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WO2010087086A1 - 太陽電池用バックシート及びそれを備える太陽電池モジュール - Google Patents

太陽電池用バックシート及びそれを備える太陽電池モジュール Download PDF

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WO2010087086A1
WO2010087086A1 PCT/JP2009/071001 JP2009071001W WO2010087086A1 WO 2010087086 A1 WO2010087086 A1 WO 2010087086A1 JP 2009071001 W JP2009071001 W JP 2009071001W WO 2010087086 A1 WO2010087086 A1 WO 2010087086A1
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WO
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resin layer
layer
resin
solar cell
thermoplastic resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/071001
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English (en)
French (fr)
Inventor
篤史 渡邉
昌典 橋本
Original Assignee
テクノポリマー株式会社
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Priority claimed from JP2009017335A external-priority patent/JP2010177385A/ja
Priority claimed from JP2009017334A external-priority patent/JP2010177384A/ja
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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a solar cell backsheet having a dark color appearance, hardly storing heat, and excellent in flexibility, heat resistance, weather resistance, and scratch resistance, and a solar cell module including the same.
  • solar cells have received more attention as energy supply means in place of petroleum, which is an energy source that forms carbon dioxide, which causes global warming.
  • the demand for solar cells is also increasing, and stable supply and cost reduction of various members constituting solar cell modules included in solar cells have been demanded.
  • the demand for improving the power generation efficiency of solar cells has increased.
  • the solar cell module a large number of plate-like solar cell elements are arranged, and these are wired in series and in parallel, and packaged to protect the elements and unitized.
  • this solar cell module usually covers the surface of the solar cell element that is exposed to sunlight with a glass plate, for example, a composition containing an ethylene / vinyl acetate copolymer having high transparency and excellent moisture resistance,
  • a glass plate for example, a composition containing an ethylene / vinyl acetate copolymer having high transparency and excellent moisture resistance
  • the gap between the solar cell elements is filled into a filler portion, and the back surface (exposed surface of the filler portion) is sealed with a member called a solar cell backsheet.
  • a back sheet for a solar cell a sheet in which a white thermoplastic resin sheet is laminated on both sides of a polyester sheet is known in order to increase the reflectance of sunlight and increase the power generation efficiency of the solar cell (Patent Document 1). 2).
  • a dark color such as black from the viewpoint of appearance, and for that reason, it is colored in a dark color
  • solar cell backsheets it is preferred to be colored in a dark color such as black from the viewpoint of appearance, and for that reason, it is colored in a dark color
  • a sheet made of carbon black As a back sheet for a solar cell colored in a dark color, a sheet made of carbon black is generally used. In this embodiment, the carbon black absorbs sunlight and the temperature rises, so that not only the power generation efficiency of the solar cell is lowered, but also the durability may be lowered.
  • a sheet made of a low heat storage thermoplastic resin composition containing a thermoplastic resin and an inorganic pigment having infrared reflection characteristics is known (see Patent Document 3). Further, there is provided a solar cell backsheet that has a black resin layer containing a perylene pigment on its surface and prevents near heat storage by reflecting near infrared rays with a reflectance of light having a wavelength of 800 to 1,100 nm of 30% or more. It is known (see Patent Document 4).
  • a solar cell module including a solar cell backsheet when water, water vapor, or the like enters from the solar cell backsheet side, the solar cell element may be deteriorated and the power generation efficiency may be lowered.
  • An object of the present invention is to provide a solar cell backsheet having a dark color appearance, hardly storing heat, and excellent in flexibility, heat resistance, weather resistance, and scratch resistance, and a solar cell module including the same.
  • the present invention is shown below. 1.
  • the solar cell backsheet comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, and a fourth resin layer sequentially, at least one of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer.
  • the fourth resin layer is a white resin layer or a back surface protective layer
  • the thickness of the first resin layer ( HA ), the thickness of the second resin layer ( H B ) and the thickness (H C ) of the third resin layer satisfy the following formulas (1) and (2).
  • thermoplastic resin that constitutes the first resin layer, the thermoplastic resin that constitutes the second resin layer, and the thermoplastic resin that constitutes the third resin layer are all thermoplastic resins containing an aromatic vinyl resin.
  • the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the first resin layer and the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the third resin layer are both glass of the thermoplastic resin constituting the second resin layer. 3.
  • the solar cell backsheet as described in any one of said 1 thru
  • the fourth resin layer is a back surface protective layer and light having a wavelength of 800 to 1,400 nm is radiated to the surface of the first resin layer in the solar cell backsheet, the reflectance to the light is 50.
  • the solar cell backsheet of said 7 which equips the outer surface of the said 4th resin layer with a 5th resin layer, and this 5th resin layer is a back surface protective layer.
  • the solar cell backsheet of said 8 or 9 provided with a water vapor
  • 14 14.
  • a solar cell module comprising the solar cell backsheet according to any one of 1 to 14 above.
  • the sheet in which the fourth resin layer is the back surface protective layer is referred to as “back sheet of the first aspect”.
  • the sheet in which the fourth resin layer is a white resin layer is referred to as “back sheet of the second mode.
  • a sheet including the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, the fourth resin layer, and the fifth resin layer sequentially is referred to as a “back sheet of the third aspect”.
  • the solar cell backsheet of the present invention has a dark appearance and is excellent in flexibility, heat resistance (dimensional stability), weather resistance and scratch resistance.
  • the thermoplastic resin constituting the first resin layer, the thermoplastic resin constituting the second resin layer, and the thermoplastic resin constituting the third resin layer are all aromatic.
  • a thermoplastic resin containing a group vinyl resin it is excellent in hydrolysis resistance, dimensional stability, impact resistance and the like.
  • the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the first resin layer and the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the third resin layer are both the second.
  • the temperature is lower than the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the resin layer, it is possible to suppress the occurrence of cracks and the like when bent and to balance heat resistance and flexibility.
  • the solar cell backsheet of the present invention when light having a wavelength of 400 to 700 nm is emitted to the surface of the first resin layer in the solar cell backsheet, the light absorptance is 60% or more.
  • the reflectance with respect to the light is less than 50%.
  • the solar cell backsheet and the solar cell module including the solar cell heat are stored by the light having the above wavelength, and the solar cell backsheet, the solar cell module, and the solar cell have durability. It can suppress that it falls.
  • a wavelength of 800 to 800 incident from the first resin layer side in the solar cell backsheet is used.
  • the above suppression effect is particularly excellent.
  • the backsheets of the second and third aspects of the present invention since infrared light can be reflected from the fourth resin layer (white resin layer) to the first resin layer side when receiving sunlight, the reflected light is used. Thereby, while improving photoelectric conversion efficiency, the thermal storage of a solar cell backsheet and a solar cell module provided with this can be suppressed.
  • the reflectance of the light is 50% or more.
  • the fourth resin layer (back surface protective layer) in the back sheet of the second aspect of the present invention and the fifth resin layer (back surface protective layer) in the back sheets of the second and third aspects of the present invention are both flame retardant.
  • the resin layer has the property, it can be a solar cell backsheet that is more excellent in fire resistance from the back surface.
  • the solar cell backsheet of the present invention when the water vapor barrier layer is provided, the solar cell backsheet having excellent water vapor barrier properties can be obtained.
  • the water vapor barrier layer is formed of a vapor deposition film having a film containing a metal and / or metal oxide formed on the surface thereof, the balance between heat resistance (dimensional stability) and flexibility is lowered. No water vapor barrier property. Moreover, deterioration of the solar cell element can be suppressed.
  • the dimensional change rate when the solar cell backsheet of the present invention is left at 150 ° C. for 30 minutes is ⁇ 1% or less, the heat resistance is excellent.
  • the solar cell backsheet has a thickness of 50 to 1,000 ⁇ m, the flexibility is excellent.
  • the solar cell module of the present invention includes the solar cell backsheet of the present invention, it is excellent in heat resistance, weather resistance, design properties, water vapor barrier properties, and scratch resistance. And the solar cell provided with these performances can be formed. This solar cell is suitable for outdoor use exposed to sunlight or wind and rain for a long time.
  • solar cell backsheet 11 first resin layer 12: second resin layer 13: third resin layer 14: fourth resin layer (back surface protective layer or white resin layer) 141: White resin layer 15: Fifth resin layer (back surface protective layer) 16: Water vapor barrier layer 2: Solar cell module 21: Front side transparent protective member 23: Front side sealing film 25: Solar cell element 27: Back side sealing film
  • (co) polymerization means homopolymerization and copolymerization.
  • (meth) acryl means acryl and methacryl, and “(meth) acrylate” means acrylate and methacrylate.
  • the solar cell backsheet of the present invention is a sheet comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, and a fourth resin layer (a white resin layer or a back surface protective layer) in sequence, and its schematic cross section.
  • the solar cell backsheet 1A of FIG. 1 is a laminated sheet that includes the first resin layer 11, the second resin layer 12, the third resin layer 13, and the fourth resin layer 14 in this order.
  • steam barrier layer can be provided in the surface which is not the 1st resin layer 11 side in the laminated sheet of this aspect.
  • FIG. 2 illustrates a schematic cross section when a water vapor barrier layer is provided between the third resin layer and the fourth resin layer.
  • the solar cell backsheet 1B of FIG. 2 is a laminated sheet that includes the first resin layer 11, the second resin layer 12, the third resin layer 13, the water vapor barrier layer 16, and the fourth resin layer 14 in this order. is there.
  • a 4th resin layer is a white resin layer
  • the schematic cross section is shown by FIG. That is, the solar cell backsheet 1C in FIG. 3 includes the first resin layer 11, the second resin layer 12, the third resin layer 13, the fourth resin layer (white resin layer) 141, and the fifth resin layer 15 in order. , A laminated sheet.
  • a water vapor barrier layer can be provided, and a solar cell backsheet (1D and 1E) having the configuration shown in FIGS. 4 and 5 can be obtained.
  • the surface (upper surface side) of the first resin layer 11 is embedded in the exposed portion of the filler material containing the ethylene / vinyl acetate copolymer composition and the like that embeds the solar cell element. Used for bonding.
  • the back sheet of the first aspect is a sheet that includes the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, and the back surface protective layer as the fourth resin layer in order
  • the back sheet of the aspect is a sheet provided with a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, and a white resin layer as a fourth resin layer in order, which are shown in FIGS. 1 and 2. Illustrated.
  • the back sheet of the third aspect is a sheet including a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, a fourth resin layer, and a fifth resin layer in order, which are shown in FIGS. 4 and FIG.
  • the first resin layer preferably contains a thermoplastic resin (hereinafter referred to as “thermoplastic resin (I)”). It is a layer obtained by using a composition (hereinafter referred to as “first thermoplastic resin composition”), and is a layer having an effect of imparting flexibility in the solar cell backsheet of the present invention.
  • the second resin layer is preferably a thermoplastic resin composition (hereinafter referred to as “second thermoplastic resin composition”) containing a thermoplastic resin (hereinafter referred to as “thermoplastic resin (II)”). It is a layer obtained by using, and is a base layer in the solar cell backsheet of the present invention and is a layer having heat resistance.
  • the third resin layer is preferably a thermoplastic resin composition (hereinafter referred to as “third thermoplastic resin composition”) containing a thermoplastic resin (hereinafter referred to as “thermoplastic resin (III)”). .), And is a layer having an effect of imparting flexibility in the solar cell backsheet of the present invention.
  • the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition are preferably compositions having film-forming properties.
  • the glass transition temperature (hereinafter referred to as “Tg”) of the thermoplastic resin (I) contained in the first thermoplastic resin composition is from the viewpoint of imparting flexibility to the solar cell backsheet of the present invention.
  • the temperature is preferably 90 ° C to 200 ° C, more preferably 95 ° C to 180 ° C, still more preferably 100 ° C to 170 ° C, and particularly preferably 105 ° C to 160 ° C.
  • the glass transition temperature (Tg) of the thermoplastic resin (II) contained in the second thermoplastic resin composition is preferably 110 ° C. to 220 ° C. from the viewpoint of imparting heat resistance to the solar cell backsheet of the present invention.
  • the glass transition temperature (Tg) of the thermoplastic resin (III) contained in the third thermoplastic resin composition is preferably 90 from the viewpoint of imparting flexibility to the solar cell backsheet of the present invention.
  • C. to 200.degree. C. more preferably 95.degree. C. to 180.degree. C., further preferably 100.degree. C. to 170.degree. C., particularly preferably 105.degree.
  • the Tg can be measured by a differential scanning calorimeter (DSC).
  • the Tg of the thermoplastic resin (I) and the Tg of the thermoplastic resin (III) are the same as or lower than the Tg of the thermoplastic resin (II).
  • the Tg of the thermoplastic resin (I) and the Tg of the thermoplastic resin (III) are preferably lower than the Tg of the thermoplastic resin (II).
  • the difference between the Tg of the thermoplastic resin (I) and the Tg of the thermoplastic resin (II) is preferably 10 ° C. or higher, more preferably 15 ° C. or higher.
  • the Tg of the thermoplastic resin (II) and the thermoplastic resin (III ) Is preferably 10 ° C. or higher, more preferably 15 ° C. or higher.
  • the higher Tg value is adopted.
  • At least one of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer is an infrared transparent colored resin layer. That is, all of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer may be an infrared transmissive colored resin layer, two layers may be an infrared transmissive colored resin layer, The layer may be an infrared transparent colored resin layer.
  • a thermoplastic resin and a colorant having a property of absorbing visible light and transmitting infrared light hereinafter also referred to as “infrared transparent colorant”.
  • a thermoplastic resin composition is used.
  • the infrared transmissive colorant usually has a color other than white, and is preferably a dark color such as black, brown, dark blue, or dark green.
  • Examples of the infrared transmissive colorant include perylene pigments.
  • perylene pigments compounds represented by the following general formulas (1) to (3) can be used.
  • R 1 and R 2 are the same or different from each other, and are a butyl group, a phenylethyl group, a methoxyethyl group, or a 4-methoxyphenylmethyl group.
  • R 3 and R 4 are the same as or different from each other, and represent a phenylene group, a 3-methoxyphenylene group, a 4-methoxyphenylene group, a 4-ethoxyphenylene group, an alkylphenylene group having 1 to 3 carbon atoms, or a hydroxyphenylene group
  • perylene-based pigment commercially available products such as “Paligen Black S 0084”, “Palogen Black L 0086”, “Lumogen Black FK4280”, “Lumogen Black FK4281” (all of which are trade names manufactured by BASF) are used. Can be used.
  • the infrared transmissive colorant can be used alone or in combination of two or more.
  • the content ratio of the infrared transmitting colorant in the infrared transmitting colorant-containing composition is preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin from the viewpoints of infrared transparency and visible light absorption. More preferably, it is 0.01 to 6 parts by mass, and still more preferably 0.05 to 5 parts by mass.
  • the content ratio of the infrared transmitting colorant may be the same or different in the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition.
  • the infrared-transmitting colorant-containing composition may contain other colorants depending on the purpose, application, and the like, unless the infrared-transmitting color resin layer is reduced in infrared transmittance. it can.
  • the other colorant include a cyan colorant (blue color material), a magenta colorant (red color material), and a yellow colorant (yellow color material).
  • the above infrared transmission The content of the colorant-containing composition is usually 60 parts by mass or less, preferably 0.01 to 55 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the infrared transmitting colorant.
  • the content rate of another coloring agent may be the same in a 1st thermoplastic resin composition, a 2nd thermoplastic resin composition, and a 3rd thermoplastic resin composition, and may differ.
  • Carbon black is known as a dark colorant. Since this carbon black absorbs light having a wavelength in the infrared region, when sunlight leaks from a gap between adjacent solar cell elements to a resin layer containing carbon black, the resin layer stores heat. And from the solar cell backsheet which stored heat, the temperature of the filler part containing a solar cell element may be raised, and electric power generation efficiency may be reduced.
  • thermoplastic resin (I) contained in the first thermoplastic resin composition forming the first resin layer is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin.
  • thermoplastic resin (I) constituting the first resin layer include aromatic vinyl resins, polyolefin resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, polyvinyl acetate resins, saturated polyester resins, polycarbonate resins, and acrylic resins.
  • aromatic vinyl resins are preferred from the viewpoints of hydrolysis resistance and dimensional stability.
  • the aromatic vinyl resin is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing an aromatic vinyl compound or the like in the presence of a rubbery polymer; an aromatic vinyl compound such as an acrylonitrile / styrene copolymer. (Co) polymers and the like using a vinyl monomer containing In the present invention, the aromatic vinyl resin is preferably a rubber-reinforced aromatic vinyl resin.
  • the thermoplastic resin (I) contains a rubber-reinforced aromatic vinyl resin, a first resin layer excellent in hydrolysis resistance, dimensional stability, and impact resistance can be formed.
  • the aromatic vinyl resin examples include a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-) obtained by polymerizing a vinyl monomer (b11) containing an aromatic vinyl compound in the presence of the rubber polymer (a11). 1), (co) polymer (I-2) of vinyl monomer (b12) containing an aromatic vinyl compound, and rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) and (co) polymer ( And a mixture of I-2).
  • I- rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing a vinyl monomer (b11) containing an aromatic vinyl compound in the presence of the rubber polymer (a11).
  • (co) polymer (I-2) of vinyl monomer (b12) containing an aromatic vinyl compound and rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) and (co) polymer ( And a mixture of I-2).
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) usually includes a copolymer resin obtained by graft-copolymerizing a vinyl monomer (b11) containing an aromatic vinyl compound to the rubber polymer (a11);
  • the ungrafted component which is not grafted to the rubber polymer (a11), that is, the (co) polymer by the remaining vinyl monomer (b11) is included.
  • the aromatic vinyl resin preferably contains at least one rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1), and one or more rubber-reinforced aromatic vinyl resins (I-1) are used. Or, a combination of one or more of rubber-reinforced aromatic vinyl resins (I-1) and one or more of (co) polymer (I-2) is particularly preferred.
  • the content of the rubbery polymer (a11) in the aromatic vinyl resin is preferably 5 to 40% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the aromatic vinyl resin. %, More preferably 10 to 20% by mass, particularly preferably 12 to 18% by mass. When the content exceeds 40% by mass, the heat resistance is not sufficient, and it may be difficult to form the first resin layer using the first thermoplastic resin composition. On the other hand, if the content is less than 5% by mass, flexibility may not be sufficient.
  • the rubbery polymer (a11) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) is not particularly limited as long as it is rubbery at room temperature, and any of a homopolymer and a copolymer may be used. Good. Further, the rubbery polymer (a11) may be either a crosslinked polymer or a non-crosslinked polymer.
  • the rubbery polymer (a11) is not particularly limited, but is conjugated diene rubber, hydrogenated conjugated diene rubber, ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber, acrylic rubber, silicone rubber, silicone / acrylic composite. Rubber etc. are mentioned. These can be used alone or in combination of two or more. Of the above, conjugated diene rubbers are preferred from the viewpoint of impact resistance, and acrylic rubbers, silicone rubbers, silicone / acrylic composite rubbers, ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubbers and hydrogenated resins from the viewpoint of weather resistance. Conjugated diene rubber is preferred.
  • the shape of the rubbery polymer (a11) is not particularly limited, and may be particulate (spherical or substantially spherical), linear, curved or the like.
  • the volume average particle diameter is preferably 5 to 2,000 nm, more preferably 10 to 1,800 nm, and still more preferably 50 to 1,500 nm. If the volume average particle diameter is in the above range, the processability of the first thermoplastic resin composition and the impact resistance of the obtained first resin layer are excellent.
  • the volume average particle diameter can be measured by image analysis using an electron micrograph, a laser diffraction method, a light scattering method, or the like.
  • conjugated diene rubber examples include polybutadiene, butadiene / styrene random copolymer, butadiene / styrene block copolymer, butadiene / acrylonitrile copolymer, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the conjugated diene rubber preferably has a glass transition temperature of ⁇ 20 ° C. or lower from the viewpoints of flexibility, low temperature impact resistance and the like.
  • the acrylic rubber contains 80% by mass or more of structural units derived from an alkyl acrylate ester having an alkyl group with 2 to 8 carbon atoms based on the total amount of structural units constituting the acrylic rubber (co-). Polymers are preferred.
  • alkyl acrylate ester having 2 to 8 carbon atoms in the alkyl group examples include ethyl acrylate, propyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, hexyl acrylate, n-octyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate. Etc. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Preferred alkyl acrylates are n-butyl acrylate, isobutyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • acrylic rubber contains a structural unit derived from another monomer
  • other monomers include vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, vinyl ester, methacrylic acid alkyl ester, (meth) acrylic acid, Monofunctional monomers such as styrene; mono- or polyethylene glycol di (such as ethylene glycol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, triethylene glycol di (meth) acrylate, tetraethylene glycol di (meth) acrylate ( Di- or triallyl compounds such as (meth) acrylate, divinylbenzene, diallyl phthalate, diallyl maleate, diallyl succinate, triallyl triazine, allyl compounds such as allyl (meth) acrylate, conjugated dienes such as 1,3-butadiene Crosslinkable monomer such as a compound, and the like.
  • the acrylic rubber preferably has a glass transition temperature of ⁇ 10 ° C. or lower from the viewpoints of flexibility, low temperature impact resistance and the like.
  • the acrylic rubber having the glass transition temperature is usually a copolymer containing a structural unit derived from the crosslinkable monomer.
  • the content of the structural unit derived from the crosslinkable monomer constituting the preferable acrylic rubber is preferably 0.01 to 10% by mass, more preferably 0.05 to 8% by mass with respect to the total amount of the structural unit. %, More preferably 0.1 to 5% by mass.
  • the volume average particle diameter of the acrylic rubber is preferably 5 to 500 nm, more preferably 10 to 450 nm, and still more preferably 20 to 400 nm from the viewpoints of flexibility, low-temperature impact properties, and the like.
  • the acrylic rubber is produced by a known method, but a preferred production method is an emulsion polymerization method.
  • the silicone rubber is preferably a rubber contained in latex in order to facilitate emulsion polymerization, which is a suitable method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1). Therefore, the silicone rubber is, for example, a polyorganosiloxane rubber produced by the method described in US Pat. Nos. 2,891,920, 3,294,725, etc. Can do.
  • the polyorganosiloxane rubber is obtained by, for example, shear-mixing organosiloxane and water in the presence of a sulfonic acid-based emulsifier such as alkylbenzenesulfonic acid or alkylsulfonic acid using a homomixer or an ultrasonic mixer.
  • a sulfonic acid-based emulsifier such as alkylbenzenesulfonic acid or alkylsulfonic acid using a homomixer or an ultrasonic mixer.
  • the silicone rubber contained in the latex obtained by the condensation method is preferable.
  • Alkylbenzenesulfonic acid is suitable because it acts as an emulsifier for organosiloxane and also as a polymerization initiator.
  • an alkylbenzene sulfonic acid metal salt, an alkyl sulfonic acid metal salt, or the like in combination because it has an effect of stably maintaining the silicone rubber when the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) is produced.
  • the polymer end of the polyorganosiloxane rubber may be sealed with, for example, a hydroxyl group, an alkoxy group, a trimethylsilyl group, a methyldiphenylsilyl group, or the like.
  • a graft crossing agent and / or a crosslinking agent may be co-condensed within a range not impairing the target performance of the present invention. By using these, impact resistance can be improved.
  • the organosiloxane used for the reaction is, for example, a compound having a structural unit represented by the following general formula (4).
  • [R 7 m SiO (4-m) / 2 ] (4) (In the formula, R 7 represents a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, and m represents an integer of 0 to 3.)
  • the structure of the compound represented by the general formula (4) is linear, branched or cyclic, the compound is preferably an organosiloxane having a cyclic structure.
  • R 7 possessed by the organosiloxane that is, monovalent hydrocarbon group includes alkyl group such as methyl group, ethyl group, propyl group, butyl group; aryl group such as phenyl group, tolyl group; vinyl group, allyl group An alkenyl group such as: a group in which some of the hydrogen atoms bonded to carbon atoms in these hydrocarbon groups are substituted with halogen atoms, cyano groups, etc .; and at least one of the alkyl group hydrogen atoms is replaced with a mercapto group Group and the like.
  • organosiloxane examples include hexamethylcyclotrisiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, trimethyltriphenylcyclotrisiloxane, tetramethyltetraphenylcyclotetrasiloxane, and octaphenylcyclotetrasiloxane.
  • a cyclic compound such as a linear or branched organosiloxane. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the organosiloxane may be a polyorganosiloxane condensed in advance, for example, having an Mw of about 500 to 10,000.
  • the organosiloxane is a polyorganosiloxane
  • the molecular chain terminal may be sealed with a hydroxyl group, an alkoxy group, a trimethylsilyl group, a methyldiphenylsilyl group, or the like.
  • the graft crossing agent is usually a compound having a carbon-carbon unsaturated bond and an alkoxysilyl group.
  • a compound having a carbon-carbon unsaturated bond and an alkoxysilyl group for example, p-vinylphenylmethyldimethoxysilane, 2- (p-vinylphenyl) ethylmethyldimethoxysilane, 3- (P-Vinylbenzoyloxy) propylmethyldimethoxysilane and the like.
  • the amount of the grafting agent used is usually 10 parts by mass or less, preferably 0.2 to 10 parts by mass, and more preferably 0.000 parts by mass when the total of the organosiloxane, the grafting agent and the crosslinking agent is 100% by mass. 5 to 5 parts by mass. If the amount of the graft crossing agent used is too large, the molecular weight of the graft copolymer is lowered, and as a result, sufficient impact resistance may not be obtained. In addition, there is a case where a rubber-reinforced aromatic vinyl resin having a good weather resistance cannot be obtained because oxidation degradation is more likely to proceed than the double bond of the polyorganosiloxane rubber after grafting.
  • crosslinking agent examples include trifunctional crosslinking agents such as methyltrimethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, and ethyltriethoxysilane, and tetrafunctional crosslinking agents such as tetraethoxysilane.
  • trifunctional crosslinking agents such as methyltrimethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, and ethyltriethoxysilane
  • tetrafunctional crosslinking agents such as tetraethoxysilane.
  • a crosslinkable prepolymer obtained by condensation polymerization of these compounds in advance may be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the crosslinking agent used is usually 10 parts by mass or less, preferably 5 parts by mass or less, more preferably 0.01 to 5 parts by mass, when the total of the organosiloxane, the grafting agent and the crosslinking agent is 100% by mass. Part. When there is too much usage-amount of the said crosslinking agent, the softness
  • gum obtained will be impaired and the flexibility of a film may fall.
  • the volume average particle diameter of the silicone rubber is usually 5 to 500 nm, preferably 10 to 400 nm, and more preferably 50 to 400 nm. This volume average particle diameter can be easily controlled by the amount of emulsifier and water used during production, the degree of dispersion when mixed using a homomixer or an ultrasonic mixer, or the method of charging the organosiloxane. If the volume average particle diameter exceeds 500 nm, the appearance may be inferior, such as a decrease in gloss.
  • the silicone / acrylic composite rubber is a rubbery polymer containing a polyorganosiloxane rubber and a polyalkyl (meth) acrylate rubber.
  • a preferable silicone-acrylic composite rubber is a composite rubber having a structure in which polyorganosiloxane rubber and polyalkyl (meth) acrylate rubber are intertwined with each other so that they cannot be separated.
  • the polyorganosiloxane rubber a copolymer obtained by copolymerizing an organosiloxane can be preferably used.
  • the organosiloxane include various reduced products having three or more members, such as hexamethylcyclotrisiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, trimethyltriphenylcyclotrisiloxane, Tetramethyltetraphenylcyclotetrasiloxane and octaphenylcyclotetrasiloxane are preferred.
  • organosiloxanes can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the structural unit derived from the organosiloxane constituting the polyorganosiloxane rubber is preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more based on the total amount of the structural unit.
  • the acrylic rubber is preferably methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, ethoxyethoxyethyl acrylate, methoxytripropylene glycol acrylate, 4-hydroxybutyl acrylate, lauryl methacrylate.
  • These (meth) acrylic acid alkyl ester compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • the above monomers include aromatic vinyl compounds such as styrene, ⁇ -methylstyrene and vinyltoluene; vinyl cyanide compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile; methacrylic acid modified
  • vinyl monomers such as silicone and fluorine-containing vinyl compound may be contained as a copolymerization component in a range of 30% by mass or less.
  • the acrylic rubber is preferably a copolymer having two or more glass transition temperatures because it can impart sufficient flexibility to the film.
  • silicone-acrylic composite rubber for example, those produced by the methods described in JP-A-4-239010, JP-A-4-100812, etc. can be used.
  • the volume average particle diameter of the silicone / acrylic composite rubber is preferably 5 to 500 nm, more preferably 10 to 450 nm, and still more preferably 20 to 400 nm from the viewpoints of flexibility, low-temperature impact properties, and the like.
  • the ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber is a copolymer containing an ethylene unit and a unit composed of an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms, and includes an ethylene / ⁇ -olefin copolymer and an ethylene / ⁇ -olefin.
  • -Non-conjugated diene copolymers are exemplified.
  • Examples of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer include an ethylene / propylene copolymer and an ethylene / butene-1 copolymer.
  • Examples of the ethylene / ⁇ -olefin / non-conjugated diene copolymer include an ethylene / propylene / non-conjugated diene copolymer and an ethylene / butene-1 / non-conjugated diene copolymer.
  • the ⁇ -olefin is preferably an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms, specifically, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1 -Heptene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-hexadecene, 1-eicosene and the like.
  • a more preferable carbon number is 3 to 12, and further preferably 3 to 8.
  • the proportion of ethylene units and ⁇ -olefin units constituting the ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber is preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95%, respectively, when the total of these is 100% by mass. More preferably, it is 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass, still more preferably 60 to 88% by mass and 12 to 40% by mass, and particularly preferably 70 to 85% by mass and 15 to 30% by mass. If the content ratio of the ⁇ -olefin unit is too large, flexibility may be lowered.
  • the ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber is an ethylene / ⁇ -olefin / non-conjugated diene copolymer
  • examples of the non-conjugated diene include alkenyl norbornene such as 5-ethylidene-2-norbornene; dicyclopentadiene Cyclic dienes such as aliphatic diene and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the structural unit derived from the non-conjugated diene is preferably 1 to 30% by mass, more preferably 2%, based on the total amount of the structural units constituting the ethylene / ⁇ -olefin / non-conjugated diene copolymer. ⁇ 20% by weight.
  • molding external appearance property and weather resistance may fall.
  • the amount of unsaturated groups in the ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber is preferably 4 to 40 in terms of iodine value.
  • the Mooney viscosity (ML 1 + 4 , 100 ° C .; conforming to JIS K6300) of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer rubber is preferably 5 to 80, more preferably 10 to 65, and still more preferably 15 to 45. is there. When the Mooney viscosity is in the above range, the impact resistance and flexibility are excellent.
  • the hydrogenated conjugated diene rubber is not particularly limited as long as it is a (co) polymer obtained by hydrogenating a (co) polymer containing a structural unit derived from a conjugated diene compound.
  • the hydrogenated conjugated diene rubber include hydrogenated conjugated diene block copolymers having the following structure. That is, a polymer block A composed of a structural unit derived from an aromatic vinyl compound; a double bond portion of a polymer composed of a structural unit derived from a conjugated diene compound having a 1,2-vinyl bond content exceeding 25 mol%.
  • Polymer block B formed by hydrogenation of 95 mol% or more; 95 mol% or more of a double bond portion of a polymer composed of a structural unit derived from a conjugated diene compound having a 1,2-vinyl bond content of 25 mol% or less Hydrogenated polymer block C formed by hydrogenation; and 95 mol% or more of a double bond portion of a copolymer composed of a structural unit derived from an aromatic vinyl compound and a structural unit derived from a conjugated diene compound. It is a block copolymer which consists of what combined 2 or more types among the polymer blocks D formed.
  • the molecular structure of the block copolymer may be branched, radial, or a combination thereof.
  • the block structure may be a diblock, a triblock, a multiblock, or a combination thereof.
  • the structure of the block copolymer includes A- (BA) n, (AB) n, A- (BC) n, C- (BC) n, and (BC) n. , A- (DA) n, (AD) n, A- (DC) n, C- (DC) n, (DC) n, A- (BCD) ) N, (ABCDD) n [n is an integer of 1 or more.
  • Preferred are ABAA, ABBA, ABBC, ADCC, and CBC.
  • the aromatic vinyl compound used for forming the polymer blocks A and D constituting the block copolymer is not particularly limited as long as it is a compound having at least one vinyl bond and at least one aromatic ring.
  • examples thereof include styrene, ⁇ -methylstyrene, methylstyrene, vinylxylene, monochlorostyrene, dichlorostyrene, monobromostyrene, dibromostyrene, fluorostyrene, p-tert-butylstyrene, ethylstyrene, vinylnaphthalene, and the like. .
  • These compounds can be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene is preferred.
  • the content of the polymer block A constituting the block copolymer is preferably 0 to 65% by mass, more preferably 10 to 40% by mass, based on the whole polymer. If the content of the polymer block A is too large, the impact resistance may not be sufficient.
  • the polymer blocks B, C and D are formed by hydrogenating a pre-hydrogenation block copolymer obtained using a conjugated diene compound and an aromatic vinyl compound.
  • the conjugated diene compound used for forming the polymer blocks B, C, and D include 1,3-butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, chloroprene, and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more. Of these, 1,3-butadiene and isoprene are preferred because they can be used industrially and have excellent physical properties.
  • the hydrogenation rates of the polymer blocks B, C and D are all 95 mol% or more, preferably 96 mol% or more.
  • the 1,2-vinyl bond content in the polymer block B is preferably more than 25 mol% and 90 mol% or less, more preferably 30 to 80 mol%. If the 1,2-vinyl bond content is 25 mol% or less, the rubbery properties are lost and the impact resistance may not be sufficient. On the other hand, when it exceeds 90 mol%, chemical resistance may not be sufficient.
  • the 1,2-vinyl bond content in the polymer block C is preferably 25% mol or less, more preferably 20 mol% or less.
  • the 1,2-vinyl bond content in the polymer block D is preferably 25 to 90 mol%, more preferably 30 to 80 mol%. If the 1,2-vinyl bond content is less than 25 mol%, the rubbery properties are lost and the impact resistance may not be sufficient. On the other hand, when it exceeds 90 mol%, chemical resistance may not be sufficient.
  • the amount of the aromatic vinyl compound unit in the polymer block D is preferably 25% by mass or less, more preferably 20% by mass or less. If the amount of the aromatic vinyl compound unit exceeds 25% by mass, rubber properties may be lost and impact resistance may not be sufficient.
  • hydrogenated conjugated diene rubber examples include hydrogenated polybutadiene, hydrogenated styrene / butadiene rubber, styrene / ethylene butylene / olefin crystal block polymer, olefin crystal / ethylene butylene / olefin crystal block polymer, styrene / ethylene butylene / styrene block polymer. And a hydrogenated product of a butadiene / acrylonitrile copolymer.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the hydrogenated conjugated diene rubber is preferably 10,000 to 1,000,000, more preferably 30,000 to 800,000, and still more preferably 50,000 to 500,000. When Mw is in the above range, the flexibility is excellent.
  • the vinyl monomer (b11) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) contains an aromatic vinyl compound. That is, this vinyl monomer (b11) may be composed only of an aromatic vinyl compound, or composed of an aromatic vinyl compound and another monomer copolymerizable with this compound. Also good.
  • Other monomers include vinyl cyanide compounds, (meth) acrylic acid ester compounds, maleimide compounds, unsaturated acid anhydrides, carboxyl group-containing unsaturated compounds, hydroxyl group-containing unsaturated compounds, and epoxy group-containing unsaturated compounds. Compounds, oxazoline group-containing unsaturated compounds, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl compound is not particularly limited as long as it is a compound having at least one vinyl bond and at least one aromatic ring.
  • examples include styrene, ⁇ -methylstyrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, ⁇ -methylstyrene, ethylstyrene, p-tert-butylstyrene, vinyltoluene, vinylxylene, vinylnaphthalene, monochlorostyrene, dichloromethane.
  • Examples thereof include styrene, monobromostyrene, dibromostyrene, tribromostyrene, and fluorostyrene. These compounds can be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene and ⁇ -methylstyrene are preferable, and styrene is particularly preferable.
  • vinyl cyanide compound examples include acrylonitrile, methacrylonitrile, ethacrylonitrile, ⁇ -ethylacrylonitrile, ⁇ -isopropylacrylonitrile, ⁇ -chloroacrylonitrile, ⁇ -fluoroacrylonitrile and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more. Of these, acrylonitrile is preferred.
  • Examples of the (meth) acrylate compound include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, isopropyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, Isobutyl (meth) acrylate, sec-butyl (meth) acrylate, tert-butyl (meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, n-octyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, Examples include cyclohexyl (meth) acrylate, phenyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • maleimide compound examples include maleimide, N-methylmaleimide, N-isopropylmaleimide, N-butylmaleimide, N-dodecylmaleimide, N-phenylmaleimide, N- (2-methylphenyl) maleimide, N- (4-methyl Phenyl) maleimide, N- (2,6-dimethylphenyl) maleimide, N- (2,6-diethylphenyl) maleimide, N- (2-methoxyphenyl) maleimide, N-benzylmaleimide, N- (4-hydroxyphenyl) ) Maleimide, N-naphthylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide and the like.
  • N-phenylmaleimide is preferred. Moreover, these compounds can be used individually or in combination of 2 or more.
  • an unsaturated dicarboxylic anhydride of maleic anhydride is copolymerized. Then, a method of imidization may be used.
