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WO2006092382A2 - Engineeringsystem - Google Patents

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Publication number
WO2006092382A2
WO2006092382A2 PCT/EP2006/060261 EP2006060261W WO2006092382A2 WO 2006092382 A2 WO2006092382 A2 WO 2006092382A2 EP 2006060261 W EP2006060261 W EP 2006060261W WO 2006092382 A2 WO2006092382 A2 WO 2006092382A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
maintenance
automation device
engineering system
maintaining
automation
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/060261
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Eisen
Holger Rachut
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Aktiengesellschaft filed Critical Siemens Aktiengesellschaft
Priority to EP06708505A priority Critical patent/EP1854055A1/de
Priority to US11/885,354 priority patent/US20080195963A1/en
Publication of WO2006092382A2 publication Critical patent/WO2006092382A2/de

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
    • G05B2219/31471—Operator can select a graphical screen at his will as help diagnostic

Definitions

  • the invention relates to an engineering system for projecting and / or configuring a project, which matmaschines drove a car ⁇ a represented to be controlled technical system, wherein the necessary project data inference means for configuring and / or configuration of the automation can be stored in the engineering system.
  • a process control system for controlling a technical system has an engineering system, which is provided in particular for configuring hardware and / or software components, for configuring communication networks, for configuring continuous and sequential process flows, and for the design of operating and control systems Observation strategies and the creation of recipes for batch processes.
  • the required project data for the configuration and / or configuration of a project, which represents the automation device to be designed, are for.
  • B. can be stored in a memory of a programming device or a server, wherein the programming devices, which are involved in a multi-user operation on the configuration and / or configuration, can access this shared memory.
  • the project can also be subdivided into several subprojects, which are configured and / or configured on different programming devices.
  • the Pro ⁇ jekt flowers a part of the project are stored programming device on the respective Pro ⁇ , jektiert on which the sub-project per ⁇ and / or has been configured. Only those data sets are stored centrally which indicate which subprojects are in operative connection with which programming devices, wherein these data sets can be read out by the programming devices.
  • a so-called Process Device Manager is also known, which is provided in particular for diagnosis and service of intelligent field devices (sensors, actuators) and field components (remote I / Os, multiplexers, compact controllers, maintenance devices) is.
  • the separate handling are configuring and / or Konfigurie- proceedings of a project which tung a Automatmaschineseinrich ⁇ a is error-prone to be controlled, represents technical installation (plant view), on the one hand and the configuration of diagnostic and maintenance work on the other.
  • the present invention has for its object to provide an engineering system of the type mentioned, which simplifies a project planning of components of an automation device with regard to diagnosis and / or maintenance of these components.
  • the invention provides a uniform platform with regard to the technological and diagnostic and / or maintenance view.
  • the user is enabled to uniquely identify and assess the components of the automation equipment.
  • suitable measures are provided.
  • a suitable maintenance measure can, for. Example, depending on a degree of wear of a component to indicate this degree of wear in good time. This component high Abnut ⁇ utilization factor has to be replaced, whereby a plant shutdown avoided.
  • maintenance-relevant data of at least one component of the automation device can be entered into the engineering system. It is provided according to the invention that the individual components of the automation system are assigned maintenance- relevant data. This data may include at ⁇ example as age of a component or the operating time of a component. After a period of time that can be set for each component, it can be displayed according to the invention that the component has to be replaced or serviced. It is also provided according to the invention that the maintenance-relevant data of the components are stored in an electronic library in the form of data records. The ability to modify the data or to create new data sets ensures that each component can be entered into the system and there is no restriction on the selection of the components.
  • At least one component of the automation device is provided with means for transmitting maintenance-relevant information to the engineering system.
  • the maintenance-related information can, for example, the operation ⁇ time of a component, which exceeds or falls below a threshold value or include specific information for maintenance. It is also provided that a data record which includes maintenance-relevant information is stored in individual components of the automation device. This has the advantage that after the installation of new components, their maintenance-relevant data does not fall into this
  • maintenance-related information event-based, especially in under- or exceeding of a limit value.
  • modules of the automation system transmit a maintenance request to the system.
  • the maintenance request can be generated, for example, by a sensor that detects the wear of a component.
  • the system enables failure-oriented maintenance, that is, if a component fails, a maintenance request is generated.
  • event-based limits are according to the
  • Invention provided, for example: operating hours, level, electrical voltage, electrical current, threshold ⁇ values for pressure, temperature, flow rate, density of flowing through a pipe fluids, intrusion of foreign substances, etc.
  • all components of an automation system ie both the components of the process control system, and the components of the automation system are included.
  • the diagnosis, so the Ready ⁇ position and determination of maintenance-relevant information is separated from the process line of the system.
  • the representation maintenance-relevant information can be done according to the invention, both on a dedicated computer (Maintenance Station, MS), as well as on the computer for the process control system (operator station, OS).
  • ⁇ bar is automatically Presenting ⁇ bar, especially at a necessary maintenance ⁇ be measure. If a component requires maintenance, this is automatically displayed on a maintenance station by the engineering system. In combination with a hierarchical representation of the components, it is provided that the maintenance request is already displayed at the highest level of the hierarchical structure by means of a suitable symbol. By selecting the maintenance symbol the user becomes from level to level to the component for which the maintenance request was generated.
  • the maintenance-relevant information can be stored in the form of data in the engineering system.
  • the records that information relevant to maintenance can present re ⁇ , also be stored in a maintenance station itself both on a central server, as well.
  • the engineering system is part of a bus system, in particular an Ethernet and / or fieldbus system.
  • a bus system in particular an Ethernet and / or fieldbus system.
  • Ethernet networks are often used for networking the computers for process control, the components of the automation device will be controlled via a fieldbus.
  • the invention further relates to a method for maintenance of an automation device.
  • components are connected to an engineering system.
  • maintenance-relevant information is determined and displayed by the engineering system. The determination and presentation of maintenance-relevant information enables predictive planning of maintenance tasks.
  • maintenance-relevant data of at least one component of the automation device can be entered into the engineering system. From the information entered, preventive maintenance requests can be generated by means of the engineering system according to the invention.
  • the maintenance-relevant data comprise an address, a device profile and a device name.
  • the system allows so the simple identification of a component.
  • a device profile for example, data representing MAINTENANC ⁇ processing relevant information will be entered into the system or existing records are processed.
  • At least one pre-warning time or one pre-warning limit value can be set for a necessary maintenance measure.
