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WO2006005353A1 - Verfahren und vorrichtung zum stapeln von einzelkörpern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum stapeln von einzelkörpern Download PDF

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Publication number
WO2006005353A1
WO2006005353A1 PCT/EP2004/007453 EP2004007453W WO2006005353A1 WO 2006005353 A1 WO2006005353 A1 WO 2006005353A1 EP 2004007453 W EP2004007453 W EP 2004007453W WO 2006005353 A1 WO2006005353 A1 WO 2006005353A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
individual
individual bodies
sorting
predetermined
transport direction
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/007453
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Harald Russ
Ludwig Hanika
Stefan Mohr
Original Assignee
Dronco Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dronco Ag filed Critical Dronco Ag
Priority to PCT/EP2004/007453 priority Critical patent/WO2006005353A1/de
Publication of WO2006005353A1 publication Critical patent/WO2006005353A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B65G57/03—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above
    • B65G57/06—Gates for releasing articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0214—Articles of special size, shape or weigh
    • B65G2201/022—Flat

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for stacking individual bodies.
  • the invention will be elucidated in the following using the example of plastic or synthetic resin-bonded abrasive bodies such as grinding wheels or cut-off wheels, but is not limited to this type of body. Many other similar metal or plastic bodies can also be combined into stacks in this way so that they can be packaged or transported more easily.
  • abrasive body blanks and intermediate bodies are combined into a so-called firing stack, in particular alternately lined up on an elongated tool and subjected to a heat treatment.
  • the finished grinding wheels and the washers are separated again. Grinding and intermediate bodies are then sorted and collected separately. The grinding wheels are packed and transported away, the intermediate bodies being returned to the process again.
  • the preferably disc-shaped grinding bodies and intermediate bodies are preferably bundled into stacks.
  • EP 0 341 377 A2 a receiving and stacking device for punched from a material web discs with center hole is known.
  • a finger is provided, which is lowered so far into the central hole of the disc with its lower end, that a radially expandable sleeve in the region of the center hole and the disc is clamped by widening of the sleeve on this.
  • the disk is lifted with the finger and, when the cuff is released, released again and deposited at a predetermined location, for example a stack.
  • the finger can also be successively placed on several discs with center hole to lift them.
  • the device described in EP 0 341 377 A2 allows the stacking of slices differing their shape and size, provided they have a center hole. However, this requires a complex gripping device.
  • a stacking device for flat articles with a supply conveyor for successively feeding individual articles to be stacked, a sensor for detecting the feeding of each einzel ⁇ NEN article, an end stop for stopping the supplied articles and two opposing upper and two mutually opposite lower bottoms, which are pivotable for each supplied article from a position bearing the article into a position releasing the article, and a dispensing device for dispensing the complete stack.
  • a supply conveyor for successively feeding individual articles to be stacked
  • a sensor for detecting the feeding of each einzel ⁇ NEN article
  • an end stop for stopping the supplied articles and two opposing upper and two mutually opposite lower bottoms, which are pivotable for each supplied article from a position bearing the article into a position releasing the article
  • a dispensing device for dispensing the complete stack.
  • At least one individual body is guided into a predefined or predeterminable position on at least one support which is parallel to a support surface of the single body, the at least one movable support being from a starting position below the at least one individual body weggezo ⁇ gene or pushed away until the at least one individual body is due to gravity by a gap arising in at least one predetermined or predetermined single body stacking position falls or is steered, and will then moves the at least one movable pad back to the starting position.
  • One or more movable documents may or may be completely or partially covered in the predetermined position by the at least one individual body.
  • Wegbewe ⁇ gene under the single body is then released in particular the entire theoreti ⁇ cal support surface of the single body so that it preferably falls without tilting down.
  • special guidance devices can be provided. It is also possible in this way to guide successively falling individual bodies into different stacking positions.
  • the device according to claim 21 for stacking individual bodies in particular for carrying out the method according to claim 1 or one of the dependent claim 1, comprises at least one parallel to a support surface of a single body movable base, at least one means for guiding the at least one single body in a predetermined or predeterminable position on the at least one parallel to the support surface of the single body movable pad and at least one Einzel ⁇ body stacking position is arranged in the effective direction of gravity below by pulling away or pushing away the movable pad under the at least one individual body resulting gap so that the at least one single body can fall or be steered by at least one single-body stacking position by the action of gravity
  • a main advantage of the method and the device according to the invention is that the individual bodies can be stacked very simply and at a high clock frequency without the aid of elaborate gripping or suction devices. In addition, it is possible to process individual bodies of different sizes. Due to the fact that the individual bodies fall or are guided to their stacking position due to gravity, the energy expenditure is relatively low. According to a particularly preferred aspect of the present invention, the individual bodies are successively arranged, in particular in a transport direction one behind the other, to or onto which at least one movable base is transported.
  • a plurality of movable documents or positioning areas for a simultaneous stacking of several Einzel stressessta ⁇ pel be provided in a device.
  • the individual bodies can then be supplied either in several rows or they are fed one after the other in only one row and distributed by a corresponding device to the different positioning areas, each with at least one base.
  • individual bodies are preferably passed on to the at least one movable base in succession and fall or are deflected into the predetermined or predefinable single-body stack position or lugs until a predetermined or predefinable single-body stack height or single body number is reached. The individual body stack is then conveyed away.
  • a distance of the individual body is set in the transport direction during transport of the individual body to the at least one movable pad or is adjustable and / or the individual bodies are accelerated during transport to the at least one movable pad.
  • the distance between the individual bodies is preferably increased during transport, so that the individual bodies can be piled up smoothly without the device being blocked.
  • the individual bodies are preferably accelerated so that, independently of a transfer device, they can pass from a transport device into the positioning region, in which they are guided to the predetermined or predefinable position. It may be particularly advantageous if the individual bodies fall or slip or are thrown onto the least one moving base at a predetermined or predeterminable speed.
  • the individual bodies are accelerated so much that they shoot over the edge of a transport device away in the direction of the pad or are thrown.
  • at least one transport device is provided for transporting the individual bodies to the at least one movable base.
  • the transport device may preferably comprise at least one height conveyor, in particular for setting or enlarging the distance between the individual bodies, and / or at least one conveyor belt or a transport chain or transport rollers, in particular for transporting and accelerating the individual bodies.
  • the least one base in the transport direction by a predetermined or predeterminable angle, preferably between 10 ° and 30 ° to Horizon ⁇ talen inclined.
  • the individual bodies can thus, supported by the effect of gravity, slip into the predetermined or predeterminable position on the base.
  • the at least one base comprises at least one grid or in the transport direction hinterereinan ⁇ arranged transverse bars or transverse tubes.
  • the cross bars or cross tubes have as small a distance as possible from each other and can form a kind of comb, on which the individual bodies rest, through which they can not slip.
  • the grid or the cross bars or transverse tubes preferably act together via an angle bar with a device for moving the base parallel to the support surface of the single body, in particular at least one guide rail and / or guide roller and / or at least one guide carriage.
  • a device for moving the base parallel to the support surface of the single body in particular at least one guide rail and / or guide roller and / or at least one guide carriage.
  • the individual bodies are guided by lateral guide elements into the predetermined or predefinable position on the at least one movable base.
  • the guide elements may preferably protrude from the transport device to over the at least one pad, so that the individual body of the Transport device guided or thrown between the guide elements and led by the guide elements to reach the predetermined position on the substrate.
  • a distance between the lateral guide elements transversely to the transport direction and / or a position of the stop in the transport direction is manually or automatically, in particular simultaneously, adjustable or adjusted.
  • the method can then advantageously be applied to individual bodies having different dimensions, in particular transversely to the transport direction.
  • the at least one means for guiding the at least one individual body comprises at least two, in the transport direction extending guide elements.
  • the guide elements are preferably designed as sheet metal or plastic walls which can extend substantially from the transport device to over the at least one base.
  • a distance transversely to the transport direction of the guide elements in the transport direction is reduced.
  • individual bodies arriving at different locations of the transport device are also picked up between the guide elements and guided to the predetermined position.
  • a smallest distance 'of the guide element is at least greater than a maximum dimension of the individual bodies transversely to the transport direction, in particular approximately the same as the largest dimension of the individual bodies transversely to the transport direction.
  • the smallest distance of the guide elements is preferably provided at least at or in the vicinity of the predetermined or predefinable position on the base.
  • the at least one means for guiding the at least one individual body comprises at least one stop element, in particular a stop element with integrated Stoß ⁇ damper, which is arranged in the transport direction after the guide elements.
  • an adjustment device in particular a central adjustment device, is provided in the device for setting the distance between the guide elements and / or for adjusting the position of the stop element, so that adaptation to individual bodies having different dimensions is undertaken can.
  • the central adjusting device preferably comprises a disk with slide guides, wherein each of the slide guides interacts with at least one guide element and / or at least one stop element and wherein the slide guides each describe a predetermined arc, so that by turning the disk or Turntable all cooperating with a slotted guide elements or elements are simultaneously adjusted by a predetermined amount.
  • the central adjusting device also comprises a drive unit, in particular a gear motor or servomotor or servomotor or stepper motor, for rotating the disc with slotted guides. In this way, an automatic adjustment of the guide elements and the stop element also take place during the process.
  • the at least one base unit is moved by means of at least one drive unit from the starting position into an end position and back again into the starting position.
  • the movement takes place from the initial position to the end position and back to the starting position in a time interval of a few seconds, in particular less than 1 s.
  • the starting position and / or the end position of the at least one base and / or a width of the gap is adjustable transversely to the transport direction or is set.
  • the device preferably comprises at least one drive unit, in particular at least one linear motor or a pneumatic or hydraulic drive for moving the at least one base between a starting position and an end position and / or for setting the initial position and / or the end position of the base and / or for adjusting a width of the gap transversely to the transport direction.
  • at least one drive unit in particular at least one linear motor or a pneumatic or hydraulic drive for moving the at least one base between a starting position and an end position and / or for setting the initial position and / or the end position of the base and / or for adjusting a width of the gap transversely to the transport direction.
  • the at least one individual body is guided into a predetermined or predeterminable position on at least two parallel to a support surface of the single body and relatively movable documents and the at least two movable documents from the starting position below the at least one individual body moves apart until the at least one individual body falls or is steered into a predetermined or predefinable single-body stacking position due to gravity and subsequently the at least two movable documents are moved back into the starting position.
  • the at least two documents synchronously, ie simultaneously and / or against each other, moved back and forth between the starting position and the end position.
  • the device preferably comprises at least two parallel to the support surface of the single body and movable relative to each other documents, wherein the at least two movable documents from the starting position under the at least one individual body are apart and to each other to move.
  • At least one drive unit and at least one transmission unit are provided for synchronously moving the at least two documents between in each case one initial position and one end position and / or for setting the starting position and / or End position of the base and / or for setting a width of the gap transversely to the transport direction.
  • At least two drive units in particular electronically synchronized linear motors, are provided for synchronously moving the at least two underlays between in each case a starting position and an end position and / or for setting the initial position and / or the end position of the pad and / or for setting a width of the gap transversely to the transport direction.
  • a guide unit in particular at least one vertically aligned feed mandrel, deflects the individual bodies into the predetermined or predefinable single-body stacking position.
  • the guide unit can guide the individual bodies against their outer side. It is preferred if the guide unit, in particular at least one guide mandrel, can engage in an opening in the individual bodies and the individual bodies are guided along the at least one guide dome to the single-body post position.
  • the individual bodies preferably have a central opening with which they are placed or placed on the guide pin when falling through the gap.
  • the guide unit is designed so that they, in particular by moving parallel to the effective direction of gravity, the Einzel Sciences ⁇ stack releases when the predetermined or predetermined stack height or Ein ⁇ zel emotionsaniere is reached.
  • a guide pin for example, can be driven out of a single-body stack via a pneumatic drive unit. When the single-body stack has been conveyed away, the guide mandrel is then pneumatically moved upwards in order to enable the placement of individual bodies falling through the gap.
  • a device for determining the height of the individual body stack in particular a light barrier, or a device for determining the number of individual bodies, in particular a counting unit, is also provided.
  • a conveying device in particular a conveyor belt or conveyor rollers or a conveyor chain, is provided for the removal of the single-body stack.
  • At least one device is also provided for controlling and / or regulating the drive units and / or the transport units.
  • the method and also the device for stacking individual bodies which comprise at least one abrasive body, in particular a resin-bonded, preferably a substantially disc-shaped grinding body or at least one intermediate body, in particular a metallic, preferably a substantially disc-shaped intermediate body , intended.
  • the abrasive body and intermediate body are stacked separately to form stacks, the intermediate bodies subsequently being returned to the processing process and the abrasive bodies being packaged for removal.
  • the abrasive body and intermediate body preferably have a central opening.
  • abrasive bodies or intermediate bodies are stacked one after the other in a stacking device, wherein the abrasive body and intermediate body have at least two different diameters and wherein prior to each stacking operation a spacing of the guide elements transversely to the transport direction and a position of the Antsch ⁇ elements on the respective diameter is set.
