WO2009050011A1

WO2009050011A1 - Überspannungsableiter

Info

Publication number: WO2009050011A1
Application number: PCT/EP2008/062797
Authority: WO
Inventors: Hartmut Klaube; Torsten HÖLZER
Original assignee: Tridelta Überspannungsableiter Gmbh
Priority date: 2007-10-12
Filing date: 2008-09-24
Publication date: 2009-04-23
Also published as: CN101816050A; AR068741A1; JP4898960B2; KR20100051739A; DE502008002642D1; KR101124934B1; ATE498895T1; US8305184B2; HK1146149A1; RU2010112696A; DE102007048986A1; EP2195814B1; BRPI0817611A2; DE102007048986B4; EP2195814A1; US20100237980A1; ES2361282T3; JP2010541263A; CN101816050B; RU2452053C2

Abstract

Überspannungsableiter mit einem Modul (1, 3, 9, 25), das einen Stapel Varistorblöcke (1), zwei Endarmaturen, zwischen denen der Stapel der Varistorblöcke (1) gehalten ist, eine Mehrzahl Verstärkungselemente (9), die sich zwischen den Endarmaturen (3) erstrecken und an diesen befestigt sind, wobei die Verstärkungselemente (9) den Stapel Varistorblöcke umgeben, und mindestens eine Stabilisierungsscheibe (25), die zwischen zwei Varistorblöcken (1) in dem Stapel angeordnet ist und die mindestens ein Verstärkungselement (9) führt, umfasst, und mit einem Außengehäuse (5) mit Schirmen, in dem das Modul zumindest teilweise aufgenommen ist. Bei dem erfindungsgemäßen Überspannungsableiter ist das Außengehäuse so ausgebildet, dass das Modul ohne dazwischenliegendes Gas, Flüssigkeit oder Volumen oder Hohlräume aufgenommen ist. Darüber hinaus ist jede der Stabilisierungsscheiben (25) im Bereich eines der Schirme (7) angeordnet.

Description

UBERSPANNPHGSABLEITER

Die Erfindung betrifft einen Überspannungsableiter mit Käfig-Design, wie er beispielsweise aus der JP 63-312602 bekannt ist. Überspannungsableiter werden bei Stromversorgungssystemen zwischen stromführenden Leitungen und Masse geschaltet, um im Fall einer Überspannung in der Leitung diese zur Masse abzuleiten und so andere Bauteile des Stromnetzes zu schützen. Ein derartiger Überspannungsableiter enthält einen Stapel aus Varistorblöcken, der zwischen zwei Anschlusselementen gehalten ist. Diese Anordnung wird in einem Außengehäuse aufgenommen.

Überspannungsableiter sind in der Lage, innerhalb ihres Auslegungsbereichs auftretende Überspannungen sicher und beliebig oft gegen Masse abzuleiten. Die Varistorblöcke, üblicherweise Zinkoxidkeramikelemente, haben die Eigenschaft, dass ihr elektrischer Widerstand spannungsabhängig ist. Das heißt unterhalb einer Schwellenspannung sind die Varistorblöcke gute Isolatoren. Oberhalb dieser Spannung hingegen sind sie gut elektrisch leitend.

Allerdings kann es im Fall eines ableiternahen Blitzeinschlags oder eines Leitungsrisses bei einer

Hochspannungsleitung passieren, dass ein Überspannungsableiter weit über seinen Auslegungsbereich hinaus beansprucht wird. Dies führt zu einem Festkörperdurchschlag durch die Varistorblöcke und zu einer irreversiblen Schädigung des Überspannungsabieiters. Bei einem derartigen

Ereignis wird in dem Überspannungsableiter eine große Energie frei, was einhergeht mit einem sehr starken Temperatur- und Druckanstieg. Om einen sicheren Betrieb dennoch zu gewährleisten ist es daher erforderlich, dass auch in einem solchen Ereignis keine größeren Bruchstücke, weder des Außengehäuses noch des Materials der Varistorblöcke, weit geschleudert werden.