  • Examples of the unsaturated acid anhydride include maleic anhydride, itaconic anhydride, citraconic anhydride, and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the carboxyl group-containing unsaturated compound include (meth) acrylic acid, ethacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, crotonic acid, cinnamic acid and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • hydroxyl group-containing unsaturated compound examples include 2-hydroxymethyl (meth) acrylate, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, (Meth) acrylic acid 2-hydroxybutyl, (meth) acrylic acid 3-hydroxybutyl, (meth) acrylic acid 4-hydroxybutyl, polyethylene glycol mono (meth) acrylate, polypropylene glycol mono (meth) acrylate, (meth) acrylic (Meth) acrylic acid ester having a hydroxyl group such as a compound obtained by adding ⁇ -caprolactone to 2-hydroxyethyl acid; o-hydroxystyrene, m-hydroxystyrene, p-hydroxystyrene, o-hydroxy- ⁇ -Methylstyrene M-hydroxy- ⁇ -methylstyrene, p-hydroxy- ⁇ -methylstyrene, 2-hydroxymethyl- ⁇ -methyls
  • Examples of the epoxy group-containing unsaturated compound include glycidyl (meth) acrylate, 3,4-oxycyclohexyl (meth) acrylate, vinyl glycidyl ether, allyl glycidyl ether, and methallyl glycidyl ether. These compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the oxazoline group-containing unsaturated compound include vinyl oxazoline.
  • the vinyl monomer (b11) preferably contains an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound, and the total amount used thereof is molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensions.
  • the content is preferably 70 to 100% by mass, more preferably 80 to 100% by mass, based on the total amount of the vinyl monomer (b11).
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 50 to 95% by mass and 5 to 50% by mass, still more preferably 60 to 95% by mass and 5 to 40% by mass, respectively.
  • the vinyl monomer (b11) contains a maleimide compound
  • heat resistance can be imparted to the first resin layer.
  • the preferable content of the structural unit derived from the maleimide compound contained in the aromatic vinyl resin will be described later.
  • a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing a vinyl monomer (b11) comprising an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound in the presence of a rubbery polymer (a11).
  • a rubber-reinforced aroma obtained by polymerizing a vinyl monomer (b11) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a maleimide compound in the presence of a rubbery polymer (a11).
  • a vinyl monomer (b11) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a methacrylic acid ester compound in the presence of an aromatic vinyl resin [1-3] rubber polymer (a11). Rubber Reinforced Aromatic Vinyl Resin
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) can be produced by polymerizing the vinyl monomer (b11) in the presence of the rubber polymer (a11).
  • a polymerization method emulsion polymerization, suspension polymerization, solution polymerization, bulk polymerization, or a combination of these can be used.
  • the rubber polymer (a11) and the vinyl monomer (b11) are mixed in the reaction system with the rubber polymer.
  • A11 In the presence of the total amount, the above-mentioned vinyl monomer (b11) may be added all at once to initiate the polymerization, or the polymerization may be carried out while being divided or continuously added. Further, in the presence or absence of a part of the rubber polymer (a11), the vinyl monomer (b11) may be added all at once to initiate polymerization, or divided or continuously. May be added. At this time, the remainder of the rubbery polymer (a11) may be added in a batch, divided or continuously during the reaction.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) is produced by emulsion polymerization, a polymerization initiator, a chain transfer agent (molecular weight regulator), an emulsifier, water and the like are used.
  • the polymerization initiator a redox in which an organic peroxide such as cumene hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide, paramentane hydroperoxide, or the like and a reducing agent such as a sugar-containing pyrophosphate formulation or a sulfoxylate formulation are combined.
  • BPO benzoyl peroxide
  • the amount of the polymerization initiator used is usually 0.1 to 1.5% by mass with respect to the total amount of the vinyl monomer (b11).
  • the polymerization initiator can be added to the reaction system all at once or continuously.
  • chain transfer agent examples include mercaptans such as octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, tert-dodecyl mercaptan, n-hexyl mercaptan, n-hexadecyl mercaptan, n-tetradecyl mercaptan, tert-tetradecyl mercaptan; and ⁇ -methylstyrene dimer. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the chain transfer agent used is usually 0.05 to 2.0% by mass with respect to the total amount of the vinyl monomer (b11).
  • the chain transfer agent can be added to the reaction system all at once or continuously.
  • Examples of the emulsifier include anionic surfactants and nonionic surfactants.
  • Anionic surfactants include higher alcohol sulfates; alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzene sulfonate; aliphatic sulfonates such as sodium lauryl sulfate; higher aliphatic carboxylates, aliphatic phosphates, etc. Is mentioned.
  • Examples of nonionic surfactants include polyethylene glycol alkyl ester compounds and alkyl ether compounds. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the emulsifier used is usually 0.3 to 5.0% by mass with respect to the total amount of the vinyl monomer (b11).
  • Emulsion polymerization can be carried out under known conditions depending on the type of vinyl monomer (b11), polymerization initiator, and the like.
  • the latex obtained by this emulsion polymerization is usually purified by coagulation with a coagulant to form a polymer component in powder form, and then washing and drying the polymer component.
  • a coagulant inorganic salts such as calcium chloride, magnesium sulfate, magnesium chloride and sodium chloride; inorganic acids such as sulfuric acid and hydrochloric acid; organic acids such as acetic acid and lactic acid are used.
  • the resins may be isolated from each latex and then mixed.
  • the method there is a method of coagulating a latex mixture containing each resin.
  • the graft ratio of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) is preferably 20 to 170%, more preferably 30 to 170%, still more preferably 40 to 150%. If this graft ratio is too low, the flexibility of the first resin layer may not be sufficient. On the other hand, when the graft ratio is too high, the viscosity of the first thermoplastic resin composition becomes high, and it may be difficult to reduce the thickness.
  • S represents 1 gram of rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) in 20 ml of acetone (acetonitrile when the rubbery polymer (a11) is an acrylic rubber), and the temperature is 25 ° C. Then, after shaking with a shaker for 2 hours, the mixture is centrifuged for 60 minutes in a centrifuge (rotation speed: 23,000 rpm) under a temperature condition of 5 ° C. to separate insoluble and soluble components.
  • the mass (g) of the insoluble matter obtained, and T is the mass (g) of the rubber-like polymer (a11) contained in 1 gram of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1).
  • the mass of the rubbery polymer (a11) can be obtained by a method of calculating from the polymerization prescription and the polymerization conversion rate, a method of obtaining from an infrared absorption spectrum (IR), and the like.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl resin was obtained by polymerizing a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) and a vinyl monomer (b12) containing an aromatic vinyl compound ( It may be a mixture of (co) polymer (I-2).
  • the (co) polymer (I-2) may be either a homopolymer or a copolymer, or a combination thereof.
  • the vinyl monomer (b12) may be an aromatic vinyl compound alone or a combination of this aromatic vinyl compound and another monomer.
  • Other monomers include vinyl cyanide compounds, (meth) acrylic acid ester compounds, maleimide compounds, unsaturated acid anhydrides, carboxyl group-containing unsaturated compounds, hydroxyl group-containing unsaturated compounds, and epoxy group-containing unsaturated compounds.
  • Compounds, oxazoline group-containing unsaturated compounds, and the like can be used alone or in combination of two or more.
  • the compound illustrated in the said vinyl monomer (b11) is applied to each said compound.
  • the (co) polymer (I-2) is preferably a copolymer.
  • the vinyl monomer (b12) is preferably composed of an aromatic vinyl compound and another monomer. Other monomers are preferably vinyl cyanide compounds and maleimide compounds.
  • the total amount thereof is preferably 40 to 100 mass with respect to the whole vinyl monomer (b12). %, More preferably 50 to 100% by mass.
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound is 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 40 to 95% by mass and 5 to 60% by mass, still more preferably 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass, respectively.
  • (co) polymer (I-2) is a copolymer
  • preferred polymers are as follows. [1-4] A structural unit derived from an aromatic vinyl compound (hereinafter referred to as “structural unit (s)”) and a structural unit derived from a vinyl cyanide compound (hereinafter referred to as “structural unit (t)”). [1-5] a structural unit derived from an aromatic vinyl compound (s), a structural unit derived from a vinyl cyanide compound (t), and a structural unit derived from a maleimide compound (hereinafter referred to as a structural unit). , “Structural unit (u)”))
  • the content ratio of the structural unit (s) and the structural unit (t) is determined by molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance. From the viewpoints of properties, dimensional stability, molded appearance, etc., when these totals are 100% by mass, preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 40 to 95% by mass and 5 to 60% by mass, more preferably 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass.
  • the copolymer of the above embodiment [1-4] include acrylonitrile / styrene copolymer, acrylonitrile / ⁇ -methylstyrene copolymer, and the like.
  • the content ratio of the structural unit (s), the structural unit (t), and the structural unit (u) is determined depending on the molding processability, heat resistance, From the viewpoints of properties, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, flexibility, etc., when these totals are 100% by mass, preferably 20 to 90% by mass, 5 to 50% by mass, and It is 1 to 40% by mass, more preferably 25 to 85% by mass, 10 to 45% by mass and 5 to 35% by mass, still more preferably 30 to 80% by mass, 10 to 40% by mass and 10 to 30% by mass.
  • Examples of the above embodiment [1-5] include acrylonitrile / styrene / N-phenylmaleimide copolymer.
  • an acrylonitrile / styrene / methyl methacrylate copolymer can be used as the (co) polymer (I-2).
  • the (co) polymer (I-2) can be produced by polymerizing the vinyl monomer (b12) containing an aromatic vinyl compound in the presence or absence of a polymerization initiator.
  • a polymerization initiator is used as the polymerization method, solution polymerization, bulk polymerization, emulsion polymerization, suspension polymerization and the like are suitable, and these polymerization methods may be used in combination.
  • it can be set as thermal polymerization.
  • the compounds exemplified in the description of the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) can be used singly or in combination of two or more.
  • the amount of the polymerization initiator used is usually 0.1 to 1.5% by mass with respect to the total amount of the vinyl monomer (b12). If necessary, chain transfer agents, emulsifiers and the like that can be used in the production of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) can be used.
  • the polymerization may be started in a state where the entire amount of the vinyl monomer (b12) is accommodated in the reaction system. You may superpose
  • the (co) polymer (I-2) can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl resin is the (co) polymer (I-2)
  • the (co) polymer (I-2) described above can be used as it is.
  • the aromatic vinyl resin is composed of rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1), and rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) and (co) polymer (I-2)
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] methyl ethyl ketone
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] is preferably 0.1 to 2.5 dl / g, more preferably 0.2 to 1.5 dl / g, still more preferably 0.25 to 1.2 dl / g.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] can be obtained in the following manner.
  • acetone-soluble components recovered after centrifugation the rubbery polymer is an acrylic rubber.
  • acetonitrile soluble component is dissolved in methyl ethyl ketone, 5 different concentrations are prepared, and the reduced viscosity of each concentration is measured at 30 ° C. using an Ubbelohde viscosity tube, and the intrinsic viscosity [ ⁇ ] is obtained. .
  • the graft ratio and the intrinsic viscosity [ ⁇ ] are determined by the polymerization initiator, chain transfer used in producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) and the (co) polymer (I-2). It can be easily controlled by adjusting the type and amount of the agent, emulsifier, solvent, etc., and further the polymerization time, polymerization temperature and the like.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] of the aromatic vinyl resin is appropriately selected from rubber-reinforced aromatic vinyl resins (I-1) and (co) polymers (I-2) having different intrinsic viscosities [ ⁇ ]. It can also be adjusted by selecting.
  • the aromatic vinyl resin preferably includes a structural unit (u) derived from a maleimide compound.
  • This structural unit (u) may be derived from the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1) or may be derived from the (co) polymer (I-2). Moreover, you may originate in both.
  • the content of the structural unit (u) for making the first resin layer excellent in heat resistance is preferably 1 to 40% by mass, more preferably 3% when the thermoplastic resin (I) is 100% by mass. Is 35% by mass, more preferably 5-30% by mass.
  • the first thermoplastic resin composition may contain an additive depending on the purpose and application.
  • This additive includes antioxidants, ultraviolet absorbers, anti-aging agents, plasticizers, fluorescent brighteners, weathering agents, fillers, antistatic agents, flame retardants, antifogging agents, antibacterial agents, antifungal agents, Antifouling agents, tackifiers, silane coupling agents and the like can be mentioned. Specific compounds in these additives and their blending amounts will be described later.
  • melt-kneading method In order to contain the above additives, a melt-kneading method is usually used.
  • the apparatus used for melt kneading include a single screw extruder, a twin screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a continuous kneader.
  • the thickness of the first resin layer is usually 5 to 500 ⁇ m, preferably 8 to 400 ⁇ m.
  • the thermoplastic resin (II) contained in the second thermoplastic resin composition forming the second resin layer is not particularly limited as long as it is a resin having thermoplasticity.
  • the thermoplastic resin (II) constituting the second resin layer includes aromatic vinyl resins, polyolefin resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, polyvinyl acetate resins, saturated polyester resins, polycarbonate resins, acrylic resins. , Fluororesin, ethylene / vinyl acetate resin and the like. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, aromatic vinyl resins are preferred from the viewpoints of hydrolysis resistance and dimensional stability.
  • the thermoplastic resin (II) may be the same as or different from the thermoplastic resin (I).
  • the aromatic vinyl resin is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing an aromatic vinyl compound in the presence of a rubbery polymer as described above; a vinyl resin containing an aromatic vinyl compound. (Co) polymers and the like using monomers.
  • the aromatic vinyl resin is preferably a rubber-reinforced aromatic vinyl resin.
  • the thermoplastic resin (II) contains a rubber-reinforced aromatic vinyl resin, a second resin layer excellent in hydrolysis resistance, dimensional stability, and impact resistance can be formed.
  • the aromatic vinyl resin examples include a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-) obtained by polymerizing a vinyl monomer (b21) containing an aromatic vinyl compound in the presence of the rubber polymer (a21). 1) a (co) polymer (II-2) of a vinyl monomer (b22) containing an aromatic vinyl compound, and a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) and (co) polymer ( And a mixture of II-2).
  • a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing a vinyl monomer (b21) containing an aromatic vinyl compound in the presence of the rubber polymer (a21).
  • the aromatic vinyl resin preferably contains at least one rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1). From the viewpoint of impact resistance and flexibility, the rubber-reinforced aromatic vinyl is preferable. A combination of at least one type of resin (II-1) and at least one type of (co) polymer (II-2) is particularly preferred.
  • the content of the rubber-like polymer (a21) in the aromatic vinyl resin is preferably 5 to 40% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the aromatic vinyl resin. More preferably, it is 10 to 20% by mass, and particularly preferably 12 to 18% by mass. When the content exceeds 40% by mass, the heat resistance is not sufficient, and it may be difficult to form the second resin layer using the second thermoplastic resin composition. On the other hand, if the content is less than 5% by mass, flexibility may not be sufficient.
  • the rubbery polymer (a21) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-) contained in the first thermoplastic resin composition.
  • the polymer illustrated as a rubbery polymer (a11) used for formation of 1) can be used.
  • the rubbery polymer (a21) is preferably an acrylic rubber, an ethylene / ⁇ -olefin rubber, a hydrogenated conjugated diene rubber, a silicone rubber and a silicone / acrylic composite rubber from the viewpoint of weather resistance, and has an impact resistance. From the viewpoint, a conjugated diene rubber is preferable.
  • the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a21) can be the same as those described in the rubber polymer (a11).
  • the type, shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a21) may be the same as or different from the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a11), respectively.
  • the vinyl monomer (b21) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I) contained in the first thermoplastic resin composition is used.
  • the compounds exemplified as the vinyl monomer (b11) used for the formation of -1) can be used.
  • Preferred vinyl monomers (b21) are an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound.
  • the aromatic vinyl compound styrene and ⁇ -methylstyrene are preferable, and as the vinyl cyanide compound, acrylonitrile is preferable.
  • the vinyl monomer (b21) may be the same as or different from the vinyl monomer (b11).
  • the total amount of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound used is from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like.
  • the amount is preferably 70 to 100% by mass, more preferably 80 to 100% by mass, based on the total amount of the vinyl monomer (b21).
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 50 to 95% by mass and 5 to 50% by mass, still more preferably 60 to 90% by mass and 10 to 40% by mass, respectively.
  • the vinyl monomer (b21) contains a maleimide compound
  • heat resistance can be imparted to the second resin layer.
  • the preferable content of the structural unit derived from the maleimide compound contained in the aromatic vinyl resin will be described later.
  • Group vinyl resin [2-3] obtained by polymerizing a vinyl monomer (b21) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a methacrylic ester compound in the presence of a rubbery polymer (a21). Rubber Reinforced Aromatic Vinyl Resin
  • the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) is the same as the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1).
  • the graft ratio of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) is preferably 20 to 170%, more preferably 30 to 170%, still more preferably 40 to 150%. If this graft ratio is too low, the flexibility of the second resin layer may not be sufficient. On the other hand, if the graft ratio is too high, the viscosity of the second thermoplastic resin composition becomes high, and it may be difficult to reduce the thickness.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) can be used alone or in combination of two or more.
  • a preferred aromatic vinyl resin was obtained by polymerizing a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) and a vinyl monomer (b22) containing an aromatic vinyl compound ( Co) polymer (II-2).
  • the (co) polymer (II-2) may be either a homopolymer or a copolymer, or a combination thereof.
  • the vinyl monomer (b22) may be an aromatic vinyl compound alone or a combination of this aromatic vinyl compound and another monomer.
  • Other monomers include vinyl cyanide compounds, (meth) acrylic acid ester compounds, maleimide compounds, unsaturated acid anhydrides, carboxyl group-containing unsaturated compounds, hydroxyl group-containing unsaturated compounds, and epoxy group-containing unsaturated compounds. Compounds, oxazoline group-containing unsaturated compounds, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the compound illustrated in the said vinyl monomer (b11) is applied to each said compound.
  • the vinyl monomer (b22) was the same as the vinyl monomer (b12) used for forming the (co) polymer (I-2) contained in the first thermoplastic resin composition. May be different or different.
  • the (co) polymer (II-2) is preferably a copolymer.
  • the vinyl monomer (b22) is preferably composed of an aromatic vinyl compound and another monomer. Other monomers are preferably vinyl cyanide compounds and maleimide compounds.
  • the total amount thereof is preferably 40 to 100 mass with respect to the entire vinyl monomer (b22). %, More preferably 50 to 100% by mass.
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 40 to 95% by mass and 5 to 60% by mass, still more preferably 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass, respectively.
  • (co) polymer (II-2) is a copolymer
  • preferred polymers are as follows. [2-4] Copolymer comprising structural unit (s) derived from aromatic vinyl compound and structural unit (t) derived from vinyl cyanide compound [2-5] Structure derived from aromatic vinyl compound A copolymer comprising a unit (s), a structural unit (t) derived from a vinyl cyanide compound, and a structural unit (u) derived from a maleimide compound
  • the method for producing the (co) polymer (II-2) is the same as the method for producing the (co) polymer (I-2).
  • the (co) polymer (II-2) can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl resin is a (co) polymer (II-2)
  • the (co) polymer (II-2) described above can be used as it is.
  • the aromatic vinyl resin is made of rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1), and the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) and (co) polymer (II-2)
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] methyl ethyl ketone
  • the second thermoplastic resin composition is excellent in molding processability and the thickness accuracy of the second resin layer.
  • the aromatic vinyl resin preferably includes a structural unit (u) derived from a maleimide compound.
  • This structural unit (u) may be derived from the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1) or may be derived from the (co) polymer (II-2). Moreover, you may originate in both.
  • the content of the structural unit (u) for making the second resin layer excellent in heat resistance is preferably 1 to 50% by mass, more preferably 5%, when the thermoplastic resin (II) is 100% by mass. It is ⁇ 45 mass%, more preferably 10 to 40 mass%.
  • the second thermoplastic resin composition may contain an additive depending on the purpose and application.
  • This additive includes antioxidants, ultraviolet absorbers, anti-aging agents, plasticizers, fluorescent brighteners, weathering agents, fillers, antistatic agents, flame retardants, antifogging agents, antibacterial agents, antifungal agents, Antifouling agents, tackifiers, silane coupling agents and the like can be mentioned. Specific compounds in these additives and their blending amounts will be described later.
  • the thickness of the second resin layer is usually 10 to 990 ⁇ m, preferably 20 to 500 ⁇ m.
  • thermoplastic resin (III) contained in the third thermoplastic resin composition forming the third resin layer is not particularly limited as long as it is a resin having thermoplasticity.
  • examples of the thermoplastic resin (III) constituting the third resin layer include aromatic vinyl resins, polyolefin resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, polyvinyl acetate resins, saturated polyester resins, polycarbonate resins, and acrylic resins. , Fluororesin, ethylene / vinyl acetate resin and the like. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, aromatic vinyl resins are preferred from the viewpoints of hydrolysis resistance and dimensional stability.
  • the thermoplastic resin (III) may be the same as or different from the thermoplastic resin (I).
  • the thermoplastic resin (III) may be the same as or different from the thermoplastic resin (II).
  • the aromatic vinyl resin is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing an aromatic vinyl compound in the presence of a rubbery polymer as described above; a vinyl resin containing an aromatic vinyl compound. (Co) polymers and the like using monomers.
  • the aromatic vinyl resin is preferably a rubber-reinforced aromatic vinyl resin.
  • the thermoplastic resin (III) contains a rubber-reinforced aromatic vinyl resin, a third resin layer excellent in hydrolysis resistance, dimensional stability, and impact resistance can be formed.
  • the aromatic vinyl resin examples include a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-) obtained by polymerizing a vinyl monomer (b31) containing an aromatic vinyl compound in the presence of the rubber polymer (a31). 1) a (co) polymer (III-2) of a vinyl monomer (b32) containing an aromatic vinyl compound, and a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) and (co) polymer ( And a mixture of III-2).
  • the aromatic vinyl resin preferably contains at least one rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) as described above, and one or more rubber-reinforced aromatic vinyl resins (III-1) are used. Or a combination of one or more of rubber-reinforced aromatic vinyl resins (III-1) and one or more of (co) polymer (III-2).
  • the content of the rubber polymer (a31) in the aromatic vinyl resin is preferably 5 to 40% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the aromatic vinyl resin. %, More preferably 10 to 20% by mass, particularly preferably 12 to 18% by mass.
  • the content exceeds 40% by mass, the heat resistance is not sufficient, and it may be difficult to form the third resin layer using the third thermoplastic resin composition. On the other hand, if the content is less than 5% by mass, flexibility may not be sufficient.
  • the rubbery polymer (a31) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-) contained in the first thermoplastic resin composition.
  • the polymer illustrated as a rubbery polymer (a11) used for formation of 1) can be used.
  • the rubbery polymer (a31) is preferably an acrylic rubber, an ethylene / ⁇ -olefin rubber, a hydrogenated conjugated diene rubber, a silicone rubber, or a silicone / acrylic composite rubber from the viewpoint of weather resistance. From the viewpoint, a conjugated diene rubber is preferable.
  • the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a31) can be the same as those described in the rubber polymer (a11).
  • the type, shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a31) may be the same as or different from the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a11), respectively. Further, the type, shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a31) may be the same as or different from the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a21), respectively. Good.
  • the vinyl monomer (b31) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I) contained in the first thermoplastic resin composition is used.
  • the compounds exemplified as the vinyl monomer (b11) used for the formation of -1) can be used.
  • Preferred vinyl monomers (b31) are an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound.
  • the aromatic vinyl compound styrene and ⁇ -methylstyrene are preferable, and as the vinyl cyanide compound, acrylonitrile is preferable.
  • the vinyl monomer (b31) may be the same as or different from the vinyl monomer (b11).
  • the vinyl monomer (b31) may be the same as or different from the vinyl monomer (b21).
  • the total use amount of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound is from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like.
  • the amount is preferably 70 to 100% by mass, more preferably 80 to 100% by mass, based on the total amount of the vinyl monomer (b31).
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 50 to 95% by mass and 5 to 50% by mass, still more preferably 60 to 90% by mass and 10 to 40% by mass, respectively.
  • the vinyl monomer (b31) contains a maleimide compound
  • heat resistance can be imparted to the third resin layer.
  • the preferable content of the structural unit derived from the maleimide compound contained in the aromatic vinyl resin will be described later.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) preferred resins are as follows. [3-1] A rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing a vinyl monomer (b31) comprising an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound in the presence of a rubbery polymer (a31). [3-2] A rubber-reinforced aroma obtained by polymerizing a vinyl monomer (b31) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a maleimide compound in the presence of the rubbery polymer (a31).
  • Group vinyl resin [3-3] obtained by polymerizing a vinyl monomer (b31) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a methacrylic ester compound in the presence of a rubbery polymer (a31). Rubber Reinforced Aromatic Vinyl Resin
  • the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) is the same as the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1).
  • the graft ratio of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) is preferably 20 to 170%, more preferably 30 to 170%, still more preferably 40 to 150%. If this graft ratio is too low, the flexibility of the third resin layer may not be sufficient. On the other hand, if the graft ratio is too high, the viscosity of the third thermoplastic resin composition increases, and it may be difficult to reduce the thickness.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) can be used alone or in combination of two or more.
  • a preferred aromatic vinyl resin was obtained by polymerizing a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) and a vinyl monomer (b32) containing an aromatic vinyl compound ( Co) polymer (III-2).
  • the (co) polymer (III-2) may be either a homopolymer or a copolymer, or a combination thereof.
  • the vinyl monomer (b32) may be only an aromatic vinyl compound or a combination of this aromatic vinyl compound and another monomer.
  • Other monomers include vinyl cyanide compounds, (meth) acrylic acid ester compounds, maleimide compounds, unsaturated acid anhydrides, carboxyl group-containing unsaturated compounds, hydroxyl group-containing unsaturated compounds, and epoxy group-containing unsaturated compounds. Compounds, oxazoline group-containing unsaturated compounds, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the compound illustrated in the said vinyl monomer (b11) is applied to each said compound.
  • the vinyl monomer (b32) was the same as the vinyl monomer (b12) used for forming the (co) polymer (I-2) contained in the first thermoplastic resin composition. May be different or different.
  • the vinyl monomer (b32) is the same as the vinyl monomer (b22) used for forming the (co) polymer (II-2) contained in the second thermoplastic resin composition. It may be different or
  • the (co) polymer (III-2) is preferably a copolymer.
  • the vinyl monomer (b32) is preferably composed of an aromatic vinyl compound and another monomer. Other monomers are preferably vinyl cyanide compounds and maleimide compounds.
  • the total amount thereof is preferably 40 to 100 mass with respect to the whole vinyl monomer (b32). %, More preferably 50 to 100% by mass.
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 40 to 95% by mass and 5 to 60% by mass, still more preferably 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass, respectively.
  • (co) polymer (III-2) is a copolymer
  • preferred polymers are as follows. [3-4] Copolymer composed of structural unit (s) derived from aromatic vinyl compound and structural unit (t) derived from vinyl cyanide compound [3-5] Structure derived from aromatic vinyl compound Copolymer comprising unit (s), structural unit (t) derived from vinyl cyanide compound, and structural unit (u) derived from maleimide compound
  • the method for producing the (co) polymer (III-2) is the same as the method for producing the (co) polymer (I-2).
  • the (co) polymer (III-2) can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl resin is the (co) polymer (III-2)
  • the (co) polymer (III-2) described above can be used as it is.
  • the aromatic vinyl resin (III) is composed of a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1), and the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) and (co) polymer (III- 2)
  • the limit of components soluble in acetone of this aromatic vinyl resin (III) (but acetonitrile in the case where the rubber polymer is an acrylic rubber)
  • Viscosity [ ⁇ ] is preferably 0.1 to 2.5 dl / g, more preferably 0.2 to 1.5 dl / g, still more preferably 0.25 to 1.2 dl. / G.
  • the third thermoplastic resin composition is excellent in molding processability and the thickness accuracy of the third resin layer is also excellent.
  • the aromatic vinyl resin preferably includes a structural unit (u) derived from a maleimide compound.
  • the structural unit (u) may be derived from the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1) or may be derived from the (co) polymer (III-2). Moreover, you may originate in both.
  • the content of the structural unit (u) for making the third resin layer excellent in heat resistance is preferably 1 to 40% by mass, more preferably 3%, when the thermoplastic resin (III) is 100% by mass. Is 35% by mass, more preferably 5-30% by mass. When there is too much content of the said structural unit (u), the flexibility of a 3rd resin layer may fall.
  • the third thermoplastic resin composition may contain an additive depending on the purpose and application.
  • This additive includes antioxidants, ultraviolet absorbers, anti-aging agents, plasticizers, fluorescent brighteners, weathering agents, fillers, antistatic agents, flame retardants, antifogging agents, antibacterial agents, antifungal agents, Antifouling agents, tackifiers, silane coupling agents and the like can be mentioned. Specific compounds in these additives and their blending amounts will be described later.
  • the thickness of the third resin layer is usually 5 to 500 ⁇ m, preferably 8 to 400 ⁇ m.
  • thermoplastic resin (I) used for the said 1st thermoplastic resin composition the thermoplastic resin (II) used for the said 2nd thermoplastic resin composition, and the said 3rd thermoplastic resin composition.
  • thermoplastic resin (III) rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1), rubber-reinforced aromatic vinyl resin (II-1), and rubber-reinforced aromatic vinyl resin (III-1)
  • commercially available products having configurations such as butadiene rubber reinforced aromatic vinyl resin, acrylic rubber reinforced aromatic vinyl resin, silicone rubber reinforced styrene resin, silicone / acrylic composite rubber reinforced styrene resin, etc. Can be used.
  • a rubber-reinforced aromatic vinyl resin using a silicone / acrylic composite rubber as a rubber polymer for example, a commercial product manufactured by the method described in JP-A-4-239010, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. “Metabrene SX-006” (trade name) and the like.
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are in the preferred ranges, and the relationship between the thicknesses is expressed by the formulas (1) and (2). ),
  • the solar cell backsheet of the present invention is excellent in shape stability. That is, it is easy to bend and warp on the first resin layer side bonded to the filler part. Therefore, a sheet can be efficiently arranged according to the surface shape of the filler part embedding the solar cell element. If the third resin layer is omitted and the second resin layer is thickened, the balance of the layer structure is not sufficient, and the excellent effect of the present invention is hardly obtained.
  • the first resin layer is an infrared transmissive colored resin layer obtained using a first thermoplastic resin composition containing an infrared transmissive colorant
  • the second resin layer contains an infrared transmissive colorant.
  • Infrared ray obtained by using the third thermoplastic resin composition obtained using the second thermoplastic resin composition containing the infrared ray transparent colored resin layer, wherein the third resin layer contains the infrared ray transparent colorant.
  • the sheet (n2) first resin layer which is a transmissive colored resin layer, is an infrared transmissive colored resin layer obtained by using a first thermoplastic resin composition containing an infrared transmissive colorant, and a second resin layer Is an infrared transmissive colored resin layer obtained by using a second thermoplastic resin composition containing an infrared transmissive colorant, and the third resin layer does not contain an infrared transmissive colorant.
  • the sheet (n3) first resin layer which is a layer obtained using the composition
  • a second thermoplastic resin composition which is an infrared transparent colored resin layer obtained using a first thermoplastic resin composition containing an external light transmitting colorant, and the second resin layer does not contain an infrared transparent colorant.
  • the resin layer is an infrared transmissive colored resin layer obtained using a first thermoplastic resin composition containing an infrared transmissive colorant, and the second resin layer does not contain an infrared transmissive colorant.
  • Sheet (n5) No. 1 which is a layer obtained by using a thermoplastic resin composition and the third resin layer is a layer obtained by using a third thermoplastic resin composition not containing an infrared transmitting colorant The resin layer uses the first thermoplastic resin composition that does not contain an infrared transmitting colorant.
  • the second resin layer is an infrared transmissive colored resin layer obtained by using a second thermoplastic resin composition containing an infrared transmissive colorant
  • the third resin layer is an infrared ray.
  • Sheet (n6) first resin layer which is an infrared transmissive colored resin layer obtained using a third thermoplastic resin composition containing a transmissive colorant, does not contain an infrared transmissive colorant. It is a layer obtained using the composition, the second resin layer is a layer obtained using the second thermoplastic resin composition containing an infrared transmitting colorant, and the third resin layer is an infrared transmitting layer.
  • Sheet (n7) first resin layer, which is a layer obtained by using the third thermoplastic resin composition not containing an ionic colorant, using the first thermoplastic resin composition not containing an infrared transmitting colorant
  • a second thermoplastic layer that is an obtained layer and the second resin layer does not contain an infrared transmitting colorant.
  • the degree of coloring of the first resin layer that is an infrared transparent colored resin layer is there is no particular limitation as long as the infrared transparency in the first resin layer is satisfied.
  • the L value of the surface on the first resin layer side in the solar cell backsheet (hereinafter referred to as “L value as a solar cell backsheet”) is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and even more preferably 30. It only needs to be colored to the following extent.
  • the L value (first resin layer side) as a solar cell backsheet is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and even more preferably 30 or less.
  • the third resin layer is preferably a layer obtained by using a third thermoplastic resin composition that does not contain an infrared transmitting colorant and a white colorant.
  • the second resin layer is preferably a layer obtained by using a second thermoplastic resin composition that does not contain an infrared transmitting colorant and a white colorant.
  • the second resin layer is a layer obtained by using the second thermoplastic resin composition that does not contain an infrared transmitting colorant and a white colorant
  • the third resin layer is an infrared ray. It is preferable that it is a layer obtained using the 3rd thermoplastic resin composition which does not contain a transparent colorant and a white colorant.
  • the white colorant examples include titanium oxide, zinc oxide, calcium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, alumina, silica, 2PbCO 3 .Pb (OH) 2 , [ZnS + BaSO 4 ], talc, and gypsum. .
  • the upper limit of the content is usually 3 parts by mass, preferably 1 part by mass, more preferably 0.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin. is there.
  • a 1st resin layer is a layer obtained using the 1st thermoplastic resin composition which does not contain an infrared rays transparent colorant and a white-type colorant.
  • a 1st resin layer is a layer obtained using the 1st thermoplastic resin composition which does not contain an infrared rays transparent colorant and a white-type colorant.
  • the first resin layer is a layer obtained by using the first thermoplastic resin composition that does not contain an infrared transmitting colorant and a white colorant
  • the second resin layer is an infrared ray. It is preferable that it is a layer obtained using the 2nd thermoplastic resin composition which does not contain a transparent colorant and a white colorant.
  • configurations (n1) and (n3) are preferable, and configuration (n1) is particularly preferable.
  • sheet of the 1st aspect of this invention is fully exhibited. That is, when sunlight leaks from the gap between adjacent solar cell elements through the filler material containing the polymer composition embedding the solar cell elements and leaks toward the solar cell backsheet, Heat storage in the battery backsheet is suppressed.
  • the back sheet according to the first aspect of the present invention further includes a back surface protective layer as a fourth resin layer on the third resin layer side.
  • This back surface protective layer mainly protects the back sheet for solar cell of the present invention, thereby suppressing damage, deterioration, etc. caused by impact, heat, chemical substances, etc. from the back surface, and is provided with a solar cell back sheet. It is a layer which has an effect
  • the said back surface protective layer Preferably, the thermoplastic resin composition (henceforth "the thermoplastic resin (F)") containing a thermoplastic resin (henceforth "the thermoplastic resin composition for back surface protective layers”). It is a layer obtained by using.
  • This thermoplastic resin composition for the back surface protective layer is preferably a composition having film-forming properties.
  • the thermoplastic resin (F) is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin (F) include saturated polyester resins such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate; polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene; polyvinyl fluoride, ethylene / tetrafluoroethylene copolymer, and the like. Fluorine resin; Polycarbonate resin; Polyamide resin; Polyarylate resin; Polyethersulfone resin; Polysulfone resin; Polyacrylonitrile; Cellulose resin such as cellulose acetate; Acrylic resin; Aromatic vinyl resin such as polystyrene and ABS resin. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, saturated polyester resins such as polyethylene terephthalate and fluororesins are preferred.
  • the said thermoplastic resin composition for back surface protective layers shall contain an additive according to the objective, a use, etc. These additives include colorants, antioxidants, UV absorbers, anti-aging agents, plasticizers, optical brighteners, weathering agents, fillers, antistatic agents, flame retardants, antifogging agents, antibacterial agents, Examples include fungicides, antifouling agents, tackifiers, and silane coupling agents. Specific compounds in these additives and their blending amounts will be described later.
  • the back surface protective layer may have a single layer structure or a multilayer structure. In the latter case, films or the like made of the same composition may be laminated, or films or the like made of different compositions may be laminated. Furthermore, the layer which consists of another substance or another composition may be formed in one side or both surfaces, such as a film which consists of the said thermoplastic resin composition for back surface protective layers.
  • the back surface protective layer is preferably a flame retardant resin layer, may be a layer derived from a thermoplastic resin composition for a back surface protective layer containing a flame retardant, and an aromatic ring or , A layer derived from a composition containing a heteroatom, and organic or inorganic on one side or both sides of a film made of the thermoplastic resin composition for backside protective layer (with or without flame retardant). It may be a layer in which hybrid materials are laminated. Regarding the flame retardancy of the back surface protective layer, it is preferable that the flammability according to the UL94 standard is a class of VTM-2 or higher. In forming the back surface protective layer, a commercially available product that is a resin film having flame retardancy can also be used.
