入してから、クリップＣによりニップル１に対して管体Ａの接続端部を抜け止めするものである。
　すなわち、管体Ａに継手Ｂが挿入された後に、クリップＣでニップル１に対し管体Ａをその抜け方向Ｆへ移動不能に締結（連結）している。
　詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る管締結構造は、弾性変形可能な管体Ａに挿入される継手Ｂのニップル１と、ニップル１との間に管体Ａを挟んで締め付ける径方向へ弾性変形可能なクリップＣのクリップ本体２と、クリップ本体２に設けられる弾性変形用の操作部３と、クリップ本体２に突出して設けられるフック４と、を主要な構成要素として備えている。

　管体Ａは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの可撓性を有する軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その外表面Ａ１と内表面Ａ２が平坦なものが好ましい。
　管体Ａの具体例としては、図１～図３に示すように、単層構造のホースを用いている。
　また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。

　継手Ｂは、その軸方向の一端側にニップル１を有している。
　ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの変形不能な剛性材料で、管体Ａの内径と略同じ外径を有する略円筒状に形成されるか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い円筒状に形成される。
　さらに、ニップル１の外周面には、管体Ａの接続端部に挿入される差し込み部１１と、差し込み部１１の末端に形成される係止鍔１２と、係止鍔１２を挟んで差し込み部１１と軸方向逆側（抜け方向Ｆと逆向きの差し込み方向Ｇ）に設けられる係合溝１３と、を有している。
　係止鍔１２は、ニップル１の外周面に径方向へ突出して環状に形成され、後述するフック４の屈曲部４１（第二鍔側面１２ｄ）が軸方向へ通過可能な切欠部１２ａを有することが好ましい。切欠部１２ａは、図１～図３に示されるように、その底面が係合溝１３の内底面の深さよりも浅く配置されるように凹状形成することが好ましい。また、その他の例として図示しないが、切欠部１２ａの底面を図示例よりも更に浅くなるように凹状形成するか、又は切欠部１２ａを凹状形成しないことも可能である。
　さらに、切欠部１２ａを係止鍔１２の周方向へ部分的に少なくとも一つ以上（単数又は複数）凹状に形成することが好ましい。
　係合溝１３は、係止鍔１２と隣り合うように周方向へ形成され、係止鍔１２の突出量よりも深く、且つニップル１の外周面よりも浅く設定されている。

　クリップＣは、管体Ａの接続端部の外周を覆うように配置されるクリップ本体２と、クリップ本体２を弾性変形させるための操作部３と、クリップ本体２の軸方向一端に少なくとも一つ以上（単数又は複数）設けられるフック４と、を有している。
　クリップ本体２は、バネ鋼などの弾性反発力に優れた金属やその他の弾性材料からなる帯状材を円環状に曲げることによって形成され、径方向へ弾性的に変形可能な内周面２ａを有している。
　クリップ本体２となる円環状に曲げられた帯状材の周方向両端又は一端には、操作部３が設けられ、操作部３をクリップ本体２のバネ力に抗して周方向へ移動することにより、円環状の帯状材が径方向へ弾性変形してクリップ本体２の内径を拡径させるように構成されている。
　図１～図３に示される例では、クリップ本体２とフック４を一体形成して、フック４も弾性変形可能にしている。
　また、その他の例として図示しないが、クリップ本体２とフック４を別々に形成して溶着又はその固着により一体化することも可能である。この際もフック４は弾性変形可能な材料で形成することが好ましい。

　クリップ本体２の内径は、操作部３を移動操作していない縮径時では、図２（ａ）（ｂ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、ニップル１が挿入されていない初期状態における管体Ａの外径と略同じか又はそれよりも若干小さくなるように設定される。図１（ａ）～（ｃ）及び図３（ｅ）（ｆ）に示されるように、ニップル１が挿入された管体Ａの外周を覆うように配置される接続状態では、管体Ａの外径よりも小さくなるように設定されて、差し込み部１１との間に管体Ａの接続端部を径方向へ挟んで弾性的に締め付けている。
　また、操作部３を周方向へ移動した拡径時では、図２（ｃ）（ｄ）及び図３（ｃ）（ｄ）に示されるように、クリップ本体２の内径は、ニップル１が挿入されていない初期状態における管体Ａの外径だけでなく、ニップル１が挿入された管体Ａの外径よりも大きくなるように設定される。それにより、クリップ本体２の内周面２ａとニップル１が挿入された管体Ａの外表面Ａ１との間に隙間が生じ、ニップル１が挿入された管体Ａの外表面Ａ１に対してクリップＣのクリップ本体２を軸方向へ及び周方向へ自由に移動可能となる。