  • the status of a component can be displayed via suitable symbols. If maintenance is required, it is planned to indicate this in advance by means of adjustable pre-warning times.
  • event-based maintenance tasks can be used, for example, to set a prewarning limit for a degree of wear. Thus, replacement can be ordered ready before the replacement of a component or part of a component is required.
  • the spare parts supply can be optimally planned.
  • the hierarchical structure is automatically determined from the structure of a process control system for an automation device. If, in an existing process control system for an automation device, the technical structure of the installation exists in the form of a hierarchical structure, according to the invention this structure is essentially used to represent the maintenance tasks. On the one hand, this allows the manual generation of a structure for maintenance On the other hand, the operation of a maintenance station is particularly easy since users are generally familiar with the structure of the process control.
  • the display of maintenance-relevant information takes place independently of the operation or the control of the automation device takes place.
  • the maintenance is thus separated from the process control technology. This allows for a simple subsequent implementation of the method according to the invention.
  • the system is especially easy to operate and a failure in the process control technology has no effect on the diagnosis.
  • the process control system is displayed as a maintenance system.
  • the user thus essentially receives the representation of the process control system known on an operator station.
  • the structure of the process control system is displayed independently of process-relevant information.
  • maintenance-relevant information is stored on a server and retrieved via at least one client. It is planned to store the maintenance-relevant information centrally.
  • the server can be designed to be redundant. On clients, you can selectively select components that are grouped hierarchically in component groups.
  • a client-specific maintenance profile can be created.
  • the user can select specific component groups for which he is responsible.
  • the status of the components is updated via an adjustable repetition rate.
  • At the client then become Only the maintenance-relevant information of the selected device groups is displayed.
  • Fig. 1 shows a process control system
  • FIG 2 schematically shows the user interface of the maintenance station of an engineering system according to the invention.
  • Fig. 3 shows schematically a flow chart with the different choices and the hierarchical structuring of a maintenance station.
  • Fig. 4 shows schematically the components of a diagnostic ⁇ window.
  • Fig. 5 shows schematically a window in which various components are shown together with their respective status.
  • FIG. 6 schematically shows the configuration of a PC station for visualizing maintenance tasks.
  • Fig. 7 shows schematically a mask for processing a single participant.
  • Fig. 9 shows a schematic block diagram of a hierarchical rule structure ⁇ an engineering system according to the invention.
  • Fig. 10 shows schematically a process control system which is equipped with an inventive engineering system.
  • 11 shows schematically a block diagram of an engineering system according to the invention.
  • FIG. 12 shows a schematic flow chart for monitoring a component of an automation device.
  • FIG. 1 shows a process control system 1 which is known per se, which has an engineering system 2, an operator control and monitoring system 3 and a configured and configured automation device 4, wherein the
  • the automation device 4 which is connected via a bus system 5 and not shown here bus interfaces with the engineering system 2 and the operator control and monitoring system 3, includes different automation devices 6, fer ⁇ ner actuators 7 and sensors 8 and more to control a technical Required Automatmaschineskompo ⁇ components 9.
  • the automation devices 6, which are connected to each other via the bus system 5 and / or other suitable bus systems 10 may be formed differently.
  • automation devices for solving small, medium and large automation tasks are usually provided within the automation device 4, wherein for solving small automation tasks micro-programmable controls, for solving medium automation tasks programmable small controls and to solve complex automation tasks powerful programmable logic controllers can be used.
  • the engineering system 2 automatically determines maintenance-relevant data which is displayed on a visualization system of the engineering system 2 and / or on another
  • Bus system 5 connected visualization system can be displayed.
  • FIGS. 2 to 7 in which various representations of a maintenance area on a visualization system are shown.
  • FIG. 2 schematically shows the user interface of the maintenance station 10 of an engineering system according to the invention.
  • the user interface of the engineering system is structured hierarchically and has an overview of an off ⁇ choice option for PC (personal computer) station 12, power plant components ⁇ 13 and AS (Automation System) station 11. With appropriate selection, windows 14, 15, 16 appear, in which an overview of the individual components with a selection option is provided. By means of this hierarchical structure, it is possible to quickly find each component of a process control system.
  • FIG. 3 schematically shows a flowchart with the various selection options and the hierarchical structuring of the maintenance station 10.
  • the user arrives at windows with an overview of the PC stations 15, the network components 16 and the AS stations 14.
  • the windows 14, 15, 16 each show a selection of the individual components.
  • the other options are shown only for the AS Stations 14 window.
  • the individual AS Stations can be selected.
  • a window 17 appears which represents the individual components of the AS station.
  • the AS station shown here comprises a central rack 18, which is connected via a Profibus DP network with slaves.
  • the window of AS Station 17 is the central rack selected.
  • the DP slaves can in turn be selected and are then displayed in further windows 20, 21, 22, 23.
  • Hierarchical structuring allows each component of the engineering system to be selected.
  • Fig. 4 shows the components of a diagnostic ⁇ window 30 schematically shows an engineering system according to the invention.
  • the individual components are represented by suitable graphic symbols.
  • the example shows the representation of a CPU rack comprising two racks 31, 32.
  • An optional extension rack 33 is provided.
  • the subnets associated with the rack are represented by icons 34 and can be selected.
  • Each symbol of a subnet 34 includes an indication of the maintenance status of the component 35 and an indication of the maintenance status of possible subordinate device groups 36.
  • Icon indicates the current status of the component. Is Example ⁇ as no maintenance operation in a predetermined time interval necessary, a green icon may indicate to the user that the particular component requires no maintenance. In the near future necessary maintenance measures can be represented by a yellow symbol and urgent need for repair or a defect of the component via a red symbol.
  • Be ⁇ Sonders is of advantage that is provided by the hierarchical structural ⁇ tur the display of a maintenance requirement even at a higher-level component. If a device of a subordinate device group has an acute need for maintenance, a corresponding symbol is displayed in the display of the maintenance status of the subordinate device group 36. By selecting the display 36, the user enters another window (not shown) in which the component for which maintenance is required can be identified. Fig.
  • FIG. 5 shows schematically a window 40, in which various components are shown together with their respective status.
  • a component has failed, which is represented by a corresponding maintenance icon 41.
  • a window 42 which in addition to the status of the component repair more displays ⁇ entertainment relevant information appears.
  • This information may include, for example, exchange the serial number, the installation ⁇ date, the device type, the hardware and software status and the order number.
  • a server which determines maintenance-relevant information, is linked to the PC station. In a sett ⁇ cash interval, such as every minute, the maintenance-relevant information is updated on the PC station.