  • the thickness of the back protective layer is usually 10 to 500 ⁇ m, preferably 15 to 400 ⁇ m, more preferably 20 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of the back surface protective layer is within the above range, scratch resistance, impact resistance, flame retardancy and the like are excellent.
  • the said back surface protective layer is too thin, the effect which protects the solar cell backsheet is not enough. On the other hand, if it is too thick, the flexibility as a sheet may not be sufficient.
  • the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, and the back surface protective layer may be in a continuous laminated state (see FIG. 1), 1 resin layer, 2nd resin layer, and 3rd resin layer may be a continuous lamination
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the back sheet according to the first aspect of the present invention has a permeability measured between the third resin layer and the back surface protective layer according to JIS K7129 under the conditions of a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90% RH.
  • a moisture barrier layer having a humidity also referred to as “water vapor permeability” of preferably 3 g / (m 2 ⁇ day) or less can be provided. Details of the water vapor barrier layer will be described later.
  • the thickness of the water vapor barrier layer is preferably 5 to 300 ⁇ m, more preferably 8 to 250 ⁇ m, and still more preferably 10 to 200 ⁇ m. If the water vapor barrier layer is too thin, the water vapor barrier property may be insufficient. If it is too thick, the flexibility as a sheet may not be sufficient.
  • an adhesive layer may be provided between the third resin layer and / or the back surface protective layer and the water vapor barrier layer. It can.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition, an epoxy resin composition, an acrylic resin composition, or the like.
  • the solar cell backsheet of the first aspect of the present invention is the following two types.
  • the manufacturing method of the solar cell backsheet according to the first aspect of the present invention is not particularly limited, and is selected according to the constituent material of each layer, that is, each thermoplastic resin composition.
  • Examples of the method for producing the sheet of the above embodiment [P1] are as follows. (1) A method of producing a laminated sheet by a co-extrusion method using each thermoplastic resin composition. (2) A method in which four types of resin films or sheets prepared using each thermoplastic resin composition are heat-sealed or dry-laminated. (3) After producing a laminate composed of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer by a co-extrusion method or the like, a film that constitutes a separately prepared back surface protective layer is formed as a third resin. A method of bonding to the surface of the layer by heat fusion, dry lamination or adhesive.
  • a laminated sheet is produced by a coextrusion method using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition, and then the third resin layer in the laminated sheet.
  • the water vapor barrier layer-forming sheet (or film) is bonded by heat fusion, dry lamination or an adhesive to form a water vapor barrier layer, and then a back surface protective layer thermoplastic resin composition is used. And forming a back surface protective layer on the surface of the water vapor barrier layer.
  • a laminated sheet is produced as described above using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition, and then the third resin in the laminated sheet.
  • the surface of the layer and the sheet (or film) for forming the water vapor barrier layer are bonded by heat fusion, dry lamination, or an adhesive to form the water vapor barrier layer, and then separately prepared on the surface of the water vapor barrier layer
  • the method of joining the film which uses the thermoplastic resin composition for back surface protective layers by heat sealing
  • (3) Form a water vapor barrier layer by bonding a film that constitutes the back surface protective layer and a water vapor barrier layer forming sheet (or film) by heat fusion, dry lamination, or adhesive; A surface of the water vapor barrier layer and a separately prepared third resin layer in a laminated sheet using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition are heated.
  • the thickness of the back sheet of the first aspect of the present invention is preferably 50 to 1,000 ⁇ m, more preferably 60 to 800 ⁇ m, and still more preferably 80 to 600 ⁇ m, regardless of the constitution of each layer.
  • the thickness is 1,000 micrometers or less, it is excellent in flexibility, and is excellent in the shape followability and workability
  • other layers such as a layer which consists of a decorative resin, a coating layer, and the recycled resin produced at the time of manufacture, as desired Layers can also be stacked.
  • the combination of the thicknesses of the layers is preferably 10 to 200 ⁇ m, They are 15 to 350 ⁇ m, 10 to 200 ⁇ m and 15 to 250 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 300 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m and 20 to 200 ⁇ m.
  • the back sheet of the first aspect of the present invention is a film composed of the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, the water vapor barrier layer and the back surface protective layer
  • the thickness is preferably 10 to 200 ⁇ m, 15 to 300 ⁇ m, 10 to 200 ⁇ m, 5 to 100 ⁇ m and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m and 20 to 200 ⁇ m.
  • the back sheet of the second aspect of the present invention further comprises a white resin layer as a fourth resin layer on the third resin layer side.
  • This white resin layer is formed on the surface on the first resin layer side when light mainly composed of infrared rays is transmitted through the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer when the solar cell is used. It is a layer having a function of reflecting on the surface.
  • the white resin layer is preferably a thermoplastic resin containing a thermoplastic resin (hereinafter referred to as “thermoplastic resin (IV)”) and a white colorant having a property of reflecting visible light or infrared light. It is a layer obtained by using a composition (hereinafter referred to as “a thermoplastic resin composition for a white resin layer”).
  • thermoplastic resin composition for a white resin layer is preferably a composition having film-forming properties.
  • the white resin layer is a layer having an L value (brightness) on the surface of a film composed of the single layer of preferably 60 or more, more preferably 65 or more, and particularly preferably 70 or more.
  • thermoplastic resin (IV) contained in the white resin layer thermoplastic resin composition forming the white resin layer is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin (IV) includes aromatic polyester resins, polyolefin resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, polyvinyl acetate resins, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, and other saturated polyesters. Examples thereof include resins, polycarbonate resins, acrylic resins, fluororesins, and ethylene / vinyl acetate resins. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, aromatic vinyl resins and saturated polyester resins are preferred because of their excellent light reflection properties.
  • thermoplastic resin (IV) may be the same as or different from the thermoplastic resin (I).
  • the thermoplastic resin (IV) may be the same as or different from the thermoplastic resin (II).
  • the thermoplastic resin (IV) may be the same as or different from the thermoplastic resin (III).
  • the aromatic vinyl resin is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing an aromatic vinyl compound in the presence of a rubbery polymer as described above; a vinyl resin containing an aromatic vinyl compound. (Co) polymers and the like using monomers.
  • the aromatic vinyl resin is preferably a rubber-reinforced aromatic vinyl resin.
  • the thermoplastic resin (IV) contains a rubber-reinforced aromatic vinyl-based resin, a white resin layer excellent in hydrolysis resistance, dimensional stability, and impact resistance can be formed.
  • the aromatic vinyl resin examples include a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-) obtained by polymerizing a vinyl monomer (b41) containing an aromatic vinyl compound in the presence of a rubbery polymer (a41). 1) a (co) polymer (IV-2) of a vinyl monomer (b42) containing an aromatic vinyl compound, and a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) and (co) polymer ( And a mixture of IV-2).
  • IV- rubber-reinforced aromatic vinyl resin
  • the aromatic vinyl resin preferably contains at least one rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) as described above. From the viewpoint of impact resistance and flexibility, the rubber-reinforced aromatic vinyl is preferable. A combination of at least one type of resin (IV-1) and at least one type of (co) polymer (IV-2) is particularly preferred.
  • the content of the rubbery polymer (a41) in the aromatic vinyl resin is preferably 5 to 40% by mass, more preferably 8 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the aromatic vinyl resin. More preferably, it is 10 to 20% by mass, and particularly preferably 12 to 18% by mass. If the content exceeds 40% by mass, the heat resistance may not be sufficient, and it may be difficult to form a white resin layer using the white resin layer thermoplastic resin composition. On the other hand, if the content is less than 5% by mass, flexibility may not be sufficient.
  • the rubbery polymer (a41) used for forming the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) is a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-) contained in the first thermoplastic resin composition.
  • the polymer illustrated as a rubbery polymer (a11) used for formation of 1) can be used.
  • the rubbery polymer (a41) is preferably an acrylic rubber, an ethylene / ⁇ -olefin rubber, a hydrogenated conjugated diene rubber, a silicone rubber, or a silicone / acrylic composite rubber from the viewpoint of weather resistance. From the viewpoint, a conjugated diene rubber is preferable.
  • the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a41) can be the same as described in the rubber polymer (a11).
  • the type, shape, and volume average particle diameter of the rubber polymer (a41) may be the same as or different from the shape and volume average particle diameter of the rubber polymer (a11), respectively.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I) contained in the first thermoplastic resin composition is used.
  • the compound exemplified as the vinyl monomer (b11) used for the formation of -1) can be used.
  • Preferred vinyl monomers (b41) are an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound.
  • the aromatic vinyl compound styrene and ⁇ -methylstyrene are preferable, and as the vinyl cyanide compound, acrylonitrile is preferable.
  • the vinyl monomer (b41) may be the same as or different from the vinyl monomer (b11).
  • the vinyl monomer (b41) may be the same as or different from the vinyl monomer (b21).
  • the vinyl monomer (b41) may be the same as or different from the vinyl monomer (b31).
  • the total amount of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound used is from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like.
  • the amount is preferably 70 to 100% by mass, more preferably 80 to 100% by mass, based on the total amount of the vinyl monomer (b41).
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 50 to 95% by mass and 5 to 50% by mass, still more preferably 60 to 90% by mass and 10 to 40% by mass, respectively.
  • the vinyl monomer (b41) contains a maleimide compound
  • heat resistance can be imparted to the white resin layer.
  • the preferable content of the structural unit derived from the maleimide compound contained in the aromatic vinyl resin will be described later.
  • rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) preferred resins are as follows. [4-1] A rubber-reinforced aromatic vinyl resin obtained by polymerizing a vinyl monomer (b41) comprising an aromatic vinyl compound and a vinyl cyanide compound in the presence of a rubbery polymer (a41). [4-2] Rubber-reinforced aroma obtained by polymerizing vinyl monomer (b41) comprising an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound and a maleimide compound in the presence of rubbery polymer (a41).
  • the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) is the same as the method for producing the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (I-1).
  • the graft ratio of the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) is preferably 20 to 170%, more preferably 30 to 170%, still more preferably 40 to 150%.
  • this graft ratio is too low, the flexibility of the white resin layer may not be sufficient.
  • the graft ratio is too high, the viscosity of the thermoplastic resin composition for the white resin layer increases, and it may be difficult to reduce the thickness.
  • the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) can be used alone or in combination of two or more.
  • a preferred aromatic vinyl resin was obtained by polymerizing a rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) and a vinyl monomer (b42) containing an aromatic vinyl compound ( It is a mixture of (co) polymer (IV-2).
  • the (co) polymer (IV-2) may be either a homopolymer or a copolymer, or a combination thereof.
  • the vinyl monomer (b42) may be an aromatic vinyl compound alone or a combination of this aromatic vinyl compound and another monomer.
  • Other monomers include vinyl cyanide compounds, (meth) acrylic acid ester compounds, maleimide compounds, unsaturated acid anhydrides, carboxyl group-containing unsaturated compounds, hydroxyl group-containing unsaturated compounds, and epoxy group-containing unsaturated compounds. Compounds, oxazoline group-containing unsaturated compounds, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the compound illustrated in the said vinyl monomer (b11) is applied to each said compound.
  • the vinyl monomer (b42) was the same as the vinyl monomer (b12) used for forming the (co) polymer (I-2) contained in the first thermoplastic resin composition.
  • the vinyl monomer (b42) was the same as the vinyl monomer (b22) used for forming the (co) polymer (II-2) contained in the second thermoplastic resin composition. May be different or different.
  • the vinyl monomer (b42) is the same as the vinyl monomer (b32) used to form the (co) polymer (III-2) contained in the third thermoplastic resin composition. It may be different or different.
  • the (co) polymer (IV-2) is preferably a copolymer.
  • the vinyl monomer (b42) is preferably composed of an aromatic vinyl compound and another monomer. Other monomers are preferably vinyl cyanide compounds and maleimide compounds.
  • the total amount thereof is preferably 40 to 100 mass with respect to the whole vinyl monomer (b42). %, More preferably 50 to 100% by mass.
  • the use ratio of the aromatic vinyl compound and the vinyl cyanide compound was 100% by mass in total from the viewpoint of molding processability, chemical resistance, hydrolysis resistance, dimensional stability, molding appearance, and the like. In this case, they are preferably 5 to 95% by mass and 5 to 95% by mass, more preferably 40 to 95% by mass and 5 to 60% by mass, still more preferably 50 to 90% by mass and 10 to 50% by mass, respectively.
  • the (co) polymer (IV-2) is a copolymer
  • preferred polymers are as follows. [4-4] A copolymer comprising a structural unit (s) derived from an aromatic vinyl compound and a structural unit (t) derived from a vinyl cyanide compound [5-5] a structure derived from an aromatic vinyl compound Copolymer comprising unit (s), structural unit (t) derived from vinyl cyanide compound, and structural unit (u) derived from maleimide compound
  • the method for producing the (co) polymer (IV-2) is the same as the method for producing the (co) polymer (I-2).
  • the (co) polymer (IV-2) can be used alone or in combination of two or more.
  • the aromatic vinyl resin is a (co) polymer (IV-2)
  • the (co) polymer (IV-2) described above can be used as it is.
  • the aromatic vinyl resin is made of rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1), and the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) and (co) polymer (IV-2)
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] (methyl ethyl ketone) of the component soluble in acetone of the aromatic vinyl resin (but acetonitrile if the rubbery polymer is an acrylic rubber) is preferably 0.1 to 2.5 dl / g, more preferably 0.2 to 1.5 dl / g, still more preferably 0.25 to 1.2 dl / g.
  • the thermoplastic resin composition for a white resin layer is excellent in molding processability and the thickness accuracy of the white resin layer.
  • the aromatic vinyl resin preferably includes a structural unit (u) derived from a maleimide compound.
  • the structural unit (u) may be derived from the rubber-reinforced aromatic vinyl resin (IV-1) or may be derived from the (co) polymer (IV-2). Moreover, you may originate in both.
  • the content of the structural unit (u) for making the white resin layer excellent in heat resistance is preferably 1 to 50% by mass, more preferably 5 to 5% when the thermoplastic resin (IV) is 100% by mass. It is 45% by mass, more preferably 10 to 40% by mass. When there is too much content of the said structural unit (u), the flexibility of a white resin layer may fall.
  • the saturated polyester resin is preferably a resin obtained by polycondensation reaction of a dicarboxylic acid component and a glycol component.
  • Dicarboxylic acid components include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, diphenylsulfone dicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid and other aromatic dicarboxylic acids Alicyclic dicarboxylic acids such as oxalic acid, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, dimer acid, maleic acid and fumaric acid; alicyclic dicarboxylic acids such as cyclohexyne dicarboxylic acid; oxycarboxylic acids such as p-oxybenzoic acid; Etc.
  • glycol component examples include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-butanediol, and 1,6-hexane.
  • Aliphatic glycols such as diol and neopentyl glycol; polyoxyalkylene glycols such as diethylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol and polytetramethylene glycol; alicyclic glycols such as 1,4-cyclohexanedimethanol; bisphenol A, bisphenol S, etc.
  • Aromatic glycols, and the like These dicarboxylic acid components and glycol components may be used alone or in combination of two or more.
  • the saturated polyester resin a polyester resin containing ethylene terephthalate as a main constituent unit obtained by a polycondensation reaction using terephthalic acid or dimethyl terephthalate and ethylene glycol using an esterification reaction or an ester exchange reaction is preferable.
  • this polyester resin it is excellent in mechanical strength, workability, thermal characteristics and the like.
  • the “main structural unit” means that the content of ethylene terephthalate constituting the polyester resin is 30 mol% or more.
  • thermoplastic resin composition for the white resin layer is a composition containing a white colorant.
  • the white colorant examples include titanium oxide, zinc oxide, calcium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, alumina, silica, 2PbCO 3 .Pb (OH) 2 , [ZnS + BaSO 4 ], talc, and gypsum. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the white colorant is preferably 1 to 45 parts by mass, more preferably 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin (IV), particularly from the viewpoint of reflectivity with respect to light having a wavelength of 800 to 1,400 nm. Is 3 to 40 parts by weight, more preferably 5 to 30 parts by weight. When there is too much content of this white colorant, the flexibility of the solar cell backsheet of this invention may fall.
  • the degree of coloring of the white resin layer is as described above, and the L value of the surface on the white resin layer side in the back sheet of the second aspect is preferably 60 or more, more preferably 65 or more, and still more preferably 70. That's it.
  • the said thermoplastic resin composition for white resin layers may contain other colorants (for example, yellow colorants, blue colorants, etc.) depending on the purpose and application.
  • the content thereof is usually 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin (IV).
  • the thermoplastic resin composition for the white resin layer may contain an additive depending on the purpose and application.
  • This additive includes antioxidants, ultraviolet absorbers, anti-aging agents, plasticizers, fluorescent brighteners, weathering agents, fillers, antistatic agents, flame retardants, antifogging agents, antibacterial agents, antifungal agents, Antifouling agents, tackifiers, silane coupling agents and the like can be mentioned. Specific compounds in these additives and their blending amounts will be described later.
  • a commercially available white resin film can be used.
  • “Lumirror E20” (trade name) manufactured by Toray Industries, Inc.
  • PET film U2 (trade name) manufactured by Teijin DuPont Films, Inc.
  • the resin film which has a flame retardance from the viewpoint of improving the fire resistance from the back surface of the solar cell backsheet it is preferable to use the resin film which has a flame retardance from the viewpoint of improving the fire resistance from the back surface of the solar cell backsheet.
  • the flame retardancy of the flame retardant resin film is preferably UL94VTM-2 class or higher.
  • the thickness of the white resin layer is preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 15 to 400 ⁇ m, and still more preferably 20 to 300 ⁇ m.
  • excellent light reflectivity can be obtained without impairing the flexibility of the solar cell backsheet.
  • the thickness of the white resin layer is too thin, when light mainly composed of infrared rays passes through the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer, the light is transmitted to the first resin layer side. There is a case where the action of reflecting on the surface (toward the solar cell element) is not sufficient. On the other hand, if the white resin layer is too thick, the flexibility as a sheet may not be sufficient.
  • the degree of coloring of the first resin layer that is an infrared transparent colored resin layer is: There is no particular limitation as long as the infrared transparency in the first resin layer is satisfied. It is sufficient that the L value (L value of the surface on the first resin layer side) as the solar cell backsheet is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and still more preferably 30 or less.
  • the L value (first resin) as a backsheet for a solar battery backsheet is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and even more preferably 30 or less.
  • the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are all L values as the solar cell backsheet (the L value of the surface on the first resin layer side). ) May be 40 or less, particularly preferably 30 or less, the white colorant may be included, but it is preferable that the white colorant is not substantially included.
  • the upper limit of the content is usually 3 parts by mass, preferably 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin in each layer. .
  • the third resin layer is preferably a non-colored layer or a colored layer other than white obtained using a third thermoplastic resin composition that does not contain a white colorant.
  • a 2nd resin layer is a non-colored layer obtained using the 2nd thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant, or colored layers other than white.
  • the second resin layer is a non-colored layer or a colored layer other than white obtained using the second thermoplastic resin composition not containing a white colorant
  • the third resin layer is It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 3rd thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant, or a colored layer other than white.
  • a 1st resin layer is a non-colored layer obtained using the 1st thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant.
  • the first resin layer is a non-colored layer obtained by using the first thermoplastic resin composition not containing a white colorant, and the third resin layer does not contain a white colorant. It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 3rd thermoplastic resin composition, or a colored layer other than white.
  • the first resin layer is a non-colored layer obtained using the first thermoplastic resin composition not containing a white colorant, and the second resin layer does not contain a white colorant. It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 2nd thermoplastic resin composition.
  • configurations (n1), (n2), (n3) and (n4) are preferable, configurations (n1) and (n3) are more preferable, and configuration (n1) is particularly preferable.
  • sheet of the 2nd aspect of this invention is fully exhibited, and the improvement effect of the improvement rate of a photoelectric conversion efficiency is acquired. That is, when sunlight leaks from the gap between adjacent solar cell elements through the filler material containing the polymer composition embedding the solar cell elements and leaks toward the solar cell backsheet, Heat storage in the battery backsheet can be suppressed, and the light can be reflected from the white resin layer and used for photoelectric conversion.
  • the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, and the white resin layer may be in a continuously laminated state (see FIG. 1), 1 resin layer, 2nd resin layer, and 3rd resin layer may be a continuous lamination
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the back sheet of the second aspect of the present invention can be provided with a water vapor barrier layer between the third resin layer and the white resin layer, similarly to the back sheet of the first aspect.
  • an adhesive layer may be provided between the third resin layer and / or the white resin layer and the water vapor barrier layer. It can.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition, an epoxy resin composition, an acrylic resin composition, or the like.
  • the solar cell backsheet of the second aspect of the present invention is the following two types.
  • [Q1] Sheet comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, and a fourth resin layer (white resin layer) sequentially
  • a sheet comprising a third resin layer, a water vapor barrier layer, and a fourth resin layer (white resin layer) in sequence
  • the manufacturing method of the solar cell backsheet of the 2nd aspect of this invention is selected by the constituent material of each layer, ie, each thermoplastic resin composition, and is not specifically limited.
  • Examples of the method for producing the sheet of the aspect [Q1] are as follows. (1) A method of producing a laminated sheet by a co-extrusion method using each thermoplastic resin composition. (2) A method in which four types of resin films or sheets prepared using each thermoplastic resin composition are heat-sealed or dry-laminated. (3) After a laminate composed of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer is produced by a coextrusion method or the like, a film that constitutes a separately prepared white resin layer is formed as a third resin. A method of bonding to the surface of the layer by heat fusion, dry lamination or adhesive.
  • a laminated sheet is produced by a coextrusion method using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition, and then the third resin layer in the laminated sheet.
  • the water vapor barrier layer-forming sheet (or film) is joined by heat fusion, dry lamination, or an adhesive to form a water vapor barrier layer, and then a white resin layer thermoplastic resin composition is used. And forming a white resin layer on the surface of the water vapor barrier layer.
  • a laminated sheet is produced as described above using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition, and then the third resin in the laminated sheet.
  • the surface of the layer and the sheet (or film) for forming the water vapor barrier layer are bonded by heat fusion, dry lamination, or an adhesive to form the water vapor barrier layer, and then separately prepared on the surface of the water vapor barrier layer
  • a film that constitutes the white resin layer and a water vapor barrier layer forming sheet (or film) are bonded by heat fusion or dry lamination or an adhesive to form a water vapor barrier layer, A surface of the water vapor barrier layer and a separately prepared third resin layer in a laminated sheet using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition are heated.
  • the thickness of the back sheet of the second aspect of the present invention is preferably 50 to 1,000 ⁇ m, more preferably 60 to 800 ⁇ m, and still more preferably 80 to 600 ⁇ m, regardless of the structure of each layer.
  • the thickness is 1,000 micrometers or less, it is excellent in flexibility, and is excellent in the shape followability and workability
  • other layers such as a layer which consists of a decorative resin, a coating layer, and the recycled resin produced at the time of manufacture, as desired Layers can also be stacked.
  • the combination of the thicknesses of each layer is preferably 10 to 200 ⁇ m, They are 15 to 350 ⁇ m, 10 to 200 ⁇ m and 15 to 250 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 300 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m and 20 to 200 ⁇ m.
  • the back sheet of the second aspect of the present invention is a film composed of the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, the water vapor barrier layer and the white resin layer
  • the thickness is preferably 10 to 200 ⁇ m, 15 to 300 ⁇ m, 10 to 200 ⁇ m, 5 to 100 ⁇ m and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m and 20 to 200 ⁇ m.
  • the back sheet of the third aspect of the present invention is provided with a back surface protective layer as a fifth resin layer on the fourth resin layer (white resin layer) side of the back sheet of the second aspect (FIG. 3). reference).
  • This 5th resin layer can be made to be the same as that of the structure of the 4th resin layer (back surface protective layer) in the back seat
  • the thickness of the fourth resin layer is preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 15 to 400 ⁇ m, and still more preferably 20 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of the white resin layer is in the above range, excellent light reflectivity can be obtained without impairing the flexibility of the solar cell backsheet.
  • the thickness of the fourth resin layer (white resin layer) is too thin, the light mainly composed of infrared rays is transmitted through the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer. May be insufficient to reflect the light on the surface on the first resin layer side (toward the solar cell element).
  • the fourth resin layer (white resin layer) is too thick, flexibility as a sheet may not be sufficient.
  • the thickness of the fifth resin layer is usually 10 to 500 ⁇ m, preferably 15 to 400 ⁇ m, more preferably 20 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of the back surface protective layer is within the above range, scratch resistance, impact resistance, flame retardancy and the like are excellent.
  • the said 5th resin layer (back surface protective layer) is too thin, the effect which protects the solar cell backsheet is not enough. On the other hand, if it is too thick, the flexibility as a sheet may not be sufficient.
  • the degree of coloring of the first resin layer that is an infrared transparent colored resin layer is there is no particular limitation as long as the infrared transparency in the first resin layer is satisfied. It is sufficient that the L value (L value of the surface on the first resin layer side) as the solar cell backsheet is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and still more preferably 30 or less.
  • the L value (first resin) as a backsheet for a solar battery backsheet is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, and even more preferably 30 or less.
  • the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are all L values as the solar cell backsheet (the L value of the surface on the first resin layer side). ) May be 40 or less, particularly preferably 30 or less, the white colorant may be included, but it is preferable that the white colorant is not substantially included.
  • the upper limit of the content is usually 3 parts by mass, preferably 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin in each layer. .
  • the third resin layer is preferably a non-colored layer or a colored layer other than white obtained using a third thermoplastic resin composition that does not contain a white colorant.
  • a 2nd resin layer is a non-colored layer obtained using the 2nd thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant, or colored layers other than white.
  • the second resin layer is a non-colored layer or a colored layer other than white obtained using the second thermoplastic resin composition not containing a white colorant
  • the third resin layer is It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 3rd thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant, or a colored layer other than white.
  • a 1st resin layer is a non-colored layer obtained using the 1st thermoplastic resin composition which does not contain a white colorant.
  • the first resin layer is a non-colored layer obtained by using the first thermoplastic resin composition not containing a white colorant, and the third resin layer does not contain a white colorant. It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 3rd thermoplastic resin composition, or a colored layer other than white.
  • the first resin layer is a non-colored layer obtained using the first thermoplastic resin composition not containing a white colorant, and the second resin layer does not contain a white colorant. It is preferable that it is a non-colored layer obtained using the 2nd thermoplastic resin composition.
  • configurations (n1), (n2), (n3) and (n4) are preferable, configurations (n1) and (n3) are more preferable, and configuration (n1) is particularly preferable.
  • sheet of the 3rd aspect of this invention is fully exhibited, and the improvement effect of the improvement rate of a photoelectric conversion efficiency is acquired. That is, when sunlight leaks from the gap between adjacent solar cell elements through the filler material containing the polymer composition embedding the solar cell elements and leaks toward the solar cell backsheet, Heat storage in the battery backsheet can be suppressed, and the light can be reflected from the white resin layer and used for photoelectric conversion.
  • the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, the fourth resin layer, and the fifth resin layer may be in a continuous laminated state (see FIG. 3), the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are continuously laminated, and the third resin layer, the fourth resin layer, the fourth resin layer, and the fifth resin layer.
  • all may have a structure formed by bonding via an adhesive layer (not shown).
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition or the like.
  • the solar cell backsheet of the third aspect of the present invention is between the third resin layer and the fourth resin layer and / or the fourth resin layer and the fifth resin. It can be set as the aspect provided with a water vapor
  • the solar cell backsheet of the third aspect of the present invention includes a water vapor barrier layer, between the third resin layer and the water vapor barrier layer; between the fourth resin layer and the water vapor barrier layer. And an adhesive layer may be provided between the fourth resin layer and the water vapor barrier layer.
  • the configuration of the adhesive layer can be a polyurethane resin composition, an epoxy resin composition, an acrylic resin composition, or the like.
  • the solar cell backsheet of the third aspect of the present invention is the following four types.
  • Sheet [R2] sequentially including a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, a fourth resin layer (white resin layer), and a fifth resin layer (back surface protective layer)
  • the first resin layer, the second resin layer, the third resin layer, the water vapor barrier layer, the fourth resin layer (white resin layer), and the fifth resin layer (back surface protective layer) are sequentially provided.
  • the manufacturing method of the solar cell backsheet of the 3rd aspect of this invention is selected by the constituent material of each layer, ie, each thermoplastic resin composition, and is not specifically limited.
  • seat of the said aspect [R1] it illustrates below.
  • the sheet is bonded to the surface of the third resin layer in the laminated sheet by heat fusion, dry lamination, or adhesive, and then a resin sheet prepared using the prepared thermoplastic resin composition for the back surface protective layer is prepared.
  • L1 and the laminated sheet (L2) are respectively separated from the surface of the third resin layer in the laminated sheet (L1) and the fourth resin in the laminated sheet (L2).
  • a method in which the surface of a layer (white resin layer) is bonded by thermal fusion, dry lamination, or an adhesive.
  • a laminated sheet (L1) is produced by a coextrusion method using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, and the third thermoplastic resin composition, and then the laminated sheet (L1
  • the surface of the third resin layer and the sheet (or film) for forming the water vapor barrier layer are joined by heat fusion, dry lamination, or an adhesive to form the water vapor barrier layer, and then the surface of the water vapor barrier layer
  • a resin sheet produced using the thermoplastic resin composition for the white resin layer are bonded by heat fusion, dry lamination, or adhesive, and then the surface and the back surface of the fourth resin layer (white resin layer)
  • a method in which a resin sheet produced using a thermoplastic resin composition for a protective layer is bonded by thermal fusion, dry lamination, or adhesive.
  • Laminated sheet (L1) composed of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer, and a laminated sheet (L2) composed of the fourth resin layer (white resin layer) and the fifth resin layer (back surface protective layer) ) Is manufactured by a coextrusion method or the like, and then the surface of the third resin layer in the laminated sheet (L1) and the water vapor barrier layer forming sheet (or film) are bonded by heat fusion, dry lamination, or adhesive. And then bonding the surface of the water vapor barrier layer and the surface of the fourth resin layer (white resin layer) in the laminated sheet (L2) by heat fusion, dry lamination, or an adhesive.
  • Laminated sheet (L1) composed of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer, and a laminated sheet (L2) composed of the fourth resin layer (white resin layer) and the fifth resin layer (back surface protective layer) )
  • L2 laminated sheet
  • the surface of the fourth resin layer (white resin layer) in the laminated sheet (L2) and the water vapor barrier layer forming sheet (or film) are thermally fused or dry laminated.
  • the thickness of the back sheet of the third aspect of the present invention is preferably 50 to 1,000 ⁇ m, more preferably 60 to 800 ⁇ m, and still more preferably 80 to 600 ⁇ m, regardless of the constitution of each layer.
  • the thickness is 1,000 micrometers or less, it is excellent in flexibility, and is excellent in the shape followability and workability
  • other layers such as a layer which consists of a decorative layer, a coating layer, and the recycled resin produced at the time of manufacture Layers can also be stacked.
  • the thickness of each layer Is preferably 10 to 150 ⁇ m, 15 to 300 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 15 to 200 ⁇ m and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 20 to 150 ⁇ m and 20 to 150 ⁇ m. .
  • the back sheet of the third aspect of the present invention is a film comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, a water vapor barrier layer, a white resin layer, and a back surface protective layer as shown in FIG.
  • the combination of the thicknesses of the respective layers is preferably 10 to 150 ⁇ m, 15 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, 15 to 200 ⁇ m and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 5 -50 ⁇ m, 20-150 ⁇ m and 20-150 ⁇ m.
  • the back sheet of the third aspect of the present invention is a film comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, a white resin layer, a water vapor barrier layer, and a back surface protective layer.
  • the combination of thicknesses of each layer is preferably 10 to 150 ⁇ m, 15 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 15 to 200 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m. 20 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, and 20 to 150 ⁇ m.
  • the back sheet of the third aspect of the present invention is composed of a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, a water vapor barrier layer, a white resin layer, a water vapor barrier layer, and a back surface protective layer as shown in FIG.
  • the combination of the thicknesses of the respective layers is preferably 10 to 150 ⁇ m, 20 to 250 ⁇ m, 10 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, 15 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m and 15 to 200 ⁇ m, more preferably 5 to 150 ⁇ m. 10 to 250 ⁇ m, 5 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, 15 to 150 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, and 25 to 150 ⁇ m.
  • a water vapor barrier layer is provided between the third resin layer and the white resin layer and between the white resin layer and the back surface protective layer.
  • These water vapor barrier layers may have the same thickness or different thicknesses.
  • the water vapor barrier layer has a water vapor permeability of preferably 3 g / (m 2 ⁇ day) or less. More preferably, the water vapor transmission rate is 1 g / (m 2 ⁇ day) or less, more preferably 0.7 g / (m 2 ⁇ day) or less.
  • the water vapor barrier layer is preferably a layer made of an electrically insulating material.
  • the water vapor barrier layer may have a single layer structure or a multilayer structure made of one kind of material, or a multilayer structure made of two or more kinds of materials.
  • Examples of the metal include aluminum.
  • Examples of the metal oxide include oxides of elements such as silicon, aluminum, magnesium, calcium, potassium, tin, sodium, boron, titanium, lead, zirconium, and yttrium. Of these, silicon oxide, aluminum oxide, and the like are particularly preferable from the viewpoint of water vapor barrier properties.
  • the film made of the metal and / or metal oxide may be formed by a method such as plating, vacuum deposition, ion plating, sputtering, plasma CVD, or microwave CVD. Two or more of these methods may be combined.
  • the resin layer in the vapor deposition film examples include polyester films such as polyethylene terephthalate film and polyethylene naphthalate; polyolefin films such as polyethylene and polypropylene; polyvinylidene chloride film, polyvinyl chloride film, fluororesin film, polysulfone film, polystyrene film, polyamide Examples thereof include a film, a polycarbonate film, a polyacryl nitrilo film, and a polyimide film.
  • the thickness of this resin film is preferably 5 to 50 ⁇ m, more preferably 8 to 20 ⁇ m.
  • the water vapor barrier layer may be formed using a commercially available product.
  • a commercially available product For example, “Tech Barrier AX” manufactured by Mitsubishi Plastics, “GX Film” manufactured by Toppan Printing Co., Ltd., “Ecosia VE500” manufactured by Toyobo Co., Ltd. Can do.
  • the water vapor barrier layer may be a three-layer film in which a film made of metal and / or metal oxide is disposed between an upper layer side resin part and a lower layer side resin part.
  • the arrangement of the water vapor barrier layer between the third resin layer and the fourth resin layer is not particularly limited, and the film made of metal and / or metal oxide is the third. You may face either a resin layer or a back surface protective layer.
  • the arrangement of the water vapor barrier layer between the third resin layer and the fourth resin layer is not particularly limited, and the film made of metal and / or metal oxide is the third. You may face either a resin layer or a white resin layer.
  • the position thereof is not particularly limited, and a film made of metal and / or metal oxide. However, it may face either the third resin layer or the white resin layer.
  • the position thereof is not particularly limited, and the film made of metal and / or metal oxide is formed by the white resin layer and the back surface protection layer. It may face any of the layers.
  • thermoplastic resin composition contained in the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin composition for the back surface protective layer, and the thermoplastic resin composition for the white resin layer.
  • the additive used will be described.
  • antioxidants examples include hindered amine compounds, hydroquinone compounds, hindered phenol compounds, sulfur-containing compounds, and phosphorus-containing compounds. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the antioxidant includes the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin composition for the back surface protective layer, and the thermoplastic resin for the white resin layer.
  • the amount is preferably 0.05 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of each thermoplastic resin contained in the resin composition.
  • the ultraviolet absorber examples include benzophenone compounds, benzotriazole compounds, and triazine compounds. These can be used alone or in combination of two or more.
  • Content of the said ultraviolet absorber is the 1st thermoplastic resin composition, the 2nd thermoplastic resin composition, the 3rd thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin composition for back surface protective layers, and the thermoplastic resin for white resin layers
  • the amount is preferably 0.05 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of each thermoplastic resin contained in the composition.
  • the anti-aging agent examples include naphthylamine compounds, diphenylamine compounds, p-phenylenediamine compounds, quinoline compounds, hydroquinone derivative compounds, monophenol compounds, bisphenol compounds, trisphenol compounds, polyphenol compounds, thiols. Examples thereof include bisphenol compounds, hindered phenol compounds, phosphite compounds, imidazole compounds, nickel dithiocarbamate salts, phosphoric compounds, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the anti-aging agent includes the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the back surface protective layer thermoplastic resin composition, and the white resin layer thermoplastic resin. The amount is preferably 0.05 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of each thermoplastic resin contained in the composition.
  • plasticizer examples include phthalates such as dimethyl phthalate, diethyl phthalate, dibutyl phthalate, diisobutyl phthalate, dioctyl phthalate, butyl octyl phthalate, di- (2-ethylhexyl) phthalate, diisooctyl phthalate, and diisodecyl phthalate; dimethyl adipate , Diisobutyl adipate, di- (2-ethylhexyl) adipate, diisooctyl adipate, diisodecyl adipate, octyl decyl adipate, di- (2-ethylhexyl) azelate, diisooctyl azelate, diisobutyl azelate, dibutyl sebacate, di- Fatty acid esters such as (2-ethylhexyl) se,
  • Content of the said plasticizer is the 1st thermoplastic resin composition, the 2nd thermoplastic resin composition, the 3rd thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin composition for back surface protective layers, and the thermoplastic resin composition for white resin layers
  • the amount is preferably 0.05 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of each thermoplastic resin contained in the product.