  • the individual bodies are sorted before stacking. If there are n groups of individual bodies and n ⁇ 2 and if the individual bodies of different groups have a different center of gravity, the individual bodies are or are arranged in succession in at least one row in a transport direction, the individual bodies having at least one side at least The individual bodies are guided in the transport direction along at least one An ⁇ lageline over at least n-1 sorting areas, and tip individual bodies of at least one group, if the focus of these individual bodies in a sorting area not lies over at least one support surface of the sorting region, via a support surface edge, and the individual bodies of the other group (s) remain on the support surface.
  • the individual bodies may consist of the same or different materials, for example abrasive bodies and intermediate bodies in one Be abrasive grinding process.
  • the method and also the device are not limited to this field of application. All kinds of individual bodies can be sorted which have at least two or more different centers of gravity, for example due to different widths.
  • the individual bodies are preferably substantially disc-shaped, in particular round, but bodies of very different geometrical shapes can also be sorted by the method.
  • the sorting area is preferably a sorting area which can be designed as a full area or as a perforated, grid or net area.
  • a sorting region here and below a region is designated in which a sorting process takes place, ie a group of individual bodies is sorted out from the remaining individual bodies. If only two different groups of individual bodies are to be separated, at least one sorting area should be provided. Accordingly, with n different groups, at least n-1 sorting areas would have to be provided in order to separate all groups from one another. In addition, further sorting regions can also be provided in order, for example, to sort several rows of individual bodies simultaneously.
  • This sorting process is fundamentally based on the fact that all individual bodies are pushed or transported over the sorting areas, wherein they preferably preferably rest at least partially on a support surface.
  • the contact line or the distance between the contact line and the support surface edge is selected so that the individual bodies protrude beyond the support surface, if possible, only with a part of their base surface facing the sorting surface. If now the center of gravity of the individual body is not above a support surface, but in the part of the single body which projects beyond the support surface, the body, by its own weight and the effect of gravity over the support surface edge tilt.
  • the device for sorting individual bodies where n groups of individual bodies are present and n ⁇ 2 and wherein the individual bodies of different groups have a different center of gravity, preferably comprises at least n-1 sorting areas and at least one transporting device for moving in a transport direction behind each other in at least one row arranged single body on the n-1 Sorting areas, wherein in the n-1 sorting areas along the direction of transport at least one investment line is provided on which the individual body abut with one side or can be applied, and wherein at least one support surface is provided in each of the n-1 sorting areas at least partially atifente the individual body with a single body surface, so that when passing the n-1 sorting areas along the investment line individual body of at least one group, if the focus of this individual body is not above the at least one support surface of the sorting, tilt over a support surface edge and the individual bodies of the other group (s) remain on the support surface.
  • a major advantage of this method and this device is that the individual bodies can be separated or sorted automatically, very simply and with little equipment and energy expenditure. Compared to manual separation, personnel and thus costs can be saved.
  • the EinzelMech ⁇ units can be collected below the sorting area and supplied for further use, without special removal facilities are necessary.
  • the method is suitable to sort individual body with any number of different widths.
  • individual bodies of at least one group pass at least one sorting area on two sides resting on a support surface, the center of gravity of these individual bodies not lying above the support surface in the sorting area.
  • the at least one support surface is then designed such that individual bodies of at least one group pass the sorting region resting on two sides on a support surface, the center of gravity of these individual bodies not being above the support surface in the sorting region.
  • two support surfaces may be provided, one at or near the investment line and a second at a distance from the guide line and the first support surface.
  • the sorting region is designed as a sorting surface with a recess, so that on both sides of the recess, a support surface is formed transversely to the transport direction.
  • individual bodies of at least one group pass through at least one sorting area with its center of gravity above a supporting surface.
  • at least the smallest individual body can be guided over the sorting area and leave it in the transport direction, since they rest stably on the support surface.
  • a distance of the support surface edge from the investment line is then preferably selected such that individual bodies of at least one group pass through the sorting region with its center of gravity above the support surface.
  • At least one sorting region is tilted from the horizontal by a predetermined or predefinable angle, in particular between greater than 0 ° and less than 90 °, preferably between 30 ° and 60 °.
  • the individual bodies can be separated or sorted particularly well, since the sorting process takes place exclusively via the position of the point of gravity and the size or width of the individual bodies. If all the individual bodies or the sorting area lie in the horizontal plane, depending on the size and design of the sorting area, a single body of incorrect width can inadvertently slip from the sorting area or the supporting surface due to external influences such as vibrations or unevenness. Such a wrong sorted single body would then be sorted out by hand.
  • the at least one contact line along the transport direction is preferably designed as at least one edge projecting on a sorting region. If the sorting region is inclined from the horizontal, then the edge is provided in particular on the side of the inclined sorting region facing the effective direction of gravity. The individual bodies then slip on the edge solely due to gravity, along which they are then guided over the sorting area. Thus, an accurate positioning of the individual body is ensured.
  • the edge of a sorting area designed as a sorting area can be directed in the direction of the individual bodies. be bent or attached an appropriate component.
  • the contact lines or edges are designed to be adjustable. In this way, it is possible to guide or even move the row of individual bodies into different regions of a sorting area or between different sorting areas, for example to sort out different groups of individual bodies in succession.
  • the individual bodies are guided away by means of at least one transport unit to the at least one sorting area and / or over the at least one sorting area and / or from the at least one sorting area.
  • a suitable transport unit to introduce the individual bodies only up to the sorting area, in which case the individual bodies are simply pushed over the or the sorting area (e) by the constantly supplied individual bodies.
  • the individual bodies remaining after the sorting area can then be transported away by a further transport unit.
  • a transport unit can be provided which selectively guides the individual bodies over the sorting area (s). This transport unit can be provided, for example, continuously for the onward transport, the transfer and the removal from the sorting area.
  • the transport device then preferably comprises at least one transport unit, in particular a transport chain or a conveyor belt or transport rollers, for guiding the individual bodies to at least one sorting area and / or over at least one sorting area and / or at least away from a sorting area.
  • at least one transport unit in particular a transport chain or a conveyor belt or transport rollers, for guiding the individual bodies to at least one sorting area and / or over at least one sorting area and / or at least away from a sorting area.
  • At least one support surface is then formed by the at least one transport unit.
  • a separate support surface or a separate support surface portion may be provided. It is also particularly advantageous if at least two transport units guide at least one group of individual bodies supported on at least two sides over at least one sorting area.
  • FIG. 1 shows an advantageous embodiment of a device according to the invention for stacking individual bodies
  • FIG. 2 shows a side view of the device according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a detailed view of the device according to FIG. 2 in a further method step
  • FIG. 4 shows a plan view of the central adjusting device of the device according to FIG.
  • FIG. 7 shows a further modified embodiment of a method according to FIG. 6,
  • FIG. 8 shows a further modified embodiment of a method according to FIG. 6,
  • FIG. 10 shows a plan view of the device according to FIG. 9,
  • the device comprises a transport device 1, which consists of a vertical conveyor 2 and a transport unit 3 with conveyor belt. At the transport unit 3 closes in a Transport direction T a positioning 15 at.
  • the positioning region 15 comprises two mutually movable supports 6 with a drive unit 7.
  • the supports 6 are inclined in the transport direction T by an angle of approximately 10 ° to 20 ° from the horizontal.
  • the device is in particular intended to stack individual bodies 4, 5 from a production process for grinding wheels 4, in particular grinding wheels and cut-off wheels. With the device are preferably abrasive 4 or intermediate body 5, which normally have different diameters, each sorted bundled into stacks and supplied for further processing or use.
  • Abrasive body 4 and intermediate body 5 can be stacked in the device in each case one after the other or, if two devices connected in parallel are provided or the device has two transport devices 1 and two positioning areas 15, are stacked simultaneously.
  • FIG. 1 and FIG. 2 show the stacking of individual bodies 4, 5, which are grinding bodies 4, as an example.
  • the device can also be used for intermediate body 5 and further, preferably flat single body.
  • the grinding bodies 4 reach the transport unit 3 in the transporting direction T via the elevator 2.
  • the elevator 2 adjusts the distance between the grinding wheels 4 in the transporting direction T.
  • the grinding wheels 4 are then accelerated into the positioning region 15.
  • the positioning region 15 comprises guide elements 8, which are designed as lateral guide walls extending from the transport unit 3 to beyond the documents 6. From the transport unit 3, the accelerated grinding bodies 4 fall or "shoot" between the guide elements 8 and are guided by these to a predetermined or predeterminable position on the supports 6, wherein they are stopped by a stop element 9 in the desired position ,
  • the positioning region 15 further comprises a central adjustment device 10, with which a distance of the guide elements 8 transversely to the transport direction T and the position of the stop element 9, which is designed with an integrated shock absorber, can be adjusted.
  • a central adjustment device 10 with which a distance of the guide elements 8 transversely to the transport direction T and the position of the stop element 9, which is designed with an integrated shock absorber, can be adjusted.
  • This allows the device to be be adjusted large individual body, which are then passed over the Leitele ⁇ elements 8 in the respective predetermined position, from which they are dropped onto a single-body stack 13.
  • discs with diameters between 100 mm and 235 mm can be positioned and stacked.
  • the smaller abrasive bodies 4 and the larger intermediate bodies 5 can be stacked in temporal succession by switching the guide elements 8 and stop element 9.
  • the adjustment with the central adjustment device 10 takes place manually via a turntable 11 with a handle 12 with integrated locking pin for fast and precise positioning and fixing of the turntable 11.
  • a drive unit which interacts with the turntable 11, for automatically adjusting the spacing of the guide elements 8 and the position of the stop element 9.
  • the grinding body 4 rests on the supports 6 at the predetermined position, they are moved apart or parallel to a plane formed by a supporting surface 14 of the grinding wheel 4 transversely to the conveying direction T until the grinding body 4 no longer rests on the support 6, or a gap 18 is formed (see FIG 3), which is at least greater than the dimension of the grinding wheel 4 transversely to the transport direction.
  • the grinding wheel 4 then falls downwards due to the action of gravity, the underlay 6 is moved backwards and a next grinding wheel 4 comes to rest on it.
  • the underlays 6 are constructed from transverse bars which are arranged one behind the other in the transporting direction T (see also FIG. 4), which form a kind of comb.
  • the cross bars are each connected via an angle bar 21 with a guide carriage 22.
  • the guide dumps 22 can reciprocate transversely to the transport direction T on a rail 23. As a result, the documents 6 are moved apart and together.
  • the guide carriages 22 and the documents 6 are driven by the drive unit 7, which synchronously drives both documents 6 via a toothed belt.
  • a guide unit specifically a vertically aligned one
  • the grinding wheels 4 and also the intermediate Kö t per 5 have a central opening. With the central opening, the individual bodies 4, 5 drop on the guide mandrel 16 as they fall through the gap 18 and fall or slide along the guide mandrel 16 to a single-body stacking position 17, whereby they are guided very precisely into this position 17 by the guide pin 16 become.
  • the single-body stack 13 or the single-body stacking position 17 is preferably arranged directly below the underlays 6, since the individual bodies 4, 5 travel only a very short distance and a high clock frequency can be realized.
  • the individual body stacking position 17 at another location, in which case the individual bodies 4, 5 are replaced by a correspondingly changed (inclined or curved) guide pin 16 or a correspondingly different guide unit into the guide body Be directed position.
  • the guide pin 16 is moved in the direction of gravity by means of a drive unit 19, in particular a pneumatic piston drive, while being pulled out of the single-body stack 13.
  • the thus released single-body stack 13 can then be removed by means of a conveyor 20. Subsequently, the guide pin 16 is moved up again and generates a next EinzelMech ⁇ stack 13 along this.
  • FIG. 4 shows a plan view of the positioning region 15.
  • the lateral guide elements 8, which narrow in the transporting direction T to approximately the diameter of the grinding bodies 4, and the stop element 9 are clearly recognizable.
  • an abrasive body 4 is shown in the desired or predetermined position.
  • the documents 6 are driven outwards in an end position so that the grinding body can fall down through the gap 18 that has been created.
  • In an initial position of the grinding body is approximately in one half on each educat pad 6 (see FIG 2).
  • the central adjustment 10 is shown schematically.
  • the guide elements 8 and the stop element cooperate with corresponding slide guides 24 in the turntable 11.
  • By rotating the Dreh ⁇ disc 11 in the direction of arrow 25 about the pivot point D is the distance of the guide elements 8 and the position of the stopper 9 can be adjusted who are moved ⁇ by the elements 8, 9 mustard tours of the farm over the pens 24 simultaneously.
  • the apparatus for stacking individual bodies 4, 5 can preferably be combined with a device for sorting individual bodies according to FIGS become.
  • the individual bodies 4, 5 are then sorted first and then fed separately into the stacking device.
  • FIG. 6 shows an advantageous embodiment of a method for sorting individual bodies using the example of disc-shaped grinding wheels (grinding wheels and / or cut-off wheels) 4 and disc-shaped intermediate bodies (intermediate disks) 5 with different widths or diameters C transversely to a transport direction T and Thus, different center of gravity S.
  • the intermediate bodies 5 thus form a group of individual bodies 4, 5 and in the example are slightly larger or wider than the grinding bodies 4, which represent a second group of individual bodies 4, 5.