  • a mask for system configuration 50 can be used to select components to be monitored. For example, the components have a name 51 and an IP
  • IP address 52 uniquely identifies the subscriber, who may be a device, a network component, etc.
  • the subscriber can be assigned a name 51.
  • the generated device profile 61 can be stored under a file name.
  • Watching is schematically a process control system 1, which includes various components of an automation device 70.
  • an OS operator station
  • an OS independent maintenance station 72 is provided.
  • All components of the automation device ie both the devices of the process control technology, as well as the system components detected. All components of the automation device 70 are assigned uniform maintenance-relevant status messages.
  • a time or event based diagnostic event is displayed by Maintenance Station 72. In this case, status messages are transmitted cyclically to the maintenance station 72 by the components of the automation device 70.
  • the diagnosis ⁇ events are representing hierarchically from the Maintenance Station.
  • FIG. 9 shows a schematic block diagram by means of which the hierarchical structure of the engineering system according to the invention is explained.
  • An operator station 71 is provided for the process line.
  • the components of an automation device are stored and displayed as a technological plant view 73 in a hierarchically structured form.
  • the maintenance station 72 thus assumes the hierarchical structure of the operator station 71, which was generated from a technical point of view.
  • the Maintenance Station 72 has a modular design and can be operated on the same PC as the operator station, especially for smaller systems.
  • Fig. 10 shows a process control system 1, which is equipped with an inventive engineering system.
  • the engineering system here comprises redundantly configured MS (maintenance system) servers 80, which are located in an Ethernet network.
  • the process control system is used to control and monitor an automation device that has a plurality of different components 70, which include both devices and network components.
  • the user interface for maintenance is an MS Client 82 is provided, which is used exclusively for the maintenance of the process control system, whereas an OS client 83 is ⁇ finally provided as a user interface for the process control.
  • the MS Client 82 cyclically requests the data from the MS server.
  • the MS Client 82 can access the components 70 of the automation device directly via the network.
  • the components 70 of the automation device have different diagnostic capabilities.
  • the MS client 82 provides all of the components are by means of unit ⁇ Licher symbols representing various states. Depending on the diagnostic capability of the respective component, different windows can be selected by the user on the MS Client 82 in order to be able to display all available maintenance-relevant information about the respective component.
  • Another client 84 can serve both as an MS client and as an OS client. Due to the modular design of the system, MS and OS windows can be displayed simultaneously on the further client 84.
  • FIG. 11 shows schematically a block diagram of an engineering system according to the invention 1.
  • a Engineering Station 91 is approximately device via a Profibus with components of an automation ⁇ connection lines 70.
  • a diagnostic repeater 90 is integrated in the network, which continuously checks the network lines. Line breaks, short circuits of the signal lines against the shield as well as missing or overused bus resistances are transmitted via the diagnostic repeater 90 to the maintenance system (not shown).
  • An error message contains information about the affected bus segment, the error location (distance to the diagnostic repeater 90 or to a specific component 70) and the possible cause of the error.
  • FIG. 12 shows a schematic flow chart 100, by means of which the monitoring of a component is explained.
  • Over a Maintenance station is requested of the degree of wear of a component 101.
  • the component has to have a Sen ⁇ sor and transmits the measured value over a network (not shown).
  • Two threshold values can be set for the degree of wear. First, the first threshold is queried 102, which is set here at 50%. If the wear is less than 50%, the wear level is again requested cyclically after an adjustable period of time 101. If the wear exceeds 50%, a second adjustable threshold is requested 103, which is above the first
  • Threshold is and acute maintenance needs represented. If the value is not above the second threshold of 80% here, the system generates a message indicating that there is a need for maintenance 104 and continues to request the degree of wear cyclically 101. The message indicating that maintenance is required can be called up at an MS Client (not shown) ). If the value is above the second threshold, a warning message is generated 105. This alert message is displayed on an MS Client by a suitable icon.
  • the inventiveness modern system enabling predictive MAINTENANC ⁇ tung planning.

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Description

Beschreibung
Engineeringsystem
Die Erfindung betrifft ein Engineeringsystem zum Projektieren und/oder Konfigurieren eines Projektes, welches eine Auto¬ matisierungseinrichtung einer zu steuernden technischen Anlage repräsentiert, wobei in dem Engineeringsystem die für die Projektierung und/oder Konfigurierung der Automatisie- rungseinrichtung erforderlichen Projektdaten hinterlegbar sind.
Ein derartiges Engineeringsystem ist aus dem Siemens-Katalog ST PCS 7, Kapitel 1 und 4, Ausgabe 2004 bekannt. Ein Prozess- leitsystem zur Steuerung einer technischen Anlage weist ein Engineeringsystem auf, welches insbesondere vorgesehen ist zum Konfigurieren von Hard- und/oder Softwarekomponenten, zum Projektieren von Kommunikationsnetzwerken, zum Projektieren von kontinuierlichen und sequenziellen Prozessabläufen, fer- ner zum Design von Bedien- und Beobachtungsstrategien sowie zum Erstellen von Rezepten für Chargen- bzw. Batchprozesse . Die erforderlichen Projektdaten für die Projektierung und/oder Konfigurierung eines Projektes, welches die zu entwerfende Automatisierungseinrichtung repräsentiert, sind z . B . in einem Speicher eines Programmiergerätes oder eines Servers hinterlegbar, wobei die Programmiergeräte, welche in einem Multiuser-Betrieb an der Projektierung und/oder Konfigurierung beteiligt sind, auf diesen gemeinsamen Speicher zugreifen könne. Das Projekt kann auch in mehrere Teilprojek- te unterteilt sein, welche auf verschiedenen Programmiergeräten projektiert und/oder konfiguriert werden. Die Pro¬ jektdaten eines Teilprojektes sind auf dem jeweiligen Pro¬ grammiergerät hinterlegt, auf welchem das Teilprojekt pro¬ jektiert und/oder konfiguriert wurde. Es werden lediglich solche Datensätze zentral abgespeichert, die anzeigen, welche Teilprojekte mit welchen Programmiergeräten in Wirkverbindung stehen, wobei diese Datensätze durch die Programmiergeräte auslesbar sind. Aus dem genannten Siemens-Katalog ST PCS 7 ist ferner ein so genannter Process Device Manager bekannt, welcher insbesondere für Diagnose und Service von intelligenten Feldgeräten (Sensoren, Aktoren) und Feldkomponenten (Remote I/Os, MuIti- plexer, Kompaktregler, Wartengeräte) vorgesehen ist. Die getrennte Handhabung des Projektierens und/oder Konfigurie- rens eines Projektes, welches eine Automatisierungseinrich¬ tung einer zu steuernden, technischen Anlage repräsentiert (technologische Sicht) , einerseits und die Projektierung von Diagnose- und Instandhaltungsmaßnahmen andererseits ist fehleranfällig.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Engineeringsystem der eingangs genannten Art anzugeben, wel- ches eine Projektierung von Komponenten einer Automatisierungseinrichtung im Hinblick auf Diagnose und/oder Instandhaltung dieser Komponenten vereinfacht.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.