Derzeit sind zwei verschiedene Konzepte hinsichtlich des Außengehäuses üblich. Einerseits gibt es Überspannungs- ableiter mit "Rohr-Design", bei denen die aktiven Komponenten in einem Rohr, beispielsweise aus Keramik oder einen formstabilen Kunststoff aufgenommen sind. Hierbei verbleibt ein Gasvolumen im inneren des Außengehäuses. Das Außengehäuse dieser Überspannungsabieiter ist darüber hinaus mit einer Gasauslassöffnung versehen, durch die im Fall einer

Überlastung das heiße Plasma austreten kann, wodurch ein Druckanstieg im Inneren des Außengehäuses verhindert wird. Bei derartigen Überspannungsableitern bleibt in der Regel auch bei einer Überlastung das Außengehäuse selbst unbeschädigt.

Andererseits gibt es Überspannungsabieiter, bei denen das Außengehäuse direkt um die aktiven Komponenten gegossen oder gespritzt wird. Hierfür wird ein hochwertiger Kunststoff, meist Silikon verwendet, wie dies beispielsweise in der EP-O 963 590 Bl beschrieben ist.

Um sicherzustellen, dass auch bei mechanischen Belastungen die Varistorblöcke gut miteinander kontaktieren, ist es in beiden Fällen erforderlich, den Stapel der Varistorblöcke unter Druck zusammenzuhalten. Eine Möglichkeit hierzu, die sowohl bei Überspannungsableitern mit Rohr-Design als auch bei solchen mit angespritztem Außengehäuse verwendet wird, ist es, Verstärkungseleπiente, in der Regel Stäbe oder Seile, vorzugsweise glasfaserverstärkte KunststoffStäbe (GFK- Stäbe) , die an den Endarmaturen unter Zug gehalten sind, vorzusehen. Gelegentlich werden diese Überspannungsabieiter auch als Überspannungsabieiter mit "Käfig-Design" bezeichnet.

Aus der WO 94/14171 oder der DE 101 04 393 Cl ist bekannt, Stützplatten bzw. Ξtabilisierungsscheiben zwischen die Varistorblöcke einzufügen, die die Stäbe des Käfigs an ihrer Position halten. Die in diesen beiden Druckschriften gezeigten Überspannungsabieiter sind hinsichtlich der Gestaltung des Außengehäuses Überspannungsabieiter mit Rohr- Design.

Ein Nachteil der Uberspannungsableiter mit Rohr-Design besteht darin, dass es zu Teilentladungen über das Gasvoiumen zwischen dem Kern und dem Außengehäuse kommen kann. Um dies zu vermeiden, sollte das Eintreten von Feuchtigkeit in das Gasvolumen verhindert werden. Oft wird ein Gas mit besseren Isolatoreigenschaften als Luft verwendet. Auch muss vermieden werden, dass ein Austausch des Gases mit der Umgebungsluft bzw. ein Eindringen von Feuchtigkeit auftritt. Überspannungsabieiter mit Rohr-Design sind deshalb in der Herstellung relativ teuer. Trotz dieser Nachteile sind Überspannungsabieiter mit Rohr-Design insbesondere bei extrem hohen Spannungen von mehreren hunderttausend Volt verbreitet, da mit so Uberspannungsableiter mit einer Bauhöhe von mehreren Metern möglich sind.

Uberspannungsableiter mit direkt umspritzten

Außengehäuse haben hingegen kein eingeschlossenes Gasvolumen, was die Konstruktion vereinfacht. Bei diesen Überspannungs- ableitern wird im Fall der Überlastung das heiße Plasma das

Außengehäuse lokal zerstören und so ins Freie gelangen. Damit dies ohne nennenswerten Druckanstieg im Inneren des Überspannungsabieiters geschieht, ist erforderlich, dass Außengehäuse so dünnwandig wie möglich auszuführen. Außerdem ist ein wesentlicher Teil der Kosten bei der Herstellung des Überspannungsabieiters dieser Bauweise durch das Außengehäusematerial bedingt, das relativ teuer ist. Daher ist der Fachmann bestrebt, das Außengehäuse mit möglichst wenig Material auszubilden. Uberspannungsableiter dieser Bauart waren bisher auf relativ niedrige Spannungen, d.h. einige zehntausend Volt beschränkt. Für höhere Spannungen wurden mehrere Uberspannungsableiter hintereinander geschaltet.