　クリップＣの具体例としては、図１～図５に示すように、クリップ本体２となる円環状に曲げられた帯状材の周方向両端にそれぞれ折り曲げ形成される一対の操作部３と、帯状材の周方向一端部から一方の操作部３に亘って形成される貫通孔２ｂと、帯状材の周方向他端部に他方の操作部３と連続して貫通孔２ｂ内で周方向へ移動可能に形成される可動部２ｃと、を有している。
　操作部３の不操作による縮径時においては、図２（ａ）（ｂ）及び図３（ａ）（ｂ）に示されるように、貫通孔２ｂ及び可動部２ｃが軸方向に重なり合って、操作部３が互いに離れるように配置している。工具又は指などで二つの操作部３を、図２（ｃ）（ｄ）及び図３（ｃ）（ｄ）に示されるように、摘み互いに接近移動させることにより、貫通孔２ｂ内で可動部２ｃがスムーズに移動し、貫通孔２ｂとの重なり量が減少して拡径変形する。また、この拡径状態から操作部３の摘みを開放することにより、クリップ本体２のバネ力で縮径変形するように構成されている。
　また、その他の例として図示しないが、操作部３をクリップ本体２となる帯状材の長手方向一端のみに形成したり、貫通孔２ｂ及び可動部２ｃや操作部３の形状を変更したりすることも可能である。

　フック４は、クリップ本体２の軸方向一端において周方向の一部に軸方向及び径方向へ突出するように、単数又は複数一体形成されるか、一体的に固着される。フック４は、ニップル１の係止鍔１２に沿って径方向へ延び、且つクリップ本体２の径方向変形に伴って係止鍔１２を軸方向へ乗り越えることが可能な屈曲部４１を有している。
　屈曲部４１は、係止鍔１２の第一鍔側面１２ｂに沿って径方向外側へ延びる第一突起部４１ａと、第一突起部４１ａの先端から係止鍔１２の鍔外面１２ｃに沿って軸方向へ延びる筒状部４１ｂと、筒状部４１ｂの先端から係止鍔１２の第二鍔側面１２ｄに沿ってニップル１の係合溝１３へ向け径方向内側に延びる第二突起部４１ｃと、を有している。
　屈曲部４１の第二突起部４１ｃは、クリップ本体２の拡径変形によりニップル１が挿入された管体Ａの外表面Ａ１に対する軸方向への移動に伴って、係止鍔１２を軸方向へ乗り越え、その後のクリップ本体２の縮径変形に伴って係合溝１３に入り込むように設定されている。

　さらに、屈曲部４１の第二突起部４１ｃは、ニップル１の係合溝１３の内底面と径方向へ対向する先端面４１ｄを有している。第二突起部４１ｃの先端面４１ｄは、クリップ本体２の縮径変形に伴って第二突起部４１ｃがニップル１の係合溝１３に入り込んだ状態で、係止鍔１２及び係合溝１３との間にそれぞれ径方向へ空間部Ｓを挟んで対向するように配置される。
　図２（ａ）～（ｄ）に示される例では、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄがクリップ本体２の内周面２ａと軸方向へ略同一状に配置されている。
　また、その他の例として図示しないが、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄをクリップ本体２の内周面２ａの軸方向延長線よりも径方向外側へ凹状に配置させることも可能である。
　空間部Ｓは、屈曲部４１の筒状部４１ｂと係止鍔１２の鍔外面１２ｃとの間に区画形成される第一空間Ｓ１と、屈曲部４１の第二突起部４１ｃと係合溝１３の内底面との間に区画形成される第二空間Ｓ２からなる。クリップ本体２でニップル１の差し込み部１１との間に締め付けた管体Ａが縮径変形した際には、それに連動して、屈曲部４１の筒状部４１ｂが係止鍔１２の鍔外面１２ｃに向け接近すると同時に、屈曲部４１の第二突起部４１ｃが係合溝１３の内底面に向け接近し、屈曲部４１の第二突起部４１ｃを係止鍔１２の第二鍔側面１２ｄに沿って径方向内側へ移動させることが可能になっている。
　また、屈曲部４１において第一突起部４１ａと第二突起部４１ｃの間には、ニップル１の係止鍔１２よりも軸方向へ幅広い回転用スペース４１ｅが形成され、第二突起部４１ｃを係止鍔１２の第二鍔側面１２ｄ及び係合溝１３に沿って回転移動させることが好ましい。