Vorteilhaft ist, dass durch die Erfindung eine einheitliche Plattform im Hinblick auf die technologische und Diagnose- und/oder Instandhaltungssicht geschaffen wird. Dem Anwender wird ermöglicht, die Komponenten der Automatisierungseinrichtung eindeutig zu identifizieren und zu beurteilen. Im Falle einer Abweichung von einem gewünschten Zustand einer Komponente sind geeignete Maßnahmen vorgesehen. Eine geeignete Instandhaltungsmaßnahme kann z. B. sein, in Abhängigkeit eines Abnutzungsgrads einer Komponente diesen Abnutzungsgrad rechtzeitig anzuzeigen. Diese Komponente mit hohem Abnut¬ zungsgrad ist auszutauschen, wodurch ein Anlagenstillstand vermieden wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen. Bei einer vorteilhaften Ausführungs form der Erfindung sind instandhaltungsrelevante Daten zumindest einer Komponente der Automatisierungseinrichtung in das Engineeringsystem eingebbar. Es ist gemäß der Erfindung vorgesehen, dass den einzel- nen Komponenten des Automatisierungssystems instandhaltungs¬ relevante Daten zugeordnet werden. Diese Daten können bei¬ spielsweise als Alter einer Komponente oder die Betriebszeit einer Komponente umfassen. Nach einer für jede Komponente einstellbaren Zeitspanne kann gemäß der Erfindung angezeigt werden, dass die Komponente ausgetauscht oder gewartet werden muss. Es ist gemäß der Erfindung auch vorgesehen, dass die instandhaltungsrelevanten Daten der Komponenten in einer elektronischen Bibliothek in Form von Datensätzen abgelegt sind. Durch die Möglichkeit, die Daten verändern zu können oder neue Datensätze erstellen zu können, wird erreicht, dass jede Komponente in das System eingepflegt werden kann und so keine Beschränkung bei der Auswahl der Komponenten vorliegt.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist zumindest eine Komponente der Automatisierungseinrichtung mit Mitteln versehen, um instandhaltungsrelevante Informationen an das Engineeringsystem zu übertragen. Die instandhaltungsrelevanten Informationen können dabei beispielsweise die Betriebs¬ zeit einer Komponente, das Über- oder Unterschreiten eines Schwellenwertes oder spezifische Informationen zur Wartung umfassen. Vorgesehen ist auch, dass ein Datensatz, welcher instandhaltungsrelevante Informationen umfasst, in einzelnen Komponenten der Automatisierungseinrichtung abgelegt ist. Dies hat den Vorteil, dass nach der Installation neuer Kompo- nenten deren instandhaltungsrelevante Daten nicht in das
System eingepflegt werden müssen, sondern automatisch übertragen werden können. Eine nachträgliche Überarbeitung der instandhaltungsrelevanten Informationen ist daneben möglich.
Neben von Zeit- oder Betriebszeit abhängigen Instandhaltungs¬ maßnamen ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, instandhaltungsrelevante Informationen ereignisbasiert, insbesondere bei Unter- oder Überschreitung eines Grenzwertes, zu übertragen. So ermöglicht das erfin¬ dungsgemäße Engineeringsystem sowohl eine vorbeugende In¬ standhaltung, die zeit- oder zustandsabhängig erfolgen kann. Dabei übertragen Module des Automatisierungssystems eine Wartungsanforderung an das System. Die Wartungsanforderung kann beispielsweise durch einen Sensor, der den Verschleiß einer Komponente erkennt, erzeugt werden. Daneben ermöglicht das System eine ausfallorientierte Wartung, das heißt, wenn eine Komponente ausfällt, wird eine Wartungsanforderung generiert. Als ereignisbasierte Grenzwerte sind gemäß der
Erfindung beispielsweise vorgesehen: Betriebsstunden, Füllstand, elektrische Spannung, elektrische Strom, Schwellen¬ werte für Druck, Temperatur, Durchflussmenge, Dichte von durch ein Rohr strömenden Fluiden, Eindringen von Fremd- Stoffen etc.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, alle Komponenten eines Automatisierungsystems, also sowohl die Komponenten der Prozessleittechnik, als auch die Komponenten der Automatisie- rungsanlage mit einzubeziehen. Die Diagnose, also die Bereit¬ stellung und Ermittlung instandhaltungsrelevanter Informationen ist dabei von der Prozessleitung des Systems getrennt. Die Darstellung instandhaltungsrelevanter Informationen (maintenance) kann gemäß der Erfindung sowohl auf einem eigens dafür vorgesehenen Rechner (Maintenance Station, MS) , als auch auf dem Rechner für die Prozessleittechnik (Operator Station, OS) erfolgen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind instandhaltungsrelevante Informationen automatisch darstell¬ bar, insbesondere bei notwendig werden einer Instandhaltungs¬ maßnahme. Bei bestehendem Wartungsbedarf einer Komponente wird dies vom Engineeringsystem automatisch auf einer Maintenance Station dargestellt. In Kombination mit einer hierarchischen Darstellung der Komponenten ist vorgesehen, dass die Wartungsanforderung schon auf oberster Ebene der hierarchischen Struktur durch ein geeignetes Symbol angezeigt wird. Durch Anwählen des Wartungssymbols wird der Benutzer von Ebene zu Ebene zu der Komponente geführt, für die die Wartungsanforderung generiert wurde.