  • the device should not be limited to this application.
  • the individual bodies 4, 5 are arranged one after the other in a row in the transport direction T and are guided on one side along a contact line or edge 53 along the transport direction T via a sorting region 50 which serves as a sorting surface with a recess 51 and a support surface 52 is executed.
  • the sorting area 50 is inclined at an inclination angle ⁇ from a horizontal plane E, which in this example should be approximately between 20 ° and 30 °. However, the inclination angle can be selected arbitrarily. Due to gravity, the individual bodies 4, 5 are automatically pressed against the contact line or edge 53, so that they all move in the same direction over the sorting region 50. The individual bodies are moved across the sorting area 50 in the devices according to FIG. 6 and FIG. postponed.
  • the sorting region 50 may be inclined in the transport direction T (not shown here) in order to achieve a gravity transport of the individual bodies 4, 5.
  • the width of the recess 51 in the sorting region 50 transversely to the transport direction T is smaller than the width of the sorting region 50 or the sorting surface.
  • the recess 51 has a predetermined distance A to the edge 53.
  • the width B of the free surface 56 of the recess 51 in the embodiment shown in FIG. 6 is equal to the width of the recess 51. If the individual bodies 4, 5 are subsequently moved along the edge 53 over the sorting region 50 in the transport direction T one after the other.
  • the recess 51 ge leads, so tilt those individual body 4, 5 whose center of gravity S is above the free surface 56 of the recess 52 and whose over the free surface 56 standing part of the single body surface is smaller than the free surface 56 of the recess 51 and their Expansion transverse to the transport direction T is smaller than the width B of the free surface 56, by the force of Schwer ⁇ force over a support surface edge 57 in the recess 51 (see arrow) and fall through it.
  • the center of gravity S is the grinding body 4 and the intermediate body 5 is above the free surface 56.
  • the larger intermediate bodies 5 are so large that the recess 51 rests on a support surface 52 on both sides and so on be transported across the recess 51 away.
  • the partial area of the smaller abrasive bodies 4 which is above the free surface 56 is smaller or narrower than the free surface 56, so that they tilt over the support surface edge 57 into the recess 51 and fall through this onto a conveyor belt 54 which then the abrasive 4 removed in the direction of arrow.
  • FIG. 7 shows a further modified embodiment of the device or method according to the invention.
  • the distance A of the free surface 56 of the recess 51 to the edge 52 and the support surface edge 57 to the edge 53 and the width B of the free surface 56 is greater than in the imple mentation shown in Figure 6.
  • a support surface 52 is provided.
  • the width B of the free surface 56 corresponds to the width of the recess transversely to the transport direction T.
  • the center of gravity S of the intermediate bodies 5 lies above the free surface 56, wherein the center of gravity S of the grinding bodies 4 lies above the support surface 52.
  • the smaller grinding wheels 4 are thus guided over the sorting area 50 without tilting on the support surface 52.
  • the larger intermediate bodies 5 tip over the support surface edge 57 into the recess 51 through the action of gravity and fall through them onto a conveyor belt (not shown here, see FIG. 6).
  • the device may also comprise a plurality of differently designed sorting regions 50, for example sorting surfaces 50 with different widths or with respect to the free area, large recesses 51, which may have a different distance A from the edge 53. In this way, more than two different groups of individual bodies 4, 5 can then be sorted.
  • recesses 51 can also be arranged transversely to the transport direction T next to one another and a plurality of edges 52 can be provided so that several rows of individual bodies 4, 5 can be sorted simultaneously.
  • the width B of the recess 51 may be adjustable.
  • the embodiment illustrated in FIG. 8 differs from the embodiment according to FIG. 6 in that two transport units 55 are provided, which guide the individual bodies 4, 5 to the sorting area 50 and lead across the sorting area 50.
  • the transport units 55 also form the support surfaces 52 in FIG. 8.
  • the individual bodies 4, 5 are sorted as described in FIG. 6, wherein the larger intermediate bodies 5 are transported away from the sorting area 50 by the transport units 55 and the smaller grinding bodies 4 pass through the recess 51 fall through.
  • the width B of the free surface 56 is not necessarily equal to the width of the recess 51, but is also determined by the width of the transport units 55 transversely to the transport direction, which at the same time the distance A of the free surface 56 or of the support surface edge 57 to the edge 53 pretend.
  • only one transport unit 55 can be provided along the edge 53.
  • a further transport unit (not shown here) which, at the beginning of the recess 51 or free surface 56, is transposed.
  • port direction T ends.
  • FIG. 9 and FIG. 10 show an advantageous embodiment of a device for sorting the individual bodies 4, 5.
  • the sorting region 50 is inclined from the horizontal plane E by an inclination angle ⁇ of approximately 20 °.
  • the inclination angle ⁇ can be adjusted or adjusted in a predetermined range.
  • a further adjusting device 59 makes it possible to set or adjust the width B of the free surface 56 in the sorting region 50.
  • the sorting region 50 is constructed from two overlapping segments 60, which are offset by the adjusting device 59 transversely to the transport direction T. other are displaced. One of the segments has the recess 51. Depending on how far the second segment 60 overlaps the segment 60 with the recess 51, the width B of the free surface 56 is smaller. Adjustment takes place manually in the present example, but an automatic adjusting device 59 can also be provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern. Bei dem Verfahren wird wenigstens ein Einzelkörper (4, 5) in eine vorgegebene oder vorgebbare Position auf wenigstens einer parallel zu einer Auflagefläche (14) des Einzelkörpers (4) beweglichen Unterlage (6) geleitet, wird die wenigstens eine bewegliche Unterlage (6) aus einer Ausgangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper (4) weggezogen oder weggeschoben, bis der wenigstens eine Einzelkörper (4) aufgrund der Schwerkraft durch eine entstehende Lücke (18) in eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition (17) fällt oder gelenkt wird, und wird anschliessend die wenigstens eine bewegliche Unterlage (6) in die Ausgangslage zurück bewegt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern.
Die Erfindung soll im Folgenden am Beispiel kunststoff- bzw. kunstharzge- bundenεr Schleifkörper wie Schleifscheiben oder Trennschleifscheiben erläu¬ tert werden, ist jedoch nicht auf diese Art von Körpern beschränkt. Auch viele weitere, ähnliche Metall- oder Kunststoffkörper können auf diese Wei- se zu Stapeln zusammengefasst werden, um sie einfacher verpacken oder transportieren zu können.
Bei der Herstellung von insbesondere kunststoff- bzw. kunstharzgebundene Schleifkörper wie Schleifscheiben oder Trennschleifscheiben, werden Schleifkörperrohlinge und Zwischenkörper, insbesondere metallische Zwi¬ schenscheiben (z. B. Aluminium- oder Stahlscheiben), zu einem sogenannten Brennstapel zusammengefasst, insbesondere abwechselnd auf ein längliches Werkzeug aufgereiht und einer Wärmebehandlung unterzogen. Nach diesem Prozess sind die fertigen Schleifkörper und die Zwischenscheiben wieder voneinander zu trennen. Schleif- und Zwischenkörper werden dann in der Regel sortiert und getrennt gesammelt. Die Schleifkörper werden verpackt und abtransportiert, wobei die Zwischenkörper wieder in den Prozess zu¬ rückgeführt werden. Hierzu werden die vorzugsweise scheibenförmigen Schleifkörper und Zwischenkörper bevorzugt zu Stapeln gebündelt.
Aus EP 0 341 377 A2 ist eine Aufnahme und Stapelvorrichtung für aus einer Materialbahn gestanzte Scheiben mit Mittelloch bekannt. Zur maschinellen Aufnahme und Stapelung der Scheiben wird hier ein Finger vorgesehen, der mit seinem unteren Ende so weit in das Mittelloch der Scheibe absenkbar ist, dass eine radial aufweitbare Manschette im Bereich des Mittellochs liegt und die Scheibe durch Aufweiten der Manschette auf dieser festgeklemmt wird. Die Scheibe wird mit dem Finger angehoben und bei Entspannen der Man¬ schette wieder freigegeben und an vorgegebener Stelle, beispielweise ein Sta¬ pel, abgelegt. Der Finger kann auch nacheinander auf mehrere Scheiben mit Mittelloch aufgesetzt werden um diese hochzuheben. Die in EP 0 341 377 A2 beschriebene Vorrichtung erlaubt das Stapeln von Scheiben unterschied- liehe Form und Größe, sofern diese über ein Mittelloch verfügen. Allerdings ist hierfür eine aufwändige Greifvorrichtung erforderlich.
Aus DE 30 15 841 C2 ist eine Stapelvorrichtung für flache Artikel bekannt mit einem Zufuhrförderer zum aufeinanderfolgenden Zuführen einzelner zu stapelnder Artikel, einem Fühler zum Erfassen des Zuführens jedes einzel¬ nen Artikels, einem Endanschlag zum Anhalten der zugeführten Artikel und zwei einander gegenüberliegende obere und zwei einander gegenüberliegende untere Böden, die für jeden zugeführten Artikel von einer den Artikel tra- genden Lage in eine den Artikel freigebenden Lage verschwenkbar sind und eine Ausbringeinrichtung zum Ausbringen des kompletten Stapels. Durch Verschwenken der oberen Boden werden die Artikel auf die unteren Böden freigegeben, die diese Artikel momentan halten, eventuell sammeln, und an¬ schließend durch verschwenken nach unten freigeben. Auch diese Vorrich- tung ist aufgrund der mehrfachen Böden aufwändig in ihrer Konstruktion.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern bereitzustellen, durch die die vorgenannten Nachteile beim Stand der Technik wenigstens teilweise überwunden oder zumindest vermindert werden.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Pa¬ tentanspruchs 1 und hinsichtlich der Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 21 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildun- gen ergeben sich aus den von Anspruch 1 bzw. Anspruch 21 jeweils abhän¬ gigen Ansprüchen.
Bei dem Verfahren nach Anspruch 1 zum Stapeln von Einzelkörpern, wird wenigstens ein Einzelkörper in eine vorgegebenen oder vorgebbare Position auf wenigstens einer parallel zu einer Auflagefläche des Einzelkörpers be¬ weglichen Unterlage geleitet, wird die wenigstens eine bewegliche Unterlage aus einer Ausgangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper weggezo¬ gen oder weggeschoben, bis der wenigstens eine Einzelkörper aufgrund der Schwerkraft durch eine entstehende Lücke in wenigstens eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition fällt oder gelenkt wird, und wird anschließend die wenigstens eine bewegliche Unterlage in die Ausgangslage zurück bewegt.
Gestapelt werden können mit diesem Verfahren bevorzugt flache Einzelkör- per wie dünne Bauteile, Scheiben oder Bleche. Eine oder mehrere bewegliche Unterlagen kann bzw. können in der vorgegebenen Position von dem wenig¬ stens einen Einzelkörpcr ganz oder teilweise bedeckt sein. Durch Wegbewe¬ gen unter dem Einzelkörper wird dann insbesondere die gesamte theoreti¬ sche Auflagefläche des Einzelkörpers freigegeben, so dass dieser vorzugs- weise ohne zu kippen nach unten fällt. Sollte dies vorteilhaft sein, kann auch vorgesehen werden, dass sich der Einzelkörper beim Fallen wenigstens teil¬ weise um eine Drehachse dreht. Um die Einzelkörper gezielt auf ihre Einzel¬ körperstapelposition zu leiten können spezielle Führungseinrichtungen vor¬ gesehen sein. Dabei ist es auch möglich nacheinander herabfallende Einzel- körper in verschiedene Stapelpositionen zu leiten.
Die Vorrichtung nach Anspruch 21 zum Stapeln von Einzelkörpern, insbe¬ sondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der auf Anspruch 1 rückbezogenen Ansprüche, umfasst wenigstens eine parallel zu einer Auflagefläche eines Einzelkörpers bewegliche Unterlage, wenigstens ein Mittel zum Leiten des wenigstens eines Einzelkörpers in eine vorgegebe¬ ne oder vorgebbare Position auf der wenigstens einen parallel zur Auflage¬ fläche des Einzelkörpers beweglichen Unterlage und wenigstens eine Einzel¬ körperstapelposition die in Wirkrichtung der Schwerkraft unterhalb einer durch wegziehen oder wegschieben der beweglichen Unterlage unter dem wenigstens einen Einzelkörper entstehenden Lücke angeordnet ist, so dass der wenigstens eine Einzelkörper durch Wirkung der Schwerkraft auf wenig¬ stens eine Einzelkörperstapelposition fallen oder gelenkt werden kann
Ein Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der Vorrichtung ist, dass sich die Einzelkörper sehr einfach und mit einer hohen Taktfre¬ quenz stapeln lassen, ohne die Hilfe von aufwändigen Greif- oder Ansaug¬ vorrichtungen. Darüber hinaus ist es möglich Einzelkörper verschiedener Größe zu verarbeiten. Dadurch dass die Einzelkörper aufgrund der Schwer- kraft auf ihre Stapelposition fallen oder geleitet werden ist der Energieauf¬ wand relativ gering. Nach einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung wer¬ den die Einzelkörper nacheinander, insbesondere in einer Transportrichtung hintereinander angeordnet, zu der bzw. auf die wenigstens eine bewegliche Unterlage transportiert.