  • Examples of the flame retardant include organic flame retardants, inorganic flame retardants, and reactive flame retardants. These can be used alone or in combination of two or more.
  • Organic flame retardants include brominated epoxy compounds, brominated alkyltriazine compounds, brominated bisphenol epoxy resins, brominated bisphenol phenoxy resins, brominated bisphenol polycarbonate resins, brominated polystyrene resins, brominated crosslinked polystyrene resins Halogenated flame retardants such as brominated bisphenol cyanurate resin, brominated polyphenylene ether, decabromodiphenyl oxide, tetrabromobisphenol A and oligomers thereof; trimethyl phosphate, triethyl phosphate, tripropyl phosphate, tributyl phosphate, tripentyl phosphate, toki Hexyl phosphate, tricyclohexyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate,
  • inorganic flame retardant examples include aluminum hydroxide, antimony oxide, magnesium hydroxide, zinc borate, zirconium compound, molybdenum compound, and zinc stannate. These can be used alone or in combination of two or more.
  • Reactive flame retardants include tetrabromobisphenol A, dibromophenol glycidyl ether, brominated aromatic triazine, tribromophenol, tetrabromophthalate, tetrachlorophthalic anhydride, dibromoneopentyl glycol, poly (pentabromobenzyl polyacrylate) , Chlorendic acid (hett acid), chlorendic anhydride (hett acid anhydride), brominated phenol glycidyl ether, dibromocresyl glycidyl ether and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the flame retardant includes the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the thermoplastic resin composition for the back surface protective layer, and the thermoplastic resin composition for the white resin layer. Preferably it is 10 mass parts or less with respect to 100 mass parts of each thermoplastic resin contained in a thing.
  • a flame retardant adjuvant As this flame retardant aid, antimony trioxide, antimony tetroxide, antimony pentoxide, sodium antimonate, antimony tartrate and other antimony compounds, zinc borate, barium metaborate, hydrated alumina, zirconium oxide, Examples include ammonium polyphosphate and tin oxide. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the reflectance to the light is preferably 50. %, More preferably 1 to 40%.
  • the solar cell backsheet and the solar cell module including the same are stored by the light having the above wavelength when receiving sunlight when the solar cell is used, and the solar cell backsheet, the solar cell module, and It can suppress that durability of a solar cell falls.
  • Reflectance of light with a wavelength of 800 to 1,400 nm is less than 50% means that the reflectance of light in the wavelength range from 800 nm to 1,400 nm is measured every 800 nm or from 1,400 nm to 20 nm. In addition, it means that the average value calculated using each reflectance is less than 50%, and it does not require that all the reflectances of light in the wavelength range are less than 50%.
  • the light absorption rate is preferably 60% or more. More preferably, it is 70% or more, and further preferably 80% or more. The higher the absorptance, the lower the brightness of the solar cell backsheet, and the darker solar cell backsheet is formed. Thereby, when a solar cell module is arrange
  • “Absorptivity with respect to light having a wavelength of 400 to 700 nm is 60% or more” means that the absorptance of light in the wavelength region from 400 nm to 700 nm is measured every 400 nm or from 700 nm to 20 nm, and each absorptivity is used. It means that the calculated average value is 60% or more, and it does not require that the light absorption rate in the wavelength range is 60% or more.
  • the back sheet of the first aspect of the present invention has these preferable performances, preferably, 60% or more of light having a wavelength of 400 to 700 nm emitted to the surface of the first resin layer is absorbed, and a wavelength of 800 Excellent transmission of light of ⁇ 1,400 nm.
  • the back sheet of the first aspect of the present invention includes a water vapor barrier layer
  • the water vapor barrier property from the fourth resin layer side is excellent.
  • the water vapor permeability of the solar cell backsheet is measured under the conditions of a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90% RH according to JIS K7129, it is preferably 3 g / (m 2 ⁇ day) or less, more preferably 1 g. / (M 2 ⁇ day) or less. Since it has the above performance, deterioration of the solar cell element due to intrusion of water, water vapor, and the like, and further reduction in power generation efficiency can be suppressed, and a solar cell module excellent in durability can be provided.
  • the back sheet of the first aspect of the present invention is excellent in scratch resistance on the back surface, that is, the surface on the fourth resin layer side.
  • the light absorptance when light having a wavelength of 400 to 700 nm is radiated to the surface of the first resin layer in the solar cell backsheet, the light absorptance is preferably 60% or more, more Preferably it is 70% or more, More preferably, it is 80% or more. The higher the absorptance, the lower the brightness of the solar cell backsheet, and the darker solar cell backsheet is formed. Thereby, when a solar cell module is arrange
  • the reflectance with respect to this light is preferably 50. % Or more, more preferably 60% or more, still more preferably 70% or more. The higher the reflectance, the more the light having the above wavelength can be reflected toward the solar cell element, and the photoelectric conversion efficiency can be improved.
  • the back sheet of the second aspect of the present invention has these preferable performances, preferably, 60% or more of light having a wavelength of 400 to 700 nm emitted to the surface of the first resin layer is absorbed, and a wavelength of 800 When light having a wavelength of ⁇ 1,400 nm is transmitted and reaches the white resin layer, the light can be sufficiently reflected by at least the white resin layer and used for photoelectric conversion.
  • the light absorptance when light having a wavelength of 400 to 700 nm is radiated to the surface of the first resin layer in the solar cell backsheet, the light absorptance is preferably 60% or more, and more Preferably it is 70% or more, More preferably, it is 80% or more. The higher the absorptance, the lower the brightness of the solar cell backsheet, and the darker solar cell backsheet is formed. Thereby, when a solar cell module is arrange
  • the reflectance with respect to this light is preferably 50. % Or more, more preferably 60% or more, still more preferably 70% or more. The higher the reflectance, the more the light having the above wavelength can be reflected toward the solar cell element, and the photoelectric conversion efficiency can be improved.
  • the back sheet of the third aspect of the present invention has these preferable performances, preferably, 60% or more of light having a wavelength of 400 to 700 nm emitted to the surface of the first resin layer is absorbed, and a wavelength of 800 When light having a wavelength of ⁇ 1,400 nm is transmitted and reaches the white resin layer, the light can be sufficiently reflected by at least the white resin layer and used for photoelectric conversion.
  • the back sheets of the first to third aspects are excellent in heat resistance, and the dimensional change rate when the solar cell back sheet is left at 150 ° C. for 30 minutes is preferably ⁇ 1% or less.
  • the solar cell module of the present invention includes the above-described solar cell backsheet of the present invention.
  • a schematic diagram of the solar cell module of the present invention is shown in FIG.
  • the solar cell module 2 in FIG. 6 includes a surface-side transparent protective member 21, a surface-side sealing film (surface-side filler) 23, a solar cell element 25, and a back surface side from the sunlight receiving surface side (upper side in the drawing).
  • the sealing film (back surface side filler part) 27 and the solar cell backsheet 1 of the present invention may be arranged in this order.
  • the solar cell module of this invention can also be equipped with various members as needed other than the said component as needed as needed (not shown).
  • the transparent substrate which consists of glass, resin, etc. is used normally.
  • glass is excellent in transparency and weather resistance, since impact resistance is not sufficient and heavy, when using as a solar cell mounted on the roof of a house, it is preferable to use a weather resistant transparent resin.
  • the transparent resin include a fluorine-based resin.
  • the thickness of the surface side transparent protective member 21 is usually about 1 to 5 mm when glass is used, and is usually about 0.1 to 5 mm when transparent resin is used.
  • the solar cell element 25 has a power generation function by receiving sunlight.
  • a solar cell element if it has a function as a photovoltaic power, it will not be specifically limited, A well-known thing can be used.
  • a crystalline silicon solar cell element such as a single crystal silicon type solar cell element or a polycrystalline silicon type solar cell element; an amorphous silicon solar cell element composed of a single bond type or a tandem structure type; gallium arsenide (GaAs) or indium phosphorus ( III-V compound semiconductor solar cell elements such as InP); II-VI compound semiconductor solar cell elements such as cadmium tellurium (CdTe) and copper indium selenide (CuInSe 2 ).
  • GaAs gallium arsenide
  • III-V compound semiconductor solar cell elements such as InP
  • II-VI compound semiconductor solar cell elements such as cadmium tellurium (CdTe) and copper indium selenide (CuInSe 2 ).
  • a crystalline silicon solar cell element is preferable, and a polycrystalline silicon solar cell element is particularly preferable.
  • a thin film polycrystalline silicon solar cell element, a thin film microcrystalline silicon solar cell element, a hybrid element of a thin film crystalline silicon solar cell element and an amorphous silicon solar cell element, or the like can be used.
  • the solar cell element 25 usually includes a wiring electrode and a take-out electrode.
  • the wiring electrode has an action of collecting electrons generated in the plurality of solar cell elements by receiving sunlight, for example, a solar cell element on the surface side sealing film (surface side filler part) 21 side, It connects so that the solar cell element by the side of the back surface side sealing film (back surface side filler material part) 27 side may be connected.
  • the take-out electrode has an action of taking out electrons collected by the wiring electrode or the like as a current.
  • the front-side sealing film (front-side filler part) 21 and the back-side sealing film (back-side filler part) 27 are usually the same as each other.
  • the sealing film is usually about 100 ⁇ m to 4 mm, preferably about 200 ⁇ m to 3 mm, more preferably about 300 ⁇ m to 2 mm. If the thickness is too thin, the solar cell element 25 may be damaged. On the other hand, if the thickness is too thick, the manufacturing cost increases, which is not preferable.
  • the sealing film forming material is usually a resin composition or a rubber composition.
  • the resin include an olefin resin, an epoxy resin, a polyvinyl butyral resin, and the like.
  • the rubber include silicone rubber and hydrogenated conjugated diene rubber. Of these, olefin resins and hydrogenated conjugated diene rubbers are preferred.
  • olefin resins examples include olefins such as ethylene, propylene, butadiene, and isoprene, or polymers obtained by polymerizing diolefins, and ethylene and other monomers such as vinyl acetate and acrylate esters. Copolymers, ionomers and the like can be used. Specific examples include polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, ethylene / vinyl chloride copolymer, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / (meth) acrylic acid ester copolymer, ethylene / vinyl alcohol copolymer, chlorine. Examples thereof include chlorinated polyethylene and chlorinated polypropylene. Among these, an ethylene / vinyl acetate copolymer and an ethylene / (meth) acrylic acid ester copolymer are preferable, and an ethylene / vinyl acetate copolymer is particularly preferable.
  • hydrogenated conjugated diene rubber examples include hydrogenated styrene / butadiene rubber, styrene / ethylene butylene / olefin crystal block polymer, olefin crystal / ethylene butylene / olefin crystal block polymer, styrene / ethylene butylene / styrene block polymer, and the like. It is done.
  • a hydrogenated conjugated diene block copolymer having the following structure, that is, a polymer block A containing an aromatic vinyl compound unit; a conjugated diene compound having a 1,2-vinyl bond content exceeding 25 mol%
  • Polymer block B obtained by hydrogenating at least 80 mol% of a double bond portion of a polymer containing units; Polymer double containing a conjugated diene compound unit having a 1,2-vinyl bond content of 25 mol% or less
  • Polymer block C obtained by hydrogenating 80 mol% or more of the bonded portion; and a polymer block C obtained by hydrogenating 80 mol% or more of the double bond portion of the copolymer containing the aromatic vinyl compound unit and the conjugated diene compound unit.
  • It is a block copolymer having at least two selected from the combined block D.
  • the sealing film-forming material may contain a crosslinking agent, a crosslinking aid, a silane coupling agent, an ultraviolet absorber, a hindered phenol-based or phosphite-based antioxidant, a hindered amine-based light stabilizer, a light as necessary. Additives such as diffusing agents, flame retardants, and anti-discoloring agents can be contained.
  • the material for forming the front surface side sealing film (front surface side filler portion) 23 and the material for forming the back surface side sealing film (back surface side filler portion) 27 are the same or different. However, the same is preferable from the viewpoint of adhesiveness.
  • the solar cell module of the present invention includes, for example, the surface-side transparent protective member, the surface-side sealing film, the solar cell element, the back-side sealing film, and the solar cell backsheet of the present invention, which are arranged in this order.
  • the lamination temperature in this lamination method is usually about 100 ° C. to 250 ° C. from the viewpoint of adhesion of the solar cell backsheet of the present invention.
  • the laminating time is usually about 3 to 30 minutes.
  • thermoplastic resin From the composition at the time of raw material preparation for producing the thermoplastic resin composition constituting each resin layer, the total ratio of all rubber components to the total amount of thermoplastic resin in each resin layer Calculated.
  • N-Phenylmaleimide unit content in thermoplastic resin It was calculated from the composition at the time of raw material preparation for producing a thermoplastic resin composition constituting each resin layer.
  • Glass transition temperature (Tg) Based on JIS K 7121, it was measured with a differential scanning calorimeter “DSC2910” (model name) manufactured by TA Instruments. In addition, when two or more types of thermoplastic resins were included in the thermoplastic resin composition and a plurality of Tg were obtained by the DSC curve, the higher Tg was adopted.
  • Reflectance (%) for light with a wavelength of 800 to 1,400 nm A solar cell backsheet (50 mm ⁇ 50 mm, thickness is listed in the table) was used as a measurement sample, and the reflectance was measured with an ultraviolet-visible near-infrared spectrophotometer “V-670” (model name) manufactured by JASCO Corporation. . That is, light was emitted to the surface of the first resin layer of the measurement sample, the reflectance in the wavelength range from 800 nm to 1,400 nm was measured every 20 nm, and the average value of these was calculated. Further, when the solar cell backsheet is a four-layer laminated sheet and the fourth resin layer is a white resin layer, the reflectance is similarly applied to the film constituting the fourth resin layer. It was measured.
  • the solar cell backsheet (thickness is listed in the table) was cut to prepare a test piece having a size of 100 mm (MD) ⁇ 100 mm (TD). Next, after bending along the symmetry axis in the MD direction, bending was performed along the symmetry axis in the TD direction.
  • the folded test piece was reciprocated twice on each crease at a speed of 5 mm / sec using a manual crimping roll (2,000 g) according to JIS Z0237. Thereafter, the folds were widened to return to the original state, and the test piece was visually observed and judged according to the following criteria. Those in which the folds are not broken are excellent in flexibility.
  • Breaking stress retention rate (%) (breaking stress after treatment for 300 hours at a temperature of 105 ° C. and humidity of 100% RH (N / 15 mm)) ⁇ (breaking stress in the initial stage (before treatment (N / 15 mm))) ⁇ 100 ⁇ : Retention rate exceeded 80% ⁇ : Retention rate was 50% to 80% ⁇ : Retention rate was less than 50%
  • Thermal storage Back sheet for solar cell 80 mm x 80 mm, thickness is listed in the table
  • the temperature of the measurement sample is adjusted to 25 ° C ⁇ 2 ° C and humidity is adjusted to 50 ⁇ 5% RH.
  • the surface of one resin layer was irradiated with an infrared lamp (output: 100 W) from a height of 200 mm.
  • the surface temperature after 60 minutes of irradiation was measured using a surface thermometer. The unit is ° C.
  • a solar cell backsheet (thickness is listed in the table) was cut to prepare a test piece having a size of 500 mm (MD) ⁇ 30 mm (TD). Next, the conditions of Steps 1 to 4 shown below were repeated on the surface of the test piece on the first resin layer side to be subjected to an exposure test, and a color tone change value ⁇ E before exposure and after 100 hours of exposure was calculated.
  • the processing apparatus is a metering weather meter “MV3000” (model name) manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.
  • Step 1 Irradiation 0.53 kW / m 2 , 63 ° C., 50% RH, 4 hours
  • Step 2 Irradiation + rainfall 0.53 kW / m 2 , 63 ° C., 95% RH, 1 minute
  • Step 3 Dark 0 kW / m 2 , 30 ° C., 98% RH, 4 hours
  • Step 4 Irradiation + rainfall 0.53 kW / m 2 , 63 ° C., 95% RH, 1 minute
  • ⁇ E was calculated according to the following equation from Lab (L: brightness, a: redness, b: yellowness) data using a spectrophotometer “V670” (model name) manufactured by JASCO Corporation.
  • ⁇ E ⁇ ⁇ (L 1 ⁇ L 0 ) 2 + (a 1 ⁇ a 0 ) 2 + (b 1 ⁇ b 0 ) 2 ⁇
  • L 1 , a 1 and b 1 are values after exposure
  • L 0 , a 0 and b 0 are values before exposure.
  • the smaller the value of ⁇ E the smaller the change in color and the better the weather resistance.
  • the weather resistance was determined according to the following criteria. ⁇ : ⁇ E was 10 or less ⁇ : ⁇ E exceeded 10
  • Flame retardance Solar cell backsheet (20mm x 100mm, thickness is listed in the table) is used as a test piece, this test piece is suspended vertically, and a burner for UL 94 V test is used from the burner tip to the lower end of the test piece. With the distance of 10 mm until, the lower end of the test piece was indirectly flamed for 5 seconds. After the completion of flame contact, the combustion state of the flame contact portion of the test piece was visually observed and judged according to the following criteria. ⁇ : not ignited ⁇ : ignited
  • Photoelectric conversion efficiency improvement rate In a room adjusted to a temperature of 25 ° C. ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5% RH, a cell is previously prepared using Peccell Technologies' Solar Simulator “PEC-11” (model name). A glass cell with a thickness of 3 mm is placed on the surface of a 1/4 polycrystalline silicon cell whose photoelectric conversion efficiency has been measured, and a back sheet for solar cell is placed on the back side. EVA was introduced between the sheets, the silicon cell was sealed, and a solar cell module was produced. Then, in order to reduce the influence of temperature, the photoelectric conversion efficiency was measured immediately after the light irradiation.
  • Photoelectric conversion efficiency improvement rate was calculated
  • Photoelectric conversion efficiency improvement rate (%) ⁇ (Photoelectric conversion efficiency of module ⁇ Photoelectric conversion efficiency of single cell) ⁇ (Photoelectric conversion efficiency of single cell) ⁇ ⁇ 100
  • Silicone / acrylic composite rubber reinforced styrene resin Rubber reinforced resin A1 “Metablene SX-006” (trade name) manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. was used. This is a resin obtained by grafting an acrylonitrile / styrene copolymer onto a silicone / acrylic composite rubber. The content of the silicone / acrylic composite rubber is 50%, the graft ratio is 80%, the intrinsic viscosity [ ⁇ ] (in methyl ethyl ketone, 30 ° C) 0.38 dl / g, glass transition temperature (Tg) 135 ° C).
  • Silicone rubber reinforced styrene resin (rubber reinforced resin A2) 1.3 parts of p-vinylphenylmethyldimethoxysilane and 98.7 parts of octamethylcyclotetrasiloxane are mixed, and this is put into 300 parts of distilled water in which 2.0 parts of dodecylbenzenesulfonic acid is dissolved, and 3 parts by a homogenizer. The mixture was stirred and dispersed for emulsification. This emulsified dispersion was transferred to a separable flask equipped with a condenser, a nitrogen inlet and a stirrer, and heated at 90 ° C. for 6 hours while stirring.
  • the condensation rate was 93%. Thereafter, the latex was neutralized to pH 7 using an aqueous sodium carbonate solution.
  • the obtained polyorganosiloxane rubber had a volume average particle size of 300 nm.
  • a glass flask equipped with a stirrer and having an internal volume of 7 liters was charged with 100 parts of ion exchange water, 1.5 parts of potassium oleate, 0.01 parts of potassium hydroxide, 0.1 part of tert-dodecyl mercaptan, A batch polymerization component consisting of latex prepared at pH 7 containing 15 parts of organosiloxane rubber, 15 parts of styrene and 5 parts of acrylonitrile was added, and the temperature was raised while stirring.
  • the activity comprises 0.1 part of sodium ethylenediaminetetraacetate, 0.003 part of ferrous sulfate, 0.2 part of sodium formaldehyde sulfoxylate dihydrate and 15 parts of ion-exchanged water.
  • Aqueous agent aqueous solution and 0.1 part of diisopropylbenzene hydroperoxide were added and polymerization was carried out for 1 hour.
  • Acrylic rubber reinforced aromatic vinyl resin (rubber reinforced resin A3)
  • the reactor contains an acrylic rubbery polymer (volume average particle size: 100 nm, gel content: 90%) obtained by emulsion polymerization of 99 parts of n-butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate. 50 parts of latex having a solid content concentration of 40% (in terms of solid content) was added, and further diluted with 1 part of sodium dodecylbenzenesulfonate and 150 parts of ion-exchanged water.
  • the monomer composition was added to the reactor at a constant flow rate over 5 hours, and polymerization was performed at 70 ° C. to obtain a latex.
  • Magnesium sulfate was added to this latex to coagulate the resin component.
  • acrylic rubber reinforced aromatic vinyl resin (rubber reinforced resin A3) was obtained by washing with water and drying.
  • the acrylic rubbery polymer content was 50%
  • the graft ratio was 93%
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] (in methyl ethyl ketone, 30 ° C.) was 0.30 dl / g
  • the glass transition temperature (Tg) was 108 ° C.
  • butadiene rubber reinforced aromatic vinyl resin (rubber reinforced resin A4)
  • ion exchange water 75 parts of ion exchange water, 0.5 part of potassium rosinate, 0.1 part of tert-dodecyl mercaptan, polybutadiene latex (volume average particle size: 270 nm, gel content: 90%) ) 32 parts (in terms of solid content), styrene / butadiene copolymer latex (styrene unit content: 25%, volume average particle size: 550 nm, gel content: 50%) 8 parts (in terms of solid content), 15 parts of styrene and acrylonitrile 5 parts was added, and the temperature was raised with stirring in a nitrogen stream.
  • rubber reinforced resin A4 75 parts of ion exchange water, 0.5 part of potassium rosinate, 0.1 part of tert-dodecyl mercaptan, polybutadiene latex (volume average particle size: 270 nm, gel content: 90%) )
  • Infrared transmitting colorant A perylene-based black pigment “Lumogen BLACK FK4280” (trade name) manufactured by BASF was used.
  • Carbon black “Carbon black # 45” (trade name) manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation was used.
  • Water vapor barrier layer forming film (R-1) A transparent vapor deposition film “Tech Barrier AX” (trade name) manufactured by Mitsubishi Plastics, Inc. was used. It is a transparent film having a silica vapor deposition film on one side of a PET film, and has a thickness of 12 ⁇ m and a water vapor transmission rate (JIS K7129) of 0.15 g / (m 2 ⁇ day). 2-11.
  • Water vapor barrier layer forming film (R-2) An inorganic binary vapor barrier film “Ecosia VE500” (trade name) manufactured by Toyobo Co., Ltd. was used.
  • White resin film (IV-1) A white highly concealed PET film “Lumirror E20” (trade name) manufactured by Toray Industries, Inc. was used. The thickness is 50 ⁇ m. The L value on the film surface is 90. 2-13.
  • White resin film (IV-2) A white highly concealed PET film “Lumirror E20” (trade name) manufactured by Toray Industries, Inc. was used. The thickness is 100 ⁇ m. The L value on the film surface is 89. 2-14.
  • White resin film (IV-3) 100 parts of a thermoplastic resin (maximum glass transition temperature 135 ° C.) comprising 30 parts of rubber-reinforced resin (A1), 30 parts of acrylonitrile / styrene copolymer and 40 parts of acrylonitrile / styrene / N-phenylmaleimide copolymer;
  • a thermoplastic resin composition comprising 20 parts of titanium oxide (rubber content 15%, N-phenylmaleimide unit amount 16% with respect to 100% thermoplastic resin) is melt kneaded at 270 ° C., die width 1,400 mm and lip spacing
  • a film forming machine equipped with a 0.4 mm T-die and a screw 65 mm extruder a thin-walled body is brought into close contact with a cast roll whose surface temperature is controlled at 95 ° C. by an air knife and cooled and solidified. This is a white film having a thickness of 100 ⁇ m. The L value on the film surface is
  • Back surface protective layer forming film (F-1) A PET film “Melinex 238” (trade name) manufactured by Teijin DuPont was used. The thickness is 75 ⁇ m. 2-16.
  • Back surface protective layer forming film (F-2) SKC PET film “SR55” (trade name) was used. The thickness is 75 ⁇ m. 2-17.
  • Back surface protective layer forming film (F-3) A PET film “Lumirror X10P” (trade name) manufactured by Toray Industries, Inc. 7 was used. The thickness is 50 ⁇ m.
  • thermoplastic resin composition Production Example 1-1
  • the thermoplastic resin and the colorant were mixed by a Henschel mixer at the ratio shown in Table 1. Thereafter, the mixture was melt-kneaded at a barrel temperature of 270 ° C. using a twin-screw extruder “TEX44” (model name) manufactured by Nippon Steel, Ltd. to obtain a pellet-shaped first thermoplastic resin composition (I-1) (Table 1). 1).
  • Production Examples 1-2 to 1-7 The pellets of the first thermoplastic resin compositions (I-2) to (I-) were the same as in Production Example 1-1 except that the thermoplastic resin and the colorant were used in the proportions shown in Table 1. 7) was obtained (see Table 1).
  • thermoplastic resin composition Production Example 2-1 The thermoplastic resin and the colorant were mixed by a Henschel mixer at the ratio shown in Table 2. Thereafter, the mixture was melt-kneaded at a barrel temperature of 270 ° C. using a twin screw extruder “TEX44” (model name) manufactured by Nippon Steel, Ltd. to obtain a pellet-shaped first thermoplastic resin composition (II-1) (Table 1). 2).
  • Production Examples 2-2 to 2-8 The pellets of the first thermoplastic resin compositions (II-2) to (II-) are the same as in Production Example 2-1, except that the thermoplastic resin and the colorant are used in the proportions shown in Table 2. 8) was obtained (see Table 2).
  • thermoplastic resin composition Production Example 3-1 The thermoplastic resin and the colorant were mixed at a ratio shown in Table 3 using a Henschel mixer. Thereafter, the mixture was melt-kneaded at a barrel temperature of 270 ° C. using a twin-screw extruder “TEX44” (model name) manufactured by Nippon Steel, Ltd. to obtain a pellet-shaped first thermoplastic resin composition (III-1) (Table 1). 3).
  • Production Examples 3-2 to 3-8 The pellets of the first thermoplastic resin compositions (III-2) to (III-) were the same as in Production Example 3-1, except that the thermoplastic resin and the colorant were used in the proportions shown in Table 3. 8) was obtained (see Table 3).
  • Example 1-1 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used. In each extruder, the first thermoplastic resin composition (I- 1), the second thermoplastic resin composition (II-1) and the third thermoplastic resin composition (III-1) were supplied. And each resin composition fuse
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 4.
  • the film for forming a back surface protective layer described in Table 4 is adhered to the outer surface of the third resin layer in the laminated film using a polyurethane-based adhesive (indicated by “PU” in the table). Then, a back sheet for a four-layer solar cell having a back surface protective layer was obtained. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 4.
  • Examples 1-2 to 1-10 and Comparative Examples 1-1 to 1-8 Using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, and the film for forming the back surface protective layer shown in Tables 4 to 8, Example 1-1 and Similarly, a back sheet for a four-layer solar cell having a back surface protective layer was obtained. These solar cell backsheets were subjected to various evaluations, and the results are also shown in Tables 4 to 8.
  • Example 1-11 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used. In each extruder, the first thermoplastic resin composition (I- 2) The second thermoplastic resin composition (II-2) and the third thermoplastic resin composition (III-2) were supplied. And each resin composition fuse
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 9.
  • the water vapor barrier layer forming film (R-1) is adhered to the outer surface of the third resin layer in the laminated film using a polyurethane-based adhesive so that the vapor deposition film becomes the outer surface. It was. Furthermore, the back surface protective layer forming film (F-1) shown in Table 9 is adhered to the surface of the vapor deposition film in the water vapor barrier layer using a polyurethane-based adhesive, and a four-layer solar cell having a water vapor barrier layer is provided. A battery back sheet was obtained. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 9.
  • Example 1-12 The first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition and the third thermoplastic resin composition, the water vapor barrier layer forming film (R-2) and the back surface protective layer forming film (shown in Table 9) A backsheet for a four-layer solar cell having a water vapor barrier layer was obtained in the same manner as in Example 1-11 using F-1). And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 9.
  • FIG. 1-12 The first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition and the third thermoplastic resin composition, the water vapor barrier layer forming film (R-2) and the back surface protective layer forming film (shown in Table 9)
  • Example 2-1 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used.
  • the first thermoplastic resin composition (I- 1), the second thermoplastic resin composition (II-1) and the third thermoplastic resin composition (III-1) were supplied.
  • melted at the temperature of 270 degreeC was discharged from the T-die, and it was set as the 3 layer type soft film. Thereafter, this three-layer soft film was brought into surface contact with a cast roll whose surface temperature was controlled to 95 ° C.
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 10.
  • the white resin film (IV-1) shown in Table 10 is adhered to the outer surface of the third resin layer in the laminated film using a polyurethane-based adhesive, so that a four-layer solar cell having a white resin layer is provided.
  • a battery back sheet was obtained.
  • various evaluation was performed and the result was written together in Table 10.
  • Examples 2-2 to 2-10 and Comparative Examples 2-1 to 2-7 Using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, and the white resin film shown in Tables 10 to 14, in the same manner as in Example 2-1. A back sheet for a four-layer solar cell having a white resin layer was obtained. These solar cell backsheets were subjected to various evaluations, and the results are also shown in Tables 10 to 14.
  • Example 2-11 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used.
  • the first thermoplastic resin composition (I- 2) The second thermoplastic resin composition (II-2) and the third thermoplastic resin composition (III-2) were supplied.
  • melted at the temperature of 270 degreeC was discharged from the T-die, and it was set as the 3 layer type soft film. Thereafter, this three-layer soft film was brought into surface contact with a cast roll whose surface temperature was controlled at 95 ° C.
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 15.
  • the water vapor barrier layer forming film (R-1) is adhered to the outer surface of the third resin layer in the laminated film using a polyurethane-based adhesive so that the vapor deposition film becomes the outer surface. It was. Furthermore, a white resin film (IV-1) shown in Table 15 is adhered to the surface of the vapor deposition film in the water vapor barrier layer using a polyurethane-based adhesive, and a back sheet for a four-layer solar cell having a water vapor barrier layer Got. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 15.
  • Example 2-12 The first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the white resin film (IV-1), and the water vapor barrier layer forming film (R-2) shown in Table 9
  • a back sheet for a four-layer solar cell having a water vapor barrier layer was obtained. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 15.
  • Example 3-1 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used. In each extruder, the first thermoplastic resin composition (I- 1), the second thermoplastic resin composition (II-1) and the third thermoplastic resin composition (III-1) were supplied. And each resin composition fuse
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 16.
  • the white resin film (IV-1) shown in Table 16 was adhered using a polyurethane-based adhesive to form a fourth resin layer.
  • a film for forming a back surface protective layer (F-1) shown in Table 16 was adhered to the outer surface of the fourth resin layer using a polyurethane-based adhesive to obtain a back sheet for a five-layer solar cell. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 16.
  • Examples 3-2 to 3-10 and Comparative Examples 3-1 to 3-7 Using the first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition, the third thermoplastic resin composition, the white resin film, and the back surface protective layer forming film shown in Table 16 to Table 20, In the same manner as in Example 3-1, a 5-layer solar cell backsheet or the like was obtained. These solar cell backsheets were subjected to various evaluations, and the results are shown in Tables 16 to 20.
  • Example 3-11 A multilayer film forming machine having a T-die having a die width of 1,400 mm and a lip interval of 1.5 mm and having three extruders with a screw diameter of 65 mm was used.
  • the first thermoplastic resin composition (I- 2) The second thermoplastic resin composition (II-2) and the third thermoplastic resin composition (III-2) were supplied.
  • melted at the temperature of 270 degreeC was discharged from the T-die, and it was set as the 3 layer type soft film. Thereafter, this three-layer soft film was brought into surface contact with a cast roll whose surface temperature was controlled at 95 ° C.
  • the thicknesses of the first resin layer, the second resin layer, and the third resin layer are as shown in Table 21.
  • the water vapor barrier layer forming film (R-1) is adhered to the outer surface of the third resin layer in the laminated film using a polyurethane-based adhesive so that the vapor deposition film becomes the outer surface. It was. Thereafter, the white resin film (IV-2) shown in Table 21 was adhered to the surface of the vapor deposition film in the water vapor barrier layer using a polyurethane-based adhesive to form a fourth resin layer.
  • the back surface protective layer forming film (F-1) described in Table 21 was adhered to the outer surface of the fourth resin layer using a polyurethane-based adhesive to obtain a back sheet for a five-layer solar cell. It was. And about this solar cell backsheet, various evaluation was performed and the result was written together in Table 21.
  • Example 3-12 and 3-13 The first thermoplastic resin composition, the second thermoplastic resin composition and the third thermoplastic resin composition, the white resin film, the back surface protective layer forming film, and the water vapor barrier layer forming film shown in Table 21 was used in the same manner as in Example 3-11 to obtain a back sheet for a five-layer solar cell.
  • steam barrier layer formation were used so that all might be distribute
  • These solar battery backsheets were subjected to various evaluations, and the results are also shown in Table 21.
  • a solar cell backsheet comprising a first resin layer, a second resin layer, a third resin layer, and a fourth resin layer in sequence, and a first resin layer, a second resin layer, and a third resin layer
  • the solar cell backsheet comprising the fourth resin layer and the fifth resin layer in order can improve the power generation efficiency of the solar cell, and has design properties, heat resistance, flexibility, dimensional stability and weather resistance. In addition, it is excellent in scratch resistance, punch-out resistance, chemical resistance and flame retardancy. Therefore, it is suitable for outdoor use exposed to sunlight or wind and rain for a long period of time, and not only the solar cell module constituting the solar cell used for the roof of a house, but also a flexible solar cell module. Useful as a sheet.
  • the back sheet for solar cell the first resin layer, the second resin, the second resin layer, the third resin layer, the water vapor barrier layer, and the fourth resin layer are sequentially provided.
  • a solar cell backsheet comprising a layer, a third resin layer, a fourth resin layer, and a fifth resin layer, and / or between the third resin layer and the fourth resin layer and / or the fourth resin layer and
  • a solar cell backsheet provided with a water vapor barrier layer between the fifth resin layers can improve the power generation efficiency of the solar cell, and has a design property, heat resistance, flexibility, water vapor barrier property, scratch resistance, Excellent hydrolysis resistance, dimensional stability and weather resistance, as well as excellent punching resistance, chemical resistance and flame resistance. Therefore, it is suitable for outdoor use exposed to sunlight or wind and rain for a long period of time, and not only the solar cell module constituting the solar cell used for the roof of a house, but also a flexible solar cell module. Useful as a sheet.