　そして、本発明の実施形態に係る管締結構造において、継手Ｂに対する管体Ａの接続方法を工程順にしたがって説明する。
　先ず、図３（ａ）に示される初期状態において、クリップＣのクリップ本体２に管体Ａを挿通してから、管体Ａの接続端部に継手Ｂのニップル１を挿入する。図３（ａ）に示される例では、継手Ｂのニップル１に対し管体Ａの接続端部を差し込み方向Ｇへ押し込んでいる。
　この初期状態では、図３（ｂ）に示されるように、クリップＣの操作部３が移動操作されないため、クリップ本体２が縮径されている。この際、クリップ本体２の内径を管体Ａの外径と略同じに設定した場合には、クリップ本体２の内周面２ａが管体Ａの外表面Ａ１に沿って摺動するため、クリップＣのスムーズな挿入が可能となる。
　また、クリップ本体２の内径が管体Ａの外径よりも若干小さくなるように設定された場合には、クリップＣの操作部３を接近移動してクリップ本体２を拡径変形させることで、クリップ本体２の内周面２ａ及び屈曲部４１の先端面４１ｄと管体Ａの外表面Ａ１との間に隙間が生じるため、クリップＣのスムーズな挿入が可能となる。

　次に、図３（ｃ）（ｄ）に示されるように、クリップＣの操作部３でクリップ本体２を拡径変形させたまま、クリップ本体２及びフック４をニップル１の係止鍔１２と接近するように差し込み方向Ｇへ移動することにより、フック４の屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２を軸方向へ乗り越えるようにしている。
　図示例では、クリップ本体２の内周面２ａと軸方向へ略同一状に配置される第二突起部４１ｃの先端面４１ｄを差し込み方向Ｇへ移動することにより、切欠部１２ａの底面と接触することなく軸方向へスムーズに通過して、係止鍔１２を容易に乗り越えるように構成している。
　また、その他の例として図示しないが、フック４の全体又は少なくとも屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）を部分的に弾性変形させて差し込み方向Ｇへ移動することで、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄが、図示例よりも浅く凹状形成した切欠部１２ａの底面を越えて、フック４の屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２を軸方向へ乗り越えるように変更することも可能である。
　なお、クリップ本体やフック４の変形量が大きければ、切欠部１２ａを凹状形成しなくともよい。

　この移動に伴ってフック４の屈曲部４１が係止鍔１２を差し込み方向Ｇへ乗り越えた後は、図３（ｅ）（ｆ）に示されるように、操作部３を逆移動してクリップ本体２の拡径変形を解除すると、クリップ本体２が弾性的に縮径変形して、継手Ｂのニップル１との間に管体Ａの接続端部を挟み込み締め付けている。
　それと同時に、屈曲部４１の先端面４１ｄがニップル１の係合溝１３に入り込む。
　それにより、屈曲部４１の第二突起部４１ｃが係止鍔１２の第二鍔側面１２ｄと抜け方向Ｆへ係合して移動不能になる。そのため、継手Ｂのニップル１に対して管体Ａの接続端部がクリップＣにより抜け止めされ、継手Ｂに管体Ａが確実に接続される。