In den letzten Jahren ist versucht worden, immer größere Uberspannungsableiter mit direkt umspritztem Außengehäuse zu bauen, wobei Längen von 2 m oder mehr angedacht sind. Insbesondere bei derartig großen Überspannungsableitern kommt es aber leicht zu einer Verbiegung der Stäbe des Käfigs und einer Beeinträchtigung der mechanischen Stabilität. Stabilisierungsmaßnahπien, wie dickere Stäbe, waren Nachteilhaft, da sie zwangsläufig zu größeren Wandstärken bei dem Außengehäuse führten, was - wie ausgeführt - unerwünscht ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Überspannungs- ableiter mit Käfig-Design und direkt umspritztem Kunststoffaußengehäuse bereitzustellen, der eine verbesserte Stabilität aufweist, ohne das zusätzlichesAußengehäuse- material verwendet werden müsste.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen Überspannungsabieiter nach Anspruch 1 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen ausgeführt.

Im folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren beschrieben, in denen zeigt:

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben.

Fig. 1 zeigt eine Teilschnittansicht eines

Überspannungsabieiters gemäß der Erfindung; Fig. 2 zeigt eine erste Hälfte einer Form zur Herstellung des Gehäuses des erfindungsgemäßen Überspannungsabieiters;

Fig. 3 zeigt eine zweite Hälfte der Form zur Herstellung des Gehäuses des erfindungsgemäßen Überspannungsabieiters .

Fig. 4 eine Detailansicht aus Fig. 1; und Fig. 5 eine Detailansicht einer Stabilisierungsscheibe.

Der gezeigte Überspannungsabieiter in Fig. 1 umfasst zwei Anschlussblöcke bzw. Endarmaturen 3, zwischen denen eine Mehrzahl von Ableiterblöcken, beispielsweise Varistorblöcke 1 angeordnet sind. Die Varistorblöcke 1 sind beispielsweise kreiszylinderförmig oder polygonal. Sie werden üblicherweise aus Zinkoxid mit entsprechenden Dotierungen gebildet. Das Varistormaterial hat die Eigenschaft, dass es unterhalb einer Schwellspannung eine hohen elektrischen Widerstand besitzt, während der elektrische Widerstand oberhalb dieser Schwellspannung deutlich abfällt. Der Übergang bei Zinkoxid ist sehr steil. Auf diese Art ist es möglich, andere Bauteile in einem Hochspannungsnetzwerk gegen Überspannung 2u schützen, da diese Überspannung über den Überspannungsabieiter zur Masse abfließt.

Um den Stapel von Varistorblöcken 1 und die beiden Anschlussblöcke 3 zusammenzuhalten,, sind bei dem in Fig. 1 gezeigten Überspannungsabieiter Verstärkungselemente 9 vorgesehen. In dem gezeigten Beispiel sind die Verstärkungselemente 9 Glasfaserstäbe, die in den beiden Anschlussblöcken verankert sind. Die Verankerung in den Anschlussblöcken kann durch Keile, durch Crimpen, durch

Schrauben oder Verkleben oder durch jede andere geeignete Befestigungsmöglichkeit gewährleistet werden. Die Anschlussblöcke 3 sind mit einer zentralen Schraube 4 versehen, die zur Verbindung des Überspannungsabieiters mit dem Hochspannungsnetzwerk dient.

Zum Schutz gegenüber Umwelteinflüssen ist der so geformte Kern des Überspannungsabieiters mit einem Außengehäuse 5 mit einer Mehrzahl von Schirmen 7 ausgestattet. Das Außengehäuse nimmt die Varistorblöcke ohne dazwischenliegendes Fluidvolumen oder Hohlräume auf.