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Abstract

　本発明の太陽電池用バックシート（１）は、第１樹脂層（１１）、第２樹脂層（１２）、第３樹脂層（１３）、及び、裏面保護層又は白色樹脂層である第４樹脂層（１４）を、順次、備え、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層のうちの少なくとも１層が赤外線透過性着色樹脂層である、暗色系外観を有するシートである。このシートにおいて、第１樹脂層の厚さＨＡ、第２樹脂層の厚さＨＢ及び第３樹脂層の厚さＨＣが、０．４≦（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ≦２．４及び０．７≦ＨＡ／ＨＣ≦１．３を満足する。厚さは、好ましくは５０～１，０００μｍである。

Description

太陽電池用バックシート及びそれを備える太陽電池モジュール
　本発明は、暗色系外観を有し、蓄熱しにくく、可撓性、耐熱性、耐候性及び耐傷性に優れる太陽電池用バックシート及びそれを備える太陽電池モジュールに関する。
　近年、地球温暖化の原因となる二酸化炭素を形成するエネルギー源である石油に代わって、太陽電池がエネルギー供給手段として、一層の注目を浴びている。太陽電池の需要も増しており、太陽電池に含まれる太陽電池モジュールを構成する各種部材の安定供給及び低コスト化が求められるようになってきた。また、太陽電池の発電効率の改良要求も高まってきた。
　太陽電池モジュールは、板状の太陽電池素子を多数配置するとともに、これらを、直列、並列に配線し、この素子を保護するためにパッケージして、ユニット化させたものである。そして、この太陽電池モジュールは、通常、太陽電池素子における、太陽光が当たる面をガラス板で覆い、例えば、透明性が高く耐湿性に優れるエチレン・酢酸ビニル共重合体等を含む組成物を、太陽電池素子の間隙に充填して充填材部とし、裏面（充填材部の露出面）を、太陽電池用バックシートといわれる部材で封止させた構造となっている。
　太陽電池用バックシートとしては、太陽光の反射率を高めて太陽電池の発電効率を高めるために、ポリエステルシートの両面に白色の熱可塑性樹脂シートを積層したものが知られている（特許文献１、２参照）。
　太陽電池を、家屋の屋根等に配置する場合には、外観性の観点から、黒色等の暗色系の色に着色されることが好まれており、そのために、暗色系の色に着色された太陽電池用バックシートが求められている。
　暗色系の色に着色された太陽電池用バックシートとしては、カーボンブラックを用いてなるシートが一般的である。この態様では、カーボンブラックが太陽光を吸収して温度が上昇し、太陽電池の発電効率が低下するだけでなく、耐久性が低下するおそれがあった。
　また、他の太陽電池用バックシートとしては、熱可塑性樹脂と、赤外線反射特性を有する無機顔料とを含む低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物からなるシートが知られている（特許文献３参照）。
　更に、ペリレン系顔料を含有させた黒色樹脂層を表面に備え、波長８００～１，１００ｎｍの光の反射率を３０％以上として近赤外線を反射させることにより蓄熱を防止した太陽電池用バックシートが知られている（特許文献４参照）。
　また、太陽電池用バックシートを備える太陽電池モジュールにおいて、太陽電池用バックシート側から、水、水蒸気等が侵入すると、太陽電池素子の劣化、更には、発電効率の低下をまねく場合があった。
特開２００６－２７００２５号公報 特開２００７－１７７１３６号公報 特開２００７－１０３８１３号公報 特開２００７－１２８９４３号公報
　本発明は、暗色系外観を有し、蓄熱しにくく、可撓性、耐熱性、耐候性及び耐傷性に優れる太陽電池用バックシート及びそれを備える太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
　本発明は、以下に示される。
１．第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層を、順次、備える太陽電池用バックシートにおいて、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の少なくとも１層が赤外線透過性着色樹脂層であり、上記第４樹脂層が白色樹脂層又は裏面保護層であり、且つ、上記第１樹脂層の厚さ（ＨＡ）、上記第２樹脂層の厚さ（ＨＢ）及び上記第３樹脂層の厚さ（ＨＣ）が、下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする太陽電池用バックシート。
　０．４≦（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ≦２．４　　（１）
　０．７≦ＨＡ／ＨＣ≦１．３ 　　　　　　（２）
２．上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂、上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及び上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、いずれも芳香族ビニル系樹脂を含む熱可塑性樹脂である上記１に記載の太陽電池用バックシート。
３．上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度、及び、上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、いずれも上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも低い上記１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
４．波長４００～７００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する吸収率が６０％以上である上記１乃至３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
５．更に、上記第３樹脂層及び上記第４樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える上記１乃至４のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
６．上記第４樹脂層が裏面保護層であり、且つ、波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する反射率が５０％未満である上記１乃至５のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
７．上記第４樹脂層が白色樹脂層である上記１乃至５のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
８．更に、上記第４樹脂層の外表面に第５樹脂層を備え、この第５樹脂層が裏面保護層である上記７に記載の太陽電池用バックシート。
９．波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する反射率が５０％以上である上記７又は８に記載の太陽電池用バックシート。
１０．更に、上記第４樹脂層及び上記第５樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える上記８又は９に記載の太陽電池用バックシート。
１１．上記水蒸気バリア層が、その表面に、金属及び／又は金属酸化物を含む膜が形成されてなる蒸着フィルムからなる上記５又は１０に記載の太陽電池用バックシート。
１２．上記裏面保護層が、難燃性を有する樹脂層である上記１、２、３、４、５、６、８、９、１０又は１１に記載の太陽電池用バックシート。
１３．１５０℃で３０分間放置したときの寸法変化率が±１％以下である上記１乃至１２のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
１４．上記太陽電池用バックシートの厚さが５０～１，０００μｍである上記１乃至１３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
１５．上記１乃至１４のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートを備えることを特徴とする太陽電池モジュール。
　以下、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層を、順次、備えるシートにおいて、第４樹脂層が裏面保護層であるシートを、「第１態様のバックシート」といい、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層を、順次、備えるシートにおいて、第４樹脂層が白色樹脂層であるシートを、「第２態様のバックシート」という。また、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、第４樹脂層及び第５樹脂層を、順次、備えるシートを、「第３態様のバックシート」という。
　本発明の太陽電池用バックシートによれば、暗色系外観を有し、可撓性、耐熱性（寸法安定性）、耐候性及び耐傷性に優れる。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂、上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及び上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、いずれも芳香族ビニル系樹脂を含む熱可塑性樹脂である場合には、耐加水分解性、寸法安定性、耐衝撃性等に優れる。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度、及び、上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、いずれも上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも低い場合には、折り曲げたときに割れ等が発生するのを抑制し、耐熱性及び可撓性のバランスを計ることができる。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、波長４００～７００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射したときに、上記光に対する吸収率が６０％以上である場合には、赤外線透過性着色樹脂層の色に準じて暗色系外観に優れた太陽電池モジュールを提供することができ、このシートを備える太陽電池モジュールを家屋の屋根等に配置した場合に、優れた外観性、意匠性等を得ることができる。
　本発明の第１態様のバックシートにおいて、波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射したときに、上記光に対する反射率が５０％未満である場合には、太陽光の受光時に、上記波長の光によって、太陽電池用バックシート及びこれを備える太陽電池モジュールが蓄熱し、太陽電池用バックシート、太陽電池モジュール及び太陽電池の耐久性が低下することを抑制することができる。例えば、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の全てが赤外線透過性着色樹脂層である場合には、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層側から入射した、波長８００～１，４００ｎｍの光が、太陽電池用バックシートにおける第４樹脂層（裏面保護層）側に透過しようとする傾向があるため、上記抑制効果が特に優れる。
　本発明の第２及び第３態様のバックシートにおいては、太陽光の受光時に、第４樹脂層（白色樹脂層）から第１樹脂層側に赤外線を反射させることができるので、反射光の利用により、光電変換効率を改良するとともに、太陽電池用バックシート及びこれを備える太陽電池モジュールの蓄熱を抑制することができる。特に、波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射したときに、上記光に対する反射率が５０％以上である場合には、太陽光が、隣り合う太陽電池素子の隙間から、太陽電池用バックシートの方へ漏れたときに、太陽電池用バックシートにおける蓄熱が抑制される。そして、反射光を太陽電池素子に入射させることができ、発電効率を向上させることができる。
　本発明の第２態様のバックシートにおける第４樹脂層（裏面保護層）、及び、本発明の第２及び第３態様のバックシートにおける第５樹脂層（裏面保護層）が、いずれも難燃性を有する樹脂層である場合には、裏面からの耐火性により優れた太陽電池用バックシートとすることができる。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、水蒸気バリア層を備える場合には、水蒸気バリア性に優れた太陽電池用バックシートとすることができる。
　上記水蒸気バリア層が、その表面に、金属及び／又は金属酸化物を含む膜が形成されてなる蒸着フィルムからなる場合には、耐熱性（寸法安定性）及び可撓性のバランスを低下させることなく、水蒸気バリア性に優れる。また、太陽電池素子の劣化を抑制することができる。
　本発明の太陽電池用バックシートを、１５０℃で３０分間放置したときの寸法変化率が±１％以下である場合には、耐熱性に優れる。
　上記太陽電池用バックシートの厚さが５０～１，０００μｍである場合には、可撓性に優れる。
　本発明の太陽電池モジュールは、上記本発明の太陽電池用バックシートを備えることから、耐熱性、耐候性、意匠性、水蒸気バリア性及び耐傷性に優れる。そして、これらの性能を備えた太陽電池を形成することができる。この太陽電池は、太陽光や風雨に長期間曝される屋外での使用に好適である。
太陽電池用バックシートの一例を示す概略断面図である。 太陽電池用バックシートの他の例を示す概略断面図である。 太陽電池用バックシートの他の例を示す概略断面図である。 太陽電池用バックシートの他の例を示す概略断面図である。 太陽電池用バックシートの他の例を示す概略断面図である。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ及び１Ｅ：太陽電池用バックシート
１１：第１樹脂層
１２：第２樹脂層
１３：第３樹脂層
１４：第４樹脂層（裏面保護層又は白色樹脂層）
１４１：白色樹脂層
１５：第５樹脂層（裏面保護層）
１６：水蒸気バリア層
２：太陽電池モジュール
２１：表面側透明保護部材
２３：表面側封止膜
２５：太陽電池素子
２７：裏面側封止膜
　以下、本発明を詳しく説明する。本明細書において、「（共）重合」とは、単独重合及び共重合を意味する。また、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及びメタクリレートを意味する。
　本発明の太陽電池用バックシートは、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層（白色樹脂層又は裏面保護層）を、順次、備えるシートであり、その概略断面は、図１に例示される。即ち、図１の太陽電池用バックシート１Ａは、第１樹脂層１１、第２樹脂層１２、第３樹脂層１３及び第４樹脂層１４を、順次、備える積層型シートである。また、本発明において、この態様の積層型シートにおける、第１樹脂層１１側ではない面に水蒸気バリア層を備えることができる。例えば、上記第３樹脂層及び上記第４樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える場合の概略断面は、図２に例示される。即ち、図２の太陽電池用バックシート１Ｂは、第１樹脂層１１、第２樹脂層１２、第３樹脂層１３、水蒸気バリア層１６及び第４樹脂層１４を、順次、備える積層型シートである。
　本発明においては、第４樹脂層が白色樹脂層である場合に、更に、第５樹脂層を備える積層型シートとすることができ、その概略断面は、図３に示される。即ち、図３の太陽電池用バックシート１Ｃは、第１樹脂層１１、第２樹脂層１２、第３樹脂層１３、第４樹脂層（白色樹脂層）１４１及び第５樹脂層１５を、順次、備える積層型シートである。この態様の積層型シートにおいても、水蒸気バリア層を備えることができ、図４及び図５に示す構成を有する太陽電池用バックシート（１Ｄ及び１Ｅ）とすることができる。
　本発明の太陽電池用バックシートは、第１樹脂層１１の表面（上面側）を、太陽電池素子を包埋する、エチレン・酢酸ビニル共重合体組成物等を含む充填材部の露出部に接着させるために用いられる。
　上記のように、第１態様のバックシートは、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、及び、第４樹脂層としての裏面保護層を、順次、備えるシートであり、第２態様のバックシートは、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、及び、第４樹脂層としての白色樹脂層を、順次、備えるシートであり、これらは、図１及び図２に例示される。また、第３態様のバックシートは、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、第４樹脂層及び第５樹脂層を、順次、備えるシートであり、これらは、図３、図４及び図５に例示される。
　本発明における第１、第２及び第３態様のバックシートにおいて、上記第１樹脂層は、好ましくは、熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（Ｉ）」という。）を含有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「第１熱可塑性樹脂組成物」という。）を用いて得られた層であり、本発明の太陽電池用バックシートにおいて、可撓性を与える作用を有する層である。上記第２樹脂層は、好ましくは、熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（ＩＩ）」という。）を含有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「第２熱可塑性樹脂組成物」という。）を用いて得られた層であり、本発明の太陽電池用バックシートにおける基層であり、耐熱性を有する層である。また、上記第３樹脂層は、好ましくは、熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）」という。）を含有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「第３熱可塑性樹脂組成物」という。）を用いて得られた層であり、本発明の太陽電池用バックシートにおいて、可撓性を与える作用を有する層である。
　尚、上記第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物は、好ましくは、フィルム形成性を有する組成物である。
　上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（Ｉ）のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」という。）は、本発明の太陽電池用バックシートに可撓性を付与する観点から、好ましくは９０℃～２００℃、より好ましくは９５℃～１８０℃、更に好ましくは１００℃～１７０℃、特に好ましくは１０５℃～１６０℃である。
　上記第２熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（ＩＩ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、本発明の太陽電池用バックシートに耐熱性を付与する観点から、好ましくは１１０℃～２２０℃、より好ましくは１２０℃～２００℃、更に好ましくは１３０℃～１９０℃である。
　また、上記第３熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、本発明の太陽電池用バックシートに可撓性を付与する観点から、好ましくは９０℃～２００℃、より好ましくは９５℃～１８０℃、更に好ましくは１００℃～１７０℃、特に好ましくは１０５℃～１６０℃である。
　上記Ｔｇは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定することができる。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、優れた耐熱性及び可撓性を得るための好ましい態様は、以下の通りである。即ち、熱可塑性樹脂（Ｉ）のＴｇ、及び、熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）のＴｇは、熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＴｇと同じであるか、あるいは、それより低いことである。十分な可撓性を付与するためには、熱可塑性樹脂（Ｉ）のＴｇ、及び、熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）のＴｇは、熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＴｇより低いことが好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）のＴｇ及び熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＴｇの差は、好ましくは１０℃以上、より好ましくは１５℃以上であり、熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＴｇ及び熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）のＴｇの差は、好ましくは１０℃以上、より好ましくは１５℃以上である。
　各樹脂層に熱可塑性樹脂が２種以上含まれて、ＤＳＣ曲線で複数のＴｇが得られた場合、より高い方のＴｇを採用するものとする。
　本発明において、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層のうちの少なくとも１層が赤外線透過性着色樹脂層である。即ち、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の全てが赤外線透過性着色樹脂層であってよいし、２つの層が赤外線透過性着色樹脂層であってよいし、１つの層が赤外線透過性着色樹脂層であってもよい。赤外線透過性着色樹脂層の形成のためには、熱可塑性樹脂と、可視光線を吸収し、赤外線を透過させる性質を有する着色剤（以下、「赤外線透過性着色剤」ともいう。）とを含有する熱可塑性樹脂組成物が用いられる。
　上記赤外線透過性着色剤は、通常、白色以外の有色を呈しており、好ましくは黒色、褐色、濃青色、深緑色等の暗色系である。
　上記赤外線透過性着色剤としては、ペリレン系顔料等が挙げられる。このペリレン系顔料としては、下記一般式（１）～（３）で表される化合物等を用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （式中、Ｒ１及びＲ２は、互いに同一又は異なって、ブチル基、フェニルエチル基、メトキシエチル基又は４－メトキシフェニルメチル基である。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 （式中、Ｒ３及びＲ４は、互いに同一又は異なって、フェニレン基、３－メトキシフェニレン基、４－メトキシフェニレン基、４－エトキシフェニレン基、炭素数１～３のアルキルフェニレン基、ヒドロキシフェニレン基、４，６－ジメチルフェニレン基、３，５－ジメチルフェニレン基、３－クロロフェニレン基、４－クロロフェニレン基、５－クロロフェニレン基、３－ブロモフェニレン基、４－ブロモフェニレン基、５－ブロモフェニレン基、３－フルオロフェニレン基、４－フルオロフェニレン基、５－フルオロフェニレン基、ナフチレン基、ナフタレンジイル基、ピリジレン基、２，３－ピリジンジイル基、３，４－ピリジンジイル基、４－メチル－２，３－ピリジンジイル基、５－メチル－２，３－ピリジンジイル基、６－メチル－２，３－ピリジンジイル基、５－メチル－３，４－ピリジンジイル基、４－メトキシ－２，３－ピリジンジイル基又は４－クロロ－２，３－ピリジンジイル基である。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 （式中、Ｒ５及びＲ６は、互いに同一又は異なって、フェニレン基、３－メトキシフェニレン基、４－メトキシフェニレン基、４－エトキシフェニレン基、炭素数１～３のアルキルフェニレン基、ヒドロキシフェニレン基、４，６－ジメチルフェニレン基、３，５－ジメチルフェニレン基、３－クロロフェニレン基、４－クロロフェニレン基、５－クロロフェニレン基、３－ブロモフェニレン基、４－ブロモフェニレン基、５－ブロモフェニレン基、３－フルオロフェニレン基、４－フルオロフェニレン基、５－フルオロフェニレン基、ナフチレン基、ナフタレンジイル基、ピリジレン基、２，３－ピリジンジイル基、３，４－ピリジンジイル基、４－メチル－２，３－ピリジンジイル基、５－メチル－２，３－ピリジンジイル基、６－メチル－２，３－ピリジンジイル基、５－メチル－３，４－ピリジンジイル基、４－メトキシ－２，３－ピリジンジイル基又は４－クロロ－２，３－ピリジンジイル基である。）
　また、上記ペリレン系顔料としては、「Ｐａｌｉｏｇｅｎ　Ｂｌａｃｋ　Ｓ　００８４」、「Ｐａｌｉｏｇｅｎ　Ｂｌａｃｋ　Ｌ　００８６」、「Ｌｕｍｏｇｅｎ　Ｂｌａｃｋ　ＦＫ４２８０」、「Ｌｕｍｏｇｅｎ　Ｂｌａｃｋ　ＦＫ４２８１」（以上、いずれもＢＡＳＦ社製商品名）等の市販品を用いることができる。
　上記赤外線透過性着色剤は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記赤外線透過性着色剤含有組成物における赤外線透過性着色剤の含有割合は、赤外線の透過性及び可視光線の吸収性の観点から、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは０．０１～６質量部、更に好ましくは０．０５～５質量部である。尚、赤外線透過性着色剤の含有割合は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物において同一であってよいし、異なってもよい。
　本発明において、赤外線透過性着色樹脂層における赤外線の透過性を低下させるものでなければ、上記赤外線透過性着色剤含有組成物は、目的、用途等に応じて、他の着色剤を含むことができる。
　他の着色剤としては、シアン系着色剤（青色系色材）、マゼンタ系着色剤（赤色系色材）、イエロー系着色剤（黄色系色材）等が挙げられる。
　例えば、他の着色剤として、黄色系顔料、青色系顔料等を用い、下記のような組合せにより、種々の外観を有する太陽電池モジュールとすることができる。
（ｉ）黒色系赤外線透過性着色剤及び黄色系顔料の組合せによる褐色着色
（ｉｉ）黒色系赤外線透過性着色剤及び青色系顔料の組合せによる濃青色着色
　他の着色剤を用いる場合、上記赤外線透過性着色剤含有組成物における含有割合は、上記赤外線透過性着色剤１００質量部に対して、通常、６０質量部以下、好ましくは０．０１～５５質量部である。尚、他の着色剤の含有割合は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物において同一であってよいし、異なってもよい。
　尚、暗色系の着色剤としては、カーボンブラックが知られている。このカーボンブラックは、赤外線領域の波長の光を吸収するため、太陽光が、隣り合う太陽電池素子の隙間から、カーボンブラックを含む樹脂層へ漏れると、この樹脂層が蓄熱する。そして、蓄熱した太陽電池バックシートから、太陽電池素子を含む充填材部の温度を上昇させることがあり、発電効率を低下させる場合がある。
　上記第１樹脂層を形成する第１熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（Ｉ）は、熱可塑性を有する樹脂であれば、特に限定されない。上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂（Ｉ）としては、芳香族ビニル系樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂（例えば、（メタ）アクリル酸エステル化合物の（共）重合体等）、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記のうち、耐加水分解性及び寸法安定性の観点から、芳香族ビニル系樹脂が好ましい。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、ゴム質重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物等を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂；アクリロニトリル・スチレン共重合体等の、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体を用いてなる（共）重合体等である。本発明において、上記芳香族ビニル系樹脂は、好ましくは、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂である。上記熱可塑性樹脂（Ｉ）がゴム強化芳香族ビニル系樹脂を含むことにより、耐加水分解性、寸法安定性及び耐衝撃性に優れた第１樹脂層を形成することができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム質重合体（ａ１１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ１１）を重合させてなるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ１２）の（共）重合体（Ｉ－２）、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）及び（共）重合体（Ｉ－２）の混合物が挙げられる。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）には、通常、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ１１）がゴム質重合体（ａ１１）にグラフト共重合した共重合樹脂と、ゴム質重合体（ａ１１）にグラフトしていない未グラフト成分、即ち、残部のビニル系単量体（ｂ１１）による（共）重合体とが含まれる。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）を少なくとも１種含むものが好ましく、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の１種以上、又は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の１種以上及び上記（共）重合体（Ｉ－２）の１種以上の組合せ、が特に好ましい。これらの場合、上記芳香族ビニル系樹脂におけるゴム質重合体（ａ１１）の含有量は、芳香族ビニル系樹脂１００質量％に対して、好ましくは５～４０質量％、より好ましくは８～３０質量％、更に好ましくは１０～２０質量％、特に好ましくは１２～１８質量％である。上記含有量が４０質量％を超えると、耐熱性が十分でなく、第１熱可塑性樹脂組成物を用いた第１樹脂層の形成が困難となる場合がある。一方、上記含有量が５質量％未満となると、可撓性が十分でない場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ１１）は、室温でゴム質であれば、特に限定されず、単独重合体及び共重合体のいずれでもよい。また、このゴム質重合体（ａ１１）は、架橋重合体及び非架橋重合体のいずれでもよい。
　上記ゴム質重合体（ａ１１）としては、特に限定されないが、共役ジエン系ゴム、水添共役ジエン系ゴム、エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、シリコーン・アクリル複合ゴム等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記のうち、耐衝撃性の観点から、共役ジエン系ゴムが好ましく、耐候性の観点から、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、シリコーン・アクリル複合ゴム、エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴム及び水添共役ジエン系ゴムが好ましい。
　上記ゴム質重合体（ａ１１）の形状は、特に限定されず、粒子状（球状、略球状）、直線状、曲線状等とすることができる。粒子状である場合、その体積平均粒子径は、好ましくは５～２，０００ｎｍであり、より好ましくは１０～１，８００ｎｍであり、更に好ましくは５０～１，５００ｎｍである。体積平均粒子径が上記の範囲にあれば、第１熱可塑性樹脂組成物の加工性及び得られる第１樹脂層の耐衝撃性等に優れる。尚、上記体積平均粒子径は、電子顕微鏡写真を用いた画像解析、レーザー回折法、光散乱法等により測定することができる。
　上記共役ジエン系ゴムとしては、ポリブタジエン、ブタジエン・スチレンランダム共重合体、ブタジエン・スチレンブロック共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　本発明においては、上記共役ジエン系ゴムは、可撓性、低温衝撃性等の観点から、そのガラス転移温度が－２０℃以下であることが好ましい。
　上記アクリル系ゴムとしては、アルキル基の炭素数が２～８のアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位を、上記アクリル系ゴムを構成する構造単位の全量に対して８０質量％以上含む（共）重合体が好ましい。
　アルキル基の炭素数が２～８のアクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸ｎ－オクチル、アクリル酸２－エチルヘキシル等が挙げられる。これらは単独で又は２つ以上を用いることができる。好ましいアクリル酸アルキルエステルは、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルである。
　上記アクリル系ゴムが、他の単量体に由来する構造単位を含む場合、他の単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、ビニルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸、スチレン等の単官能性単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のモノ又はポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルサクシネート、トリアリルトリアジン等のジ又はトリアリル化合物、アリル（メタ）アクリレート等のアリル化合物、１，３－ブタジエン等の共役ジエン系化合物等の架橋性単量体等が挙げられる。
　本発明においては、上記アクリル系ゴムは、可撓性、低温衝撃性等の観点から、そのガラス転移温度が－１０℃以下であることが好ましい。上記ガラス転移温度を有するアクリル系ゴムは、通常、上記架橋性単量体に由来する構造単位を含む共重合体である。
　好ましいアクリル系ゴムを構成する、架橋性単量体に由来する構造単位の含有量は、構造単位の全量に対して、好ましくは０．０１～１０質量％、より好ましくは０．０５～８質量％、更に好ましくは０．１～５質量％である。
　上記アクリル系ゴムの体積平均粒子径は、可撓性、低温衝撃性等の観点から、好ましくは５～５００ｎｍ、より好ましくは１０～４５０ｎｍ、更に好ましくは２０～４００ｎｍである。
　上記アクリル系ゴムは、公知の方法で製造されるが、好ましい製造方法は、乳化重合法である。
　上記シリコーンゴムとしては、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造に好適な方法である乳化重合を容易なものとするために、ラテックスに含まれるゴムであることが好ましい。従って、このシリコーンゴムは、例えば、米国特許第２，８９１，９２０号明細書、同第３，２９４，７２５号明細書等に記載された方法により製造されたポリオルガノシロキサン系ゴム等とすることができる。
　上記ポリオルガノシロキサン系ゴムは、例えば、ホモミキサー又は超音波混合機を使用し、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸等のスルホン酸系乳化剤の存在下に、オルガノシロキサンと水とを剪断混合し、その後、縮合する方法により得られたラテックスに含まれるシリコーンゴムであることが好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸は、オルガノシロキサンの乳化剤として作用するとともに、重合開始剤としても作用するので好適である。この際、アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、アルキルスルホン酸金属塩等を併用すると、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）を製造する際に、シリコーンゴムを安定に維持する効果があるので好ましい。尚、上記ポリオルガノシロキサン系ゴムの重合体末端は、例えば、ヒドロキシル基、アルコキシ基、トリメチルシリル基、メチルジフェニルシリル基等で封止されていてもよい。また、必要により、本発明の目的の性能を損なわない範囲で、グラフト交叉剤及び／又は架橋剤を共縮合させてもよい。これらを用いることにより、耐衝撃性を改良することができる。
　上記反応に用いるオルガノシロキサンは、例えば、下記一般式（４）で表される構造単位を有する化合物である。
　　〔Ｒ７ ｍＳｉＯ（４－ｍ）／２〕　　　　　（４）
（式中、Ｒ７は置換又は非置換の１価の炭化水素基であり、ｍは０～３の整数を示す。）
　上記一般式（４）で表される化合物の構造は、直鎖状、分岐状又は環状であるが、上記化合物は、好ましくは環状構造を有するオルガノシロキサンである。このオルガノシロキサンが有するＲ７、即ち、１価の炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ビニル基、アリル基等のアルケニル基；及び、これら炭化水素基における炭素原子に結合した水素原子の一部がハロゲン原子、シアノ基等で置換された基；並びにアルキル基の水素原子の少なくとも１個がメルカプト基で置換された基等が挙げられる。
　上記オルガノシロキサンとしては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オクタフェニルシクロテトラシロキサン等の環状化合物の他に、直鎖状又は分岐状のオルガノシロキサンを用いることができる。これらは、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　尚、上記オルガノシロキサンは、予め縮合された、例えば、Ｍｗが５００～１０，０００程度のポリオルガノシロキサンであってもよい。また、オルガノシロキサンがポリオルガノシロキサンである場合、その分子鎖末端は、ヒドロキシル基、アルコキシ基、トリメチルシリル基、メチルジフェニルシリル基等で封止されていてもよい。
　上記グラフト交叉剤は、通常、炭素－炭素不飽和結合とアルコキシシリル基とを有する化合物であり、例えば、ｐ－ビニルフェニルメチルジメトキシシラン、２－（ｐ－ビニルフェニル）エチルメチルジメトキシシラン、３－（ｐ－ビニルベンゾイロキシ）プロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。
　上記グラフト交叉剤の使用量は、オルガノシロキサン、グラフト交叉剤及び架橋剤の合計を１００質量％とした場合、通常、１０質量部以下、好ましくは０．２～１０質量部、更に好ましくは０．５～５質量部である。上記グラフト交叉剤の使用量が多すぎると、グラフト共重合体の分子量が低下し、その結果、十分な耐衝撃性が得られない場合がある。また、グラフト化後のポリオルガノシロキサン系ゴムの二重結合より酸化劣化が進行し易く、耐候性の良好なゴム強化芳香族ビニル系樹脂が得られない場合がある。
　上記架橋剤としては、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン等の３官能性架橋剤、テトラエトキシシラン等の４官能性架橋剤等が挙げられる。尚、これらの化合物を予め縮重合させてなる架橋性プレポリマーを使用してもよい。これらは、単独で用いてよいし、２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記架橋剤の使用量は、オルガノシロキサン、グラフト交叉剤及び架橋剤の合計を１００質量％とした場合、通常、１０質量部以下、好ましくは５質量部以下、更に好ましくは０．０１～５質量部である。上記架橋剤の使用量が多すぎると、得られるポリオルガノシロキサン系ゴムの柔軟性が損なわれ、フィルムの可撓性が低下する場合がある。
　上記シリコーンゴムの体積平均粒子径は、通常、５～５００ｎｍ、好ましくは１０～４００ｎｍ、更に好ましくは５０～４００ｎｍである。この体積平均粒子径は、製造時に用いる乳化剤及び水の量、ホモミキサー又は超音波混合機を使用して混合したときの分散の程度又はオルガノシロキサンのチャージ方法によって、容易に制御することができる。体積平均粒子径が５００ｎｍを超えると、光沢が低下する等、外観性が劣る場合がある。
　上記シリコーン・アクリル複合ゴムは、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムを含有するゴム質重合体である。好ましいシリコーン・アクリル複合ゴムは、ポリオルガノシロキサンゴム及びポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムが分離できないように相互に絡み合った構造を有する複合ゴムである。
　上記ポリオルガノシロキサン系ゴムとしては、好ましくは、オルガノシロキサンを共重合したものを用いることができる。上記オルガノシロキサンとしては、３員環以上の各種の還元体が挙げられ、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オクタフェニルシクロテトラシロキサン等が好ましい。そして、これらのオルガノシロキサンは、単独であるいは２つ以上を組み合せて用いることができる。
　上記ポリオルガノシロキサン系ゴムを構成する、オルガノシロキサンに由来する構造単位の含有量は、構造単位の全量に対して、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。
　上記アクリル系ゴムとしては、好ましくは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物を含む単量体を（共）重合して得られたゴムである。これらの（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　また、上記単量体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物以外に、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物；メタクリル酸変性シリコーン、フッ素含有ビニル化合物等の各種のビニル系単量体を３０質量％以下の範囲で共重合成分として含んでいてもよい。
　上記アクリル系ゴムは、フィルムに十分な可撓性を付与することができることから、２つ以上のガラス転移温度を有する共重合体であることが好ましい。
　上記シリコーン・アクリル複合ゴムは、例えば、特開平４－２３９０１０号公報、特開平４－１００８１２号公報等に記載された方法により製造されたものを用いることができる。
　上記シリコーン・アクリル複合ゴムの体積平均粒子径は、可撓性、低温衝撃性等の観点から、好ましくは５～５００ｎｍ、より好ましくは１０～４５０ｎｍ、更に好ましくは２０～４００ｎｍである。
　上記エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムは、エチレン単位と、炭素数３以上のα－オレフィンからなる単位を含む共重合体であり、エチレン・α－オレフィン共重合体、エチレン・α－オレフィン・非共役ジエン共重合体等が挙げられる。
　上記エチレン・α－オレフィン共重合体としては、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン－１共重合体等が挙げられる。また、上記エチレン・α－オレフィン・非共役ジエン共重合体としては、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、エチレン・ブテン－１・非共役ジエン共重合体等が挙げられる。
　上記α－オレフィンとしては、好ましくは、炭素数３～２０のα－オレフィンであり、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－ヘキサデセン、１－エイコセン等が挙げられる。上記α－オレフィンにおいて、より好ましい炭素数は３～１２であり、更に好ましくは３～８である。
　上記エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムを構成する、エチレン単位及びα－オレフィン単位の割合は、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％、更に好ましくは６０～８８質量％及び１２～４０質量％、特に好ましくは７０～８５質量％及び１５～３０質量％である。上記α－オレフィン単位の含有割合が多すぎると、可撓性が低下する場合がある。
　上記エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムが、エチレン・α－オレフィン・非共役ジエン共重合体である場合、非共役ジエンとしては、５－エチリデン－２－ノルボルネン等のアルケニルノルボルネン；ジシクロペンタジエン等の環状ジエン；脂肪族ジエン等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記非共役ジエンに由来する構造単位の含有量は、上記エチレン・α－オレフィン・非共役ジエン共重合体を構成する構造単位の全量に対して、好ましくは１～３０質量％、より好ましくは２～２０質量％である。非共役ジエン単位の含有割合が多すぎると、成形外観性及び耐侯性が低下する場合がある。
　上記エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムにおける不飽和基量は、ヨウ素価に換算して４～４０であることが好ましい。
　また、上記エチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃；ＪＩＳ　Ｋ６３００に準拠）は、好ましくは５～８０、より好ましくは１０～６５、更に好ましくは１５～４５である。ムーニー粘度が上記範囲にあると、耐衝撃性及び可撓性に優れる。
　上記水添共役ジエン系ゴムは、共役ジエン系化合物に由来する構造単位を含む（共）重合体を水素添加してなる（共）重合体であれば、特に限定されない。
　上記水添共役ジエン系ゴムとしては、下記の構造を有する共役ジエンブロック共重合体の水素添加物が挙げられる。即ち、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位からなる重合体ブロックＡ；１，２－ビニル結合含量が２５モル％を超える共役ジエン系化合物に由来する構造単位からなる重合体の二重結合部分を９５モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＢ；１，２－ビニル結合含量が２５モル％以下の共役ジエン系化合物に由来する構造単位からなる重合体の二重結合部分を９５モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＣ；並びに、芳香族ビニル化合物に由来する構造単位と共役ジエン系化合物に由来する構造単位とからなる共重合体の二重結合部分を９５モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＤのうち、２種以上を組み合わせたものからなるブロック共重合体である。
　上記ブロック共重合体の分子構造は、分岐状、放射状又はこれらの組み合わせでもよい。また、ブロック構造は、ジブロック、トリブロックもしくはマルチブロック又はこれらの組み合わせでもよい。
　上記ブロック共重合体の構造としては、Ａ－（Ｂ－Ａ）ｎ、（Ａ－Ｂ）ｎ、Ａ－（Ｂ－Ｃ）ｎ、Ｃ－（Ｂ－Ｃ）ｎ、（Ｂ－Ｃ）ｎ、Ａ－（Ｄ－Ａ）ｎ、（Ａ－Ｄ）ｎ、Ａ－（Ｄ－Ｃ）ｎ、Ｃ－（Ｄ－Ｃ）ｎ、（Ｄ－Ｃ）ｎ、Ａ－（Ｂ－Ｃ－Ｄ）ｎ、（Ａ－Ｂ－Ｃ－Ｄ）ｎ〔但し、ｎは１以上の整数である。〕等が挙げられ、好ましくは、Ａ－Ｂ－Ａ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ、Ａ－Ｂ－Ｃ、Ａ－Ｄ－Ｃ、Ｃ－Ｂ－Ｃである。
　上記ブロック共重合体を構成する重合体ブロックＡ及びＤの形成に用いられる芳香族ビニル化合物としては、少なくとも１つのビニル結合と、少なくとも１つの芳香族環とを有する化合物であれば、特に限定されない。その例としては、スチレン、α－メチルスチレン、メチルスチレン、ビニルキシレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、フルオロスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン、ビニルナフタレン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレンが好ましい。
　上記ブロック共重合体を構成する重合体ブロックＡの含有割合は、重合体の全体に対して、好ましくは０～６５質量％、より好ましくは１０～４０質量％である。重合体ブロックＡの含有量が多すぎると、耐衝撃性が十分でない場合がある。
　上記重合体ブロックＢ、Ｃ及びＤは、共役ジエン系化合物及び芳香族ビニル化合物を用いて得られた水素添加前ブロック共重合体を水素添加することにより形成される。上記重合体ブロックＢ、Ｃ及びＤの形成に用いられる共役ジエン系化合物としては、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、クロロプレン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、工業的に利用でき、物性に優れることから、１，３－ブタジエン及びイソプレンが好ましい。
　上記重合体ブロックＢ、Ｃ及びＤの水素添加率は、いずれも９５モル％以上であり、好ましくは９６モル％以上である。
　上記重合体ブロックＢにおける１，２－ビニル結合含量は、好ましくは２５モル％を超え９０モル％以下、より好ましくは３０～８０モル％である。この１，２－ビニル結合含量が２５モル％以下であると、ゴム的性質が失われ、耐衝撃性が十分でない場合がある。一方、９０モル％を超えると、耐薬品性が十分でない場合がある。
　また、上記重合体ブロックＣにおける１，２－ビニル結合含量は、好ましくは２５％モル以下、より好ましくは２０モル％以下である。
　上記重合体ブロックＤにおける１，２－ビニル結合含量は、好ましくは２５～９０モル％、より好ましくは３０～８０モル％である。この１，２－ビニル結合含量が２５モル％未満であると、ゴム的性質が失われ、耐衝撃性が十分でない場合がある。一方、９０モル％を超えると、耐薬品性が十分でない場合がある。
　また、上記重合体ブロックＤにおける芳香族ビニル化合物単位量は、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。この芳香族ビニル化合物単位量が２５質量％を超えると、ゴム的性質が失われ耐衝撃性が十分でない場合がある。
　上記水添共役ジエン系ゴムとしては、水添ポリブタジエン、水添スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックポリマー、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体の水素添加物等が挙げられる。
　上記水添共役ジエン系ゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１万～１００万、より好ましくは３万～８０万、更に好ましくは５万～５０万である。Ｍｗが上記範囲にあると、可撓性に優れる。
　次に、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１１）は、芳香族ビニル化合物を含む。即ち、このビニル系単量体（ｂ１１）は、芳香族ビニル化合物のみからなるものであってよいし、芳香族ビニル化合物及びこの化合物と共重合可能な他の単量体からなるものであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記芳香族ビニル化合物は、少なくとも１つのビニル結合と、少なくとも１つの芳香族環とを有する化合物であれば、特に限定されない。その例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、β－メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、フルオロスチレン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましく、スチレンが特に好ましい。
　上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、α－エチルアクリロニトリル、α－イソプロピルアクリロニトリル、α－クロロアクリロニトリル、α－フルオロアクリロニトリル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。
　上記（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記マレイミド系化合物としては、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－ドデシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－（２－メチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－メチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（２、６－ジメチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（２、６－ジエチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（２－メトキシフェニル）マレイミド、Ｎ－ベンジルマレイミド、Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらのうち、Ｎ－フェニルマレイミドが好ましい。また、これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。尚、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）に、マレイミド系化合物に由来する構造単位を導入する他の方法としては、例えば、無水マレイン酸の不飽和ジカルボン酸無水物を共重合し、その後イミド化する方法でもよい。
　上記不飽和酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記カルボキシル基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記ヒドロキシル基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシメチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチルにε－カプロラクトンを付加して得られた化合物等のヒドロキシル基を有する（メタ）アクリル酸エステル；ｏ－ヒドロキシスチレン、ｍ－ヒドロキシスチレン、ｐ－ヒドロキシスチレン、ｏ－ヒドロキシ－α－メチルスチレン、ｍ－ヒドロキシ－α－メチルスチレン、ｐ－ヒドロキシ－α－メチルスチレン、２－ヒドロキシメチル－α－メチルスチレン、３－ヒドロキシメチル－α－メチルスチレン、４－ヒドロキシメチル－α－メチルスチレン、４－ヒドロキシメチル－１－ビニルナフタレン、７－ヒドロキシメチル－１－ビニルナフタレン、８－ヒドロキシメチル－１－ビニルナフタレン、４－ヒドロキシメチル－１－イソプロペニルナフタレン、７－ヒドロキシメチル－１－イソプロペニルナフタレン、８－ヒドロキシメチル－１－イソプロペニルナフタレン、ｐ－ビニルベンジルアルコール、３－ヒドロキシ－１－プロペン、４－ヒドロキシ－１－ブテン、シス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、トランス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、３－ヒドロキシ－２－メチル－１－プロペン等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記エポキシ基含有不飽和化合物としては、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４－オキシシクロヘキシル、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、単独であるいは２つ以上を組み合わせて用いることができる。
　上記オキサゾリン基含有不飽和化合物としては、ビニルオキサゾリン等が挙げられる。
　本発明において、上記ビニル系単量体（ｂ１１）は、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むことが好ましく、その合計使用量は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、ビニル系単量体（ｂ１１）全量に対し、好ましくは７０～１００質量％、より好ましくは８０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは５０～９５質量％及び５～５０質量％、更に好ましくは６０～９５質量％及び５～４０質量％である。
　また、上記ビニル系単量体（ｂ１１）がマレイミド系化合物を含むことにより、第１樹脂層に、耐熱性を付与することができる。上記芳香族ビニル系樹脂に含まれる、マレイミド系化合物に由来する構造単位の好ましい含有量は後述される。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）として、好ましい樹脂は、以下の通りである。
［１－１］ゴム質重合体（ａ１１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体（ｂ１１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［１－２］ゴム質重合体（ａ１１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物からなるビニル系単量体（ｂ１１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［１－３］ゴム質重合体（ａ１１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びメタクリル酸エステル化合物からなるビニル系単量体（ｂ１１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）は、上記ゴム質重合体（ａ１１）の存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ１１）を重合することにより製造することができる。重合方法としては、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、又は、これらを組み合わせた重合法とすることができる。