Prinzipiell können in einer Vorrichtung mehrere bewegliche Unterlagen bzw. Positionierbereiche für ein simultanes Aufstapeln mehrerer Einzelkörpersta¬ pel vorgesehen sein. Die Einzelkörper können dann entweder in mehreren Reihen zugeführt werden oder sie werden nacheinander in nur einer Reihe zugeführt und durch eine entsprechende Einrichtung auf die verschiedenen Positionierbereiche mit jeweils wenigstens einer Unterlage verteilt.
Insbesondere werden vorzugsweise solange nacheinander Einzelkörper auf die wenigstens eine bewegliche Unterlage geleitet und fallen in die vorgege- bene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition bzw. -läge oder werden in diese gelenkt, bis eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelhöhe oder Einzelkörperanzahl erreicht wird. Anschließend wird dann der Einzel¬ körperstapel weggefördert.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird beim Transport der Einzelkörper zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage ein Abstand der Einzelkörper in Transportrichtung eingestellt oder ist einstellbar und/oder werden die Einzelkörper beim Transport zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage beschleunigt. Der Abstand zwischen den Einzelkör- pern wird beim Transport bevorzugt vergrößert, so dass die Einzelkörper reibungslos aufgestapelt werden können, ohne dass die Vorrichtung blockiert wird. Beschleunigt werden die Einzelkörper bevorzugt, damit sie unabhän¬ gig von einer Übergabeeinrichtung von einer Transporteinrichtung in den Positionierbereich gelangen können, in dem sie auf die vorgegebene oder vorgebbare Position geleitet werden. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Einzelkörper mit einer vorgegebenen oder vorgebbaren Ge¬ schwindigkeit auf die wenigsten eine bewegliche Unterlage fallen oder rut¬ schen oder geworfen werden. Verzugsweise werden die Einzelkörper so stark beschleunigt, dass sie über den Rand einer Transporteinrichtung hinweg in Richtung der Unterlage schießen bzw. geworfen werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wenigstens eine Transportein¬ richtung vorgesehen zum Transportieren der Einzelkörper zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage. Vorzugsweise kann die Transporteinrichtung wenigstens einen Höhenförderer, insbesondere zum Einstellen oder Vergrö¬ ßern des Abstands zwischen den Einzelkörpern, und/oder wenigstens ein Transportband oder eine Transportkette oder Transportrollen, insbesondere zum Transport und zur Beschleunigung der Einzelkörper, umfassen.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die wenigsten eine Unterlage in Transportrichtung um einen vorgegebenen oder vorgebbaren Winkel, vorzugsweise zwischen 10° und 30° zur Horizon¬ talen, geneigt. Die Einzelkörper können so, unterstützt durch die Wirkung der Schwerkraft, in die vorgegebene oder vorgebbare Position auf der Unter- läge rutschen.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform umfasst die wenigstens eine Unterlage wenigstens ein Gitter oder in Transportrichtung hintereinan¬ der angeordneten Querstäbe oder Querrohre. Die Querstäbe oder Querrohre weisen einen möglichst geringen Abstand zueinander auf und können eine Art Kamm bilden, auf dem die Einzelkörper aufliegen, durch den diese je¬ doch nicht hindurchrutschen können.
Das Gitter oder die Querstäbe bzw. Querrohre wirken vorzugsweise über eine Winkelleiste mit einer Einrichtung zur Bewegung der Unterlage parallel zur Auflagefläche des Einzelkörpers, insbesondere wenigstens einer Füh¬ rungsschiene und/oder Führungsrolle und/oder wenigstens einem Führungs¬ schlitten, zusammen. Mit Hilfe der Führungsschiene, -rolle oder -schütten kann die Unterlage aus der Ausgangslage in eine Endlage und wieder zurück bewegt werden.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung wer¬ den die Einzelkörper durch seitliche Leitelemente in die vorgegebene oder vorgebbare Position auf der wenigstens einen beweglichen Unterlage geleitet. Die Leitelemente können vorzugsweise von der Transporteinrichtung bis über die wenigstens eine Unterlage ragen, so dass die Einzelkörper von der Transporteinrichtung zwischen die Leitelemente geführt oder geworfen wer¬ den und von den Leitelementen geführt bis zu der vorgegebene Position auf der Unterlage gelangen. Besonders bevorzugt ist es zudem, wenn der wenig¬ stens eine Einzelkörper in der vorgegebenen oder vorgebbaren Position auf der wenigstens einen beweglichen Unterlage von einem in Transportrichtung vor den Einzelkörpern angeordnetem Anschlagelement gestoppt wird.
Insbesondere bevorzugt ist es, wenn ein Abstand der seitlichen Leitelemente quer zur Transportrichtung und/oder eine Position des Anschlags in Trans- portrichtung manuell oder automatisch, insbesondere gleichzeitig, einstellbar ist oder eingestellt wird. Das Verfahren kann dann vorteilhaft auf Einzelkör¬ per mit unterschiedlichen Abmessungen, insbesondere quer zur Transport¬ richtung, angewendet werden.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst das wenigstens eine Mittel zum Leiten des wenigstens einen Einzelkörpers wenigstens zwei, sich in Transportrichtung erstreckende Leitelemente. Die Leitelemente sind bevor¬ zugt als Blech- oder Kunststoffwände ausgeführt, die sich im Wesentlichen von der Transporteinrichtung bis über die wenigstens eine Unterlage erstre- cken können. Vorzugsweise verringert sich ein Abstand quer zur Transport¬ richtung der Leitelemente in Transportrichtung. Dadurch werden auch Ein¬ zelkörper die an verschiedenen Stellen der Transporteinrichtung ankommen, zwischen den Leitelementen aufgenommen und zu der vorgegebenen Positi¬ on geleitet. Besonders bevorzugt ist es, wenn ein kleinster Abstand' der Leit- demente wenigstens größer als eine größte Abmessung der Einzelkörper quer zur Transportrichtung, insbesondere in etwa so groß wie die größte Abmessung der Einzelkörper quer zur Transportrichtung, ist. Der kleinste Abstand der Leitelemente ist vorzugsweise wenigsten an oder in der Nähe der vorgegebenen oder vorgebbaren Position auf der Unterlage vorgesehen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst das wenigstens eine Mittel zum Leiten des wenigstens einen Einzelkörpers wenigstens ein Anschlagelement, insbesondere ein Anschlagelement mit integriertem Sto߬ dämpfer, das in Transportrichtung nach den Leitelementen angeordnet ist. Nach einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist bei der Vorrichtung eine Einstelleinrichtung, insbesondere eine Zentralver¬ stelleinrichtung, zum Einstellen des Abstands zwischen den Leitelementen und/oder zum Einstellen der Position des Anschlagelements vorgesehen, so dass eine Anpassung an Einzelkörper mit unterschiedlichen Abmessungen vorgenommen werden kann. Die Zentralverstelleinrichtung umfasst vor¬ zugsweise eine Scheibe mit Kulissenführungen, wobei jede der Kulissenfüh¬ rungen mit wenigstens einem Leitelement und/oder wenigstens einem An¬ schlagelement zusammenwirkt und wobei die Kulissenführungen jeweils ei- nen vorgegebenen Bogen beschreiben, so dass durch Drehen der Scheibe bzw. Drehscheibe alle mit einer Kulissenführung zusammenwirkenden Ele¬ menten bzw. Mitteln gleichzeitig um einen vorgegebenen Betrag verstellt werden. Nach einem besonders bevorzugten Aspekt umfasst die Zentralver¬ stelleinrichtung zudem eine Antriebseinheit, insbesondere einen Getriebe- motor oder Servomotor oder Stellmotor oder Schrittmotor, zur Drehung der Scheibe mit Kulissenführungen. Auf diese Weise kann eine automatische Einstellung der Leitelemente und des Anschlagelements auch während des Prozesses erfolgen.
Nach einem weiteren besonders bevorzugten Aspekt wird die wenigstens eine Unterlage mittels wenigstens einer Antrieb seinheit aus der Ausgangslage in eine Endlage und wieder zurück in die Ausgangslage bewegt. In einer be¬ sonders vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Bewegung aus der Aus¬ gangslage in die Endlage und wieder zurück in die Ausgangslage in einem Zeitintervall von wenigen Sekunden, insbesondere weniger als 1 s. Vorzugs¬ weise ist die Ausgangslage und/oder die Endlage der wenigstens einen Un¬ terlage und/oder eine Breite der Lücke quer zur Transportrichtung einstell¬ bar oder wird diese eingestellt.
Die Vorrichtung umfasst hierzu vorzugsweise wenigstens eine Antriebsein¬ heit, insbesondere wenigstens einen Linearmotor oder einen pneumatischen oder hydraulischen Antrieb zum Bewegen der wenigstens einen Unterlage zwischen einer Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstellen der Ausgangslage und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Ein- stellen einer Breite der Lücke quer zur Transportrichtung. Nach einem weiteren besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfin¬ dung wird der wenigstens eine Einzelkörper in eine vorgegebene oder vor¬ gebbare Position auf wenigstens zwei parallel zu einer Auflagefläche des Einzelkörpers und relativ zueinander beweglichen Unterlagen geleitet und werden die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen aus der Ausgangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper auseinander bewegt, bis der wenig¬ stens eine Einzelkörper aufgrund der Schwerkraft durch eine entstehende ■Lücke in eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition fällt oder gelenkt wird und werden anschließend die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen in die Ausgangslage zurück bewegt. Durch Verwendung von zwei gegeneinander beweglichen Unterlagen kann die Taktzeit besonders kurz gehalten werden, da unter anderem der zum Freigeben der Einzelkörper zu¬ rückzulegende Weg der Unterlagen relativ kurz ist.
Bevorzugt werden die wenigstens zwei Unterlagen synchron, also gleichzeitig und/oder gegeneinander, zwischen der Ausgangslage und der Endlage hin und her bewegt.
Die Vorrichtung umfasst vorzugsweise wenigstens zwei parallel zu der Auf- lagefläche des Einzelkörpers und relativ zueinander bewegliche Unterlagen, wobei die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen aus der Ausgangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper auseinander und aufeinander zu bewegbar sind.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt ist wenigstens eine Antriebsein¬ heit und wenigsten eine Übertragungseinheit, insbesondere ein Zahnriemen vorgesehen, zum synchronen Bewegen der wenigstens zwei Unterlagen zwi¬ schen jeweils einer Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstel¬ len der Ausgangslage und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Einstellen einer Breite der Lücke quer zur Transportrichtung.
Bevorzugt kann es auch sein, wenn wenigstens zwei Antriebseinheiten, ins¬ besondere elektronisch synchronisierte Linearmotoren, vorgesehen sind zum synchronen Bewegen der wenigstens zwei Unterlagen zwischen jeweils einer Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstellen der Ausgangslage und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Einstellen einer Breite der Lücke quer zur Transportiϊchtung.
In einer besonders vorteilhaften Aus führungs form des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung lenkt eine Führungs einheit, insbesondere wenigstens ein vertikal ausgerichteter Fühiungsdorn, die Einzelkörper in die vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition. Die Führungsein¬ heit kann die Einzelkörper an ihrer Außenseite anliegen führen. Bevorzugt ist es, wenn die Führungseinheit, insbesondere wenigstens ein Führungs- dorn, in eine Öffnung in den Einzelkörpern eingreifen kann und die Einzel¬ körper entlang des wenigstens einen Führungsdoms auf die Einzelkörpersta¬ pelposition geführt werden. Die Einzelkörper weisen bevorzugt eine zentrale Öffnung auf mit der sie beim Fallen durch die Lücke auf den Führungsdorn aufgesetzt oder aufsetzbar sind.
Bevorzugt ist die Führungs einheit so ausgeführt, dass sie, insbesondere durch Bewegen parallel zur Wirkrichtung der Schwerkraft, den Einzelkörper¬ stapel freigibt, wenn die vorgegebene oder vorgebbare Stapelhöhe oder Ein¬ zelkörperanzahl erreicht ist. Ein Führungsdorn beispielweise kann über eine pneumatische Antriebseinheit nach unten aus einem Einzelkörperstapel he¬ rausgefahren werden. Wenn der Einzelkörperstapel weggefördert wurde, wird dann der Führungsdorn pneumatisch nach oben gefahren, um das Auf¬ setzen durch die Lücke herabfallender Einzelkörper zu ermöglichen.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt ist zudem eine Einrichtung zur Bestimmung der Einzelkörperstapelhöhe, insbesondere eine Lichtschranke, oder eine Einrichtung zur Bestimmung der Einzelkörperanzahl, insbesondere ein Zähleinheit, vorgesehen.
Insbesondere bevorzugt ist es auch, wenn eine Fördereinrichtung, insbeson¬ dere ein Förderband oder Förderrollen oder ein Förderkette, zum Abtrans¬ port des Einzelkörperstapels vorgesehen ist.