Die instandhaltungsrelevanten Informationen sind in Form von Daten im Engineeringsystem speicherbar. Dabei können die Datensätze, die instandhaltungsrelevante Informationen re¬ präsentieren, sowohl auf einem zentralen Server, als auch in einer Maintenance Station selbst abgelegt sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Engineeringsystem Teil eines Bussystems, insbesondere eines Ethernet- und/oder Feldbussystems. So lässt sich das Engi¬ neeringsystem leicht in eine bestehende Automatisierungs¬ einrichtung, deren Prozessleittechnik über ein Bussystem erfolgt, integrieren. Dabei werden für die Vernetzung der Rechner zur Prozessleitung häufig Ethernet-Netzwerke eingesetzt, werden die Komponenten der Automatisierungseinrichtung über einen Feldbus angesteuert werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung. Dabei sind Komponenten mit einem Engineeringsystem verbunden. Gemäß der Erfindung werden instandhaltungsrelevante Informationen vom dem Engineeringsystem ermittelt und dargestellt. Durch die Er- mittlung und Darstellung instandhaltungsrelevanter Informationen wird eine vorausschauende Planung von Wartungsaufgaben ermöglicht .
Gemäß der Erfindung können instandhaltungsrelevante Daten zumindest einer Komponente der Automatisierungseinrichtung in das Engineeringsystem eingegeben werden. Aus den eingegeben Informationen können mittels des erfindungsgemäßen Engineeringsystems vorbeugende Wartungsanforderungen generiert werden.
Die instandhaltungsrelevanten Daten umfassen bei einer bevorzugten Aus führungsform der Erfindung eine Adresse, ein Geräteprofil und einen Gerätenamen. Das System ermöglicht so die einfache Identifikation einer Komponente. Über ein Geräteprofil können beispielsweise Daten, die instandhal¬ tungsrelevante Informationen repräsentieren, in das System eingepflegt werden oder bestehende Datensätze bearbeitet werden.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist zumindest eine Vorwarnzeit oder ein Vorwarngrenzwert für eine notwendige Instandhaltungsmaßnahme einstellbar. Gemäß der Erfindung kann über geeignete Symbole der Status einer Komponente angezeigt werden. Wird eine Wartung erforderlich, ist vorgesehen, dies über einstellbare Vorwarnzeiten schon im Vorfeld anzuzeigen. Neben einer Vorwarnzeit bei zeitabhängigen Wartungsaufgaben kann bei ereignisbasierten Wartungsaufgaben beispielsweise ein Vorwarngrenzwert für einen Abnutzungsgrad eingestellt werden. So kann bereit bevor der Austausch einer Komponente oder des Teils einer Komponente erforderlich ist, Ersatz bestellt werden. Die Ersatzteilversorgung kann so optimal geplant werden.
Dabei ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, die notwenig werdenden Instandhaltungsmaßnahmen hierarchisch strukturiert nach deren Dringlichkeit geordnet dazustellen. Dabei können etwa mehrere Zeitspannen für geringen, mittleren und akuten Wartungsbedarf eingestellt werden. So ist auf ei¬ nen Blick der in aktuelle sowie in näherer und ferner Zukunft erforderliche Instandhaltungsbedarf darstellbar. Dies ermöglicht eine effiziente Planung der Instandhaltungsaufgaben.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird die hierarchische Struktur automatisch aus der Struktur eines Prozessleit- systems für eine Automatisierungseinrichtung ermittelt. Ist bei einem bestehenden Prozessleitsystem für eine Automatisierungseinrichtung die technische Struktur der Anlage in Form einer hierarchischen Struktur vorhanden, wird gemäß der Erfindung diese Struktur im Wesentlichen zur Darstellung der Instandhaltungsaufgaben verwendet. Zum einen kann so die manuelle Generierung einer Struktur für die Instandhaltung entfallen, zum anderen ist so die Bedienung einer Maintenance Station besonders einfach, da Benutzer in der Regel mit der Struktur der Prozessleitung vertraut ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Darstellung instandhaltungsrelevanter Informationen unabhängig vom Betrieb oder der Steuerung der Automatisierungseinrichtung erfolgt. Die Instandhaltung ist so von der Pro- zessleittechnik getrennt. Dies ermöglicht zum einen eine einfache nachträgliche Implementierung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zum anderen ist das System besondern einfach zu bedienen und ein Ausfall in der Prozessleittechnik hat keine Auswirkungen auf die Diagnose.
Dabei ist bei einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass das Prozessleitsystem als Maintenance System abgebildet wird. Bei Implementierung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhält der Benutzer so im Wesentlichen die auf einer Operator Station bekannte Darstellung des Prozessleitsystems . Als Maintenance Station wird die Struktur des Prozessleitsystems unabhängig von prozessrelevanten Informationen dargestellt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden instandhaltungsrelevante Informationen auf einem Server hinterlegt und über zumindest einen Client abgerufen. Es ist vorgesehen die Instandhaltungsrelevanten Informationen zentral zu hinterlegen. Zur Erhöhung der Sicherheit kann der Server dabei redundant ausgestaltet sein. Auf Clients können gezielt Komponenten, die hierarchisch geordnet zu Komponen- tengruppen zusammengefasst sind, ausgewählt werden.
Dabei kann, wie gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, ein Client-spezifisches Instandhaltungsprofil erstellt werden. Der Benutzer kann dabei bestimmte Komponen- tengruppen, für deren Instandhaltung er zuständig ist, auswählen. Der Status der Komponenten wird über eine einstellbare Wiederholungsrate aktualisiert. Am Client werden dann nur die instandhaltungsrelevanten Informationen der ausgewählten Gerätegruppen angezeigt.
Anhand der Zeichnungen, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht ist, werden im Folgenden die Erfindung sowie Ergänzungen und Weiterbildungen näher beschrieben und erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Prozessleitsystem.
Fig. 2 zeigt schematisch die Benutzeroberfläche der main- tenance Station eines erfindungsgemäßen Engineeringsystems .
Fig. 3 zeigt schematisch ein Flussbild mit den verschiedenen Auswahlmöglichkeiten und der hierarchischen Strukturierung einer maintenance Station.
Fig. 4 zeigt schematisch die Bestandteile eines Diagnose¬ fensters .
Fig. 5 zeigt schematisch ein Fenster, in welchem verschiedene Komponenten nebst ihrem jeweiligen Status dargestellt sind.
Fig. 6 zeigt schematisch die Konfiguration einer PC Station zur Visualisierung von Instandhaltungsaufgaben.
Fig. 7 zeigt schematisch eine Maske zur Bearbeitung eines einzelnen Teilnehmers.
Fig. 8 zeigt ein Engineeringsystem mit getrennter Maintenance und Operator Station.
Fig. 9 zeigt ein schematisches Blockbild mit einer hierarchi¬ schen Struktur eines erfindungsgemäßen Engineeringsystems.
Fig. 10 zeigt schematisch ein Prozessleitsystem, welches mit einem erfindungsgemäßen Engineeringsystem ausgestattet ist. Fig. 11 zeigt schematisch ein Blockschaltbild eines erfindungsgemäßen Engineeringsystems .