　このような本発明の実施形態に係る管締結構造によると、継手Ｂのニップル１が挿入された管体Ａの接続端部に対してクリップＣをセットする準備工程では、管体Ａの外表面Ａ１に沿ってクリップ本体２を差し込み方向Ｇへ移動しても、屈曲部４１の先端面４１ｄが管体Ａの外表面Ａ１に突き当たることがない。そのため、管体Ａの外表面Ａ１への傷付きを防止できる。
　次に、クリップ本体２を操作部３で拡径変形させたまま、ニップル１の係止鍔１２に向け移動して、フック４の屈曲部４１が係止鍔１２を差し込み方向Ｇへ乗り越えてから、操作部３でクリップ本体２を拡径解除する。それにより、クリップ本体２が弾性的に縮径変形し、それを利用して屈曲部４１の先端面４１ｄがニップル１の係合溝１３に入り込む。これと同時に、屈曲部４１（の第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２（の第二鍔側面１２ｄ）と軸方向へ係合して移動不能になる。
　継手Ｂに管体Ａの接続端部をクリップＣで接続固定した後は、管体Ａの外表面Ａ１に対するクリップ本体２の食い込みや経年変化に伴って、管体Ａの接続端部が縮径変形しても、屈曲部４１の第二突起部４１ｃが係止鍔１２の第二鍔側面１２ｄに沿って径方向内側へ移動し、両者の係合状態が維持される。
　それにより、管体Ａの接続端部における縮径変形に関係なく確実に抜け止めすることができる。
　したがって、長期に亘って優れた抜け強度を維持でき、管体Ａの抜けによる事故を防止できる。

　特に、図示例のように、ニップル１の係止鍔１２が、フック４の屈曲部４１が軸方向へ通過可能な切欠部１２ａを有し、屈曲部４１が、係止鍔１２よりも幅広い回転用スペース４１ｅを有する場合には、図３（ｃ）に示されるように、係止鍔１２の切欠部１２ａに沿ってフック４の屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）を軸方向へ通過させることにより、屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２を軸方向へ乗り越える。
　さらに、切欠部１２ａを係合溝１３の深さよりも浅く凹状形成した場合には、クリップＣの操作部３を無理に接近移動させてクリップ本体２を必要以上に拡径しなくても、フック４の屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２を乗り越える。この時点で操作部３の摘みを開放すると、クリップ本体２の回転操作に伴いフック４を係止鍔１２（第二鍔側面１２ｄ）に沿って回転移動しなくても、屈曲部４１の先端面４１ｄがニップル１の係合溝１３に入り込んで、屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２（第二鍔側面１２ｄ）と軸方向へ係合して移動不能になる。
　したがって、操作部３によるクリップ本体２の拡径変形量が小さくても係止鍔１２に対し確実に抜け止め係合させることができる。
　その後、図３（ｅ）に示されるように、さらにクリップ本体２を回転操作してフック４を係止鍔１２（第二鍔側面１２ｄ）に沿って回転移動させ、屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）を、係止鍔１２（第二鍔側面１２ｄ）において切欠部１２ａの無い箇所まで移動することが好ましい。
　この場合には、屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２（第二鍔側面１２ｄ）とより確実に軸方向へ係合して、完全性を向上できる。
　また、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄが、クリップ本体２の内周面２ａの軸方向延長線よりも径方向外側へ凹状に配置されるようにフック４を構成した場合には、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄと管体Ａの外表面Ａ１とが更に離れる。
　それにより、第二突起部４１ｃの先端面４１ｄによる管体Ａの外表面Ａ１への傷付きを確実に防止することができる。
　なお、フック４の全体又は部分的な弾性変形によりフック４の屈曲部４１（第二突起部４１ｃ）が係止鍔１２を乗り越えるように構成した場合には、図３（ｅ）に示されるように、さらにクリップ本体２を回転操作する必要がない。

　次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
　この実施例１は、図１～図３に示すように、ニップル１の差し込み部１１において、係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めされたクリップ本体２の端部２ｄと径方向へ管体Ａを挟んで対向する位置に、クリップ本体２により締め付けられた管体Ａと径方向へ嵌り合う環状凹部１１ａを周方向へ設けている。