Nach einem bevorzugten Aspekt ist zudem wenigstens eine Einrichtung zum Steuern und/oder Regeln der Antrieb seinheiten und/oder der Transportein¬ heiten vorgesehen. In einet besonders vorteilhaften Ausführungsform ist das Verfahren und auch die Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern, die wenigstens einen Schleifkörper, insbesondere einem kunstharzgebundenen, vorzugsweise ei- nem im Wesentlichen scheibenförmigen Schleifkörper oder wenigstens einen Zwischenkörper, insbesondere einen metallischen, vorzugsweise einem im Wesentlichen scheibenförmigen Zwischenkörper umfassen, vorgesehen. Schleifkörper und Zwischenkörper werden getrennt voneinander zu Stapeln geschichtet, wobei die Zwischenkörper anschließend in den Verarbeitungs- prozess zurückgeführt werden und die Schleifkörper zum Abtransport ver¬ packt werden. Schleifkörper und Zwischenkörper weisen bevorzugt eine zen¬ trale Öffnung auf.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden in einer Stapelvor- richtung zeitlich nacheinander Schleifkörper oder Zwischenkörper gestapelt, wobei Schleifkörper und Zwischenkörper wenigstens zwei verschiedene Durchmesser aufweisen und wobei vor jedem Stapelvorgang ein Abstand der Leitelemente quer zur Transportrichtung und eine Position des Anschlag¬ elements auf den jeweiligen Durchmesser eingestellt wird.
Besonders bevorzugt kann es zudem sein, wenn die Einzelkörper vor dem Stapeln sortiert werden. Wenn n Gruppen von Einzelkörpern vorliegen und n ≥ 2 ist und wenn die Einzelkörper unterschiedlicher Gruppen einen unter¬ schiedlichen Schwerpunkt aufweisen, sind oder werden die Einzelkörper in einer Transportrichtung hintereinander in wenigstens einer Reihe angeord¬ net, wobei die Einzelkörper mit wenigstens einer Seite an wenigstens einer Anlagelinie längs zur Transportrichtung anliegen oder angelegt werden, wer¬ den die Einzelkörper in Transportrichtung entlang der wenigstens einen An¬ lagelinie über wenigstens n-1 Sortierbereiche geführt, und kippen Einzelkör- per wenigstens einer Gruppe, wenn der Schwerpunkt dieser Einzelkörper in einem Sortierbereich nicht über wenigstens einer Stützfläche des Sortierbe¬ reichs liegt, über einen Stützflächenrand und die Einzelkörper der anderen Gruppe(n) verbleiben auf der Stützfläche.
Die Einzelkörper können aus demselben oder unterschiedlichen Materialien bestehen, beispielsweise Schleifkörper und Zwischenkörper in einem Schleifkörperherstellungsprozess sein. Das Verfahren und auch die Vorrich¬ tung sind jedoch nicht auf diesen Anwendungsbereich beschränkt. Sortiert werden können alle Arten von Einzelkörpern, die wenigsten zwei oder meh¬ rere unterschiedliche Schwerpunkte, beispielsweise durch unterschiedliche Breiten, aufweisen. Bevorzugt sind die Einzelkörper im Wesentlichen schei¬ benförmig, insbesondere rund, es lassen sich aber auch Körper verschieden¬ ster anderer geometrischer Formen mit dem Verfahren sortieren.
Der Sortierbereich ist vorzugsweise eine Sortierfläche, die als Vollfläche o- der als Loch-, Gitter- oder Netzfläche ausgebildet sein kann. Als Sortierbe¬ reich wird hier und im Folgenden ein Bereich bezeichnet, in dem ein Sor¬ tiervorgang stattfindet, also eine Gruppe von Einzelkörpern von den restli¬ chen Einzelkörpern aussortiert wird. Sollen nur zwei verschieden Gruppen von Einzelkörpern getrennt werden, so wäre wenigstens ein Sortierbereich vorzusehen. Bei n verschiedenen Gruppen wären demnach wenigstens n-1 Sortierbereiche vorzusehen, um alle Gruppen voneinander zu trennen. Dar¬ über hinaus können auch weitere Sortierbereiche vorgesehen sein, um bei¬ spielsweise mehrere Reihen von Einzelkörpern gleichzeitig zu sortieren.
Dieser Sortierprozess beruht grundsätzlich darauf, dass alle Einzelkörper über die Sortierbereiche geschoben oder transportiert werden, wobei sie be¬ vorzugt wenigstens teilweise auf einer Stützfläche aufliegen. Die Anlagelinie bzw. der Abstand zwischen Anlagelinie und dem Stützflächenrand ist so ge¬ wählt, dass die Einzelkörper möglichst nur mit einem Teil ihrer der Sortier- fläche zugewandten Grundfläche über die Stützfläche hinausstehen. Liegt nun der Schwerpunkt der Einzelkörper nicht über einer Stützfläche, sondern in dem Teil des Einzelkörpers, der über die Stützfläche hinausragt, kann der Körper, durch sein Eigengewicht und die Wirkung der Schwerkraft über den Stützflächenrand kippen.
Die Einrichtung zum Sortieren von Einzelkörpern, wobei n Gruppen von Einzelkörpern vorliegen und n ≥ 2 ist und wobei die Einzelkörper unter¬ schiedlicher Gruppen einen unterschiedlichen Schwerpunkt aufweisen, um- fasst vorzugsweise wenigstens n-1 Sortierbereiche und wenigstens eine Transporteinrichtung zum Bewegen der in einer Transportrichtung hinter¬ einander in wenigstens einer Reihe angeordneten Einzelkörper über die n-1 Sortierbereiche, wobei in den n-1 Sortierbereichen längs zur Transportrich- tung wenigsten eine Anlagelinie vorgesehen ist, an der die Einzelkörper mit einer Seite anliegen oder anlegbar sind, und wobei in den n-1 Sortierberei¬ chen jeweils wenigstens eine Stützfläche vorgesehen ist, auf der die Einzel- körper mit einer Einzelkörperfläche wenigstens teilweise atifliegen, so dass beim Passieren der n-1 Sortierbereiche entlang der Anlagelinie Einzelkörper wenigstens einer Gruppe, wenn der Schwerpunkt dieser Einzelkörper nicht über der wenigstens einen Stützfläche des Sortierbereichs liegt, über einen Stützflächenrand kippen können und die Einzelkörper der anderen Grup- pe(n) verbleiben auf der Stützfläche.
Ein Hauptvorteil dieses Verfahrens und dieser Vorrichtung ist, dass sich die Einzelkörper automatisch, sehr einfach und mit geringem Geräte- und Ener¬ gieaufwand trennen bzw. sortieren lassen. Gegenüber dem manuellen Tren- nen kann Personal und damit Kosten eingespart werden. Die Einzelkörper¬ einheiten können unterhalb des Sortierbereichs gesammelt und der weiteren Verwendung zugeführt werden, ohne dass spezielle Entnahmeeinrichtungen notwendig sind. Darüber hinaus ist das Verfahren geeignet Einzelkörper mit beliebig vielen unterschiedlichen Breiten zu sortieren.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt passieren Einzelkörper wenig¬ stens einer Gruppe wenigstens einen Sortierbereich an zwei Seiten auf einer Stützfläche aufliegend, wobei der Schwerpunkt dieser Einzelkörper in dem Sortierbereich nicht über der Stützfläche liegt. Das bedeutet, beispielsweise sehr große Einzelkörper werden über den Sortierbereich geführt und verlas¬ sen diesen in Transportrichtung, wobei kleinere Einzelkörpef über den Stützflächenrand kippen, wenn ihr Schwerpunkt nicht über der Stützfläche liegt und ihre Größe oder Breite nicht bis zu der gegenüberliegenden Stütz¬ fläche reicht. Bei der Vorrichtung ist dann die wenigstens eine Stützfläche so ausgeführt, dass Einzelkörper wenigstens einer Gruppe den Sortierbereich an zwei Seiten auf einer Stützfläche aufliegend passieren, wobei der Schwer¬ punkt dieser Einzelkörper in dem Sortierbereich nicht über der Stützfläche liegt. Beispielweise können zwei Stützflächen vorgesehen, von denen eine an oder nahe der Anlagelinie liegt und eine zweite mit einem Abstand zur AnIa- gelinie und zur ersten Stützfläche. Es ist aber auch möglich dass der Sortier¬ bereich als eine Sortierfläche mit einer Ausnehmung ausgeführt ist, so dass an beiden Seiten der Ausnehmung quer zur Transportrichtung jeweils eine Stützfläche gebildet wird.
Nach einem weiteren besonders bevorzugten Aspekt passieren Einzelkörper wenigstens einer Gruppe wenigstens einen Sortierbereich mit ihrem Schwer¬ punkt über einer Stützfläche. In diesem Fall können wenigstens die kleinsten Einzelkörper über den Sortierbereich geführt werden und verlassen diesen in Transportrichtung, da sie stabil auf der Stützfläche aufliegen. Ein Abstand des Stützflächenrands von der Anlagelinie ist dann vorzugsweise so gewählt, dass Einzelkörper wenigstens einer Gruppe den Sortierbereich mit ihrem Schwerpunkt über der Stützfläche passieren.
Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn wenigstens ein Sortierbereich um einen vorgegeben oder vorgebbaren Winkel, insbesondere zwischen größer 0° und kleiner 90°, vorzugsweise zwischen 30° und 60°, aus der Horizontalen ge¬ neigt wird oder ist. In diesem Fall lassen sich die Einzelkörper besonders gut voneinander trennen bzw. sortieren, da der Sortierprozess ausschließlich über die Lage des Schwerkraftpunktes und die Größe bzw. Breite der Ein- zelkörper erfolgt. Liegen alle Einzelkörper bzw. der Sortierbereich in der Horizontalen, so kann je nach Größe und Ausgestaltung des Sortierbereichs durch äußere Einflüsse, wie Vibrationen oder Unebenheiten auch versehent¬ lich ein Einzelkörper falscher Breite von dem Sortierbereich bzw. der Stütz¬ fläche rutschen. Solch ein falsch sortierter Einzelkörper wäre anschließend von Hand auszusortieren.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die wenigstens eine Anlagelinie längs zur Transportrichtung vorzugsweise als wenigstens eine an einem Sor¬ tierbereich hervorstehende Kante ausgebildet. Ist der Sortierbereich aus der horizontalen geneigt, so ist die Kante insbesondere auf der der Wirkrichtung der Schwerkraft zugewandten Seite des geneigten Sortierbereichs vorgese¬ hen. Die Einzelkörper rutschen dann allein aufgrund der Schwerkraft auf die Kante, entlang der sie dann über den Sortierbereich geführt werden. Somit ist eine genaue Positionierung der Einzelkörper sichergestellt. In einer sehr einfachen Aus führungs form kann zur Bildung der Kante der Rand eines als Sortierfläche ausgeführten Sortierbereichs in Richtung der Einzelkörper auf- gebogen sein oder ein entsprechendes Bauteil angesetzt sein. Darüber hinaus kann es auch vorgesehen sein, dass die Anlagelinien bzw. Kanten verstellbar ausgeführt sind. Auf diese Weise wir ein Führen oder auch Verschieben der Reihe an Einzelkörpern in verschiedene Regionen eines Sortierbereichs oder zwischen verschiedenen Sortierbereichen möglich, beispielsweise um nach¬ einander verschiedene Gruppen von Einzelkörpern auszusortieren.
Nach einem besonders bevorzugten Aspekt werden die Einzelkörper mittels wenigstens einer Transporteinheit zu dem wenigstens einen Sortierbereich und/ oder über den wenigstens einen Sortierbereich und/oder von dem we¬ nigstens einen S ortietb ereich weg geführt. Es besteht also zum einen die Möglichkeit über eine geeignete Transporteinheit die Einzelkörper nur bis zum Sortierbereich heranzuführen, wobei dann die Einzelkörper durch die ständig nachgelieferten Einzelkörper einfach über den oder die Sortierbe- reich(e) geschoben werden. Die nach dem Sortierbereich übrigen Einzelkör¬ per können dann von einer weiteren Transporteinheit abtransportiert wer¬ den. Zum anderen kann eine Transporteinheit vorgesehen sein, die die Ein¬ zelkörper gezielt über den oder die Sortierbereich(e) führt. Diese Transport¬ einheit kann beispielsweise durchgängig für den Antransport, die Überque- rung und den Abtransport von dem Sortierbereich vorgesehen sein. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst dann die Transporteinrichtung vor¬ zugsweise wenigstens eine Transporteinheit, insbesondere eine Transportket¬ te oder ein Transportband oder Transportrollen, zum Führen der Einzelkör¬ per zu wenigstens einem Sortierbereich und/oder über wenigstens einen Sor- tierbereich und/oder von wenigstens einem Sortierbereich weg.