Fig. 12 zeigt ein schematisches Flussbild zur Überwachung einer Komponente einer Automatisierungseinrichtung.
In Figur 1 ist mit ein an sich bekanntes Prozessleitsystem 1 dargestellt, welches ein Engineeringsystem 2, ein Bedien- und Beobachtungssystem 3 und eine projektierte und konfigu- rierte Automatisierungseinrichtung 4 aufweist, wobei das
Engineeringsystem 2 zur Projektierung und/oder Konfigurierung der Automatisierungseinrichtung 4 vorgesehen ist. Die Automatisierungseinrichtung 4, welche über ein Bussystem 5 und hier nicht dargestellte Busanschaltungen mit dem Engineering- System 2 und dem Bedien- und Beobachtungs System 3 verbunden ist, umfasst unterschiedliche Automatisierungsgeräte 6, fer¬ ner Aktoren 7 und Sensoren 8 sowie weitere zur Steuerung einer technischen Anlage erforderliche Automatisierungskompo¬ nenten 9. Die Automatisierungsgeräte 6, welche über das Bus- System 5 und/oder weitere geeignete Bussysteme 10 miteinander verbunden sind, können unterschiedlich ausgebildet sein. So sind gewöhnlich Automatisierungsgeräte zur Lösung kleiner, mittlerer und größerer Automatisierungsaufgaben innerhalb der Automatisierungseinrichtung 4 vorgesehen, wobei zur Lösung kleiner Automatisierungsaufgaben mikro-speicherprogrammier- bare Steuerungen, zur Lösung mittlerer Automatisierungsaufgaben speicherprogrammierbare Kleinsteuerungen und zur Lösung komplexerer Automatisierungsaufgaben leistungsstarke speicherprogrammierbare Steuerungen einsetzbar sind. Mit welchen Hard- und Softwarekomponenten, d. h. mit welchen Automatisierungsgeräten, Bedien- und Beobachtungsgeräten, Bussystemen, Aktoren und Sensoren, und mit welchen Steuerprogrammen die Automatisierungseinrichtung 4 zu versehen ist, ist abhängig von der Komplexität der zu steuernden techni- sehen Anlage und der Steueraufgabe, wobei die erforderlichen Hard- und Softwarekomponenten der Automatisierungseinrichtung 4 durch das Engineeringsystem 2 projektierbar und/oder konfigurierbar sind. Aus den verschiedenen Hard- und Softwarekomponenten, insbesondere den Hard- und Softwarekomponenten der Feldgeräte, ermittelt das Engineeringsystem 2 automatisch instandhaltungsrelevante Daten, welche auf einem Visualisierungssystem des Engineeringsystems 2 und/oder auf einem sonstigen am
Bussystem 5 angeschlossenen Visualisierungssystem darstellbar sind.
Im Folgenden wird auf Figur 2 bis 7 verwiesen, in welchen verschiedene Darstellungen eines Instandhaltungsbereiches auf einem Visualisierungssystem gezeigt sind.
Fig. 2 zeigt schematisch die Benutzeroberfläche der main- tenance Station 10 eines erfindungsgemäßen Engineering- Systems. Die Benutzeroberfläche des Engineeringsystems ist hierarchisch strukturiert und weist im Überblick eine Aus¬ wahlmöglichkeit für PC (Personal Computer) Stations 12, Netz¬ werkkomponenten 13 und AS (Automation System) Stations 11 auf. Bei entsprechender Auswahl erscheinen Fenster 14, 15, 16, in denen ein Überblick der einzelnen Komponenten mit einer Auswahlmöglichkeit vorgesehen ist. Mittels dieser hierarchischen Struktur ist es möglich, jede Komponente eines Prozessleitsystems schnell zu finden.
Fig. 3 zeigt schematisch ein Flussbild mit den verschiedenen Auswahlmöglichkeiten und der hierarchischen Strukturierung der maintenance Station 10. In einer ersten Auswahl gelangt der Benutzer zu Fenstern mit einem Überblick der PC Stations 15, der Netzwerkkomponenten 16 und der AS Stations 14. Die Fenster 14, 15, 16 zeigen jeweils eine Auswahl der einzelnen Komponenten. Die weiteren Auswahlmöglichkeiten sind nur für das Fenster der AS Stations 14 dargestellt. Im ersten Fenster der AS Stations 14 sind die einzelnen AS Stations auswählbar. Bei Auswahl einer einzelnen AS Station erscheint ein Fenster 17, welches die einzelnen Komponenten der AS Station darstellt. Die hier dargestellte AS Station umfasst ein central rack 18, welches über ein Profibus DP Netzwerk mit Slaves verbunden ist. Im Fenster der AS Station 17 ist das central rack ausgewählt. Bei Auswahl der Slaves erscheint ein hierar¬ chisch strukturiertes Fenster 19, welches die einzelnen DP Slaves darstellt. Die DP Slaves können wiederum ausgewählt werden und werden dann in weiteren Fenstern 20, 21, 22, 23 dargestellt.
Über die hierarchische Strukturierung kann jede Komponente des Engineeringsystems ausgewählt werden.
Fig. 4 zeigt schematisch die Bestandteile eines Diagnose¬ fensters 30 eines erfindungsgemäßen Engineeringsystems. Die einzelnen Komponenten werden durch geeignete grafische Symbole dargestellt. Das Beispiel zeigt die Darstellung eines CPU racks, welches zwei racks 31, 32 umfasst. Ein optionales Erweiterungsrack 33 ist vorgesehen. Die dem rack zugeordneten subnets sind über Symbole 34 darstellt und können ausgewählt werden. Jedes Symbol eines subnets 34 umfasst eine Anzeige des maintenance Status der Komponente 35 und eine Anzeige des maintenance Status möglicher untergeordneter Gerätegruppen 36. Diese Anzeigen zeigen über ein geeignetes grafisches
Symbol den aktuellen Status der Komponente. Ist beispiels¬ weise keine Instandhaltungsmaßnahme in einem vorgegebenen Zeitintervall nötig, kann ein grünes Symbol dem Benutzer zeigen, dass die jeweilige Komponente keine Wartung benötigt. In Kürze notwendige Wartungsmaßnahmen können über ein gelbes Symbol und dringender Instandsetzungsbedarf oder ein Defekt der Komponente über ein rotes Symbol dargestellt werden. Be¬ sonders von Vorteil ist, dass durch die hierarchische Struk¬ tur die Anzeige eines Wartungsbedarfes bereits bei einer übergeordneten Komponente vorgesehen ist. Hat ein Gerät einer untergeordneten Gerätegruppe akuten Wartungsbedarf, so wird in der Anzeige des maintenance Status der untergeordneten Gerätegruppe 36 ein entsprechendes Symbol angezeigt. Durch Anwahl der Anzeige 36 gelangt der Benutzer in ein weiteres Fenster (nicht dargestellt), in welchem die Komponente, für die Wartungsbedarf besteht, identifiziert werden kann. Fig. 5 zeigt schematisch ein Fenster 40, in welchem verschiedene Komponenten nebst ihrem jeweiligen Status dargestellt sind. Im diesem Beispiel ist eine Komponente ausgefallen, was über ein entsprechendes Wartungssymbol 41 dargestellt ist. Bei Auswahl des Wartungssymbols erscheint ein Fenster 42, welches neben dem Status der Komponente weitere instand¬ haltungsrelevante Informationen anzeigt. Diese Informationen können beispielsweise die Seriennummer, das Installations¬ datum, den Gerätetyp, den Hard- und Softwarestand sowie die Bestellnummer zum Austausch umfassen.