　図１～図３に示される例では、差し込み部１１に複数の環状凹部１１ａが形成され、環状凹部１１ａのいずれか一つと、クリップ本体２において管体Ａの抜け方向Ｆでフック４と逆側に配置される端部２ｄとが、径方向へ対向するように配置されている。
　詳しく説明すると、環状凹部１１ａとして複数（一対）の凹溝１１ｂがそれぞれ軸方向へ所定間隔を空けて形成され、これら凹溝１１ｂの中で最も管体Ａの抜け方向Ｆに配置される第一段部１１ｃに対し、クリップ本体２の端部２ｄとして端縁が、径方向へ対向するように配置されている。
　さらに、凹溝１１ｂの中で最も管体Ａの抜け方向Ｆに配置される第一段部１１ｃは、凹溝１１ｂの内底面から径方向へほぼ直角に立ち上げられている。これら凹溝１１ｂにおいて抜け方向Ｆと逆向き、すなわちニップル１に対する管体Ａの差し込み方向Ｇにそれぞれ配置される第二段部１１ｄは、凹溝１１ｂの内底面から差し込み方向Ｇへ向けて徐々に拡径するように傾斜している。
　それにより、管体Ａは可動部２ｃを含むクリップ本体２で差し込み部１１へ向け締め付けられ、環状凹部１１ａに沿って弾性変形するため、管体Ａの内表面Ａ２が環状凹部１１ａと嵌合して、クリップ本体２のフック４と逆側の端部２ｄと、凹溝１１ｂの第一段部１１ｃが軸方向へ係合する。
　また、その他の例として図示しないが、差し込み部１１に環状凹部１１ａを一つ又は三つ以上形成して、それらの段部をクリップ本体２の端部２ｄと径方向へ対向するように配置させることも可能である。

　このような本発明の実施例１に係る管締結構造によると、ニップル１の係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めしたクリップ本体２を弾性的に縮径変形させることにより、クリップ本体２の端部２ｄが管体Ａを挟んで差し込み部１１の環状凹部１１ａ（第一段部１１ｃ）と径方向へ嵌り合うため、ニップル１の差し込み部１１に対する管体Ａの内表面Ａ２の軸方向への摩擦抵抗が更に大きくなる。
　したがって、管体Ａをニップル１から更に抜け難くすることができる。
　その結果、ニップル１に対する管体Ａの抜け強度の更なる向上が図れるという利点がある。

　特に、図１～図３に示される例では、クリップ本体２となる帯状材に貫通孔２ｂと別個に係合孔２ｅを貫通開穿している。
　係合孔２ｅは、その孔縁の一部が、凹溝１１ｂの内底面から径方向へほぼ直角に立ち上げられる第一段部１１ｃと管体Ａを挟んで対向するように配置されている。
　係合孔２ｅの形状は、図示例に限らず、変更することも可能である。
　それにより、図１（ａ）～（ｃ）及び図３（ｅ）（ｆ）に示される、ニップル１が挿入された管体Ａの外表面Ａ１に対しクリップ本体２の締め付けにより係合孔２ｅの孔縁が食い込んで、外表面Ａ１とクリップ本体２との摩擦抵抗を増大させると同時に、係合孔２ｅの孔縁の一部が管体Ａを挟んで環状凹部１１ａの第一段部１１ｃと径方向へ嵌り合うため、ニップル１の差し込み部１１に対する管体Ａの内表面Ａ２の軸方向への摩擦抵抗が更に大きくなる。
　また、その他の例として、図４に示されるように、係合孔２ｅは無くても良い。

　さらに、図１～図３に示される例では、ニップル１において係合溝１３よりも軸方向他端側に、例えばスパナやレンチなどの工具（図示しない）が係合する工具係合部１４と、別の機器や別の管体などからなる他の管接続口（図示しない）に接続するための接続部１５をそれぞれ一体形成している。
　工具係合部１４としては、六角ナットが形成されている。
　接続部１５は、継手Ｂに接続する他の機器や他の管体などにおける管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部１５として外ネジが刻設されている。
　また、その他の例として図示しないが、ニップル１と継手Ｂを別個に形成して、ニップル１と継手Ｂを着脱自在に取り付けることも可能である。

　またさらに、接続部１５により継手Ｂのニップル１と他の機器や他の管体を接続することで、これらを電気的に連通させることも可能である。
　特に、継手ＢとクリップＣのクリップ本体２及びフック４が金属などの導電材料で形成される場合には、管体Ａと継手Ｂの接続状態で、管体Ａの外表面Ａ１と接触するクリップ本体２のフック４が、ニップル１の係止鍔１２に接触しているため、管体Ａの外表面Ａ１がクリップ本体２を介してニップル１又は他の機器や他の管体と電気的に連通状態となる。
　それに加えて、管体Ａ内を通る流体の移送で発生した静電気を除去するため、管体Ａの外表面Ａ１に導電材料からなる導電部や最外層が設けられる場合には、流体の移送で発生した静電気を管体Ａの外表面Ａ１からクリップ本体２を経てニップル１側にアースすることができる。それにより、安全性に優れた管締結構造を提供できる。