Vorzugsweise wird dann wenigstens eine Stützfläche durch die wenigstens eine Transporteinheit gebildet. Es kann zudem eine separate Stützfläche o- der ein separater Stützflächenanteil vorgesehen sein. Insbesondere vorteil- haft ist es auch, wenn wenigstens zwei Transporteinheiten wenigstens eine Gruppe von Einzelkörpern auf zwei Seiten gestützt über wenigstens einen Sortierbereich führen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
FIG 1 eine vorteilhafte Aus führungs form einer er findungs gemäßen Vorrich¬ tung zum Stapeln von Einzelkörpern,
FIG 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach FIG 1,
FIG 3 eine Detailansicht der Vorrichtung nach FIG 2 in einem weiteren Ver¬ fahrensschritt,
FIG 4 eine Draufsicht auf die Zentralverstelleinrichtung der Vorrichtung nach FIG l,
FIG 5 eine Darstellung einer Zentralverstelleinrichtung,
FIG 6 eine vorteilhafte Ausführungsform eines Verfahrens zum Sortieren von Einzelkörpern,
FIG 7 eine weitere abgewandelte Ausführungsform eines Verfahrens nach FIG 6,
FIG 8 eine weitere abgewandelte Ausführungsform eines Verfahrens nach FIG 6,
FIG 9 eine vorteilhafte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Sortieren von Einzelkörpern,
FIG 10 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach FIG 9,
Einander entsprechende Teile und Größen sind in den FIG 1 bis 10 mit den¬ selben Bezugszeichen versehen.
FIG 1 und FIG 2 zeigen eine vorteilhafte Aus führungs form einer erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung. Die Vorrichtung umfasst eine Transporteinrich- tung 1 die aus einem Höhenförderer 2 und einer Transporteinheit 3 mit Transportband besteht. An die Transporteinheit 3 schließt sich in einer Transportrichtung T ein Positionierbereich 15 an. Der Positionierbereich 15 umfasst zwei gegeneinander bewegliche Unterlagen 6 mit einer Antriebsein¬ heit 7. Die Unterlagen 6 sind in Transportrichtung T um einen Winkel von etwa 10° bis 20° aus der Horizontalen geneigt. Die Vorrichtung ist insbesondere dazu vorgesehen Einzelkörper 4, 5 aus ei¬ nem Herstellprozess für Schleifkörper 4, insbesondere Schleifscheiben und Trennschleifscheiben, zu stapeln. Mit der Vorrichtung werden bevorzugt Schleifkörper 4 oder Zwischenkörper 5, die im Normalfall unterschiedliche Durchmesser aufweisen, jeweils sortenrein zu Stapeln gebündelt und der weiteren Verarbeitung bzw. Verwendung zugeführt. Schleifkörper 4 und Zwischenkörper 5 können in der Vorrichtung jeweils zeitlich nacheinander oder, falls zwei parallel geschaltete Vorrichtungen vorgesehen sind oder die Vorrichtung über zwei Transporteinrichtungen 1 und zwei Positionierberei¬ che 15 verfügt, gleichzeitig gestapelt werden. FIG 1 und FIG 2 zeigen exem- plarisch das Stapeln von Einzelkörpern 4, 5, die Schleifkörper 4 sind. Die Vorrichtung lässt sich zudem auch für Zwischenkörper 5 und weitere, vor¬ zugsweise flache Einzelkörper verwenden.
Die Schleifkörper 4 gelangen in Transportrichtung T über den Höhenförde- rer 2 auf die Transporteinheit 3. Durch den Höhenförderer 2 wird ein Ab¬ stand der Schleifkörper 4 voneinander in Transportrichtung T eingestellt. Mittels der Transporteinheit werden die Schleifkörper 4 dann in den Posi¬ tionierbereich 15 beschleunigt.
Der Positionierbereich 15 umfasst Leitelemente 8, die als von der Trans¬ porteinheit 3 bis über die Unterlagen 6 reichende, seitliche Leitwände ausge¬ bildet sind. Von der Transporteinheit 3 fallen bzw. „schießen" die beschleu¬ nigten Schleifkörper 4 zwischen die Leitelemente 8 und werden von diesen auf eine vorgegebene oder vorgebbare Position auf den Unterlagen 6 gelei- tet, wobei sie in der gewünschten Position von einem Anschlagelement 9 gestoppt werden.
Der Positionierbereich 15 umfasst ferner eine Zentralverstelleinrichtung 10, mit der sich ein Abstand der Leitelemente 8 quer zur Transportrichtung T und die Position des Anschlagelements 9, das mit einem integrierten Sto߬ dämpfer ausgeführt ist, einstellen lässt. Damit kann die Vorrichtung auf ver- schieden große Einzelkörper angepasst werden, die dann über die Leitele¬ mente 8 in die jeweilige vorgegeben Position geleitet werden, aus der sie auf einen Einzelkörperstapel 13 fallen gelassen werden. In der dargestellten Aus¬ führungsform lassen sich beispielsweise Scheiben mit Durchmessern zwi- sehen 100 mm und 235 mm positionieren und stapeln. Beispielweise können durch Umstellen von Leitelementen 8 und Anschlagelement 9 zeitlich nach¬ einander die kleineren Schleifkörper 4 und die größeren Zwischenkörper 5 gestapelt werden. In der vorliegenden Ausführungsform erfolgt die Einstel¬ lung mit der Zentralverstelleinrichtung 10 manuell über eine Drehscheibe 11 mit einem Handgriff 12 mit integriertem Rastbolzen zum schnellen und ex¬ akten Positionieren und Fixieren der Drehscheibe 11. Es kann aber auch ei¬ ne Antrieb s einheit vorgesehen werden, die mit der Drehscheibe 11 zusam¬ menwirkt, zum automatischen Einstellen des Abstands der Leitelemente 8 und der Position des Anschlagelements 9.
Liegt der Schleifkörper 4 auf der vorgegebenen Position auf den Unterlagen 6 auf, so werden diese entlang bzw. parallel zu einer durch eine Auflageflä¬ che 14 des Schleifkörpers 4 gebildeten Ebene quer zur Transportrichtung T auseinander bewegt, bis der Schleifkörper 4 nicht mehr auf den Unterlagen 6 aufliegen kann bzw. eine Lücke 18 gebildet wird (vgl. FIG 3), die wenigstens größer als die Abmessung des Schleifkörpers 4 quer zur Transportrichtung ist. Der Schleifkörper 4 fällt dann durch Wirkung der Schwerkraft nach un¬ ten, die Unterlagen 6 werden zurückbewegt und ein nächster Schleifkörper 4 kommt auf ihnen zu liegen. Die Unterlagen 6 sind aus in Transportrichtung T hintereinander angeordneten Querstäben aufgebaut (vgl. auch FIG 4), die eine Art Kamm bilden. Die Querstäbe sind jeweils über eine Winkelleiste 21 mit einem Führungsschlitten 22 verbunden. Die Führungs schütten 22 kön¬ nen sich quer zur Transportrichtung T auf einer Schiene 23 hin und her be¬ wegen. Dadurch werden die Unterlagen 6 auseinander und zusammen be- wegt. Angetrieben werden die Führungsschlitten 22 bzw. die Unterlagen 6 durch die Antriebseinheit 7, die über einen Zahnriemen beide Unterlagen 6 synchron antreibt.
Unterhalb der Unterlagen 6 ist in der in FIG 1 und FIG 2 dargestellten Aus- führungsform eine Führungs einheit, und zwar ein vertikal ausgerichteter
Führungsdorn 16, vorgesehen. Die Schleifkörper 4 und auch die Zwischen- kötper 5 weisen eine zentrale Öffnung auf. Mit der zentralen Öffnung setzen die Einzelkörper 4, 5 beim Herabfallen durch die Lücke 18 auf dem Füh- rungsdorn 16 auf und fallen bzw. rutschen entlang des Führungsdorns 16 auf eine Einzelkörperstapelposition 17, wobei sie durch den Führungsdorn 16 sehr genau in diese Position 17 geleitet werden. Der Einzelkörperstapel 13 bzw. die Einzelkörperstapelposition 17 ist bevorzugt direkt unterhalb der Unterlagen 6 angeordnet, da die Einzelkörper 4, 5 so nur einen sehr kurzen Weg zurücklegen und eine hohe Taktfrequenz realisiert werden kann. Es kann aber für bestimmte Anwendungen auch vorteilhaft sein die Einzelkör- perstapelposition 17 an einer anderen Stelle vorzusehen, wobei dann die Einzelkörper 4, 5 durch einen entsprechend veränderten (geneigten oder ge¬ bogenen) Führungsdorn 16 oder eine entsprechend angepasste zu diesem verschiedene Führungseinheit in die Position geleitet werden.
Auf den Einzelkörperstapel 13 fallen nun solange Schleifkörper 4, bis eine vorgegebene Höhe des Einzelkörperstapels 13 oder eine vorgegebene Anzahl an Schleifkörpern 4 erreicht ist. Die Höhe kann bevorzugt mit einer Licht¬ schranke (hier nicht dargestellt), die Anzahl mit einer Zähleinheit (hier nicht dargestellt) erfasst werden. Ausgewertet werden diese Daten vorzugsweise über eine SPS einer Steuerungs- und Regelungseinrichtung. Ist die ge¬ wünschte Höhe bzw. Anzahl erreicht, wird der Führungsdorn 16 über eine Antriebseinheit 19, insbesondere ein pneumatischer Kolbenantrieb, in Wirk¬ richtung der Schwerkraft bewegt und dabei aus dem Einzelkörperstapel 13 herausgezogen. Der so freigegeben Einzelkörperstapel 13 kann dann mit HiI- fe einer Fördereinrichtung 20 abtransportiert werden. Anschließend wird der Führungsdorn 16 wieder nach oben gefahren und ein nächster Einzelkörper¬ stapel 13 entlang diesem erzeugt.
FIG 4 zeigt eine Draufsicht auf den Positionierbereich 15. Dabei sind deut- lieh die seitlichen Leitelemente 8, die sich in Transportrichtung T auf etwa den Durchmesser der Schleifkörper 4 verengen, und das Anschlagelement 9 zu erkennen. Exemplarisch ist ein Schleifkörper 4 in der gewünschten bzw. vorgegeben Position dargestellt. Die Unterlagen 6 sind in eine Endlage aus¬ einandergefahren, so dass der Schleifkörper durch die entstandene Lücke 18 nach unten fallen kann. In einer Ausgangslage liegt der Schleifkörper in etwa zu einer Hälfte auf jeweils einet Unterlage 6 auf (vgl. FIG 2). In FIG 5 ist die Zentralverstelleinrichtung 10 schematisch dargestellt. Die Leitelemente 8 und das Anschlagelement wirken mit entsprechenden Kulis¬ senführungen 24 in der Drehscheibe 11 zusammen. Durch Drehen der Dreh¬ scheibe 11 in Pfeilrichtung 25 um den Drehpunkt D kann gleichzeitig der Abstand der Leitelemente 8 und die Position des Anschlags 9 verstellt wer¬ den, indem die Elemente 8, 9 über die Kulis senführungen 24 mitbewegt werden.
Falls aus einem vorhergehenden Prozess verschiedenartige bzw. verschieden große Einzelkörper 4, 5 resultieren, die sortenrein gestapelt werden sollen, kann die Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpf;rn 4, 5 vorzugsweise mit einer Vorrichtung zum Sortieren von Einzelkörpern nach FIG 6 bis 10 kom¬ biniert werden. Die Einzelkörper 4, 5 werden dann zunächst sortiert und anschließend getrennt in die Stapelvorrichtung geführt.
FIG 6 zeigt eine vorteilhafte Aus führungs form eines Verfahrens zum Sortie¬ ren von Einzelkörpern, am Beispiel von scheibenförmigen Schleifkörpern (Schleifscheiben und/oder Trennschleifscheiben) 4 und scheibenförmigen Zwischenkörpern (Zwischenscheiben) 5 mit unterschiedlicher Breite bzw. Durchmesser C quer zu einer Tranεportrichtung T und damit unterschiedli¬ chem Schwerpunkt S. Die Zwischenkörper 5 bilden also eine Gruppe von Einzelkörpern 4, 5 und sind in dem Beispiel etwas größer bzw. breiter als die Schleifkörper 4, die eine zweite Gruppe von Einzelkörpern 4, 5 darstellen. Die Vorrichtung soll jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt sein.
Die Einzelkörper 4, 5 sind in Transportrichtung T hintereinander in einer Reihe angeordnet und werden an einer Seite an einer Anlagelinie bzw. Kante 53 längs zur Transportrichtung T anliegend über einen Sortierbereich 50 ge¬ führt, der als Sortierfläche mit einer Ausnehmung 51 und einer Stützfläche 52 ausgeführt ist. Der Sortierbereich 50 ist um einen Neigungswinkel α aus einer horizontalen Ebene E geneigt, der in diesem Beispiel etwa zwischen 20° und 30° betragen soll. Der Neigungswinkel kann jedoch beliebig gewählt werden. Durch die Schwerkraft werden die Einzelkörper 4, 5 automatisch an die Anlagelinie bzw. Kante 53 gedrückt, so dass sie sich alle in gleicher Aus- richtung über den Sortierbereich 50 bewegen. Die Einzelkörper werden in den Vorrichtungen nach FIG 6 und FIG 7 über den Sortierbereich 50 ge- schoben. Darüber hinaus kann der Sortierbereich 50 in Transportrichtung T geneigt sein (hier nicht dargestellt), um einen Schwerkrafttransport der Ein¬ zelkörper 4, 5 zu erreichen.