In der gezeigten Ausführungsform sind zwei unterschiedliche Schirme 7 entlang der Längsrichtung des Überspannungsableiters ausgebildet, nämlich Schirme mit einem großen Durchmesser 7a und solche mit einem kleinen Durchmesser 7b. Die genauen Abmessungen, Abstände und Formen der Schirme hängen vom geplanten Einsatzgebiet des Überspannungsableiters ab. Die Aufgabe der Schirme 7 ist u.a. die Verlängerung des Kriechweges für den Strom zwischen den beiden Anschlussstellen des überspannungsableiters sowie die Vergrößerung der wärmeabstrahlenden Oberfläche des

Überspannungsableiters. Obwohl sich die Ausgestaltung des Überspannungsableiters mit zwei verschiedenen Schirmgrößen bewährt hat, ist die Erfindung hierauf nicht beschränkt. Es ist möglich, den Überspannungsabieiter auch nur mit einer Schirmgröße auszustatten, oder drei oder mehr verschiedene Schirmformen entlang eines Überspannungsabieiters vorzusehen. In der Praxis hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Schirme 7 mit einem Kinkel relativ zur Längsachse des Überspannungsabieiters einzustellen, wobei Winkel von 5 bis 20° bevorzugt sind. Diese Bauweise erleichtert beim Einsatz des Überspannungsabieiters unter freiem Himmel das Ablaufen von Regenwasser.

Um das Eindringen von Feuchtigkeit in das Innere des Überspannungsabieiters zu verhindern, sind auch die Anschlussblöcke 3 weitgehend mit im Außengehäuse 5 aufgenommen und mit umspritzt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, wobei auch hier keine dazwischenliegendes Fluidvolumen oder Hohlräume auftreten.

Das für das Außengehäuse 5 verwendete Silikonmaterial ist ein beachtlicher Kostenfaktor bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Überspannungsableitern. Das Außengehäuse 5 wird daher so dünn wie möglich ausgebildet. Wie in Fig. 1 zu sehen ist, ist der Durchmesser des Überspannungsabieiters im Bereich zwischen zwei Schirmen 7 kleiner als im Bereich eines Anschlussblocks 3.

Zwischen die einzelnen Varistorblöcke 1 können nicht gezeigte Aluiαiniumscheiben zur besseren Kontaktierung eingelegt werden. Außerdem kann nach Bedarf ein Federelement in dem Stapel vorhanden sein, um die elektrische Kontaktierung der Varistorblöcke 1 untereinander und mit den Endarmaturen 3 zu sichern. Erfindungsgemäß weist der Überspannungsableiter darüber hinaus eine oder mehrere Stabilisierungsscheiben 25 auf, die zwischen zwei jeweiligen Varistorblöcken 1 angeordnet sind.

Eine Detailansicht einer derartigen Stabilisierungsscheibe 25 ist in Fig. 5 gegeben. Die Stabilisierungsscheibe 25, vorzugsweise aus

Aluminium oder einem anderen geeigneten, gut leitenden Werkstoff, hat eine Dicke, die ihr ausreichende Stabilität verleiht, andererseits aber so gering wie möglich gehalten ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsforrn der Erfindung ist die Stabilisierungsscheibe ca. 5 mm dick.

Entlang des Umfangs der Stabilisierungsscheibe 25 sind eine Anzahl von Durchgangslöchern 27 ausgebildet, durch die die GFK-Stäbe 9 laufen. Die Durchgangslöcher 27 sind so weit vom Rand der Stabilisierungsscheibe 25 entfernt, dass eine ausreichende Stabilität gewährleistet werden kann. Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Abstand zwischen dem Rand eines jeden Durchgangsloches 27 und dem Außenumfang der Stabilisierungsscheibe 25 mindestens 3 mm.