　そして、接続部１５としてネジにより他の管接続口に接続した場合には、接続部１５のねじ込み状況によっては、係止鍔１２の切欠部１２ａが作業者から見え難い角度に配置されるおそれがある。
　そのため、図示される例では、係止鍔１２に複数（一対）の切欠部１２ａをそれぞれ周方向へ所定間隔毎に形成している。
　また、その他の例として図示しないが、係止鍔１２に三つ以上の切欠部１２ａをそれぞれ周方向へ所定間隔毎に形成することも可能である。

　この実施例２は、図５に示すように、クリップ本体２の軸方向一端に複数のフック４をそれぞれ周方向へ所定間隔毎に設け、係止鍔１２には、フック４の数と同じか又はそれ以上の数の切欠部１２ａをそれぞれ周方向へ所定間隔毎に形成した構成が、図１～図４に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１～図４に示した実施例１と同じものである。

　図５に示される例では、クリップ本体２の軸方向一端に一対のフック４を、係止鍔１２に形成される一対の切欠部１２ａと対向するように周方向へ所定間隔毎に形成している。
　また、その他の例として図示しないが、クリップ本体２の軸方向一端に三つ以上のフック４をそれぞれ周方向へ所定間隔毎に形成することも可能である。

　このような本発明の実施例２に係る管締結構造によると、ニップル１の係止鍔１２に対して複数のフック４でクリップ本体２が周方向へバランス良く係合し、ニップル１の係止鍔１２に対するクリップ本体２のガタ付きを防止することができる。
　それにより、図１～図４に示した実施例１よりもクリップ本体２による締め付けが安定して更に長期に亘って優れた抜け強度を維持でき、管体Ａの抜けによる事故を防止できるという利点がある。
　なお、図５に示される例では、クリップ本体２となる帯状材に係合孔２ｅを貫通開穿したが、これに限定されず、図４に示される例と同様に係合孔２ｅは無くても良い。

　この実施例３は、図６や図７に示すように、ニップル１の差し込み部１１において、係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めされたクリップ本体２と径方向へ管体Ａを挟んで対向する位置に、クリップ本体２により締め付けられた管体Ａの内表面Ａ２と径方向へ圧接する環状シール材１６を設けた構成が、図１～図４に示した実施例１や図５に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図１～図４に示した実施例１や図５に示した実施例２と同じものである。

　図６に示される例では、差し込み部１１に環状凸部１１ｅが形成され、環状凸部１１ｅに環状シール材１６をその外周端が差し込み部１１の外周面から突出するように埋設している。環状凸部１１ｅ及び環状シール材１６の配設位置は、係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めされたクリップ本体２の帯状材と径方向へ重なり合うように位置合わせされている。
　詳しく説明すると、環状凸部１１ｅには、係止溝１１ｆが環状に凹設され、係止溝１１ｆの内部に環状シール材１６を嵌入することにより、環状シール材１６の外周端が環状凸部１１ｅの外周面から部分的に突出するように軸方向へ移動不能に保持されている。
　環状シール材１６としては、例えばゴムなどの弾性体からなる弾性変形可能なＯリングなどからなるパッキン１６ａを用いることが好ましい。パッキン１６ａは、径方向へ管体Ａを挟んでクリップ本体２の軸方向略中央部位に配置される可動部２ｃなどと対向するように配置されている。

　図７に示される例では、差し込み部１１に形成された複数の環状凹部１１ａに対し、複数（一対）の環状シール材１６をそれぞれの外周端が凹溝１１ｂの内底面から突出するように埋設している。環状凸部１１ｅ及び環状シール材１６の配設位置は、係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めされたクリップ本体２の帯状材と径方向へ重なり合うように位置合わせされている。
　詳しく説明すると、各環状凹部１１ａの凹溝１１ｂには、係止溝１１ｆが環状に凹設され、各係止溝１１ｆの内部に環状シール材１６を嵌入することにより、環状シール材１６の外周端が凹溝１１ｂの内底面から部分的に突出するように軸方向へ移動不能に保持されている。
　環状シール材１６としては、例えばゴムなどの弾性体からなる弾性変形可能なＯリングなどからなるパッキン１６ｂを用いることが好ましい。複数（一対）のパッキン１６ｂは、径方向へ管体Ａを挟んでクリップ本体２の軸方向両端部位と対向するように配置されている。