Die Breite der Ausnehmung 51 in dem Sortierbereich 50 quer zur Transport¬ richtung T ist kleiner als die Breite des Sortierbereichs 50 bzw. der Sortier¬ fläche. Die Ausnehmung 51 weist einen vorgegebenen Abstand A zur Kante 53 auf. Die Breite B der freie Fläche 56 der Ausnehmung 51 ist in der in FIG 6 dargestellten Aus führungs form gleich der Breite der Ausnehmung 51. Werden nun die Einzelkörper 4, 5 in Transportrichtung T nacheinander ent¬ lang der Kante 53 über den Sortierbereich 50 bzw. die Ausnehmung 51 ge¬ führt, so kippen diejenigen Einzelkörper 4, 5 deren Schwerpunkt S über der freien Fläche 56 der Ausnehmung 52 liegt und deren über die freie Fläche 56 stehender Teil der Einzelkörperfläche kleiner als die freie Fläche 56 der Ausnehmung 51 ist bzw. deren Ausdehnung quer zur Transportrichtung T kleiner als die Breite B der freien Fläche 56 ist, durch Wirkung der Schwer¬ kraft über einen Stützflächenrand 57 in die Ausnehmung 51 (siehe Pfeil) und fallen durch diese hindurch.
Bei der in FIG 6 dargestellten Aus führungs form liegt der Schwerpunkt S der Schleifkörper 4 und der Zwischenkörper 5 über der freien Fläche 56. Die größeren Zwischenkörper 5 sind so groß, dass auf beiden Seiten der Aus¬ nehmung 51 auf einer Stützfläche 52 aufliegen und so über die Ausnehmung 51 hinweg transportiert werden. Die über die freie Fläche 56 stehende Teil- fläche der kleineren Schleifkörper 4 ist kleiner bzw. schmäler als die freie Fläche 56, so dass diese über den Stützflächenrand 57 in die Ausnehmung 51 hinein kippen und durch diese hindurch auf ein Förderband 54 fallen, das dann die Schleifkörper 4 in Pfeilrichtung abtransportiert.
FIG 7 zeigt eine weitere abgewandelte Aus führungs form der erfindungsge¬ mäßen Vorrichtung bzw. des Verfahrens. Hier ist der Abstand A der freien Fläche 56 der Ausnehmung 51 zur Kante 52 bzw. des Stützflächenrands 57 zur Kante 53 und die Breite B der freien Fläche 56 größer als bei der in FIG 6 dargestellten Aus führungs form. Darüber hinaus ist nur an einer Seite der Ausnehmung 56 eine Stützfläche 52 vorgesehen. Die Breite B der freien Flä¬ che 56 entspricht der Breite der Ausnehmung quer zur Transportrichtung T. Bei der in FIG 7 dargestellten Aus führungs form liegt der Schwerpunkt S der Zwischenkörper 5 über der freien Fläche 56, wobei der Schwerpunkt S der Schleifkörper 4 über der Stützfläche 52 liegt. Die kleineren Schleifkörper 4 werden also ohne zu kippen auf der Stützfläche 52 über den Sortierbereich 50 geführt. Die größeren Zwischenkörper 5 dagegen kippen durch die Wir¬ kung der Schwerkraft über den Stützflächenrand 57 in die Ausnehmung 51 und fallen durch diese hindurch auf ein Förderband (hier nicht dargestellt, vgl. FIG 6).
Da in dem Ausführungsbeispiel nur zwei verschiedene Gruppen von Einzel¬ körpern 4, 5 getrennt werden ist lediglich ein Sortierbereich 50 vorgesehen. Die Vorrichtung kann aber auch mehrere verschieden ausgeführte Sortierbe¬ reiche 50 umfassen, beispielweise Sortierflächen 50 mit verschieden breiten bzw. bzgl. der freien Fläche verscheiden großen Ausnehmungen 51 aufwei- sen, die ziidem einen unterschiedlichen Abstand A zur Kante 53 besitzen können. Auf diese Weise lassen sich dann auch mehr als zwei verschiedenen Gruppen von Einzelkörpern 4, 5 sortieren. Zudem können auch Ausneh¬ mungen 51 quer zur Transportrichtung T nebeneinander angeordnet und mehrere Kanten 52 vorgesehen sein, so dass sich gleichzeitig mehrere Reihen von Einzelkörpern 4, 5 sortieren lassen. Darüber hinaus kann die Breite B der Ausnehmung 51 einstellbar sein.
Die in FIG 8 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Aus¬ führungsform nach FIG 6 darin, dass zwei Transporteinheiten 55 vorgesehen ist, die die Einzelkörper 4, 5 zu dem Sortierbereich 50 hinführen und über den Sortierbereich 50 führen. Die Transporteinheiten 55 bilden in FIG 8 auch die Stützflächen 52. Sortiert werden die Einzelkörper 4, 5 wie bei FIG 6 beschrieben, wobei die größeren Zwischenkörper 5 von den Transportein¬ heiten 55 von dem Sortierbereich 50 wegtransportiert werden und die kleine- ren Schleifkörper 4 durch die Ausnehmung 51 hindurchfallen. In dieser Aus¬ führungsform ist die Breite B der freien Fläche 56 nicht unbedingt gleich der Breite der Ausnehmung 51, sondern wird auch durch die Breite der Trans¬ porteinheiten 55 quer zur Transportrichtung bestimmt, die hier gleichzeitig den Abstand A der freien Fläche 56 bzw. des Stützflächenrands 57 zu der Kante 53 vorgeben. In einer einfacheren Aus führungs form kann auch nur eine Transporteinheit 55 entlang der Kante 53 vorgesehen sein. Für ein gleichmäßigere Führung der Zwischenkörper 5 und Schleifkörper 4 zu dem Sortierbereich 50 kann es auch vorteilhaft sein zwischen den zwei Trans¬ porteinheiten 55 eine weitere Transporteinheit (hier nicht dargestellt) vorzu¬ sehen, die bei Beginn der Ausnehmung 51 bzw. freien Fläche 56 in Trans- portrichtung T endet.
FIG 9 und FIG 10 zeigen eine vorteilhafte Aus führungs form einer Vorrich¬ tung zum Sortieren der Einzelkörper 4, 5. In FIG 9 ist speziell eine Seiten¬ ansicht der aufgestellten Vorrichtung dargestellt. Der Sortierbereich 50 ist aus der horizontalen Ebene E um einen Neigungswinkel α von etwa 20° ge¬ neigt. Über eine Verstelleinrichtung 58 lässt sich der Neigungswinkel α in einem vorgegebenen Bereich einstellen bzw. verstellen. Eine weitere Ver¬ stelleinrichtung 59 ermöglicht das Einstellen bzw. Verstellen der Breite B der freien Fläche 56 im Sortierbereich 50. In dem vorliegenden Beispiel ist der Sortierbereich 50 aus zwei sich überlappenden Segmenten 60 aufgebaut, die über die Verstelleinrichtung 59 quer zur Transportrichtung T gegenein¬ ander verschiebbar sind. Eines der Segmente weist die Ausnehmung 51 auf. Je nach dem wie weit das zweite Segment 60 das Segment 60 mit der Aus¬ nehmung 51 überlappt, desto kleiner ist die Breite B der freien Fläche 56. Das Verstellen erfolgt im vorliegenden Beispiel manuell, es kann aber auch eine automatisch Verstelleinrichtung 59 vorgesehen sein.
Bezugszeichenliste
1 Transporteinrichtung 50 Sortierbereich
2 Höhenförderer 51 Ausnehmung
3 Transporteinheit 52 Stützfläche
4 Schleifkörper 53 Kante
5 Z wis chenkörp er 54 Förderband
6 Unterlagen 55 Transporteinheit
7 Antrieb s einheit 56 freie Fläche
8 Leitelemente 57 Stütz flächenrand
9 Anschlagelement 58, 59 Verstelleinrichtung
10 Zentralverstelleinrichtung 60 Segmente
11 Drehscheibe
12. Handgriff
13 Einzelkörperstapel A Abstand
14 Auflagefläche B Breite (freie Fläche)
15 P o sitionierber eich C Breite (Einzelkörper)
16 Führungsdorn D Drehpunkt
17 Einzelkörperstapelposition E horizontale Ebene
18 Lücke S Schwerpunkt
19 Antriebseinheit T Transportrichtung
20 Fördereinrichtung
21 Winkelleiste
22 Führungsschlitten
23 Schiene
24 Kulis s enführung
25 Drehrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Stapeln von Einzelkörpern, a) bei dem wenigstens ein Einzelkörper (4, 5) in eine vorgegebenen oder vorgebbare Position auf wenigstens einer parallel zu einer Auflageflä¬ che (14) des Einzelkörpers (4, 5) beweglichen Unterlage (6) geleitet wird, b) bei dem die wenigstens eine bewegliche Unterlage (6) aus einer Aus¬ gangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper (4, 5) weggezogen oder weggeschoben wird, bis der wenigstens eine Einzelkörper (4, 5) aufgrund der Schwerkraft durch eine entstehende Lücke (18) in eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition (17) fällt oder gelenkt wird, und d) bei dem anschließend die wenigstens eine bewegliche Unterlage (6) in die Ausgangslage zurück bewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Einzelkörper (4, 5) nacheinander, insbesondere in einer Transportrichtung (T) hintereinander angeordnet, zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage (6) transportiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem solange nacheinander Einzelkörper (4, 5) auf die wenigstens eine bewegliche Unterlage (6) geleitet werden und in die vorgegebene oder vor- gebbare Einzelkörperstapelposition (17) fallen oder gelenkt werden, bis eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelhöhe oder Einzel¬ körperanzahl erreicht wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, _ bei dem beim Transport der Einzelkörper (4, 5) zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage (6) ein Abstand der Einzelkörper (4, 5) in Trans¬ portrichtung (T) eingestellt wird oder einstellbar ist und/oder bei dem beim Transport der Einzelkörper (4, 5) zu der wenigstens einen beweglichen Unterlage (6) die Einzelkörper (4, 5) beschleunigt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Einzelkörper (4, 5) mit einer vorgegebenen oder vorgebbaren Geschwindigkeit auf die wenigsten eine bewegliche Unterlage (6) fallen oder rutschen oder geworfen werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Einzelkörper (4, 5) dtirch seitliche Leitelemente (8) in die vorgegebene oder vorgebbare Position auf der wenigstens einen bewegli¬ chen Unterlage (6) geleitet werden und/oder in der vorgegebenen oder vorgebbaren Position auf der wenigstens einen beweglichen Unterlage (6) von einem in Transportrichtung (T) vor den Einzelkörpern (4, 5) angeordnetem Anschlagelement (9) gestoppt werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Abstand der seitlichen Leitelemente (8) quer zur Transport¬ richtung (T) und/oder eine Position des wenigstens einen Anschlagele- ments (9) in Transportrichtung (T) manuell oder automatisch, insbesonde¬ re gleichzeitig, einstellbar ist oder eingestellt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die wenigstens eine Unterlage (6) mittels wenigstens einer An- triebseinheit (7) aus der Ausgangslage in eine Endlage und wieder zurück in die Ausgangslage bewegt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Bewegung aus der Ausgangslage in die Endlage und wieder zurück in die Ausgangslage in einem Zeitintervall von wenigen Sekunden, insbesondere weniger als 1 s, erfolgt.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der wenigstens eine Einzelkörper (4, 5) in eine vorgegebene oder vorgebbare Position auf wenigstens zwei parallel zu einer Auflagefläche
(14) des Einzelkörpers (4, 5) und relativ zueinander beweglichen Unterla¬ gen geleitet wird und bei dem die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen (6) aus der Aus¬ gangslage unter dem wenigstens einen Einzelkörper (4, 5) auseinander bewegt werden, bis der wenigstens eine Einzelkörper (4, 5) aufgrund der
Schwerkraft durch eine entstehende Lücke (18) in eine vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition (17) fällt oder gelenkt wird und bei dem anschließend die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen (6) in die Ausgangslage zurück bewegt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die wenigstens zwei Unterlagen (6) synchron zwischen der Aus¬ gangslage und der Endlage hin und her bewegt werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Ausgangslage und/oder die Endlage der wenigstens einen Un- terlage (6) und/oder eine Breite der Lücke (18) quer zur Transportrich¬ tung (T) einstellbar ist oder eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Führungseinheit, insbesondere wenigstens ein vertikal ausge- richteter Führungsdorn (16), die Einzelkörper (4, 5) in die vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelposition (17) lenkt.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Führungseinheit (16), insbesondere durch Bewegen parallel zur Wirkrichtung der Schwerkraft, den Einzelkörperstapel (13) freigibt, wenn die vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelhöhe oder Ein¬ zelkörperanzahl erreicht ist.