Mit dieser Bauweise kann auch bei einer Überlastung des Überspannungsabieiters sicher und wirksam verhindert werden, dass größere Bruchstücke der Varistorblöcke 1 nach außen durch das- Außengehäuse 5 hinausgeschleudert werden. Außerdem zeigt der so hergestellte Überspannungsabieiter eine ausgezeichnete Biege- und Torsionsfestigkeit, was ihn zum Einsatz im Freien, auch bei sehr großen Längen, prädestiniert. In Sonderfällen sind Längen von 2,5 m oder mehr möglich, wobei je nach Bedarf mehrere

Stabilisierungsscheiben 25 über die Länge des Überspannungsabieiters verteilt eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß sind die Stabilisierungsscheiben 25 über die Länge des Überspannungsableiters derart verteilt, dass sie jeweils im Bereich eines der Schirme 7 angeordnet sind_r wie dies in Fig. 4 detailliert gezeigt ist. Da es einerseits erforderlich ist, die

Stabilisierungsscheiben 25 mit einer guten Isolierung durch das Außengehäuse 5 zu versehen, so dass eine Überdeckung von einigen Millimetern nötig ist, da aber andererseits das

Außengehäusematerial, nämlich meistens Silikon, sehr teuer ist, und es unerwünscht ist, die Gesamtmenge für den Überspannungsabieiter zu erhöhen, wird erfindungsgemäß die Stabilisierungsscheibe 25 im Bereich eines der Schirme 7 vorgesehen, wo eine hinreichende Überdeckung mit

Außengehäusematerial möglich ist, ohne dass es eines zusätzlichen Materialeinsatzes bedürfte. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird der Überspannungsabieiter mit einer modularen Form hergestellt, wie sie in Fig. 2 und 3 gezeigt ist.

Die modulare Form ermöglicht ermöglicht es, eine genaue Positionierung der Stabilisierungsscheiben zu erreichen.

Insbesondere ist es möglich, für solche Schirme 7, bei denen eine Stabilisierungsscheibe 25 vorgesehen ist, eine spezielle Zwischenteil 15 zu verwenden, die sichere Abdeckung der Stabilisierungsscheibe mit Außengehäusematerial ermöglicht. Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung des Überspannungsabieiters nach Fig. 1 beschrieben.

Zunächst wird in Abhängigkeit der geforderten Ξpannungsfestigkeit des Überspannungsabieiters die benötigte Anzahl von Varistorblöcken 1 zusammengestellt. Zwischen den einzelnen Varistorblöcken 1 können zur Verbesserung des elektrischen Kontakts zwischen diesen Blöcken Aluininiumkontaktscheiben zwischengelegt sein. Außerdem wird eine oder mehrere Stabilisierungsscheiben in den Stapel eingefügt. Zur Vergrößerung der Gesamtlänge des Überspannungsabieiters und somit des Abstandes zwischen der stromführenden Leitung und Masse sowie zur genauen Psositionierung der Stabilisierungsscheiben 25 hinsichtlich der Schirme 7 können darüber hinaus Distanzstücke aus Aluminium, die in ihrer Form den Varistorblöcken 1 im Wesentlichen entsprechen, bereitgestellt werden. Des Weiteren werden zwei Endarmaturen 3 vorgesehen. Aus den Endarmaturen 3, den Varistorblöcken 1, den Stabilisierungsscheiben 25 und ggf. den Distanzstücken und Kontaktscheiben wird ein Stapel gebildet. Zusätzlich können nach Bedarf Tellerfedern oder weitere Elemente dem Stapel zugefügt sein.

Bei der gezeigten Ausführungsform werden anschließend glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe 9 zwischen den Endarmaturen 3 angeordnet und verspannt, um den Stapel Varistorblöcke 1 und Ξndarmaturen 3 unter Zug zusammenzuhalten. Der so gebildete Kern wird in eine in Fig. 2 gezeigte Form eingesetzt. Die in Fig. 2 gezeigte Form ist modular aufgebaut und umfasst ein Kopfteil 11 und ein Fußteil 13, die jeweils mit den beiden Endarmaturen 3 korrespondieren. Zwischen dem Kopfteil 11 und dem Fußteil 13 ist eine wählbare Anzahl von Zwischenteilen 15 vorgesehen, so dass insgesamt eine modular aufgebaute Form entsteht.