　尚、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造の際には、ゴム質重合体（ａ１１）及び上記ビニル系単量体（ｂ１１）は、反応系において、上記ゴム質重合体（ａ１１）全量の存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ１１）を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加しながら重合を行ってもよい。また、上記ゴム質重合体（ａ１１）の一部存在下、又は、非存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ１１）を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加してもよい。このとき、上記ゴム質重合体（ａ１１）の残部は、反応の途中で、一括して、分割して又は連続的に添加してもよい。
　乳化重合によりゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）を製造する場合には、重合開始剤、連鎖移動剤（分子量調節剤）、乳化剤、水等が用いられる。
　上記重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物と、含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート処方等の還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤；過硫酸カリウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）、ラウロイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシラウレイト、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシモノカーボネート等の過酸化物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）全量に対し、通常、０．１～１．５質量％である。
　尚、上記重合開始剤は、反応系に一括して、又は、連続的に添加することができる。
　上記連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ヘキシルメルカプタン、ｎ－ヘキサデシルメルカプタン、ｎ－テトラデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ－テトラデシルメルカプタン等のメルカプタン類；ターピノーレン類、α－メチルスチレンのダイマー等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記連鎖移動剤の使用量は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）全量に対し、通常、０．０５～２．０質量％である。
　尚、上記連鎖移動剤は、反応系に一括して、又は、連続的に添加することができる。
　上記乳化剤としては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤が挙げられる。アニオン系界面活性剤としては、高級アルコールの硫酸エステル；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩；高級脂肪族カルボン酸塩、脂肪族リン酸塩等が挙げられる。また、ノニオン系界面活性剤としては、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型化合物、アルキルエーテル型化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記乳化剤の使用量は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）全量に対し、通常、０．３～５．０質量％である。
　乳化重合は、ビニル系単量体（ｂ１１）、重合開始剤等の種類に応じ、公知の条件で行うことができる。この乳化重合により得られたラテックスは、通常、凝固剤により凝固させ、重合体成分を粉末状とし、その後、これを水洗、乾燥することによって精製される。この凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム等の無機塩；硫酸、塩酸等の無機酸；酢酸、乳酸等の有機酸等が用いられる。
　尚、上記芳香族ビニル系樹脂に、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）を２種以上含有させる場合には、各ラテックスから樹脂を単離した後、混合してもよいが、他の方法として、各樹脂をそれぞれ含むラテックスの混合物を凝固する等の方法がある。
　溶液重合、塊状重合及び塊状－懸濁重合によるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造方法は、公知の方法を適用することができる。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）のグラフト率は、好ましくは２０～１７０％であり、より好ましくは３０～１７０％、更に好ましくは４０～１５０％である。このグラフト率が低すぎると、第１樹脂層の可撓性が十分でない場合がある。一方、グラフト率が高すぎると、第１熱可塑性樹脂組成物の粘度が高くなり、薄肉化が困難になる場合がある。
　上記グラフト率は、下記式により求めることができる。
　　グラフト率（％）＝｛（Ｓ－Ｔ）／Ｔ｝×１００
　上記式中、Ｓはゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）１グラムをアセトン（ゴム質重合体（ａ１１）がアクリル系ゴムの場合、アセトニトリル）２０ｍｌに投入し、２５℃の温度条件下で、振とう機により２時間振とうした後、５℃の温度条件下で、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）であり、Ｔはゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）１グラムに含まれるゴム質重合体（ａ１１）の質量（ｇ）である。このゴム質重合体（ａ１１）の質量は、重合処方及び重合転化率から算出する方法、赤外線吸収スペクトル（ＩＲ）により求める方法等により得ることができる。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記のように、上記芳香族ビニル系樹脂は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）、及び、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ１２）を重合して得られた（共）重合体（Ｉ－２）の混合物であってもよい。この場合、上記（共）重合体（Ｉ－２）は、単独重合体及び共重合体のいずれでもよく、これらの組合せでもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ１２）は、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と、他の単量体との組合せであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の各化合物は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）において例示した化合物が適用される。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）は、好ましくは共重合体である。本発明においては、上記ビニル系単量体（ｂ１２）は、芳香族ビニル化合物と、他の単量体とからなることが好ましい。他の単量体は、好ましくはシアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物である。
　上記ビニル系単量体（ｂ１２）が、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む場合、これらの合計量は、上記ビニル系単量体（ｂ１２）全体に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは４０～９５質量％及び５～６０質量％、更に好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％である。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）が共重合体である場合、好ましい重合体は以下の通りである。
［１－４］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（以下、「構造単位（ｓ）」という。）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（以下、「構造単位（ｔ）」という。）とからなる共重合体
［１－５］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）と、マレイミド系化合物に由来する構造単位（以下、「構造単位（ｕ）」という。）とからなる共重合体
　上記（共）重合体（Ｉ－２）が、上記態様［１－４］の場合、構造単位（ｓ）及び構造単位（ｔ）の含有割合は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは４０～９５質量％及び５～６０質量％、更に好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％である。
　上記態様［１－４］の共重合体としては、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・α－メチルスチレン共重合体等が挙げられる。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）が、上記態様［１－５］の場合、構造単位（ｓ）、構造単位（ｔ）及び構造単位（ｕ）の含有割合は、成形加工性、耐熱性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、可撓性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは２０～９０質量％、５～５０質量％及び１～４０質量％、より好ましくは２５～８５質量％、１０～４５質量％及び５～３５質量％、更に好ましくは３０～８０質量％、１０～４０質量％及び１０～３０質量％である。
　上記態様［１－５］としては、アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体等が挙げられる。
　その他、上記（共）重合体（Ｉ－２）として、アクリロニトリル・スチレン・メタクリル酸メチル共重合体等を用いることができる。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）は、重合開始剤の存在下又は非存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ１２）を重合することにより製造することができる。重合方法は、重合開始剤を用いる場合には、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等が好適であり、これらの重合方法を組み合わせて用いてもよい。また、重合開始剤を用いない場合は、熱重合とすることができる。
　上記重合開始剤としては、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造方法の説明にて例示した化合物を、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体（ｂ１２）全量に対し、通常、０．１～１．５質量％である。
　尚、必要に応じて、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造時に使用可能な連鎖移動剤、乳化剤等を用いることができる。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）の製造の際には、ビニル系単量体（ｂ１２）の全量を反応系に収容した状態で重合を開始してよいし、任意に選択した単量体成分を分割添加又は連続添加して重合を行ってもよい。更に、上記重合開始剤を用いる場合には、反応系に一括して又は連続的に添加することができる。
　上記（共）重合体（Ｉ－２）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　尚、上記芳香族ビニル系樹脂が、（共）重合体（Ｉ－２）である場合、上記記載の（共）重合体（Ｉ－２）をそのまま用いることができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂が、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）からなる場合、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）及び（共）重合体（Ｉ－２）の混合物からなる場合、のいずれにおいても、この芳香族ビニル系樹脂のアセトン（但し、ゴム質重合体がアクリル系ゴムである場合には、アセトニトリル）に可溶な成分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１～２．５ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２～１．５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２５～１．２ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲内であると、上記第１熱可塑性樹脂組成物の成形加工性に優れ、第１樹脂層の肉厚精度にも優れる。
　ここで、極限粘度［η］は、以下の要領で求めることができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂（ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）を含む）におけるグラフト率を求める際に、遠心分離後に回収されたアセトン可溶分（ゴム質重合体がアクリル系ゴムの場合、アセトニトリル可溶分）をメチルエチルケトンに溶解させ、濃度の異なるものを５点調製し、ウベローデ粘度管を用いて、３０℃で各濃度の還元粘度を測定し、極限粘度［η］が求められる。
　上記のグラフト率及び極限粘度［η］は、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）及び上記（共）重合体（Ｉ－２）を製造する際に用いる、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、溶剤等の種類や量、更には重合時間、重合温度等を調整することにより、容易に制御することができる。
　また、上記芳香族ビニル系樹脂の極限粘度［η］は、極限粘度［η］が互いに異なるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）及び（共）重合体（Ｉ－２）を、適宜、選択することにより調整することもできる。
　上記第１樹脂層に十分な耐熱性を付与する場合には、上記芳香族ビニル系樹脂は、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）を含むことが好ましい。この構造単位（ｕ）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）に由来するものであってよいし、（共）重合体（Ｉ－２）に由来するものであってもよい。また、両方に由来するものであってもよい。
　耐熱性に優れた第１樹脂層とするための構造単位（ｕ）の含有量は、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）を１００質量％とした場合、好ましくは１～４０質量％、より好ましくは３～３５質量％、更に好ましくは５～３０質量％である。構造単位（ｕ）の含有量が上記範囲にあると、耐熱性及び可撓性のバランスに優れた太陽電池用バックシートとすることができる。太陽電池モジュールを製造する場合には、太陽電池用バックシートを取扱う際の不具合がなく、表面側透明保護部材、表面側封止膜、太陽電池素子、裏面側封止膜及びバックシートを接合する際に、１００℃以上の温度で加熱しても、変形の発生を伴うことなく、加圧圧着することができる。尚、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）に含まれる構造単位（ｕ）の含有量が多すぎると、第１樹脂層の可撓性が低下する場合がある。
　上記第１熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、添加剤を含有したものとすることができる。この添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの添加剤における具体的な化合物及びその配合量は、後述する。
　上記添加剤を含有させるには、通常、溶融混練法が用いられる。溶融混練に用いる装置としては、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、連続ニーダー等が挙げられる。
　本発明の第１～第３態様のバックシートにおいて、上記第１樹脂層の厚さは、通常、５～５００μｍ、好ましくは８～４００μｍである。
　上記第２樹脂層を形成する第２熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、熱可塑性を有する樹脂であれば、特に限定されない。上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂（ＩＩ）としては、芳香族ビニル系樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせてアロイとして用いることができる。また、上記のうち、耐加水分解性及び寸法安定性の観点から、芳香族ビニル系樹脂が好ましい。
　上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム質重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物等を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂；芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体を用いてなる（共）重合体等である。本発明において、上記芳香族ビニル系樹脂は、好ましくは、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂である。上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）がゴム強化芳香族ビニル系樹脂を含むことにより、耐加水分解性、寸法安定性及び耐衝撃性に優れた第２樹脂層を形成することができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム質重合体（ａ２１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２１）を重合させてなるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２２）の（共）重合体（ＩＩ－２）、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）及び（共）重合体（ＩＩ－２）の混合物が挙げられる。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）を少なくとも１種含むものが好ましく、耐衝撃性及び可撓性の観点から、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）の１種以上及び上記（共）重合体（ＩＩ－２）の１種以上の組合せ、が特に好ましい。この場合、上記芳香族ビニル系樹脂におけるゴム質重合体（ａ２１）の含有量は、芳香族ビニル系樹脂１００質量％に対して、好ましくは５～４０質量％、より好ましくは８～３０質量％、更に好ましくは１０～２０質量％、特に好ましくは１２～１８質量％である。上記含有量が４０質量％を超えると、耐熱性が十分でなく、第２熱可塑性樹脂組成物を用いた第２樹脂層の形成が困難となる場合がある。一方、上記含有量が５質量％未満となると、可撓性が十分でない場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ２１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ１１）として例示した重合体を用いることができる。このゴム質重合体（ａ２１）は、耐候性の観点から、アクリル系ゴム、エチレン・α－オレフィン系ゴム、水添共役ジエン系ゴム、シリコーンゴム及びシリコーン・アクリル複合ゴムが好ましく、耐衝撃性の観点から、共役ジエン系ゴムが好ましい。
　上記ゴム質重合体（ａ２１）の形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）における記載と同様とすることができる。
　上記ゴム質重合体（ａ２１）の種類、形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）の形状及び体積平均粒子径と、それぞれ、同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ２１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１１）として例示した化合物を用いることができる。好ましいビニル系単量体（ｂ２１）は、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物であり、芳香族ビニル化合物としては、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましく、シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリルが好ましい。
　上記ビニル系単量体（ｂ２１）は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ２１）において、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の合計使用量は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、ビニル系単量体（ｂ２１）全量に対し、好ましくは７０～１００質量％、より好ましくは８０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは５０～９５質量％及び５～５０質量％、更に好ましくは６０～９０質量％及び１０～４０質量％である。
　また、上記ビニル系単量体（ｂ２１）がマレイミド系化合物を含むことにより、第２樹脂層に、耐熱性を付与することができる。上記芳香族ビニル系樹脂に含まれる、マレイミド系化合物に由来する構造単位の好ましい含有量は後述される。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）として、好ましい樹脂は、以下の通りである。
［２－１］ゴム質重合体（ａ２１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体（ｂ２１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［２－２］ゴム質重合体（ａ２１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物からなるビニル系単量体（ｂ２１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［２－３］ゴム質重合体（ａ２１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びメタクリル酸エステル化合物からなるビニル系単量体（ｂ２１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）の製造方法は、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造方法と同様である。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）のグラフト率は、好ましくは２０～１７０％であり、より好ましくは３０～１７０％、更に好ましくは４０～１５０％である。このグラフト率が低すぎると、第２樹脂層の可撓性が十分でない場合がある。一方、グラフト率が高すぎると、第２熱可塑性樹脂組成物の粘度が高くなり、薄肉化が困難になる場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記のように、好ましい芳香族ビニル系樹脂は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）、及び、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２２）を重合して得られた（共）重合体（ＩＩ－２）の混合物である。この場合、上記（共）重合体（ＩＩ－２）は、単独重合体及び共重合体のいずれでもよく、これらの組合せでもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ２２）は、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と、他の単量体との組合せであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の各化合物は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）において例示した化合物が適用される。
　上記ビニル系単量体（ｂ２２）は、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（Ｉ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１２）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記（共）重合体（ＩＩ－２）は、好ましくは共重合体である。本発明においては、上記ビニル系単量体（ｂ２２）は、芳香族ビニル化合物と、他の単量体とからなることが好ましい。他の単量体は、好ましくはシアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物である。
　上記ビニル系単量体（ｂ２２）が、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む場合、これらの合計量は、上記ビニル系単量体（ｂ２２）全体に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは４０～９５質量％及び５～６０質量％、更に好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％である。
　上記（共）重合体（ＩＩ－２）が共重合体である場合、好ましい重合体は以下の通りである。
［２－４］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）とからなる共重合体
［２－５］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）と、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）とからなる共重合体
　上記（共）重合体（ＩＩ－２）の製造方法は、上記（共）重合体（Ｉ－２）の製造方法と同様である。
　上記（共）重合体（ＩＩ－２）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　尚、上記芳香族ビニル系樹脂が、（共）重合体（ＩＩ－２）である場合、上記記載の（共）重合体（ＩＩ－２）をそのまま用いることができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂が、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）からなる場合、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）及び（共）重合体（ＩＩ－２）の混合物からなる場合、のいずれにおいても、この芳香族ビニル系樹脂のアセトン（但し、ゴム質重合体がアクリル系ゴムである場合には、アセトニトリル）に可溶な成分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１～２．５ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２～１．５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２５～１．２ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲内であると、上記第２熱可塑性樹脂組成物は成形加工性に優れ、第２樹脂層の肉厚精度にも優れる。
　上記第２樹脂層に十分な耐熱性を付与する場合には、上記芳香族ビニル系樹脂は、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）を含むことが好ましい。この構造単位（ｕ）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）に由来するものであってよいし、（共）重合体（ＩＩ－２）に由来するものであってもよい。また、両方に由来するものであってもよい。
　耐熱性に優れた第２樹脂層とするための構造単位（ｕ）の含有量は、上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）を１００質量％とした場合、好ましくは１～５０質量％、より好ましくは５～４５質量％、更に好ましくは１０～４０質量％である。構造単位（ｕ）の含有量が上記範囲にあると、耐熱性及び可撓性のバランスに優れた太陽電池用バックシートとすることができる。太陽電池モジュールを製造する場合には、太陽電池用バックシートを取扱う際の不具合がなく、表面側透明保護部材、表面側封止膜、太陽電池素子、裏面側封止膜及びバックシートを接合する際に、１００℃以上の温度で加熱しても、変形の発生を伴うことなく、加圧圧着することができる。尚、上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）に含まれる構造単位（ｕ）の含有量が多すぎると、第２樹脂層の可撓性が低下する場合がある。
　上記第２熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、添加剤を含有したものとすることができる。この添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの添加剤における具体的な化合物及びその配合量は、後述する。
　本発明の第１～第３態様のバックシートにおいて、上記第２樹脂層の厚さは、通常、１０～９９０μｍ、好ましくは２０～５００μｍである。
　上記第３樹脂層を形成する第３熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）は、熱可塑性を有する樹脂であれば、特に限定されない。上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）としては、芳香族ビニル系樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせてアロイとして用いることができる。また、上記のうち、耐加水分解性及び寸法安定性の観点から、芳香族ビニル系樹脂が好ましい。
　上記熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）は、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）は、上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム質重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物等を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂；芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体を用いてなる（共）重合体等である。本発明において、上記芳香族ビニル系樹脂は、好ましくは、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂である。上記熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）がゴム強化芳香族ビニル系樹脂を含むことにより、耐加水分解性、寸法安定性及び耐衝撃性に優れた第３樹脂層を形成することができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム質重合体（ａ３１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ３１）を重合させてなるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ３２）の（共）重合体（ＩＩＩ－２）、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）及び（共）重合体（ＩＩＩ－２）の混合物が挙げられる。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）を少なくとも１種含むものが好ましく、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）の１種以上、又は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）の１種以上及び上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）の１種以上の組合せ、が特に好ましい。これらの場合、上記芳香族ビニル系樹脂におけるゴム質重合体（ａ３１）の含有量は、芳香族ビニル系樹脂１００質量％に対して、好ましくは５～４０質量％、より好ましくは８～３０質量％、更に好ましくは１０～２０質量％、特に好ましくは１２～１８質量％である。上記含有量が４０質量％を超えると、耐熱性が十分でなく、第３熱可塑性樹脂組成物を用いた第３樹脂層の形成が困難となる場合がある。一方、上記含有量が５質量％未満となると、可撓性が十分でない場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ３１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ１１）として例示した重合体を用いることができる。このゴム質重合体（ａ３１）は、耐候性の観点から、アクリル系ゴム、エチレン・α－オレフィン系ゴム、水添共役ジエン系ゴム、シリコーンゴム及びシリコーン・アクリル複合ゴムが好ましく、耐衝撃性の観点から、共役ジエン系ゴムが好ましい。
　上記ゴム質重合体（ａ３１）の形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）における記載と同様とすることができる。
　上記ゴム質重合体（ａ３１）の種類、形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）の形状及び体積平均粒子径と、それぞれ、同一であってよいし、異なってもよい。また、上記ゴム質重合体（ａ３１）の種類、形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ２１）の形状及び体積平均粒子径と、それぞれ、同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ３１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１１）として例示した化合物を用いることができる。好ましいビニル系単量体（ｂ３１）は、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物であり、芳香族ビニル化合物としては、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましく、シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリルが好ましい。
　上記ビニル系単量体（ｂ３１）は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記ビニル系単量体（ｂ３１）は、上記ビニル系単量体（ｂ２１）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ３１）において、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の合計使用量は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、ビニル系単量体（ｂ３１）全量に対し、好ましくは７０～１００質量％、より好ましくは８０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは５０～９５質量％及び５～５０質量％、更に好ましくは６０～９０質量％及び１０～４０質量％である。
　また、上記ビニル系単量体（ｂ３１）がマレイミド系化合物を含むことにより、第３樹脂層に、耐熱性を付与することができる。上記芳香族ビニル系樹脂に含まれる、マレイミド系化合物に由来する構造単位の好ましい含有量は後述される。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）として、好ましい樹脂は、以下の通りである。
［３－１］ゴム質重合体（ａ３１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体（ｂ３１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［３－２］ゴム質重合体（ａ３１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物からなるビニル系単量体（ｂ３１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［３－３］ゴム質重合体（ａ３１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びメタクリル酸エステル化合物からなるビニル系単量体（ｂ３１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）の製造方法は、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造方法と同様である。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）のグラフト率は、好ましくは２０～１７０％であり、より好ましくは３０～１７０％、更に好ましくは４０～１５０％である。このグラフト率が低すぎると、第３樹脂層の可撓性が十分でない場合がある。一方、グラフト率が高すぎると、第３熱可塑性樹脂組成物の粘度が高くなり、薄肉化が困難になる場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記のように、好ましい芳香族ビニル系樹脂は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）、及び、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ３２）を重合して得られた（共）重合体（ＩＩＩ－２）の混合物である。この場合、上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）は、単独重合体及び共重合体のいずれでもよく、これらの組合せでもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ３２）は、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と、他の単量体との組合せであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の各化合物は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）において例示した化合物が適用される。
　上記ビニル系単量体（ｂ３２）は、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（Ｉ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１２）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記ビニル系単量体（ｂ３２）は、上記第２熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（ＩＩ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ２２）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）は、好ましくは共重合体である。本発明においては、上記ビニル系単量体（ｂ３２）は、芳香族ビニル化合物と、他の単量体とからなることが好ましい。他の単量体は、好ましくはシアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物である。
　上記ビニル系単量体（ｂ３２）が、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む場合、これらの合計量は、上記ビニル系単量体（ｂ３２）全体に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは４０～９５質量％及び５～６０質量％、更に好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％である。
　上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）が共重合体である場合、好ましい重合体は以下の通りである。
［３－４］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）とからなる共重合体
［３－５］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）と、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）とからなる共重合体
　上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）の製造方法は、上記（共）重合体（Ｉ－２）の製造方法と同様である。
　上記（共）重合体（ＩＩＩ－２）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　尚、上記芳香族ビニル系樹脂が、（共）重合体（ＩＩＩ－２）である場合、上記記載の（共）重合体（ＩＩＩ－２）をそのまま用いることができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ）が、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）からなる場合、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）及び（共）重合体（ＩＩＩ－２）の混合物からなる場合、のいずれにおいても、この芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ）のアセトン（但し、ゴム質重合体がアクリル系ゴムである場合には、アセトニトリル）に可溶な成分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１～２．５ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２～１．５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２５～１．２ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲内であると、上記第３熱可塑性樹脂組成物の成形加工性に優れ、第３樹脂層の肉厚精度にも優れる。
　上記第３樹脂層に十分な耐熱性を付与する場合には、上記芳香族ビニル系樹脂は、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）を含むことが好ましい。この構造単位（ｕ）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）に由来するものであってよいし、（共）重合体（ＩＩＩ－２）に由来するものであってもよい。また、両方に由来するものであってもよい。
　耐熱性に優れた第３樹脂層とするための構造単位（ｕ）の含有量は、上記熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）を１００質量％とした場合、好ましくは１～４０質量％、より好ましくは３～３５質量％、更に好ましくは５～３０質量％である。上記構造単位（ｕ）の含有量が多すぎると、第３樹脂層の可撓性が低下する場合がある。
　上記第３熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、添加剤を含有したものとすることができる。この添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの添加剤における具体的な化合物及びその配合量は、後述する。
　本発明の第１～第３態様のバックシートにおいて、上記第３樹脂層の厚さは、通常、５～５００μｍ、好ましくは８～４００μｍである。
　本発明において、上記第１熱可塑性樹脂組成物に用いる熱可塑性樹脂（Ｉ）、上記第２熱可塑性樹脂組成物に用いる熱可塑性樹脂（ＩＩ）、及び、上記第３熱可塑性樹脂組成物に用いる熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）として、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩ－１）、及び、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＩＩ－１）を、それぞれ、用いる場合には、ブタジエンゴム強化芳香族ビニル系樹脂、アクリル系ゴム強化芳香族ビニル系樹脂、シリコーンゴム強化スチレン系樹脂、シリコーン・アクリル複合ゴム強化スチレン系樹脂等の構成を有する市販品を用いることができる。例えば、ゴム質重合体としてシリコーン・アクリル複合ゴムを用いてなるゴム強化芳香族ビニル系樹脂としては、例えば、特開平４－２３９０１０号公報に記載された方法による市販品である、三菱レイヨン社製「メタブレンＳＸ－００６」（商品名）等が挙げられる。
　本発明の第１～第３態様の太陽電池用バックシートにおいては、太陽電池用バックシートの層構成によらずとも、耐熱性及び可撓性のバランス、並びに、形状安定性の観点から、上記第１樹脂層の厚さ（ＨＡ）、上記第２樹脂層の厚さ（ＨＢ）及び上記第３樹脂層の厚さ（ＨＣ）の間に特定の関係があり、以下に示される。
　０．４≦（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ≦２．４　　（１）
　０．７≦ＨＡ／ＨＣ≦１．３ 　　　　　　（２）
　上記式（１）を満たすことにより、本発明の太陽電池用バックシートにおける耐熱性及び可撓性のバランスに優れる。本発明において、（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ＜０．４であると、可撓性が劣る。一方、（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ＞２．４であると、耐熱性が劣る。尚、本発明において、上記式（１）は、
　０．５≦（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ≦２．２
であることが好ましい。
　また、上記式（２）を満たすことにより、本発明の太陽電池用バックシートにおける形状安定性に優れる。本発明において、ＨＡ／ＨＣ＜０．７であると、熱が加わると、第４樹脂層側にカールする（第１樹脂層側が反る）傾向にある。一方、ＨＡ／ＨＣ＞１．３であると、熱が加わると、第１樹脂層側にカールする（第４樹脂層側が反る）傾向にある。尚、本発明において、上記式（２）は、
　０．７５≦ＨＡ／ＨＣ≦１．２５
であることが好ましい。
　本発明の太陽電池用バックシートにおいて、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さが、上記好ましい範囲にあり、各厚さの関係が上記式（１）及び（２）を満たすと、本発明の太陽電池用バックシートは形状安定性に優れる。即ち、上記充填材部に接着される第１樹脂層側における曲げ及び反りが容易である。従って、太陽電池素子を包埋する充填材部の表面形状に応じてシートを効率よく配設することができる。上記第３樹脂層を省略して上記第２樹脂層を肉厚にすると、層構成のバランスが十分ではなく、本発明による優れた効果が得られにくくなる。
　本発明において、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の好ましい構成は、以下に示される。
（ｎ１）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であるシート
（ｎ２）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であるシート
（ｎ３）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であるシート
（ｎ４）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であるシート
（ｎ５）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた赤外線透過性着色樹脂層であるシート
（ｎ６）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であるシート
（ｎ７）第１樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第２樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第３樹脂層が、赤外線透過性着色剤を含む第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であるシート
　本発明の第１態様のバックシートが、上記構成（ｎ１）、（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）を備える場合、赤外線透過性着色樹脂層である第１樹脂層の着色の程度は、この第１樹脂層における赤外線透過性を充足する限り、特に限定されない。太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層側の表面のＬ値（以下、「太陽電池用バックシートとしてのＬ値」という。）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度に着色されていればよい。
　また、第１樹脂層が赤外線透過性着色樹脂層ではない態様、即ち、上記構成（ｎ５）、（ｎ６）及び（ｎ７）においても、太陽電池用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度であればよい。
　上記構成（ｎ２）において、第３樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ３）において、第２樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ４）において、第２樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第３樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記白色系着色剤としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、アルミナ、シリカ、２ＰｂＣＯ３・Ｐｂ（ＯＨ）２、［ＺｎＳ＋ＢａＳＯ４］、タルク、石膏等が挙げられる。
　尚、上記構成（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）において、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層側の表面のＬ値が、好ましくは４０以下となるものであれば、上記各層に白色系着色剤が含まれていてもよい。上記各層に白色系着色剤が含まれる場合、その含有量の上限は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、通常、３質量部、好ましくは１質量部、より好ましくは０．５質量部である。
　上記構成（ｎ５）において、第１樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ６）において、第１樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ７）において、第１樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であり、第２樹脂層は、赤外線透過性着色剤及び白色系着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた層であることが好ましい。
　上記のうち、構成（ｎ１）及び（ｎ３）が好ましく、構成（ｎ１）が特に好ましい。上記構成（ｎ１）とすることにより、本発明の第１態様のバックシートの耐熱性が十分に発揮される。即ち、太陽光が、隣り合う太陽電池素子の隙間から、太陽電池素子を包埋する重合体組成物等を含む充填材部を透過して太陽電池用バックシートの方へ漏れたときに、太陽電池用バックシートにおける蓄熱が抑制される。
　本発明の第１態様のバックシートは、第３樹脂層の側に、更に、裏面保護層を、第４樹脂層として備えるものである。この裏面保護層は、本発明の太陽電池用バックシートを主として保護することで、裏面からの力による衝撃や熱、化学物質等による破損、劣化等を抑制し、太陽電池用バックシートを備える太陽電池モジュールに耐久性等を付与する作用を有する層である。そして、上記裏面保護層は、好ましくは、熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（Ｆ）」という。）を含有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物」という。）を用いて得られた層である。この裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物は、好ましくは、フィルム形成性を有する組成物である。
　上記熱可塑性樹脂（Ｆ）は、熱可塑性を有する樹脂であれば、特に限定されない。そして、この熱可塑性樹脂（Ｆ）としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の飽和ポリエステル樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリビニルフルオライド、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリアクリロニトリル；セルロースアセテート等のセルロース樹脂；アクリル樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等の芳香族ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、ポリエチレンテレフタレート等の飽和ポリエステル樹脂及びフッ素樹脂が好ましい。
　上記裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、添加剤を含有したものとすることができる。この添加剤としては、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの添加剤における具体的な化合物及びその配合量は、後述する。
　尚、上記裏面保護層は、単層構造であってよいし、多層構造であってもよい。後者の場合、互いに同一の組成物からなるフィルム等が積層されてなるものであってよいし、互いに異なる組成物からなるフィルム等が積層されてなるものであってもよい。更には、上記裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物からなるフィルム等の一面側又は両面に、他の物質又は他の組成物からなる層が形成されてなるものであってもよい。
　上記裏面保護層は、難燃性を有する樹脂層であることが好ましく、難燃剤を含有する裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物に由来する層であってよいし、分子骨格内に芳香環や、ヘテロ原子を含む組成物に由来する層であってよいし、上記裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物（難燃剤の有無を問わず）からなるフィルム等の一面側又は両面に、有機・無機ハイブリッド材料が積層された層であってもよい。
　上記裏面保護層の難燃性は、ＵＬ９４規格に準ずる燃焼性がＶＴＭ－２のクラスか又はそれ以上のクラスであることが好ましい。
　上記裏面保護層の形成に際しては、難燃性を有する樹脂フィルムである市販品を用いることもできる。例えば、帝人デュポン社製「Ｍｅｌｉｎｅｘ２３８」（商品名）、ＳＫＣ社製「ＳＲ５５」（商品名）、東レ社製「ルミラーＸ１０Ｐ」、「ルミラーＺＶ１０」」、「ルミラーＸ１０Ｓ」、「ルミラーＳ１０」、「ルミラーＨ１０」、「ルミラーＥ２０」（以上、商品名）等を用いることができる。
　上記裏面保護層の厚さは、通常、１０～５００μｍ、好ましくは１５～４００μｍ、より好ましくは２０～３００μｍである。この裏面保護層の厚さが上記範囲にあると、耐傷性、耐衝撃性、難燃性等に優れる。尚、上記裏面保護層が薄すぎると、太陽電池用バックシートを保護する効果が十分ではない。一方、厚すぎると、シートとしての柔軟性が十分でない場合がある。
　本発明の第１態様のバックシートにおいて、上記第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び裏面保護層は、連続的な積層状態であってよいし（図１参照）、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層が連続的な積層状態であり且つ上記第３樹脂層及び裏面保護層が接着層を介して接合されてなる構造を有してもよい（図示せず）。後者の場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　更に、上記第１樹脂層及び第２樹脂層の間、上記第２樹脂層及び第３樹脂層の間には、各樹脂層を接合する接着層を有してもよい（図示せず）。この場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第１態様のバックシートは、図２のように、上記第３樹脂層及び裏面保護層の間に、ＪＩＳ　Ｋ７１２９に準じて、温度４０℃及び湿度９０％ＲＨの条件で測定した透湿度（「水蒸気透湿度」ともいう。）が、好ましくは３ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下である水蒸気バリア層を備えることができる。この水蒸気バリア層の詳細は、後述する。
　上記水蒸気バリア層の厚さは、好ましくは５～３００μｍ、より好ましくは８～２５０μｍ、更に好ましくは１０～２００μｍである。上記水蒸気バリア層が薄すぎると、水蒸気バリア性が不十分になる場合があり、厚すぎると、シートとしての柔軟性が十分でない場合がある。