Fig. 6 zeigt schematisch die Konfiguration einer PC Station zur Visualisierung von Instandhaltungsaufgaben. Dabei wird ein Server, welcher instandhaltungsrelevante Informationen ermittelt, mit der PC Station verknüpft. In einem einstell¬ baren Intervall, beispielsweise im Minutentakt, werden die instandhaltungsrelevanten Informationen auf der PC Station aktualisiert. Über eine Maske zur Anlagenkonfiguration 50 können zu überwachende Komponenten ausgewählt werden. Den Komponenten ist beispielsweise ein Name 51 und eine IP-
Adresse 52 zugeordnet. Die einzelnen Komponenten können in der Maske zur Anlagenkonfiguration 50 ausgewählt werden und bearbeitet werden, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Zu erkennen ist eine Maske zur Bearbeitung eines einzelnen Teilnehmers 60. Über eine IP-Adresse 52 wird der Teilnehmer, der ein Gerät, eine Netzwerkkomponente etc. sein kann, eindeutig identifiziert. Dem Teilnehmer kann ein Name 51 zugeordnet werden. Unter einem Dateinamen kann das erzeugte Geräteprofil 61 abgespeichert werden.
Anhand von Fig. 8 wird die Trennung der Diagnose und Instand¬ haltungsfunktionen erläutert. Zusehen ist schematisch ein Prozessleitsystem 1, welches verschiedene Komponenten einer Automatisierungseinrichtung 70 umfasst. Zur Prozessleitung der Automatisierungseinrichtung ist eine OS (Operator Station) 71 vorgesehen. Gemäß der Erfindung ist eine von der OS unabhängige Maintenance Station 72 vorgesehen. In der Main- tenance Station sind alle Komponenten der Automatisierungs- einrichtung, also sowohl die Geräte der Prozessleittechnik, als auch die Anlagenkomponenten erfasst. Allen Komponenten der Automatisierungseinrichtung 70 sind einheitliche instandhaltungsrelevante Statusmeldungen zugeordnet. Ein zeit- oder ereignisbasiertes Diagnosereignis wird von der Maintenance Station 72 angezeigt. Dabei werden hier von der Komponenten der Automatisierungseinrichtung 70 Statusmeldungen an die Maintenance Station 72 zyklisch übermittelt. Die Diagnose¬ ereignisse werden von der Maintenance Station hierarchisch geordnet darstellt.
Fig. 9 zeigt ein schematisches Blockbild, mittels dessen die hierarchische Struktur des erfindungsgemäßen Engineeringsystems erläutert wird. Eine Operator Station 71 ist für die Prozessleitung vorgesehen. Die Komponenten einer Automatisierungseinrichtung sind dabei als technologische Anlagenansicht 73 in hierarchisch strukturierter Form hinterlegt und dargestellt. Bei der Projektierung wird die technologische An¬ lagenansicht 73 automatisch in eine Maintenance Station 72 transferiert. Die Maintenance Station 72 übernimmt also die hierarchische Struktur der Operator Station 71, die aus technischer Sicht erzeugt wurde. Die Maintenance Station 72 ist modular aufgebaut und kann, insbesondere bei kleineren Anlagen, auch auf demselben PC wie die Operator Station betrieben werden.
Fig. 10 zeigt ein Prozessleitsystem 1, welches mit einem erfindungsgemäßen Engineeringsystem ausgestattet ist. Das Engineeringsystem umfasst hier redundant ausgestaltete MS (Maintenance System) Server 80, welche in einem Ethernet-
Netzwerk eingebunden ist. Für Prozessleitaufgaben sind vom MS Server unabhängige OS (Operator Station) Server 81 vorgesehen. Instandhaltungsbereich und Prozessleitung sind somit voneinander getrennt. Das Prozessleitsystem dient der Steue- rung und Überwachung einer Automatisierungseinrichtung, die über eine Vielzahl von verschiedenen Komponenten 70 verfügt, zu denen sowohl Geräte als auch Netzwerkkomponenten gehören. Als Benutzerschnittstelle für die Instandhaltung ist ein MS Client 82 vorgesehen, der ausschließlich der Instandhaltung des Prozessleitsystems dient, wogegen ein OS Client 83 aus¬ schließlich als Benutzerschnittstelle für die Prozessleitung vorgesehen ist. Im Betriebszustand fordert der MS Client 82 zyklisch die Daten vom MS Server ab. Zusätzlich kann der MS Client 82 über das Netzwerk direkt auf die Komponenten 70 der Automatisierungseinrichtung zugreifen. Die Komponenten 70 der Automatisierungseinrichtung haben unterschiedliche Diagnosefähigkeiten. Es kann sogar Komponenten 70 geben, denen ledig- lieh eine zeitabhängige Instandhaltung zugeordnet werden kann, die aber nicht über Mittel zur Selbstdiagnose verfügen. Der MS Client 82 stellt alle Komponenten mittels einheit¬ licher Symbole dar, die verschiedene Zustände repräsentieren. Je nach Diagnosefähigkeit der jeweiligen Komponente können auf dem MS Client 82 vom Benutzer verschiedene Fenster angewählt werden, um alle verfügbaren instandhaltungsrelevanten Informationen über die jeweilige Komponente darstellen zu können. Ein weiterer Client 84 kann sowohl als MS Client als auch als OS Client dienen. Aufgrund des modularen Aufbaus des Systems können auf dem weiteren Client 84 gleichzeitig MS und OS Fenster angezeigt werden.