Alle Teile zusammen werden auf einer Montage- oder Grundplatte 17 fixiert. Die Montageplatte 17 ist mit einer Rasterung versehen ist, so dass der Abstand zwischen dem Kopfteil 11 und dem Fußteil 13 einstellbar ist, so dass eine variable Zahl von Zwischenteilen 15 eingesetzt werden kann.

Die Zwischenteile 15 enthalten die für den Füll- und Vernetzungsprozess des Silicons notwendigen Heizungselemente (nicht gezeigt} sowie Kühl- und Entlüftungskanäle 19 und 21. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Heizungselemente und Kühlkanäle 19 der einzelnen Zwischenteile 15 mit Anschlüssen ausgestattet, die auch dann von außen zugänglich sind, wenn die Form zusammengebaut ist. Auf diese Art ist eine Verschaltung der Heizungselemente bzw. der Kühlkanäle möglich, was eine gezielte, räumlich unterschiedliche und eventuell auch zeitabhängige Temperierung der einzelnen Abschnitte der Form erlaubt und so den Vernetzungsprozess des Silicons positiv beeinflussen kann. Die Zwischenteile 15 berühren einander entlang der Umfangskante eines Schirms 7 des Außengehäuses S. Anders gesagt, wenn die obere Seite eines Schirms 7 durch ein erstes Zwischenteil 15 gebildet wird, so wird die Unterseite des gleichen Schirms 7 durch das nächstfolgende Zwischenteil 15 geformt. Eine Naht, die beim Gießen entlang der

Übergangslinie der beiden Zwischenteile 15 gebildet wird, fällt daher mit dem Außenumfang des Schirms 7 zusammen.

In Fig. 3 ist das entsprechende Gegenstück zu der Formhälfte aus Fig. 2 gezeigt. Für das Ausbilden des Überspannungsabieiters, werden die in Fig. 2 und 3 gezeigten Formteile, nach dem Einsetzen des Kerns, zusammengebracht und mittels einer Schließvorrichtung fest miteinander verbunden. Anschließend wird das Siliconelastomer unter Druck eingespritzt und unter Wärmezufuhr vernetzt. Die einzelnen Parameter dieses Vernetzungsprozesses, wie die optimale Temperatur, der benötigte Druck oder die Fließgeschwindigkeiten hängen vom gewählten

Kunststoffmaterial ab und sind dem Fachmann bekannt. Beispielsweise kann eine Temperatur von 50 bis 300°, bevorzugt 80 - 150⁰C, und ein Druck von 1 bis 20 bar gewählt werden. Nach dem Vernetzungsvorgang des Silicons wird die Form wieder in die beiden in den Fig. 2 und 3 gezeigten Hälften getrennt und der Überspannungsableiter entnommen. Da das Silicon auch im ausgehärteten Zustand noch relativ elastisch ist, lösen sich die Schirme problemlos aus den Hinterschneidungen, die durch die Form gebildet werden.

Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, ist zumindest in einer der beiden Formhälften ein speziell für das Anspritzen vorgesehenes Zwischenteil 23 vorgesehen. Zur Vermeidung von sichtbaren Anspritzstellen im Silicongehäuse ist es vorzuziehen, diese Anspritzstelle so zu legen, dass sie sich auf der Unterseite eines Schirms 7 ausbildet.

Mit der modularen Form aus Fig. 2 und 3 ist es möglich, sehr flexibel die Länge des Überspannungsableiters einzustellen, ohne dass neue Formen hergestellt werden müssen. Hierzu reicht es aus, einzelne Zwischenteile 15 aus der Form zu entnehmen und diese entsprechend zu verkürzen bzw. weitere Zwischenteile 15 einzusetzen. Die Form erlaubt darüber hinaus eine große Flexibilität hinsichtlich der genauen Formgebung der Anschlussblöcke, da durch einfachen Austausch des Kopfteils 11 bzw. des Fußteils 13 leicht auch unterschiedliche Durchmesser für diese Abschnitte des Oberspannungsableiters realisiert werden können.