　本発明の第１態様の太陽電池用バックシートが、水蒸気バリア層を備える場合、上記第３樹脂層及び／又は上記裏面保護層と、上記水蒸気バリア層との間に、接着層を備えることができる。接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物、エポキシ樹脂組成物、アクリル系樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第１態様の太陽電池用バックシートは、以下の２種である。
［Ｐ１］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、第４樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
［Ｐ２］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、水蒸気バリア層と、第４樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
　本発明の第１態様の太陽電池用バックシートの製造方法は、各層の構成材料、即ち、各熱可塑性樹脂組成物によって選択され、特に限定されない。
　上記態様［Ｐ１］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）各熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シートを作製する方法。
（２）各熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した４種の樹脂フィルム又はシートを、熱融着又はドライラミネートする方法。
（３）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層物を共押出法等により作製した後、別途、準備した裏面保護層を構成することとなるフィルムを、第３樹脂層の表面に熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　また、上記態様［Ｐ２］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シートを作製し、その後、積層シートにおける第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、次いで、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物を用いて、水蒸気バリア層の表面に、裏面保護層を形成する方法。
（２）第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いて、上記のようにして積層シートを作製し、その後、この積層シートにおける第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、次いで、水蒸気バリア層の表面に、別途、準備した、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物を用いてなるフィルムを、熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
（３）裏面保護層を構成することとなるフィルムと、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、その後、水蒸気バリア層の表面と、別途、準備した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いてなる積層シートにおける第３樹脂層とを、熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　本発明の第１態様のバックシートの厚さは、各層の構成に関わらず、好ましくは５０～１，０００μｍ、より好ましくは６０～８００μｍ、更に好ましくは８０～６００μｍである。上記厚さが１，０００μｍ以下である場合には、可撓性に優れ、太陽電池モジュールを製造する際の形状追随性及び作業性に優れる。
　尚、本発明の第１態様のバックシートにおける各層の間には、本発明の効果を損なわない範囲で、所望により、可飾層、塗布層、製造時に生じるリサイクル樹脂からなる層等の他の層を積層することもできる。
　本発明の第１態様のバックシートが、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～２００μｍ、１５～３５０μｍ、１０～２００μｍ及び１５～２５０μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～３００μｍ、１０～１５０μｍ及び２０～２００μｍである。
　また、本発明の第１態様のバックシートが、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、水蒸気バリア層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～２００μｍ、１５～３００μｍ、１０～２００μｍ、５～１００μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、５～５０μｍ及び２０～２００μｍである。
　本発明の第２態様のバックシートは、第３樹脂層の側に、更に、白色樹脂層を、第４樹脂層として備えるものである。この白色樹脂層は、太陽電池の使用時に、赤外線を主とする光が、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層を透過した場合に、この光を第１樹脂層側の表面に反射させる作用を有する層である。そして、上記白色樹脂層は、好ましくは、熱可塑性樹脂（以下、「熱可塑性樹脂（ＩＶ）」という。）と、可視光線や赤外線を反射させる性質を有する白色着色剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物（以下、「白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物」という。）を用いて得られた層である。この白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物は、好ましくは、フィルム形成性を有する組成物である。
　尚、上記白色樹脂層は、その単独層からなるフィルムの表面におけるＬ値（明度）が、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上の性能を有する層である。
　上記白色樹脂層を形成する白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂（ＩＶ）は、熱可塑性を有する樹脂であれば、特に限定されない。そして、この熱可塑性樹脂（ＩＶ）としては、芳香族ビニル系樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせてアロイとして用いることができる。また、上記のうち、光に対する反射特性に優れることから、芳香族ビニル系樹脂及び飽和ポリエステル系樹脂が好ましい。靭性等の観点から、飽和ポリエステル樹脂が好ましく、耐加水分解性及び寸法安定性の観点から、芳香族ビニル系樹脂が好ましい。
　上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）は、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）と同一であってよいし、異なってもよい。上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）は、上記熱可塑性樹脂（ＩＩ）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）は、上記熱可塑性樹脂（ＩＩＩ）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム質重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物等を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂；芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体を用いてなる（共）重合体等である。本発明において、上記芳香族ビニル系樹脂は、好ましくは、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂である。上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）がゴム強化芳香族ビニル系樹脂を含むことにより、耐加水分解性、寸法安定性及び耐衝撃性に優れた白色樹脂層を形成することができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂としては、ゴム質重合体（ａ４１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ４１）を重合させてなるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ４２）の（共）重合体（ＩＶ－２）、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）及び（共）重合体（ＩＶ－２）の混合物が挙げられる。
　上記芳香族ビニル系樹脂は、上記のように、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）を少なくとも１種含むものが好ましく、耐衝撃性及び可撓性の観点から、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）の１種以上及び上記（共）重合体（ＩＶ－２）の１種以上の組合せ、が特に好ましい。この場合、上記芳香族ビニル系樹脂におけるゴム質重合体（ａ４１）の含有量は、芳香族ビニル系樹脂１００質量％に対して、好ましくは５～４０質量％、より好ましくは８～３０質量％、更に好ましくは１０～２０質量％、特に好ましくは１２～１８質量％である。上記含有量が４０質量％を超えると、耐熱性が十分でなく、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物を用いた白色樹脂層の形成が困難となる場合がある。一方、上記含有量が５質量％未満となると、可撓性が十分でない場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ４１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ１１）として例示した重合体を用いることができる。このゴム質重合体（ａ４１）は、耐候性の観点から、アクリル系ゴム、エチレン・α－オレフィン系ゴム、水添共役ジエン系ゴム、シリコーンゴム及びシリコーン・アクリル複合ゴムが好ましく、耐衝撃性の観点から、共役ジエン系ゴムが好ましい。
　上記ゴム質重合体（ａ４１）の形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）における記載と同様とすることができる。
　上記ゴム質重合体（ａ４１）の種類、形状及び体積平均粒子径は、上記ゴム質重合体（ａ１１）の形状及び体積平均粒子径と、それぞれ、同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ４１）としては、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有されるゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１１）として例示した化合物を用いることができる。好ましいビニル系単量体（ｂ４１）は、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物であり、芳香族ビニル化合物としては、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましく、シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリルが好ましい。
　上記ビニル系単量体（ｂ４１）は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）と同一であってよいし、異なってもよい。上記ビニル系単量体（ｂ４１）は、上記ビニル系単量体（ｂ２１）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記ビニル系単量体（ｂ４１）は、上記ビニル系単量体（ｂ３１）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ４１）において、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の合計使用量は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、ビニル系単量体（ｂ４１）全量に対し、好ましくは７０～１００質量％、より好ましくは８０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは５０～９５質量％及び５～５０質量％、更に好ましくは６０～９０質量％及び１０～４０質量％である。
　また、上記ビニル系単量体（ｂ４１）がマレイミド系化合物を含むことにより、白色樹脂層に、耐熱性を付与することができる。上記芳香族ビニル系樹脂に含まれる、マレイミド系化合物に由来する構造単位の好ましい含有量は後述される。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）として、好ましい樹脂は、以下の通りである。
［４－１］ゴム質重合体（ａ４１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物からなるビニル系単量体（ｂ４１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［４－２］ゴム質重合体（ａ４１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物からなるビニル系単量体（ｂ４１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
［４－３］ゴム質重合体（ａ４１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及びメタクリル酸エステル化合物からなるビニル系単量体（ｂ４１）を重合して得られたゴム強化芳香族ビニル系樹脂
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）の製造方法は、上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（Ｉ－１）の製造方法と同様である。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）のグラフト率は、好ましくは２０～１７０％であり、より好ましくは３０～１７０％、更に好ましくは４０～１５０％である。このグラフト率が低すぎると、白色樹脂層の可撓性が十分でない場合がある。一方、グラフト率が高すぎると、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物の粘度が高くなり、薄肉化が困難になる場合がある。
　上記ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記のように、好ましい芳香族ビニル系樹脂は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）、及び、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ４２）を重合して得られた（共）重合体（ＩＶ－２）の混合物である。この場合、上記（共）重合体（ＩＶ－２）は、単独重合体及び共重合体のいずれでもよく、これらの組合せでもよい。
　上記ビニル系単量体（ｂ４２）は、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と、他の単量体との組合せであってもよい。他の単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、不飽和酸無水物、カルボキシル基含有不飽和化合物、ヒドロキシル基含有不飽和化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。上記の各化合物は、上記ビニル系単量体（ｂ１１）において例示した化合物が適用される。
　上記ビニル系単量体（ｂ４２）は、上記第１熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（Ｉ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ１２）と同一であってよいし、異なってもよい。上記ビニル系単量体（ｂ４２）は、上記第２熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（ＩＩ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ２２）と同一であってよいし、異なってもよい。また、上記ビニル系単量体（ｂ４２）は、上記第３熱可塑性樹脂組成物に含有される（共）重合体（ＩＩＩ－２）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ３２）と同一であってよいし、異なってもよい。
　上記（共）重合体（ＩＶ－２）は、好ましくは共重合体である。本発明においては、上記ビニル系単量体（ｂ４２）は、芳香族ビニル化合物と、他の単量体とからなることが好ましい。他の単量体は、好ましくはシアン化ビニル化合物及びマレイミド系化合物である。
　上記ビニル系単量体（ｂ４２）が、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む場合、これらの合計量は、上記ビニル系単量体（ｂ４２）全体に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％である。また、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の使用比率は、成形加工性、耐薬品性、耐加水分解性、寸法安定性、成形外観性等の観点から、これらの合計を１００質量％とした場合、それぞれ、好ましくは５～９５質量％及び５～９５質量％、より好ましくは４０～９５質量％及び５～６０質量％、更に好ましくは５０～９０質量％及び１０～５０質量％である。
　上記（共）重合体（ＩＶ－２）が共重合体である場合、好ましい重合体は以下の通りである。
［４－４］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）とからなる共重合体
［５－５］芳香族ビニル化合物に由来する構造単位（ｓ）と、シアン化ビニル化合物に由来する構造単位（ｔ）と、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）とからなる共重合体
　上記（共）重合体（ＩＶ－２）の製造方法は、上記（共）重合体（Ｉ－２）の製造方法と同様である。
　上記（共）重合体（ＩＶ－２）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　尚、上記芳香族ビニル系樹脂が、（共）重合体（ＩＶ－２）である場合、上記記載の（共）重合体（ＩＶ－２）をそのまま用いることができる。
　上記芳香族ビニル系樹脂が、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）からなる場合、並びに、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）及び（共）重合体（ＩＶ－２）の混合物からなる場合、のいずれにおいても、この芳香族ビニル系樹脂のアセトン（但し、ゴム質重合体がアクリル系ゴムである場合には、アセトニトリル）に可溶な成分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１～２．５ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２～１．５ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２５～１．２ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲内であると、上記白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物は成形加工性に優れ、白色樹脂層の肉厚精度にも優れる。
　上記白色樹脂層に十分な耐熱性を付与する場合には、上記芳香族ビニル系樹脂は、マレイミド系化合物に由来する構造単位（ｕ）を含むことが好ましい。この構造単位（ｕ）は、ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ＩＶ－１）に由来するものであってよいし、（共）重合体（ＩＶ－２）に由来するものであってもよい。また、両方に由来するものであってもよい。
　耐熱性に優れた白色樹脂層とするための構造単位（ｕ）の含有量は、上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）を１００質量％とした場合、好ましくは１～５０質量％、より好ましくは５～４５質量％、更に好ましくは１０～４０質量％である。上記構造単位（ｕ）の含有量が多すぎると、白色樹脂層の可撓性が低下する場合がある。
　上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）が飽和ポリエステル樹脂である場合、この飽和ポリエステル樹脂は、好ましくは、ジカルボン酸成分とグリコール成分とを重縮合反応させることによって得られた樹脂である。
　ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキシンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；ｐ－オキシ安息香酸などのオキシカルボン酸等が挙げられる。
　また、グリコール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール；ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール；１，４－シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の芳香族グリコール等が挙げられる。これらの、ジカルボン酸成分及びグリコール成分は、それぞれ、１種のみ用いてよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記飽和ポリエステル樹脂としては、テレフタル酸あるいはテレフタル酸ジメチルと、エチレングリコールとをエステル化反応もしくはエステル交換反応を利用した重縮合反応によって得られた、エチレンテレフタレートを主たる構成単位として含むポリエステル樹脂が好ましく、このポリエステル樹脂を用いることにより、機械強度、加工性、熱特性等に優れる。尚、「主たる構成単位」とは、ポリエステル樹脂を構成するエチレンテレフタレートの含有量が３０モル％以上であることを意味する。
　上記のように、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物は、白色着色剤を含む組成物である。
　上記白色着色剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、アルミナ、シリカ、２ＰｂＣＯ３・Ｐｂ（ＯＨ）２、［ＺｎＳ＋ＢａＳＯ４］、タルク、石膏等が挙げられる。これらは、単独で用いてよいし、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記白色着色剤の含有量は、特に、波長８００～１，４００ｎｍの光に対する反射性の観点から、上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）１００質量部に対して、好ましくは１～４５質量部、より好ましくは３～４０質量部、更に好ましくは５～３０質量部である。この白色着色剤の含有量が多すぎると、本発明の太陽電池用バックシートの可撓性が低下する場合がある。
　上記白色樹脂層の着色の程度は、前述したとおりであるが、第２態様のバックシートにおける白色樹脂層側の表面のＬ値は、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、更に好ましくは７０以上である。
　尚、上記白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂層を構成するフィルムにおいて、赤外線を主とする光に対する反射率を大きく低下させるものでなければ、上記白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、他の着色剤（例えば、黄色系着色剤、青色系着色剤等）を含んでもよい。他の着色剤を用いる場合、その含有量は、上記熱可塑性樹脂（ＩＶ）１００質量部に対して、通常、１０質量部以下である。
　上記白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物は、目的、用途等に応じて、添加剤を含有したものとすることができる。この添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、可塑剤、蛍光増白剤、耐候剤、充填剤、帯電防止剤、難燃剤、防曇剤、抗菌剤、防かび剤、防汚剤、粘着付与剤、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの添加剤における具体的な化合物及びその配合量は、後述する。
　上記白色樹脂層の形成に際しては、市販の白色樹脂フィルムを用いることもできる。例えば、東レ社製「ルミラーＥ２０」（商品名）、帝人デュポンフィルム社製「ＰＥＴフィルムＵ２」（商品名）等を用いることができる。市販の樹脂フィルムを用いる場合は、難燃性を有する樹脂フィルムを用いることが、太陽電池用バックシートの裏面からの耐火性を高める上で好ましい。尚、難燃性を有する樹脂フィルムの難燃性は、ＵＬ９４ＶＴＭ－２クラスか、それ以上のクラスであることが好ましい。
　上記白色樹脂層の厚さは、好ましくは１０～５００μｍ、より好ましくは１５～４００μｍ、更に好ましくは２０～３００μｍである。この白色樹脂層の厚さが上記範囲にあると、太陽電池用バックシートの可撓性を損なうことなく、優れた光反射性を得ることができる。尚、上記白色樹脂層の厚さが薄すぎると、赤外線を主とする光が、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層を透過した場合に、この光を第１樹脂層側の表面に（太陽電池用素子の方へ）反射させる作用が十分でない場合がある。一方、上記白色樹脂層が厚すぎると、シートとしての柔軟性が十分でない場合がある。
　本発明の第２態様のバックシートが、上記構成（ｎ１）、（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）を備える場合、赤外線透過性着色樹脂層である第１樹脂層の着色の程度は、この第１樹脂層における赤外線透過性を充足する限り、特に限定されない。太陽電池用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度に着色されていればよい。
　また、第１樹脂層が赤外線透過性着色樹脂層ではない態様、即ち、上記構成（ｎ５）、（ｎ６）及び（ｎ７）においても、太陽電池バックシート用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度であればよい。
　上記構成（ｎ１）～（ｎ７）において、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層は、いずれも、太陽電池用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、４０以下、特に好ましくは３０以下となるものであれば、白色着色剤を含んでもよいが、実質的に、白色着色剤を含まないことが好ましい。各層に白色着色剤が含まれて、上記Ｌ値が満たされる場合、その含有量の上限は、各層における熱可塑性樹脂１００質量部に対して、通常、３質量部、好ましくは１質量部である。
　上記構成（ｎ２）において、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ３）において、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ４）において、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であり、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ５）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ６）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であり、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ７）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であり、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であることが好ましい。
　上記のうち、構成（ｎ１）、（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）が好ましく、より好ましくは構成（ｎ１）及び（ｎ３）であり、特に好ましくは構成（ｎ１）である。上記構成（ｎ１）とすることにより、本発明の第２態様のバックシートの耐熱性が十分に発揮され、光電変換効率の向上率の改良効果が得られる。即ち、太陽光が、隣り合う太陽電池素子の隙間から、太陽電池素子を包埋する重合体組成物等を含む充填材部を透過して太陽電池用バックシートの方へ漏れたときに、太陽電池用バックシートにおける蓄熱を抑制することができ、白色樹脂層から上記光を反射させ、光電変換に利用することができる。
　本発明の第２態様のバックシートにおいて、上記第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び白色樹脂層は、連続的な積層状態であってよいし（図１参照）、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層が連続的な積層状態であり且つ上記第３樹脂層及び白色樹脂層が接着層を介して接合されてなる構造を有してもよい（図示せず）。後者の場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　更に、上記第１樹脂層及び第２樹脂層の間、上記第２樹脂層及び第３樹脂層の間には、各樹脂層を接合する接着層を有してもよい（図示せず）。この場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第２態様のバックシートは、第１態様のバックシートと同様に、上記第３樹脂層及び白色樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備えることができる。
　本発明の第２態様の太陽電池用バックシートが、水蒸気バリア層を備える場合、上記第３樹脂層及び／又は上記白色樹脂層と、上記水蒸気バリア層との間に、接着層を備えることができる。接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物、エポキシ樹脂組成物、アクリル系樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第２態様の太陽電池用バックシートは、以下の２種である。
［Ｑ１］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、第４樹脂層（白色樹脂層）とを、順次、備えるシート
［Ｑ２］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、水蒸気バリア層と、第４樹脂層（白色樹脂層）とを、順次、備えるシート
　本発明の第２態様の太陽電池用バックシートの製造方法は、各層の構成材料、即ち、各熱可塑性樹脂組成物によって選択され、特に限定されない。
　上記態様［Ｑ１］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）各熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シートを作製する方法。
（２）各熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した４種の樹脂フィルム又はシートを、熱融着又はドライラミネートする方法。
（３）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層物を共押出法等により作製した後、別途、準備した白色樹脂層を構成することとなるフィルムを、第３樹脂層の表面に熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　また、上記態様［Ｑ２］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シートを作製し、その後、積層シートにおける第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、次いで、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物を用いて、水蒸気バリア層の表面に、白色樹脂層を形成する方法。
（２）第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いて、上記のようにして積層シートを作製し、その後、この積層シートにおける第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、次いで、水蒸気バリア層の表面に、別途、準備した、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物を用いてなるフィルムを、熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
（３）白色樹脂層を構成することとなるフィルムと、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、その後、水蒸気バリア層の表面と、別途、準備した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いてなる積層シートにおける第３樹脂層とを、熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　本発明の第２態様のバックシートの厚さは、各層の構成に関わらず、好ましくは５０～１，０００μｍ、より好ましくは６０～８００μｍ、更に好ましくは８０～６００μｍである。上記厚さが１，０００μｍ以下である場合には、可撓性に優れ、太陽電池モジュールを製造する際の形状追随性及び作業性に優れる。
　尚、本発明の第２態様のバックシートにおける各層の間には、本発明の効果を損なわない範囲で、所望により、可飾層、塗布層、製造時に生じるリサイクル樹脂からなる層等の他の層を積層することもできる。
　本発明の第２態様のバックシートが、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び白色樹脂層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～２００μｍ、１５～３５０μｍ、１０～２００μｍ及び１５～２５０μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～３００μｍ、１０～１５０μｍ及び２０～２００μｍである。
　また、本発明の第２態様のバックシートが、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、水蒸気バリア層及び白色樹脂層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～２００μｍ、１５～３００μｍ、１０～２００μｍ、５～１００μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、５～５０μｍ及び２０～２００μｍである。
　本発明の第３態様のバックシートは、第２態様のバックシートにおける第４樹脂層（白色樹脂層）の側に、更に、裏面保護層を、第５樹脂層として備えるものである（図３参照）。この第５樹脂層は、第１態様のバックシートにおける第４樹脂層（裏面保護層）の構成と同様とすることができる。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、上記第４樹脂層（白色樹脂層）の厚さは、好ましくは１０～５００μｍ、より好ましくは１５～４００μｍ、更に好ましくは２０～３００μｍである。この白色樹脂層の厚さが上記範囲にあると、太陽電池用バックシートの可撓性を損なうことなく、優れた光反射性を得ることができる。尚、上記第４樹脂層（白色樹脂層）の厚さが薄すぎると、赤外線を主とする光が、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層を透過した場合に、この光を第１樹脂層側の表面に（太陽電池用素子の方へ）反射させる作用が十分でない場合がある。一方、上記第４樹脂層（白色樹脂層）が厚すぎると、シートとしての柔軟性が十分でない場合がある。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、上記第５樹脂層（裏面保護層）の厚さは、通常、１０～５００μｍ、好ましくは１５～４００μｍ、より好ましくは２０～３００μｍである。この裏面保護層の厚さが上記範囲にあると、耐傷性、耐衝撃性、難燃性等に優れる。尚、上記第５樹脂層（裏面保護層）が薄すぎると、太陽電池用バックシートを保護する効果が十分ではない。一方、厚すぎると、シートとしての柔軟性が十分でない場合がある。
　本発明の第３態様のバックシートが、上記構成（ｎ１）、（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）を備える場合、赤外線透過性着色樹脂層である第１樹脂層の着色の程度は、この第１樹脂層における赤外線透過性を充足する限り、特に限定されない。太陽電池用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度に着色されていればよい。
　また、第１樹脂層が赤外線透過性着色樹脂層ではない態様、即ち、上記構成（ｎ５）、（ｎ６）及び（ｎ７）においても、太陽電池バックシート用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下となる程度であればよい。
　上記構成（ｎ１）～（ｎ７）において、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層は、いずれも、太陽電池用バックシートとしてのＬ値（第１樹脂層側の表面のＬ値）が、４０以下、特に好ましくは３０以下となるものであれば、白色着色剤を含んでもよいが、実質的に、白色着色剤を含まないことが好ましい。各層に白色着色剤が含まれて、上記Ｌ値が満たされる場合、その含有量の上限は、各層における熱可塑性樹脂１００質量部に対して、通常、３質量部、好ましくは１質量部である。
　上記構成（ｎ２）において、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ３）において、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ４）において、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であり、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ５）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ６）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であり、第３樹脂層は、白色着色剤を含まない第３熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層又は白色以外の着色層であることが好ましい。
　上記構成（ｎ７）において、第１樹脂層は、白色着色剤を含まない第１熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であり、第２樹脂層は、白色着色剤を含まない第２熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた無着色層であることが好ましい。
　上記のうち、構成（ｎ１）、（ｎ２）、（ｎ３）及び（ｎ４）が好ましく、より好ましくは構成（ｎ１）及び（ｎ３）であり、特に好ましくは構成（ｎ１）である。上記構成（ｎ１）とすることにより、本発明の第３態様のバックシートの耐熱性が十分に発揮され、光電変換効率の向上率の改良効果が得られる。即ち、太陽光が、隣り合う太陽電池素子の隙間から、太陽電池素子を包埋する重合体組成物等を含む充填材部を透過して太陽電池用バックシートの方へ漏れたときに、太陽電池用バックシートにおける蓄熱を抑制することができ、白色樹脂層から上記光を反射させ、光電変換に利用することができる。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、上記第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、第４樹脂層及び第５樹脂層は、連続的な積層状態であってよいし（図３参照）、上記第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層が連続的な積層状態であり、且つ上記第３樹脂層及び第４樹脂層並びに上記第４樹脂層及び第５樹脂層が、いずれも、接着層を介して接合されてなる構造を有してもよい（図示せず）。後者の場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　更に、上記第１樹脂層及び第２樹脂層の間、上記第２樹脂層及び第３樹脂層の間には、各樹脂層を接合する接着層を有してもよい（図示せず）。この場合、接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第３態様の太陽電池用バックシートは、図４及び図５のように、上記第３樹脂層及び第４樹脂層の間に、並びに／又は、上記第４樹脂層及び第５樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える態様とすることができる（尚、水蒸気バリア層が第３樹脂層及び第４樹脂層の間、並びに、第４樹脂層及び第５樹脂層の間にある態様は図示せず）。
　本発明の第３態様の太陽電池用バックシートが、水蒸気バリア層を備える場合、上記第３樹脂層と、上記水蒸気バリア層との間；上記第４樹脂層と、上記水蒸気バリア層との間；及び上記第４樹脂層と、上記水蒸気バリア層との間に、接着層を備えることができる。接着層の構成は、ポリウレタン樹脂組成物、エポキシ樹脂組成物、アクリル系樹脂組成物等とすることができる。
　本発明の第３態様の太陽電池用バックシートは、以下の４種である。
［Ｒ１］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、第４樹脂層（白色樹脂層）と、第５樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
［Ｒ２］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、水蒸気バリア層と、第４樹脂層（白色樹脂層）と、第５樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
［Ｒ３］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、第４樹脂層（白色樹脂層）と、水蒸気バリア層と、第５樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
［Ｒ４］第１樹脂層と、第２樹脂層と、第３樹脂層と、水蒸気バリア層と、第４樹脂層（白色樹脂層）と、水蒸気バリア層と、第５樹脂層（裏面保護層）とを、順次、備えるシート
　本発明の第３態様の太陽電池用バックシートの製造方法は、各層の構成材料、即ち、各熱可塑性樹脂組成物によって選択され、特に限定されない。
　上記態様［Ｒ１］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）各熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シートを作製する方法。
（２）各熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した５種の樹脂シートを、熱融着又はドライラミネートする方法。
（３）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層シートを共押出法等により作製した後、別途、準備した白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した樹脂シートを、上記積層シートにおける第３樹脂層の表面に熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合し、次いで、別途、準備した裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した樹脂シートを、第４樹脂層（白色樹脂層）の表面に熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
（４）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層シート（Ｌ１）並びに第４樹脂層（白色樹脂層）及び第５樹脂層（裏面保護層）からなる積層シート（Ｌ２）を、共押出法等により作製した後、積層シート（Ｌ１）及び積層シート（Ｌ２）を、それぞれ、積層シート（Ｌ１）における第３樹脂層の表面と、積層シート（Ｌ２）における第４樹脂層（白色樹脂層）の表面とを熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　また、上記態様［Ｒ２］のシートの製造方法としては、以下に例示される。
（１）第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物を用いた共押出法等により、積層シート（Ｌ１）を作製し、その後、積層シート（Ｌ１）における第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させて水蒸気バリア層を形成し、次いで、水蒸気バリア層の表面と、白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した樹脂シートと、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させ、その後、第４樹脂層（白色樹脂層）の表面と、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物を用いて作製した樹脂シートと、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
（２）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層シート（Ｌ１）並びに第４樹脂層（白色樹脂層）及び第５樹脂層（裏面保護層）からなる積層シート（Ｌ２）を、共押出法等により作製した後、積層シート（Ｌ１）における第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させ、次いで、水蒸気バリア層の表面と、上記積層シート（Ｌ２）における第４樹脂層（白色樹脂層）の表面と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
（３）第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層からなる積層シート（Ｌ１）並びに第４樹脂層（白色樹脂層）及び第５樹脂層（裏面保護層）からなる積層シート（Ｌ２）を、共押出法等により作製した後、積層シート（Ｌ２）における第４樹脂層（白色樹脂層）の表面と、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合させ、次いで、積層シート（Ｌ１）における第３樹脂層の表面と、水蒸気バリア層の表面と、を熱融着又はドライラミネート若しくは接着剤により接合する方法。
　上記態様［Ｒ３］及び［Ｒ４］のシートは、上記態様［Ｒ２］の製造方法と同様にして又はそれを利用することにより得られる。
　本発明の第３態様のバックシートの厚さは、各層の構成に関わらず、好ましくは５０～１，０００μｍ、より好ましくは６０～８００μｍ、更に好ましくは８０～６００μｍである。上記厚さが１，０００μｍ以下である場合には、可撓性に優れ、太陽電池モジュールを製造する際の形状追随性及び作業性に優れる。
　尚、本発明の第３態様のバックシートにおける各層の間には、本発明の効果を損なわない範囲で、所望により、可飾層、塗布層、製造時に生じるリサイクル樹脂からなる層等の他の層を積層することもできる。
　本発明の第３態様のバックシートが、図２のように、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、白色樹脂層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～１５０μｍ、１５～３００μｍ、１０～１５０μｍ、１５～２００μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、２０～１５０μｍ及び２０～１５０μｍである。
　本発明の第３態様のバックシートが、図４のように、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、水蒸気バリア層、白色樹脂層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～１５０μｍ、１５～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、５～５０μｍ、１５～２００μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、５～５０μｍ、２０～１５０μｍ及び２０～１５０μｍである。
　また、本発明の第３態様のバックシートが、図５のように、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、白色樹脂層、水蒸気バリア層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～１５０μｍ、１５～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、１５～２００μｍ、５～５０μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、２０～１５０μｍ、５～５０μｍ及び２０～１５０μｍである。
　更に、本発明の第３態様のバックシートが、図５のように、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、水蒸気バリア層、白色樹脂層、水蒸気バリア層及び裏面保護層からなるフィルムである場合、各層の厚さの組み合わせは、好ましくは１０～１５０μｍ、２０～２５０μｍ、１０～１５０μｍ、５～５０μｍ、１５～１５０μｍ、５～５０μｍ及び１５～２００μｍ、より好ましくは５～１５０μｍ、１０～２５０μｍ、５～１５０μｍ、５～５０μｍ、１５～１５０μｍ、５～５０μｍ及び２５～１５０μｍである。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、上記第３樹脂層及び上記白色樹脂層の間、並びに、上記白色樹脂層及び上記裏面保護層の間、の両方に、水蒸気バリア層を備える場合には、これらの水蒸気バリア層は、互いに同一の厚さを有してよいし、異なる厚さを有してもよい。
　上記水蒸気バリア層は、上記のように、水蒸気透湿度が、好ましくは３ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下の性能を有する層である。より好ましい水蒸気透湿度は１ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下、更に好ましくは０．７ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下である。
　上記水蒸気バリア層は、好ましくは、電気絶縁性を有する材料からなる層である。
　上記水蒸気バリア層は、１種の材料からなる単層構造又は多層構造であってよいし、２種以上の材料からなる多層構造であってもよい。本発明においては、その表面に金属及び／又は金属酸化物からなる膜が形成されてなる蒸着フィルムであることが好ましい。金属及び金属酸化物は、いずれも、単一物質であってよいし、２種以上であってもよい。
　上記金属としては、アルミニウム等が挙げられる。
　また、上記金属酸化物としては、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、カリウム、スズ、ナトリウム、ホウ素、チタン、鉛、ジルコニウム、イットリウム等の元素の酸化物が挙げられる。これらのうち、水蒸気バリア性の観点から、酸化珪素、酸化アルミニウム等が特に好ましい。
　上記金属及び／又は金属酸化物からなる膜は、メッキ、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング、プラズマＣＶＤ、マイクロウェーブＣＶＤ等の方法により形成されたものとすることができる。これらのうちの２つ以上の方法を組み合わせてもよい。
　上記蒸着フィルムにおける樹脂層としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンフィルム；ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリスルホンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアクリルニトリロフィルム、ポリイミドフィルム等が挙げられる。この樹脂膜の厚さは、好ましくは５～５０μｍ、より好ましくは８～２０μｍである。
　上記水蒸気バリア層は、市販品を用いて形成されたものとすることができる。例えば、三菱樹脂社製「テックバリアＡＸ」、凸版印刷社製「ＧＸフィルム」、東洋紡社製「エコシアールＶＥ５００」（以上、商品名）等を、水蒸気バリア層形成用シート（又はフィルム）として用いることができる。
　上記水蒸気バリア層は、金属及び／又は金属酸化物からなる膜が、上層側樹脂部と、下層側樹脂部との間に配された３層型フィルムからなるものであってもよい。
　本発明の第１態様のバックシートにおいて、上記第３樹脂層及び第４樹脂層の間における水蒸気バリア層の配置は、特に限定されず、金属及び／又は金属酸化物からなる膜が、第３樹脂層及び裏面保護層のいずれに面してもよい。
　本発明の第２態様のバックシートにおいて、上記第３樹脂層及び第４樹脂層の間における水蒸気バリア層の配置は、特に限定されず、金属及び／又は金属酸化物からなる膜が、第３樹脂層及び白色樹脂層のいずれに面してもよい。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、上記第３樹脂層及び白色樹脂層の間に水蒸気バリア層を配置する場合、その位置は、特に限定されず、金属及び／又は金属酸化物からなる膜が、第３樹脂層及び白色樹脂層のいずれに面してもよい。
　また、上記白色樹脂層及び裏面保護層の間に水蒸気バリア層を配置する場合においても、その位置は、特に限定されず、金属及び／又は金属酸化物からなる膜が、白色樹脂層及び裏面保護層のいずれに面してもよい。
　次に、上記の第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含有される添加剤について説明する。
　上記酸化防止剤としては、ヒンダードアミン系化合物、ハイドロキノン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、含硫黄化合物、含リン化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記酸化防止剤の含有量は、上記第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含まれる各熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５～１０質量部である。
　上記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記紫外線吸収剤の含有量は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含まれる各熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５～１０質量部である。
　上記老化防止剤としては、ナフチルアミン系化合物、ジフェニルアミン系化合物、ｐ－フェニレンジアミン系化合物、キノリン系化合物、ヒドロキノン誘導体系化合物、モノフェノール系化合物、ビスフェノール系化合物、トリスフェノール系化合物、ポリフェノール系化合物、チオビスフェノール系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、亜リン酸エステル系化合物、イミダゾール系化合物、ジチオカルバミン酸ニッケル塩系化合物、リン酸系化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記老化防止剤の含有量は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含まれる各熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５～１０質量部である。
　上記可塑剤としては、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ブチルオクチルフタレート、ジ－（２－エチルヘキシル）フタレート、ジイソオクチルフタレート、ジイソデシルフタレート等のフタル酸エステル類；ジメチルアジペート、ジイソブチルアジペート、ジ－（２－エチルヘキシル）アジペート、ジイソオクチルアジペート、ジイソデシルアジペート、オクチルデシルアジペート、ジ－（２－エチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジイソブチルアゼレート、ジブチルセバケート、ジ－（２－エチルヘキシル）セバケート、ジイソオクチルセバケート等の脂肪酸エステル類；トリメリット酸イソデシルエステル、トリメリット酸オクチルエステル、トリメリット酸ｎ－オクチルエステル、トリメリット酸イソノニルエステル等のトリメリット酸エステル類；ジ－（２－エチルヘキシル）フマレート、ジエチレングリコールモノオレート、グリセリルモノリシノレート、トリラウリルホスフェート、トリステアリルホスフェート、トリ－（２－エチルヘキシル）ホスフェート、エポキシ化大豆油等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記可塑剤の含有量は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含まれる各熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０５～１０質量部である。