　このような本発明の実施例３に係る管締結構造によると、ニップル１の係止鍔１２に対しフック４で軸方向へ位置決めされたクリップ本体２を弾性的に縮径変形させることにより、管体Ａの内表面Ａ２が環状シール材１６（パッキン１６ａ，１６ｂの外周端）に強く押し付けられて、管体Ａの内表面Ａ２と環状シール材１６とが強く密着する。
　したがって、クリップ本体２の適度な締め付けで管体Ａの内表面Ａ２とニップル１の差し込み部１１を確実にシールすることができる。
　その結果、クリップ本体２を適度に締め付けるだけで、図１～図４に示した実施例１や図５に示した実施例２よりも管体Ａとの漏れを防止でき、特に合成樹脂製ホースなどのように長期に亘る使用により管体Ａの内表面Ａ２が永久ひずみで弾性反発力が低下しても、それに環状シール材１６が強く圧着し続けるため、隙間が発生することがなく、長期に亘って漏れがない配管接続を維持できる。
　それにより、合成樹脂製ホースなどのように可撓性のある管体Ａであっても、例えば住宅の屋内配管など、長期に亘り配管接続したまま放置される箇所に配管材料として使用することができるという利点がある。
　なお、図６に示される例では、クリップ本体２の軸方向略中央部位と径方向へ対向するように環状シール材１６を一本配置し、図７に示される例では、クリップ本体２の軸方向両端部位と対向するように複数（一対）の環状シール材１６を二本配置したが、これに限定されず、クリップ本体２の軸方向略中央部位や軸方向両端部位以外の箇所と対向するように環状シール材１６を配置したり、環状シール材１６の数を三本以上配置したり変更することも可能である。

　Ａ　管体　　　　　　　　　　　　　　　　Ａ２　内表面
　１　ニップル　　　　　　　　　　　　　　１１　差し込み部
　１１ａ　環状凹部　　　　　　　　　　　　１２　係止鍔
　１２ａ　切欠部　　　　　　　　　　　　　１３　係合溝
　２　クリップ本体　　　　　　　　　　　　２ａ　内周面
　２ｄ　端部　　　　　　　　　　　　　　　３　操作部
　４　フック　　　　　　　　　　　　　　　４１　屈曲部
　４１ｄ　先端面　　　　　　　　　　　　　４１ｅ　回転用スペース
　１６　環状シール材　　　　　　　　　　　Ｓ　空間部

Claims (4)

1. 　弾性変形可能な管体に挿入されるニップルと、
   　前記ニップルとの間に前記管体を挟んで締め付ける径方向へ弾性変形可能なクリップ本体と、
   　前記クリップ本体に設けられる弾性変形用の操作部と、
   　前記クリップ本体に突出して設けられるフックと、を備え、
   　前記ニップルは、前記管体に挿入される差し込み部と、前記差し込み部の末端に設けられる係止鍔と、前記係止鍔を挟んで前記差し込み部と逆側に設けられる係合溝と、を有し、
   　前記フックは、前記クリップ本体の径方向変形に伴って前記係止鍔を軸方向へ乗り越える屈曲部を有し、
   　前記屈曲部の先端面は、前記クリップ本体の内周面の軸方向延長線上に配置され、且つ前記係止鍔及び前記係合溝との間に径方向へ空間部を挟んで対向するように配置されることを特徴とする管締結構造。
2. 　前記ニップルの前記係止鍔が、前記フックの前記屈曲部が軸方向へ通過可能な切欠部を有し、前記屈曲部が、前記係止鍔よりも幅広い回転用スペースを有することを特徴とする請求項１記載の管締結構造。
3. 　前記ニップルの前記差し込み部において、前記係止鍔に対し前記フックで軸方向へ位置決めされた前記クリップ本体の端部と前記管体を挟んで径方向へ対向する位置に、前記クリップ本体により締め付けられた前記管体と径方向へ嵌り合う環状凹部を周方向へ設けたことを特徴とする請求項１又は２記載の管締結構造。
4. 　前記ニップルの前記差し込み部において、前記係止鍔に対し前記フックで軸方向へ位置決めされた前記クリップ本体と前記管体を挟んで径方向へ対向する位置に、前記クリップ本体により締め付けられた前記管体の内表面と径方向へ圧接する環状シール材を設けたことを特徴とする請求項１、２又は３記載の管締結構造。

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