Ein weiterer Vorteil des geschilderten Herstellungsverfahrens ist es, dass unterschiedliche Schirmformen bzw. Schirmfolgen möglich sind, insbesondere können spezielle Schirme dort vorgesehen werden, wo Stabilisierungsscheiben 25 angeordnet sind. Die Erfindung ist grundsätzlich nicht auf die Herstellung von Überspannungsableitern mit Varistorblöcken beschränkt. Es ist ebenso möglich, die Überspannungsabieiter mit einer Funkenstrecke mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellen.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Zwischenteile 15 der Form einfach und preiswert, beispielsweise an einer Dreh- oder Fräsmaschine hergestellt werden können. Im Zusammenbau sind dennoch Hinterschneidungen möglich, die ansonsten bei einstückigen Formen nur schwer oder gar nicht zu verwirklichen sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich für den Fachmann bei Nacharbeitung der hier offenbarten Lehre in naheliegender Weise. So ist es beispielsweise möglich, anstelle einer runden Stabilisierungsscheibe eine polygonale Stabilisierungsscheibe zu verwenden, wie sie etwa aus der WO 94/14171 bekannt ist. Auch der Einsatz einer mehrteiligen Stabilisierungsscheibe, wie sie aus der DE 101 04 393 Cl bekannt ist, ist im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Lehre möglich.

Zur weiteren Stabilisierung kann darüber hinaus auch daran gedacht werden, die glasfaserverstärkten Kunststoffstäbe auch gegenüber einer Bewegung in Längsrichtung an den Stabilisierungsscheiben zu befestigen. Dies kann beispielsweise durch Crimpen erfolgen.

Claims

Patentansprüche

1. Überspannungsabieiter mit: einem Kern (l_r 3, 9, 25), der einen Stapel

Varistorblöcke (!}, zwei Endarmaturen (3), zwischen denen der Stapel der Varistorblöcke (1) gehalten ist/ eine Mehrzahl

Verstärkungselemente [9) , die sich zwischen den Endarmaturen (3) erstrecken und an diesen befestigt sind, wobei die Verstärkungselemente (9) den Stapel Varistoblöcke (1) umgeben, und mindestens eine Stabilisierungsscheibe (25) , die zwischen zwei Varistorblöcken (1) in dem Stapel angeordnet ist und die mindestens ein Verstärkungselement (9) führt, umfasst; und mit einem Außengehäuse (5) mit Schirmen (7), in dem das Modul zumindest teilweise aufgenommen ist; dadurch gekennzeichnet, dass das Außengehäuse (5) dey\ Kern ohne dazwischenliegendes Fluidvolumen oder Hohlräume aufnimmt.

1. Überspannungsabieiter nach Anspruch 1, bei dem die Stabilisierungsscheibe (25) im Bereich eines der Schirme (7) angeordnet ist.

3. Uberspannungsableiter nach Anspruch 1 oder 2, bei dem mehrere Stabilisierungsscheiben (25) in dem Stapel der Varistorblöcke (1) verteilt sind.

4. Uberspannungsableiter nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die Stabilisierungsscheibe (25) eine Mehrzahl von Durchgangslöchern (27) aufweist, durch die Verstärkungselemente (9) verlaufen.

5. Überspannungsabieiter nach Anspruch 4, bei dem die Stabilisierungsscheibe (25) aus Aluminium besteht und eine Dicke von 3 bis 10 nun aufweist.

6. Überspannungsabieiter nach Anspruch 4 oder 5, bei dem der Rand der Durchgangslöcher (27) mindestens 2 bis 4 mm vom Rand der Stabilisierungsscheibe (25) beabstandet ist.

7. Überspannungsabieiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Außengehäuse (5) aus Silikon durch Umspritzen bzw. Umgießen des Kerns in einer Form gebildet ist.

8. Uberspannungsableiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Verstärkungselemente (9) in den

Stabilisierungsscheiben (25) durch Crimpen befestigt sind.