　上記難燃剤としては、有機系難燃剤、無機系難燃剤、反応系難燃剤等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　有機系難燃剤としては、臭素化エポキシ系化合物、臭素化アルキルトリアジン化合物、臭素化ビスフェノール系エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、臭素化ビスフェノール系ポリカーボネート樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化架橋ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールシアヌレート樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル、デカブロモジフェニルオキサイド、テトラブロモビスフェノールＡ及びそのオリゴマー等のハロゲン系難燃剤；トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トキヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、ジクレジルフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート、メチルジブチルホスフェート、エチルジプロピルホスフェート、ヒドロキシフェニルジフェニルホスフェート等のリン酸エステルやこれらを各種置換基で変性した化合物、各種の縮合型のリン酸エステル化合物、リン元素及び窒素元素を含むホスファゼン誘導体等のリン系難燃剤；ポリテトラフルオロエチレン、グアニジン塩、シリコーン系化合物、ホスファゼン系化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　無機系難燃剤としては、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ジルコニウム系化合物、モリブデン系化合物、スズ酸亜鉛等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　反応系難燃剤としては、テトラブロモビスフェノールＡ、ジブロモフェノールグリシジルエーテル、臭素化芳香族トリアジン、トリブロモフェノール、テトラブロモフタレート、テトラクロロ無水フタル酸、ジブロモネオペンチルグリコール、ポリ（ペンタブロモベンジルポリアクリレート）、クロレンド酸（ヘット酸）、無水クロレンド酸（無水ヘット酸）、臭素化フェノールグリシジルエーテル、ジブロモクレジルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記難燃剤の含有量は、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物、第３熱可塑性樹脂組成物、裏面保護層用熱可塑性樹脂組成物及び白色樹脂層用熱可塑性樹脂組成物に含まれる各熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下である。
　尚、熱可塑性樹脂組成物に難燃剤を含有させる場合には、難燃助剤を用いることが好ましい。この難燃助剤としては、三酸化二アンチモン、四酸化二アンチモン、五酸化二アンチモン、アンチモン酸ナトリウム、酒石酸アンチモン等のアンチモン化合物や、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、水和アルミナ、酸化ジルコニウム、ポリリン酸アンモニウム、酸化スズ等が挙げられる。これらは、単独で用いてよいし、２つ以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明の第１態様のバックシートにおいては、波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する反射率が好ましくは５０％未満、より好ましくは１～４０％である。この性能を備える場合、太陽電池の使用時における太陽光の受光時に、上記波長の光によって、太陽電池用バックシート及びこれを備える太陽電池モジュールが蓄熱し、太陽電池用バックシート、太陽電池モジュール及び太陽電池の耐久性が低下することを抑制することができる。
　尚、「波長８００～１，４００ｎｍの光に対する反射率が５０％未満である」とは、８００ｎｍから１，４００ｎｍまでの波長域における光の反射率を、８００ｎｍ又は１，４００ｎｍから２０ｎｍ毎に測定し、各反射率を用いて算出される平均値が５０％未満であることを意味し、上記波長域における光の反射率が全て５０％未満であることを要求するものではない。
　また、本発明の第１態様のバックシートにおいて、波長４００～７００ｎｍの光を、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層の表面に放射した場合、この光に対する吸収率は、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上である。この吸収率が高いほど、太陽電池用バックシートの明度が低下し、暗色系の太陽電池用バックシートが形成されることとなる。これにより、太陽電池モジュールを、家屋の屋根等に配設したとき、外観性及び意匠性に優れる。尚、「波長４００～７００ｎｍの光に対する吸収率が６０％以上」とは、４００ｎｍから７００ｎｍまでの波長域における光の吸収率を、４００ｎｍ又は７００ｎｍから２０ｎｍ毎に測定し、各吸収率を用いて算出される平均値が６０％以上であることを意味し、上記波長域における光の吸収率が全て６０％以上であることを要求するものではない。
　本発明の第１態様のバックシートが、これらの好ましい性能を備えることにより、好ましくは、第１樹脂層の表面に放射された、波長４００～７００ｎｍの光の６０％以上が吸収され、波長８００～１，４００ｎｍの光の透過性に優れる。
　本発明の第１態様のバックシートが水蒸気バリア層を備える場合、第４樹脂層側からの水蒸気バリア性に優れる。そして、太陽電池用バックシートの水蒸気透湿度を、ＪＩＳ　Ｋ７１２９に準じて、温度４０℃及び湿度９０％ＲＨの条件で測定した場合、好ましくは３ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下、より好ましくは１ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下とすることができる。上記性能を有することから、水、水蒸気等の侵入に伴う太陽電池素子の劣化、更には、発電効率の低下を抑制することができ、耐久性に優れた太陽電池モジュールを与えることができる。
　また、本発明の第１態様のバックシートは、裏面、即ち、第４樹脂層側の表面における耐傷性に優れる。
　本発明の第２態様のバックシートにおいて、波長４００～７００ｎｍの光を、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層の表面に放射した場合、この光に対する吸収率は、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上である。この吸収率が高いほど、太陽電池用バックシートの明度が低下し、暗色系の太陽電池用バックシートが形成されることとなる。これにより、太陽電池モジュールを、家屋の屋根等に配設したとき、外観性及び意匠性に優れる。
　また、本発明の第２態様のバックシートにおいて、波長８００～１，４００ｎｍの光を、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層の表面に放射した場合、この光に対する反射率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、更に好ましくは７０％以上である。この反射率が高いほど、少なくとも上記波長を有する光を、太陽電池素子の方へ反射させることができ、光電変換効率を向上させることができる。
　本発明の第２態様のバックシートが、これらの好ましい性能を備えることにより、好ましくは、第１樹脂層の表面に放射された、波長４００～７００ｎｍの光の６０％以上が吸収され、波長８００～１，４００ｎｍの光が透過し、この光が白色樹脂層に達した場合、少なくとも白色樹脂層によって、この光を十分に反射させ、光電変換に利用することができる。
　本発明の第３態様のバックシートにおいて、波長４００～７００ｎｍの光を、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層の表面に放射した場合、この光に対する吸収率は、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上である。この吸収率が高いほど、太陽電池用バックシートの明度が低下し、暗色系の太陽電池用バックシートが形成されることとなる。これにより、太陽電池モジュールを、家屋の屋根等に配設したとき、外観性及び意匠性に優れる。
　また、本発明の第３態様のバックシートにおいて、波長８００～１，４００ｎｍの光を、太陽電池用バックシートにおける第１樹脂層の表面に放射した場合、この光に対する反射率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、更に好ましくは７０％以上である。この反射率が高いほど、少なくとも上記波長を有する光を、太陽電池素子の方へ反射させることができ、光電変換効率を向上させることができる。
　本発明の第３態様のバックシートが、これらの好ましい性能を備えることにより、好ましくは、第１樹脂層の表面に放射された、波長４００～７００ｎｍの光の６０％以上が吸収され、波長８００～１，４００ｎｍの光が透過し、この光が白色樹脂層に達した場合、少なくとも白色樹脂層によって、この光を十分に反射させ、光電変換に利用することができる。
　本発明において、第１～第３態様のバックシートは、耐熱性に優れ、太陽電池用バックシートを、１５０℃で３０分間放置したときの寸法変化率は、好ましくは±１％以下である。
　本発明の太陽電池モジュールは、上記本発明の太陽電池用バックシートを備えることを特徴とする。本発明の太陽電池モジュールの概略図は、図６に示される。
　図６の太陽電池モジュール２は、太陽光の受光面側（図面で上側）から、表面側透明保護部材２１、表面側封止膜（表面側充填材部）２３、太陽電池素子２５、裏面側封止膜（裏面側充填材部）２７、及び上記本発明の太陽電池用バックシート１が、この順で配設されたものとすることができる。尚、本発明の太陽電池モジュールは、必要に応じて、上記構成要素以外に、適宜、必要に応じて、各種部材を備えることもできる（図示せず）。
　上記表面側透明保護部材２１としては、水蒸気バリア性に優れた材料からなるものが好ましく、通常、ガラス、樹脂等からなる透明基板が使用される。尚、ガラスは、透明性及び耐候性に優れるが、耐衝撃性が十分ではなく、重いため、家屋の屋根に載せる太陽電池とする場合には、耐候性の透明樹脂を用いることが好ましい。透明樹脂としては、フッ素系樹脂等が挙げられる。
　上記表面側透明保護部材２１の厚さは、ガラスを使用した場合は、通常、１～５ｍｍ程度であり、透明樹脂を使用した場合は、通常、０．１～５ｍｍ程度である。
　上記太陽電池素子２５は、太陽光の受光により発電機能を有するものである。このような太陽電池素子としては、光起電力としての機能を有するものであれば、特に限定されることなく、公知のものを用いることができる。例えば、単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電池素子；シングル結合型若しくはタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子；ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等のＩＩＩ－Ｖ族化合物半導体太陽電池素子；カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ２）等のＩＩ－ＶＩ族化合物半導体太陽電池素子等が挙げられる。これらのうち、結晶シリコン太陽電池素子が好ましく、多結晶シリコン型太陽電池素子が特に好ましい。尚、薄膜多結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜微結晶性シリコン太陽電池素子、薄膜結晶シリコン太陽電池素子とアモルファスシリコン太陽電池素子とのハイブリッド素子等を用いることができる。
　図６において、図示していないが、上記太陽電池素子２５は、通常、配線電極及び取り出し電極を備える。配線電極は、太陽光の受光により、複数の太陽電池素子において生じた電子を集める作用を有するものであり、例えば、表面側封止膜（表面側充填材部）２１側の太陽電池素子と、裏面側封止膜（裏面側充填材部）２７側の太陽電池素子とを連結するように接続される。また、取り出し電極は、上記配線電極等により集められた電子を電流として取り出す作用を有するものである。
　上記表面側封止膜（表面側充填材部）２１及び上記裏面側封止膜（裏面側充填材部）２７（以下、これらを併せて「封止膜」という。）は、通常、互いに同一又は異なる封止膜形成材料を用いて、予め、シート状又はフィルム状の封止膜とした後、上記表面側透明保護部材２１及び太陽電池用バックシート１の間において、太陽電池素子２５等を熱圧着して形成される。
　各封止膜（充填材部）の厚さは、通常、１００μｍ～４ｍｍ程度、好ましくは２００μｍ～３ｍｍ程度、より好ましくは３００μｍ～２ｍｍ程度である。厚さが薄すぎると、太陽電池素子２５が損傷する場合があり、一方、厚さが厚すぎると、製造コストが高くなり好ましくない。
　上記封止膜形成材料は、通常、樹脂組成物又はゴム組成物である。樹脂としては、オレフィン系樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等が挙げられる。また、ゴムとしては、シリコーンゴム、水添共役ジエン系ゴム等が挙げられる。これらのうち、オレフィン系樹脂及び水添共役ジエン系ゴムが好ましい。
　オレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン、又は、ジオレフィンを重合して得られた重合体等のほか、エチレンと、酢酸ビニル、アクリル酸エステル等の他のモノマーとの共重合体、アイオノマー等を用いることができる。具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、エチレン・塩化ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。これらのうち、エチレン・酢酸ビニル共重合体及びエチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体が好ましく、エチレン・酢酸ビニル共重合体が特に好ましい。
　また、水添共役ジエン系ゴムとしては、水添スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックポリマー等が挙げられる。好ましくは、下記の構造を有する共役ジエンブロック共重合体の水素添加物、即ち、芳香族ビニル化合物単位を含む重合体ブロックＡ；１，２－ビニル結合含量が２５モル％を超える共役ジエン系化合物単位を含む重合体の二重結合部分を８０モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＢ；１，２－ビニル結合含量が２５モル％以下の共役ジエン系化合物単位を含む重合体の二重結合部分を８０モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＣ；並びに芳香族ビニル化合物単位及び共役ジエン系化合物単位を含む共重合体の二重結合部分を８０モル％以上水素添加してなる重合体ブロックＤ、から選ばれた少なくとも２種を有するブロック共重合体である。
　上記封止膜形成材料は、必要に応じて、架橋剤、架橋助剤、シランカップリング剤、紫外線吸収剤、ヒンダードフェノール系やホスファイト系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系の光安定剤、光拡散剤、難燃剤、変色防止剤等の添加剤を含有することができる。
　上記のように、表面側封止膜（表面側充填材部）２３を形成する材料と、裏面側封止膜（裏面側充填材部）２７を形成する材料は、同一であっても異なってもよいが、接着性の点から同じであることが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュールは、例えば、表面側透明保護部材、表面側封止膜、太陽電池素子、裏面側封止膜及び上記本発明の太陽電池用バックシートを、この順に配置した後、これらを一体として、真空吸引しながら加熱圧着する、ラミネーション法等により製造することができる。
　このラミネーション法におけるラミネート温度は、上記本発明の太陽電池用バックシートの接着性の観点から、通常、１００℃～２５０℃程度である。また、ラミネート時間は、通常、３～３０分程度である。
　以下に、実施例を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明の主旨を超えない限り、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。尚、下記において、部及び％は、特に断らない限り、質量基準である。
１．評価方法
　各種評価項目の測定方法を以下に示す。
１－１．熱可塑性樹脂中のゴム含有率
　各樹脂層を構成する熱可塑性樹脂組成物を製造するための原料仕込み時の組成から、各樹脂層における熱可塑性樹脂の全量に対する、全てのゴム成分の合計割合を計算した。
１－２．熱可塑性樹脂中のＮ－フェニルマレイミド単位含有量
　各樹脂層を構成する熱可塑性樹脂組成物を製造するための原料仕込み時の組成から算出した。
１－３．ガラス転移温度（Ｔｇ）
　ＪＩＳ　Ｋ　７１２１に準拠して、ＴＡ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製示差走査熱量計「ＤＳＣ２９１０」（型式名）により測定した。尚、熱可塑性樹脂組成物に、熱可塑性樹脂が２種以上含まれて、ＤＳＣ曲線で複数のＴｇが得られた場合、より高い方のＴｇを採用した。
１－４．波長４００～７００ｎｍの光に対する吸収率（％）
　太陽電池用バックシート（５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さは表に記載）を測定試料とし、日本分光社製紫外可視近赤外分光光度計「Ｖ－６７０」（型式名）により、透過率及び反射率を測定した。即ち、測定試料の第１樹脂層表面に、光を放射し、４００ｎｍから７００ｎｍまでの波長域における透過率及び反射率を、２０ｎｍ毎に測定し、これらの平均値を算出した。吸収率は、透過率の平均値及び反射率の平均値を用いて、下記式により算出した。
　　吸収率（％）＝１００－｛透過率（％）＋反射率（％）｝
１－５．波長８００～１，４００ｎｍの光に対する反射率（％）
　太陽電池用バックシート（５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さは表に記載）を測定試料とし、日本分光社製紫外可視近赤外分光光度計「Ｖ－６７０」（型式名）により、反射率を測定した。即ち、測定試料の第１樹脂層表面に、光を放射し、８００ｎｍから１，４００ｎｍまでの波長域における反射率を、２０ｎｍ毎に測定し、これらの平均値を算出した。
　また、太陽電池用バックシートが４層型積層シートであって、第４樹脂層が白色樹脂層である場合において、この第４樹脂層を構成するフィルムに対しても、同様にして反射率を測定した。
１－６．Ｌ値
　東洋精機製作所社製分光光度計「ＴＣＳ－ＩＩ」（型式名）を用いて、太陽電池用バックシート（５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さは表に記載）における第１樹脂層側表面及び第４樹脂層側又は第５樹脂層側表面のＬ値を測定した。
　また、太陽電池用バックシートが４層型積層シートであって、第４樹脂層が白色樹脂層である場合において、この第４樹脂層を構成するフィルムに対しても、同様にしてＬ値を測定した。
１－７．耐熱性
　太陽電池用バックシート（厚さは表に記載）を切削加工し、１２０ｍｍ（ＭＤ；樹脂押出方向）×１２０ｍｍ（ＴＤ；ＭＤに対して直交方向）の大きさの試験片を作製した。次いで、この試験片の中央に、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の正方形の標線を引き、恒温槽中、１５０℃で３０分間放置した。その後、冷却して、上記標線における長さを測定し、寸法変化率を下記式より算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 　また、処理後の試験片の形状を目視観察し、下記基準で判定した。
○：変形がなかった
△：ごくわずかに変形していた
×：変形があった
１－８．可撓性
　太陽電池用バックシート（厚さは表に記載）を切削加工し、１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＴＤ）の大きさの試験片を作製した。次いで、ＭＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた後、ＴＤ方向の対称軸に沿って折り曲げた。折り曲げた試験片を、ＪＩＳ　Ｚ０２３７に準拠し手動式圧着ロール（２，０００ｇ）を用い、５ｍｍ／秒の速度で各折り目上を２往復させた。その後、折り目を広げて元の状態に戻し、試験片を目視にて観察し、下記基準で判定した。折り目が割れていないものが可撓性に優れる。
○：折り目が割れておらず、再度、折り曲げても広げても折り目が割れていない。
△：折り目が割れていないが、再度折り曲げて広げたら折り目が割れている。
×：折り目が割れている。
１－９．耐加水分解性（破断応力の保持）
　太陽電池用バックシート（厚さは表に記載）を切削加工し、２００ｍｍ（ＭＤ）×２００ｍｍ（ＴＤ）の大きさの試験片を作製した。次いで、この試験片を、温度１０５℃、及び、湿度１００％ＲＨの条件下で、３００時間放置した後、長さ２００ｍｍ×巾１５ｍｍの短冊状に切り出し、ＪＩＳ　Ｋ７１２７に準じて、島津製作所社製精密万能材料試験機「オートグラフＡＧ２０００」（型式名）を用いて、破断応力を測定した。測定用サンプルセット時のチャック間距離は１００ｍｍ、引張速度は３００ｍｍ／分であった。得られた破断応力の測定値から、下記式により破断応力の保持率を求めた。
　破断応力保持率（％）＝（温度１０５℃、湿度１００％ＲＨで３００時間処理後の破断応力（Ｎ／１５ｍｍ））÷（初期（処理前）の破断応力（Ｎ／１５ｍｍ））×１００
○：保持率が８０％を超えた
△：保持率が５０％～８０％であった
×：保持率が５０％未満であった
１－１０．耐加水分解性（変形状態の測定）
　上記１－９における高温高湿処理後の試験片を目視にて観察し、下記基準で判定した。
○：変形がなかった
△：ごくわずかに変形していた
×：変形があった
１－１１．蓄熱性
　太陽電池用バックシート（８０ｍｍ×８０ｍｍ、厚さは表に記載）を測定試料とし、温度２５℃±２℃、及び、湿度５０±５％ＲＨに調整された室において、測定試料における第１樹脂層側の表面に、高さ２００ｍｍから赤外線ランプ（出力１００Ｗ）を照射した。６０分照射後の表面温度を、表面温度計を用いて測定した。単位は℃である。
１－１２．耐候性
　太陽電池用バックシート（厚さは表に記載）を切削加工し、５００ｍｍ（ＭＤ）×３０ｍｍ（ＴＤ）の大きさの試験片を作製した。次いで、この試験片における第１樹脂層側の表面に対し、以下に示すステップ１～４の条件を繰り返して暴露試験に供し、暴露前及び暴露１００時間後の色調変化値ΔＥを算出した。処理装置は、スガ試験機社製メタリングウェザーメーター「ＭＶ３０００」（型式名）である。
　ステップ１：照射０．５３ｋＷ／ｍ２、６３℃、５０％ＲＨ、４時間
　ステップ２：照射＋降雨０．５３ｋＷ／ｍ２、６３℃、９５％ＲＨ、１分間
　ステップ３：暗黒０ｋＷ／ｍ２、３０℃、９８％ＲＨ、４時間
　ステップ４：照射＋降雨０．５３ｋＷ／ｍ２、６３℃、９５％ＲＨ、１分間
　ΔＥは、日本分光社製スペクトロフォトメーター「Ｖ６７０」（型式名）を用いたＬａｂ（Ｌ：明度、ａ：赤色度、ｂ：黄色度）データから次式により算出した。
　ΔＥ＝√｛（Ｌ１－Ｌ０）２＋（ａ１－ａ０）２＋（ｂ１－ｂ０）２｝
（式中、Ｌ１、ａ１、ｂ１は暴露後の値であり、Ｌ０、ａ０、ｂ０は暴露前の値である。）
　ΔＥの値が小さいほど、色の変化が小さく、耐候性が優れていることを示す。耐候性を、下記基準で判定した。
○：ΔＥが１０以下であった
×：ΔＥが１０超えた
１－１３．難燃性
　太陽電池用バックシート（２０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さは表に記載）を試験片とし、この試験片を縦長に吊るし、ＵＬ９４のＶテスト用のバーナーを用いて、バーナー先端から試験片下端まで１０ｍｍ離した状態で、試験片の下端を５秒間接炎した。接炎終了後、試験片の接炎部分の燃焼状態を目視で観察し、下記基準で判定した。
○：着火しなかった
×：着火した
１－１４．耐傷性
　太陽電池用バックシートにおける裏面保護層側の表面を、東測精密工業株式会社製往復動摩擦試験機を用いて、綿帆布かなきん３号、垂直荷重５００ｇで５００往復摩擦させた。その後の表面を目視で観察し、下記基準で判定した。
○：傷が観察されなかった
△：傷がわずかに観察された
×：傷が明確に観察された
１－１５．水蒸気バリア性
　温度４０℃、及び、湿度９０％ＲＨの条件下、ＭＯＣＯＮ社製水蒸気透過率測定装置「ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ　Ｗ３／３１」（型式名）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２９Ｂに準じて、水蒸気透湿度を測定した。尚、透過面として、太陽電池用バックシートにおける第４樹脂層側又は第５樹脂層側の表面を水蒸気側に配置した。
１－１６．光電変換効率向上率
　温度２５℃±２℃、及び、湿度５０±５％ＲＨに調整された室において、ペクセル・テクノロジーズ社製Ｓｏｌａｒ　Ｓｉｍｕｌａｔｏｒ「ＰＥＣ－１１」（型式名）を用いて、予め、セル単体の光電変換効率を測定した１／４多結晶シリコンセルの表面に、厚さ３ｍｍのガラスを、裏面に、太陽電池用バックシートを配置して、シリコンセルを挟み、ガラス及び太陽電池用バックシートの間にＥＶＡを導入してシリコンセルを封止し太陽電池モジュールを作製した。その後、温度の影響を低減させるために、光を照射後すぐに光電変換効率を測定した。得られた光電変換効率と、セル単体の光電変換効率とを用いて、光電変換効率向上率を求めた。
　光電変換効率向上率（％）＝｛（モジュールの光電変換効率－セル単体の光電変換効率）÷（セル単体の光電変換効率）｝×１００
２．太陽電池用バックシートの製造原料
２－１．シリコーン・アクリル複合ゴム強化スチレン系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ１）
　三菱レイヨン社製「メタブレン　ＳＸ－００６」（商品名）を用いた。これは、シリコーン・アクリル複合ゴムにアクリロニトリル・スチレン共重合体をグラフトさせてなる樹脂であり、シリコーン・アクリル複合ゴムの含有量５０％、グラフト率８０％、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）０．３８ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）１３５℃）である。
２－２．シリコーンゴム強化スチレン系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ２）
　ｐ－ビニルフェニルメチルジメトキシシラン１．３部及びオクタメチルシクロテトラシロキサン９８．７部を混合し、これを、ドデシルベンゼンスルホン酸２．０部を溶解した蒸留水３００部中に入れ、ホモジナイザーにより３分間攪拌して乳化分散させた。この乳化分散液を、コンデンサー、窒素導入口及び攪拌機を備えたセパラブルフラスコに移し、攪拌しながら、９０℃で６時間加熱した。次いで、５℃で２４時間保持し、縮合を完結させ、ポリオルガノシロキサン系ゴムを含むラテックスを得た。縮合率は９３％であった。その後、このラテックスを、炭酸ナトリウム水溶液を用いてｐＨ７に中和した。得られたポリオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は３００ｎｍであった。
　次に、攪拌機を備えた内容積７リットルのガラス製フラスコに、イオン交換水１００部、オレイン酸カリウム１．５部、水酸化カリウム０．０１部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．１部、上記ポリオルガノシロキサン系ゴム４０部を含む、ｐＨ７に調製されたラテックス、スチレン１５部及びアクリロニトリル５部からなるバッチ重合成分を加え、攪拌しながら昇温した。温度が４５℃に達した時点で、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．１部、硫酸第１鉄０．００３部、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート・二水塩０．２部及びイオン交換水１５部よりなる活性剤水溶液、並びにジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド０．１部を添加し、１時間重合を行った。
　その後、上記反応系に、イオン交換水５０部、オレイン酸カリウム１部、水酸化カリウム０．０２部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．１部、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド０．２部、スチレン３０部及びアクリロニトリル１０部よりなるインクレメント重合成分を、３時間に渡って連続的に添加し、重合を続けた。添加終了後、更に攪拌を継続した。１時間後、２，２’－メチレンビス（４－エチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）０．２部を添加し、重合を終了し、シリコーンゴム強化スチレン系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ２）を含むラテックスを得た。次いで、上記ラテックスに、硫酸１．５部を加えて、樹脂成分を９０℃で凝固させ、その後、樹脂成分の水洗、脱水及び乾燥を行って、シリコーンゴム強化スチレン系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ２）を得た。ガラス転移温度（Ｔｇ）は１０８℃、ポリオルガノシロキサン系ゴムの含有量４０％、グラフト率は８４％、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は０．６０ｄｌ／ｇであった。
２－３．アクリル系ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ３）
　反応器に、アクリル酸ｎ－ブチル９９部と、アリルメタアクリレート１部とを乳化重合して得られたアクリル系ゴム質重合体（体積平均粒子径：１００ｎｍ、ゲル含率：９０％）を含む固形分濃度４０％のラテックス５０部（固形分換算）を入れ、更に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部及びイオン交換水１５０部を入れて希釈した。その後、反応器内を窒素ガスで置換し、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．０２部、硫酸第一鉄０．００５部及びホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム０．３部を加え、撹拌しながら、６０℃まで昇温した。
　一方、容器に、スチレン３７．５部及びアクリロニトリル１２．５部の混合物５０部と、ターピノーレン１．０部及びクメンハイドロパーオキサイド０．２部とを入れ、容器内を窒素ガスで置換し、単量体組成物を得た。
　次いで、上記単量体組成物を、５時間かけて、一定流量で上記反応器に添加し、７０℃で重合を行い、ラテックスを得た。このラテックスに、硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗、乾燥することにより、アクリル系ゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ３）を得た。アクリル系ゴム質重合体の含有量５０％、グラフト率は９３％、極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃）は０．３０ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は１０８℃であった。
２－４．ブタジエンゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ４）
　撹拌機を備えたガラス製反応容器に、イオン交換水７５部、ロジン酸カリウム０．５部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．１部、ポリブタジエンラテックス（体積平均粒子径：２７０ｎｍ、ゲル含率：９０％）３２部（固形分換算）、スチレン・ブタジエン共重合ラテックス（スチレン単位量：２５％、体積平均粒子径：５５０ｎｍ、ゲル含率：５０％）８部（固形分換算）、スチレン１５部及びアクリロニトリル５部を入れ、窒素気流中、攪拌しながら昇温した。内温が４５℃に達した時点で、ピロリン酸ナトリウム０．２部、硫酸第一鉄７水和物０．０１部及びブドウ糖０．２部をイオン交換水２０部に溶解した水溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド０．０７部を加え、７０℃で重合を開始し、１時間重合させた。
　その後、イオン交換水５０部、ロジン酸カリウム０．７部、スチレン３０部、アクリロニトリル１０部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．０５部及びクメンハイドロパーオキサイド０．０１部を３時間かけて連続的に添加し、重合を継続した。１時間重合させた後、２，２’－メチレンビス（４－エチレン－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）０．２部を添加し、重合を完結させ、ラテックスを得た。
　次いで、このラテックスに硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗及び乾燥することにより、ブタジエンゴム強化芳香族ビニル系樹脂（ゴム強化樹脂Ａ４）を得た。ブタジエンゴムの含有量４０％、グラフト率は７２％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は０．４７ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は１０８℃であった。
２－５．アクリロニトリル・スチレン共重合体
　テクノポリマー社製ＡＳ樹脂「ＳＡＮ－Ｈ」（商品名）を用いた。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１０８℃である。
２－６．アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体
　日本触媒社製アクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体「ポリイミレックス　ＰＡＳ１４６０」（商品名）を用いた。Ｎ－フェニルマレイミド単位量は４０％、スチレン単位量は５１％、ＧＰＣによるポリスチレン換算のＭｗは１２０，０００である。ガラス転移温度（Ｔｇ）は、１７３℃である。
２－７．赤外線透過性着色剤
　ＢＡＳＦ社製ペリレン系黒色顔料「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＢＬＡＣＫ　ＦＫ４２８０」（商品名）を用いた。
２－８．黄色系着色剤
　ＢＡＳＦ社製キノフタロン系黄色顔料「Ｐａｌｉｏｔｏｌ　Ｙｅｌｌｏｗ　Ｋ０９６１ＨＤ」（商品名）を用いた。
２－９．カーボンブラック
　三菱化学社製「カーボンブラック＃４５」（商品名）を用いた。
２－１０．水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－１）
　三菱樹脂社製透明蒸着フィルム「テックバリアＡＸ」（商品名）を用いた。ＰＥＴフィルムの片面にシリカ蒸着膜を有する透明フィルムであり、厚さは１２μｍ、水蒸気透湿度（ＪＩＳ　Ｋ７１２９）は０．１５ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）である。
２－１１．水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－２）
　東洋紡社製無機２元蒸着バリアフィルム「エコシアールＶＥ５００」（商品名）を用いた。ＰＥＴフィルムの片面に（シリカ／アルミナ）の蒸着を施した透明フィルムであり、厚さは１２μｍ、水蒸気透湿度は０．５ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）である。
２－１２．白色樹脂フィルム（ＩＶ－１）
　東レ社製白色高隠蔽ＰＥＴフィルム「ルミラーＥ２０」（商品名）を用いた。厚さは５０μｍである。フィルム表面のＬ値は９０である。
２－１３．白色樹脂フィルム（ＩＶ－２）
　東レ社製白色高隠蔽ＰＥＴフィルム「ルミラーＥ２０」（商品名）を用いた。厚さは１００μｍである。フィルム表面のＬ値は８９である。
２－１４．白色樹脂フィルム（ＩＶ－３）
　ゴム強化樹脂（Ａ１）３０部、アクリロニトリル・スチレン共重合体３０部及びアクリロニトリル・スチレン・Ｎ－フェニルマレイミド共重合体４０部からなる熱可塑性樹脂（ガラス転移温度の最大値１３５℃）１００部と、酸化チタン２０部とからなる熱可塑性樹脂組成物（ゴム含有率１５％、熱可塑性樹脂１００％に対するＮ－フェニルマレイミド単位量１６％）を２７０℃で溶融混練し、ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔０．４ｍｍのＴダイと、スクリュー６５ｍｍの押出機を備えるフィルム成形機を用いて、薄肉体とし、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させて冷却固化させてなる、厚さ１００μｍの白色フィルムである。フィルム表面のＬ値は９５である。
２－１５．裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－１）
　帝人デュポン社製ＰＥＴフィルム「Ｍｅｌｉｎｅｘ２３８」（商品名）を用いた。厚さは７５μｍである。
２－１６．裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－２）
　ＳＫＣ社製ＰＥＴフィルム「ＳＲ５５」（商品名）を用いた。厚さは７５μｍである。
２－１７．裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－３）
　東レ社７製ＰＥＴフィルム「ルミラーＸ１０Ｐ」（商品名）を用いた。厚さは５０μｍである。
３．第１熱可塑性樹脂組成物の調製
　　製造例１－１
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表１に示す割合で、ヘンシェルミキサーにより混合した。その後、日本製鋼所製二軸押出機「ＴＥＸ４４」（型式名）を用いて、バレル温度２７０℃で溶融混練し、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－１）を得た（表１参照）。
　　製造例１－２～１－７
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表１に示す割合で用いた以外は、製造例１－１と同様にして、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－２）～（Ｉ－７）を得た（表１参照）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
４．第２熱可塑性樹脂組成物の調製
　　製造例２－１
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表２に示す割合で、ヘンシェルミキサーにより混合した。その後、日本製鋼所製二軸押出機「ＴＥＸ４４」（型式名）を用いて、バレル温度２７０℃で溶融混練し、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－１）を得た（表２参照）。
　　製造例２－２～２－８
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表２に示す割合で用いた以外は、製造例２－１と同様にして、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－２）～（ＩＩ－８）を得た（表２参照）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
５．第３熱可塑性樹脂組成物の調製
　　製造例３－１
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表３に示す割合で、ヘンシェルミキサーにより混合した。その後、日本製鋼所製二軸押出機「ＴＥＸ４４」（型式名）を用いて、バレル温度２７０℃で溶融混練し、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－１）を得た（表３参照）。
　　製造例３－２～３－８
　熱可塑性樹脂と、着色剤とを、表３に示す割合で用いた以外は、製造例３－１と同様にして、ペレット状の第１熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－２）～（ＩＩＩ－８）を得た（表３参照）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
６．太陽電池用バックシートの製造及び評価（１）
　　実施例１－１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－１）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－１）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－１）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ７５μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表４に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、表４に記載の裏面保護層形成用フィルムをポリウレタン系の接着剤（表にて「ＰＵ」で示した。）を用いて接着させ、裏面保護層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表４に併記した。
　　実施例１－２～１－１０及び比較例１－１～１－８
　表４～表８に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、裏面保護層形成用フィルムとを用い、実施例１－１と同様にして、裏面保護層を有する４層型太陽電池用バックシート等を得た。そして、これらの太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表４～表８に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
７．太陽電池用バックシートの製造及び評価（２）
　　実施例１－１１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－２）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－２）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－２）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ１７０μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表９に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－１）を、蒸着膜が外表面となるようにして、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させた。更に、水蒸気バリア層における蒸着膜の表面に、表９に記載の裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－１）を、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、水蒸気バリア層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表９に併記した。
　　実施例１－１２
　表９に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－２）及び裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－１）とを用い、実施例１－１１と同様にして、水蒸気バリア層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表９に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
８．太陽電池用バックシートの製造及び評価（３）
　　実施例２－１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－１）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－１）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－１）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ７５μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表１０に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、表１０に記載の白色樹脂フィルム（ＩＶ－１）をポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、白色樹脂層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１０に併記した。
　　実施例２－２～２－１０及び比較例２－１～２－７
　表１０～表１４に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、白色樹脂フィルムとを用い、実施例２－１と同様にして、白色樹脂層を有する４層型太陽電池用バックシート等を得た。そして、これらの太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１０～表１４に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
９．太陽電池用バックシートの製造及び評価（４）
　　実施例２－１１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－２）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－２）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－２）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ１７０μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表１５に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－１）を、蒸着膜が外表面となるようにして、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させた。更に、水蒸気バリア層における蒸着膜の表面に、表１５に記載の白色樹脂フィルム（ＩＶ－１）をポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、水蒸気バリア層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１５に併記した。
　　実施例２－１２
　表９に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、白色樹脂フィルム（ＩＶ－１）及び水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－２）とを用い、実施例２－１１と同様にして、水蒸気バリア層を有する４層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１５に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000019
１０．太陽電池用バックシートの製造及び評価（５）
　　実施例３－１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－１）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－１）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－１）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ７５μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表１６に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、表１６に記載の白色樹脂フィルム（ＩＶ－１）をポリウレタン系の接着剤を用いて接着させて第４樹脂層とし、更に、この第４樹脂層の外表面に、表１６に記載の裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－１）をポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、５層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１６に併記した。
　　実施例３－２～３－１０及び比較例３－１～３－７
　表１６～表２０に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、白色樹脂フィルムと、裏面保護層形成用フィルムとを用い、実施例３－１と同様にして、５層型太陽電池用バックシート等を得た。そして、これらの太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表１６～表２０に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000020
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000021
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000022
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000023
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000024
１１．太陽電池用バックシートの製造及び評価（６）
　　実施例３－１１
　ダイ幅１，４００ｍｍ及びリップ間隔１．５ｍｍのＴダイを有し、スクリュー径６５ｍｍの押出機３機を備える多層フィルム成形機を用い、各押出機に、第１熱可塑性樹脂組成物（Ｉ－２）、第２熱可塑性樹脂組成物（ＩＩ－２）及び第３熱可塑性樹脂組成物（ＩＩＩ－２）を供給した。そして、Ｔダイから、温度２７０℃で溶融させた、各樹脂組成物を吐出させ、３層型軟質フィルムとした。その後、この３層型軟質フィルムを、エアーナイフにより、表面温度が９５℃に制御されたキャストロールに面密着させ、冷却固化し、厚さ１７０μｍの積層フィルムを得た。尚、第１樹脂層、第２樹脂層及び第３樹脂層の厚さは、表２１に記載の通りである。フィルムの厚さは、ミツトヨ社製シックネスゲージ「ＩＤ－Ｃ１１１２Ｃ」（型式名）を用い、フィルムの製造開始から１時間経過後のフィルムを切り取り、フィルム幅方向の中心、及び、中心より両端に向けて、１０ｍｍ間隔で厚さを測定し（ｎ＝１０７）、その平均値とした。フィルムの端部から２０ｍｍの範囲にある測定点の値は、上記平均値の計算から除去した。
　次に、上記積層フィルムにおける第３樹脂層の外表面に、水蒸気バリア層形成用フィルム（Ｒ－１）を、蒸着膜が外表面となるようにして、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させた。その後、水蒸気バリア層における蒸着膜の表面に、表２１に記載の白色樹脂フィルム（ＩＶ－２）を、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、第４樹脂層とした。次いで、第４樹脂層の外表面に、表２１に記載の裏面保護層形成用フィルム（Ｆ－１）を、ポリウレタン系の接着剤を用いて接着させ、５層型太陽電池用バックシートを得た。そして、この太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表２１に併記した。
　　実施例３－１２及び３－１３
　表２１に示した、第１熱可塑性樹脂組成物、第２熱可塑性樹脂組成物及び第３熱可塑性樹脂組成物と、白色樹脂フィルムと、裏面保護層形成用フィルムと、水蒸気バリア層形成用フィルムとを用い、実施例３－１１と同様にして、５層型太陽電池用バックシートを得た。尚、水蒸気バリア層形成用フィルムにおける蒸着膜は、いずれも、第５樹脂層（裏面保護層）側に配されるように用いた。そして、これらの太陽電池用バックシートについて、各種評価を行い、その結果を表２１に併記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000025
　本発明において、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層を、順次、備える太陽電池用バックシート、並びに、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、第４樹脂層及び第５樹脂層を、順次、備える太陽電池用バックシートは、太陽電池の発電効率を改良することができ、意匠性、耐熱性、可撓性、寸法安定性及び耐候性に優れ、更に、耐傷性、耐突き抜き性、耐薬品性及び難燃性にも優れる。従って、太陽光や風雨に長期間曝される屋外での使用に好適であり、家屋の屋根等に用いられる太陽電池を構成する太陽電池モジュールはもちろんのこと、柔軟性を有する太陽電池モジュールにおけるバックシートとして有用である。
　また、本発明において、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、水蒸気バリア層及び第４樹脂層を、順次、備える太陽電池用バックシート、並びに、第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層、第４樹脂層及び第５樹脂層を備える太陽電池用バックシートにおいて、上記第３樹脂層及び上記第４樹脂層の間に、並びに／又は、上記第４樹脂層及び上記第５樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える太陽電池用バックシートは、太陽電池の発電効率を改良することができ、意匠性、耐熱性、可撓性、水蒸気バリア性、耐傷性、耐加水分解性、寸法安定性及び耐候性に優れ、更に、耐突き抜き性、耐薬品性及び難燃性にも優れる。従って、太陽光や風雨に長期間曝される屋外での使用に好適であり、家屋の屋根等に用いられる太陽電池を構成する太陽電池モジュールはもちろんのこと、柔軟性を有する太陽電池モジュールにおけるバックシートとして有用である。

Claims (15)

  1. 　第１樹脂層、第２樹脂層、第３樹脂層及び第４樹脂層を、順次、備える太陽電池用バックシートにおいて、上記第１樹脂層、上記第２樹脂層及び上記第３樹脂層の少なくとも１層が赤外線透過性着色樹脂層であり、上記第４樹脂層が白色樹脂層又は裏面保護層であり、且つ、上記第１樹脂層の厚さ（ＨＡ）、上記第２樹脂層の厚さ（ＨＢ）及び上記第３樹脂層の厚さ（ＨＣ）が、下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする太陽電池用バックシート。
    　０．４≦（ＨＡ＋ＨＣ）／ＨＢ≦２．４　　（１）
    　０．７≦ＨＡ／ＨＣ≦１．３ 　　　　　　（２）
  2. 　上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂、上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及び上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、いずれも芳香族ビニル系樹脂を含む熱可塑性樹脂である請求項１に記載の太陽電池用バックシート。
  3. 　上記第１樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度、及び、上記第３樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、いずれも上記第２樹脂層を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも低い請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
  4. 　波長４００～７００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する吸収率が６０％以上である請求項１乃至３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  5. 　更に、上記第３樹脂層及び上記第４樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える請求項１乃至４のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  6. 　上記第４樹脂層が裏面保護層であり、且つ、波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する反射率が５０％未満である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  7. 　上記第４樹脂層が白色樹脂層である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  8. 　更に、上記第４樹脂層の外表面に第５樹脂層を備え、該第５樹脂層が裏面保護層である請求項７に記載の太陽電池用バックシート。
  9. 　波長８００～１，４００ｎｍの光を、上記太陽電池用バックシートにおける上記第１樹脂層の表面に放射した場合、上記光に対する反射率が５０％以上である請求項７又は８に記載の太陽電池用バックシート。
  10. 　更に、上記第４樹脂層及び上記第５樹脂層の間に、水蒸気バリア層を備える請求項８又は９に記載の太陽電池用バックシート。
  11. 　上記水蒸気バリア層が、その表面に、金属及び／又は金属酸化物を含む膜が形成されてなる蒸着フィルムからなる請求項５又は１０に記載の太陽電池用バックシート。
  12. 　上記裏面保護層が、難燃性を有する樹脂層である請求項１、２、３、４、５、６、８、９、１０又は１１に記載の太陽電池用バックシート。
  13. 　１５０℃で３０分間放置したときの寸法変化率が±１％以下である請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  14. 　上記太陽電池用バックシートの厚さが５０～１，０００μｍである請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
  15. 　請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートを備えることを特徴とする太陽電池モジュール。
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