Fig. 11 zeigt schematisch ein Blockschaltbild eines erfindungsgemäßen Engineeringsystem 1. Eine Engineering Station 91 ist über einen Profibus mit Komponenten einer Automatisie¬ rungseinrichtung 70 verbunden. Im Netzwerk ist ein Diagnose- Repeater 90 integriert, der die Netzwerkleitungen stetig überprüft. Leitungsbrüche, Kurzschlüsse der Signalleitungen gegen die Schirmung sowie fehlende oder zuviel einsetzte Buswiderstände werden über den Diagnose-Repeater 90 an das Maintenance System (nicht dargestellt) übermittelt. Eine Fehlermeldung enthält dabei Angaben über das betroffene Bussegment, den Fehlerort (Entfernung zum Diagnose Repeater 90 oder zu einer bestimmten Komponente 70) und die mögliche Fehlerursache.
Fig. 12 zeigt ein schematisches Flussbild 100, anhand dessen die Überwachung einer Komponente erläutert wird. Über eine Maintenance Station wird der Abnutzungsgrad einer Komponente angefordert 101. Die Komponente verfügt dazu über einen Sen¬ sor und übermittelt den gemessenen Wert über ein Netzwerk (nicht dargestellt). Für den Abnutzungsgrad sind zwei Schwel- lenwerte einstellbar. Zunächst wird der erste Schwellenwert abgefragt 102, der hier mit 50 % eingestellt ist. Liegt die Abnutzung unter 50 % wird wieder zyklisch nach einer einstellbaren Zeitspanne der Abnutzungsgrad erneut angefordert 101. Liegt die Abnutzung über 50 % wird ein zweiter einstell- barer Schwellenwert angefordert 103, der über dem ersten
Schwellenwert liegt und akuten Wartungsbedarf repräsentiert. Liegt der Wert nicht über dem zweiten Schwellenwert von hier 80 %, generiert das System eine Meldung, dass Wartungsbedarf vorliegt 104 und setzt fort, zyklisch den Abnutzungsgrad anzufordern 101. Die Meldung, dass Wartungsbedarf besteht, kann an einem MS Client abgerufen werden (nicht dargestellt) . Liegt der Wert über dem zweiten Schwellenwert, wird eine Warnmeldung generiert 105. Diese Warnmeldung wird an einem MS Client durch ein geeignetes Symbol angezeigt. Das erfindungs- gemäße System ermöglicht so eine vorausschauende Instandhal¬ tungsplanung .

Claims

Patentansprüche
1. Engineeringsystem zum Projektieren und/oder Konfigurieren eines Projektes, welches eine Automatisierungseinrichtung einer zu steuernden technischen Anlage repräsentiert, wobei in dem Engineeringsystem die für die Projektierung und/oder Konfiguration der Automatisierungseinrichtung erforderlichen Daten hinterlegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Engineeringsystem mit Mitteln versehen ist, welche nach einer Anforderung des Anwenders aus einer projektierten Automatisierungseinrichtung automatisch instandhaltungsrelevante Informationen ermitteln, die in einem Diagnosebereich auf einem Visualisierungssytem darstellbar sind.
2. Engineeringsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten der Automatisierungseinrichtung durch geeignete Symbole in hierarchisch gegliederten Bildern darstellbar sind.
3. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungsrelevante Daten zumindest einer Komponente der Automatisierungseinrichtung in das Engineeringsystem eingebbar ist.
4. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die instandhaltungsrelevanten Informationen zeit- und/oder betriebszeitbasiert ermittelbar sind.
5. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Komponente der Automatisierungseinrichtung mit Mitteln versehen ist, um instandhaltungsrelevante Informationen an das Engineering¬ system zu übertragen.
6. Engineeringsystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die instandhaltungsrelevanten Informationen er- eignisbasiert , insbesondere bei Unter- oder Überschreitung eines Grenzwertes, übertragbar sind.
7. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungsrelevante Infor¬ mationen automatisch darstellbar sind, insbesondere bei notwendig werden einer Instandhaltungsmaßnahme.
8. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungsrelevante In¬ formationen in Form von Daten im Engineeringsystem speicherbar sind.
9. Engineeringsystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Engineeringsystem Teil eines
Bussystems, insbesondere eines Ethernet- und/oder Feldbus¬ systems ist.
10. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungs- einrichtung, bei der Komponenten mit einem Engineeringsystem verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungs¬ relevante Informationen vom dem Engineeringsystem ermittelt und dargestellt werden.
11. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungsrelevante Daten zumindest einer Komponente der Automatisierungseinrichtung in das Engineeringsystem eingegeben werden.
12. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die instandhaltungsrelevanten Daten eine Adresse, ein Geräteprofil und/oder einen Gerätenamen umfassen.
13. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die instandhaltungsrelevanten Informa¬ tionen in einer hierarchischen Struktur dargestellt werden.
14. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungs- einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass hierarchische Struktur zumindest teilweise automatisch aus der Struktur des Prozessleitsystems einer Automatisierungs¬ einrichtung erzeugt wird.
15. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine notwendig werdende Instandhaltungs¬ maßnahme automatisch angezeigt wird.
16. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Vorwarnzeit und/oder ein Vorwarngrenzwert für eine notwendige Instandhaltungsmaßnahme eingestellt wird.
17. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Grenzwerte, die ver¬ schiedenen Warnstufen einer notwendig werdenden Instand- haltungsmaßnahme entsprechen, eingestellt werden.
18. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass notwendig werdende Instandhaltungs- maßnahmen hierarchisch nach Dringlichkeit geordnet angezeigt werden.
19. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Komponenten der Automatisierungs¬ einrichtung Datensätze zugeordnet werden, die Daten über die Komponente und/oder Daten, die instandhaltungsrelevante Informationen repräsentieren, umfassen.
20. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungs- einrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung und/oder Darstellung instandhaltungsrelevanter Informationen unabhängig vom Betrieb und/oder der Steuerung der Automatisierungseinrichtung erfolgt .
21. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass instandhaltungsrelevante Informationen auf einem Server hinterlegt und über zumindest einen Client abgerufen werden.
22. Verfahren zur Instandhaltung einer Automatisierungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Client-spezifisches Instandhaltungs- profil erstellt wird, welches bestimmte Komponenten oder
Komponentengruppen der Automatisierungseinrichtung umfasst.
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