15. Verfahren nach einem oder mehren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der freigegebene Einzelkörperstapel (13) weg gefördert wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Einzelkörper (4, 5) wenigstens einen Schleifkörper (4), insbe¬ sondere einem kunstharzgebundenen, vorzugsweise einem im Wesentli- chen scheibenförmigen Schleifkörper (4) oder wenigstens einen Zwischenkörper (5), insbesondere einen metallischen, vorzugsweise einem im Wesentlichen scheibenförmigen Zwischenkörper (5) umfassen,
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Einzelkörper (4, 5) eine zentrale Öffnung aufweisen mit der sie beim Fallen durch die Lücke (18) auf den Führungsdorn (16) aufge- setzt oder aufsetzbar sind.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einer Stapelvorrichtung zeitlich nacheinander Schleifkörper (4) oder Zwischenkörper (5) gestapelt werden, wobei Schleifkörper (4) und Zwischenkörper (5) wenigstens zwei ver¬ schiedene Durchmesser (C) aufweisen und bei dem vor jedem Stapelvorgang ein Abstand der Leitelemente (8) quer zur Transpoϊtrichtung (T) und eine Position des wenigstens einen An- Schlagelements (9) auf den jeweiligen Durchmesser (C) eingestellt wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem vor dem Stapeln Einzelkörper sortiert werden, a) wobei n Gruppen von Einzelkörpern (4, 5) vorliegen und n ≥ 2 ist und b) wobei die Einzelkörper unterschiedlicher Gruppen einen unterschiedli¬ chen Schwerpunkt (S) aufweisen, c) bei dem die Einzelkörper (4, 5) in einer Transportrichtung (T) hinter¬ einander in wenigstens einer Reihe angeordnet sind oder werden, wobei die Einzelkörper (4, 5) mit wenigstens einer Seite an wenigstens einer Anlagelinie (53) längs zur Transportrichtung (T) anliegen oder angelegt werden, d) bei dem die Einzelkörper (4, 5) in Transportrichtung (T) entlang der wenigstens einen Anlagelinie (53) über wenigstens n-1 Sortierbereiche (50) geführt werden, und e) bei dem Einzelkörper (4, 5) wenigstens einer Gruppe, wenn der
Schwerpunkt (S) dieser Einzelkörper (4, 5) in einem Sortierbereich (50) nicht über wenigstens einer Stützfläche (52) des Sortierbereichs (50) liegt, über einen Stützflächenrand (57) kippen und die Einzelkörper (4, 5) der anderen Gruppe(n) auf der Stützfläche (52) verbleiben.
20. Verfahren nach Anspruch 19, bei dem Einzelkörper (4, 5) wenigstens einer Gruppe wenigstens einen Sortierbereich (40) an zwei Seiten auf einer Stützfläche (42) aufliegend passieren, wobei der Schwerpunkt (S) dieser Einzelkörper (4, 5) in dem Sortierbereich (40) nicht über einer Stützfläche (42) liegt oder bei dem Einzelkörper (4, 5) wenigstens einer Gruppe mit ihrem Schwer¬ punkt (S) über einer Stützfläche (42) wenigstens einen Sortierbereich (40) passieren.
21. Vorrichtung zum Stapeln von Einzelkörpern, insbesondere zur Durchfüh¬ rung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden An- Sprüche, umfassend a) wenigstens eine parallel zu einer Auflagefläche (14) eines Einzelkörpers (4, 5) bewegliche Unterlage (6), b) wenigstens ein Mittel (8, 9) zum Leiten des wenigstens eines Einzel¬ körpers (4, 5) in eine vorgegebene oder vorgebbare Position auf der wenigstens einen parallel zur Auflagefläche (14) des Einzelkörpers (4,
5) beweglichen Unterlage (6), und c) wenigstens eine Einzelkörperstapelposition (17) die in Wirkrichtung der Schwerkraft unterhalb einer durch wegziehen oder wegschieben der beweglichen Unterlage (6) unter dem wenigstens einen Einzelkörper (4, 5) entstehenden Lücke (18) angeordnet ist, so dass der wenigstens eine
Einzelkörper (4, 5) durch Wirkung der Schwerkraft auf die Einzelkör¬ perstapelposition (17) fallen oder gelenkt werden kann.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei wenigstens eine Transporteinrichtung (1) vorgesehen ist zum
Transportieren der Einzelkörper (4, 5) zu der wenigstens einen bewegli¬ chen Unterlage (6) und/oder wobei die Transporteinrichtung (1) wenigstens einen Höhenförderer (2) und/oder wenigstens ein Transportband (3) oder eine Transportkette oder Transportrollen umfasst.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, wobei die wenigsten eine Unterlage (6) in Transportrichtung (T) um einen vorgegebenen oder vorgebbaren Winkel, vorzugsweise zwischen 10° und 30° zur Horizontalen, geneigt ist.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 23, wobei die wenigstens eine Unterlage (6) wenigstens ein Gitter oder in Transportrichtung (T) hintereinander angeordneten Querstäbe oder Quer- röhre umfasst und/oder wobei die wenigstens eine Unterlage (6) über eine Winkelleiste (21) mit einer Einrichtung zur Bewegung der Unterlage (6) parallel zur Auflageflä- che (14) des Einzelkörpers (4, 5), insbesondere wenigstens einer Führungs¬ schiene (23) und/oder Führungsrolle und/oder wenigstens einem Füh¬ rungsschlitten (22), zusammenwirkt.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 24, wobei wenigstens eine Antrieb seinheit (7), insbesondere wenigstens ein Linearmotor oder ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb vorgese¬ hen ist zum Bewegen der wenigstens einen Unterlage (6) zwischen einer Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstellen der Ausgangs- läge und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Einstellen einer
Breite der Lücke quer zur Transportrichtung.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 25, wobei das wenigstens eine Mittel (8, 9) zum Leiten des wenigstens einen Einzelkörpers wenigstens zwei, sich in Transportrichtung erstreckende
Leitelemente (8) umfasst.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, wobei sich ein Abstand quer zur Transportrichtung (T) der Leitelemente (8) in Transportrichtung (T) verringert und/oder wobei ein kleinster Abstand der Leitelemente (8) wenigstens größer als ei¬ ne größte Abmessung der Einzelkörper (4, 5) quer zur Transportrichtung (T) ist.
28. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 27, wobei das wenigstens eine Mittel (8, 9) zum Leiten des wenigstens einen Einzelkörpers (4, 5) wenigstens ein Anschlagelement (9), insbesondere ein Anschlagelement (9) mit integriertem Stoßdämpfer, umfasst, das in Trans¬ portrichtung (T) nach den Leitelementen (8) angeordnet ist.
29. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 28, wobei eine Einstelleinrichtung, insbesondere eine Zentralverstelleinrich¬ tung (10), zum Einstellen des Abstands zwischen den Leitelementen (8) und/oder zum Einstellen der Position des Anschlagelements (9) vorgese- hen ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, wobei die Zentralverstelleinrichtung (10), eine Scheibe (11) mit Kulissen¬ führungen (24) umfasst, wobei jede der Kulissenführungen (24) mit wenigstens einem Leitelement (8) und/ oder wenigstens einem Anschlagelement (9) zusammenwirkt und wobei die Kulissenführungen (24) jeweils einen vorgegebenen Bogen be¬ schreiben, so dass durch Drehen der Scheibe (11) alle mit einer Kulissen¬ führung (24) zusammenwirkenden Mittel (8, 9) gleichzeitig um einen vor¬ gegebenen Betrag verstellt werden.
31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, wobei die Zentralverstelleinrichtung (10) eine Antrieb seinheit, insbeson¬ dere einen Getriebemotor oder Servomotor oder Stellmotor oder Schritt¬ motor, zur Drehung der Scheibe (11) mit Kulissenführungen (24) umfasst.
32. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 31, wobei wenigstens zwei parallel zu der Auflagefläche (14) des Einzelkör¬ pers (4, 5) und relativ zueinander bewegliche Unterlagen (6) vorgesehen sind und wobei die wenigstens zwei beweglichen Unterlagen (6) aus der Ausgangs- läge unter dem wenigstens einen Einzelkörper (4, 5) auseinander und auf¬ einander zu bewegbar sind.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, wobei wenigstens eine Antrieb seinheit (7) und wenigsten eine Übertra- gungseinheit, insbesondere ein Zahnriemen vorgesehen sind, zum syn¬ chronen Bewegen der wenigstens zwei Unterlagen (6) zwischen jeweils ei¬ ner Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstellen der Aus¬ gangslage und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Einstellen einer Breite der Lücke (18) quer zur Transportrichtung (T).
34. Vorrichtung nach Anspruch 32, wobei wenigstens zwei Antrieb seinheiten, insbesondere elektronisch syn¬ chronisierte Linearmotoren, vorgesehen sind zum synchronen Bewegen der wenigstens zwei Unterlagen (6) zwischen jeweils einer Ausgangslage und einer Endlage und/oder zum Einstellen der Ausgangslage und/oder der Endlage der Unterlage und/oder zum Einstellen einer Breite der Lük- ke (18) quer zur Transportrichtung (T).
35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 34, wobei eine Führungseinheit, insbesondere wenigstens ein vertikal ausge¬ richteter Führungsdorn (16), vorgesehen ist zum Lenken der fallenden Einzelkörper (4, 5) in die vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörpersta- pelposition (17).
36. Vorrichtung nach einem oder mehreren Ansprüche 21 bis 35, wobei die Führungseinheit (16) parallel zur Wirkrichtung der Schwerkraft beweglich ausgeführt ist zum Freigeben des Einzelkörperstapels (13), wenn die vorgegebene oder vorgebbare Einzelkörperstapelhöhe oder Ein¬ zelkörperanzahl erreicht ist.
37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 36, wobei eine Einrichtung zur Bestimmung der Einzelkörperstapelhöhe, ins- besondere eine Lichtschranke, oder eine Einrichtung zur Bestimmung der
Einzelkörperanzahl, insbesondere ein Zähleinheit, vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 37, wobei eine Fördereinrichtung (20), insbesondere ein Förderband oder Förderrollen oder ein Förderkette, zum Abtransport des Einzelkörpersta¬ pels vorgesehen ist.
39. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 38, wobei wenigstens eine Einrichtung zum Steuern und/oder Regeln der An- triebseinheiten (7, 19) und/oder der Transporteinheiten (2, 3) vorgesehen ist.
40. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 39, umfassend eine Einrichtung zum Sortieren von Einzelkörpern vor dem Stapeln, a) wobei n Gruppen von Einzelkörpern (4, 5) vorliegen und n ≥ 2 ist und b) wobei die Einzelkörper (4, 5) unterschiedlicher Gruppen einen unter¬ schiedlichen Schwerpunkt (S) aufweisen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder meh- reren der vorhergehenden Ansprüche, umfassend c) wenigstens n-1 Sortierbereiche (50) und d) wenigstens eine Transporteinrichtung zum Bewegen der in einer Trans¬ portrichtung (T) hintereinander in wenigstens einer Reihe angeordneten Einzelkörper (4, 5) über die n-1 Sortierbereiche (50), e) wobei in den n-1 Sortierbereichen (50) längs zur Transportrichtung (T) wenigsten eine Anlagelinie (53) vorgesehen ist, an der die Einzelkörper
(4, 5) mit wenigstens einer Seite anliegen oder anlegbar sind, und f) wobei in den n-1 Sortierbereichen (50) jeweils wenigstens eine Stützflä¬ che (52) vorgesehen ist auf der die Einzelkörper (4, 5) mit wenigstens einer Einzelkörperfläche wenigstens teilweise aufliegen, g) so dass beim Passieren der n-1 Sortierbereiche (50) entlang der Anlage¬ linie (53) Einzelkörper (4, 5) wenigstens einer Gruppe, wenn der Schwerpunkt (S) dieser Einzelkörper (4, 5) nicht über der wenigstens einen Stützfläche (52) des Sortierbereichs (50) liegt, über einen Stütz¬ flächenrand (57) kippen können und die Einzelkörper (4, 5) der ande- ren Gruppe(n) auf der Stützfläche (52) verbleiben., g) so dass beim Passieren der n-1 Sortierbereiche (40) entlang der Anlage¬ linie (43) Einzelkörper (4, 5) wenigstens einer Gruppe, wenn der Schwerpunkt (S) dieser Einzelkörper (4, 5) nicht über der wenigstens einen Stützfläche (42) des Sortierbereichs (40) liegt, über einen Stütz- flächenrand (47) kippen können und die Einzelkörper (4, 5) der ande¬ ren Gruppe(n) nicht.
41. Vorrichtung nach Anspruch 40, wobei wenigstens ein Sortierbereich (40) um einen vorgegeben oder vor- gebbaren Winkel, insbesondere zwischen größer 0° und kleiner 90°, vor¬ zugsweise zwischen 30° und 60°, aus der Horizontalen (E) geneigt ist.
42. Vorrichtung nach Anspruch 40 bis 41, wobei die wenigstens eine Anlagelinie (43) längs zur Transportrichtung (T) als wenigstens eine an dem Sortierbereich (40) hervorstehende Kante (43) ausgebildet ist.
43. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 40 bis 42, wobei die Transporteinrichtung wenigstens eine Transporteinheit (45), ins- besondere eine Transportkette oder ein Transportband oder Transportrol¬ len, umfasst zum Führen der Einzelkörper (4, 5) zu wenigstens einem Sor¬ tierbereich (40) und/oder über wenigstens einen Sortierbereich (40) und/oder von wenigstens einem Sortierbereich (40) weg und/oder wobei die wenigstens eine Transporteinheit (45) wenigstens eine Stützflä¬ che (42) bildet.
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