TW202003191A

TW202003191A - 太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片

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Publication number: TW202003191A
Application number: TW108114786A
Authority: TW
Inventors: 趙建銘; 李俊男
Original assignee: 大陸商廈門珈昕偏光科技有限公司
Priority date: 2018-04-27
Filing date: 2019-04-26
Publication date: 2020-01-16
Also published as: CN108381854A; US20200290298A1; TWI704041B; WO2019206218A1

Abstract

本發明涉及一種太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片，其中製造方法包括以下步驟，S1色粉片製作：在色粉片基材材料中摻入相應比例的色粉，並製得平光片的色粉片；S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片固定至鏡片模具的型腔內，將熔融無色透明的鏡片基材材料在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片結合成一體，待冷卻脫模，以製得太陽鏡鏡片，以解決習知的太陽鏡鏡片存在色差或者鏡片上的鍍膜易劃傷受損的問題。

Description

太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片

本發明涉及光學鏡片製造領域，具體是涉及一種太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片。

太陽鏡，亦稱遮陽鏡，藉由鏡片來調節太陽光強度及組成成分，減少強光對眼部造成的不適和損傷，起到保護視力的作用。太陽鏡鏡片主要可以分為吸光鏡片、有色鏡片和偏振鏡片等幾種。

習知的有色鏡片基本都是藉由以下兩種方式來製造，一是直接在鏡片基材材料中摻入色粉，然後直接射出來成型製得鏡片，如CN102681212A所採用的方法；另一是採用浸鍍的方式在鏡片上鍍上一層色粉遮光膜，如CN105301797A所採用的方法。但是上述的兩種方法都存在缺陷，其中色粉直接摻入到基材材料中，這種方式用於製作平光太陽鏡片不存在問題，但是如果用於製作鏡片薄厚變化的鏡片，如太陽近視鏡片或太陽老花鏡片，則會由於鏡片薄厚變化，因此所製得的鏡片顏色不均勻（鏡片厚的區域比薄的區域顏色深），影響佩戴體驗；而採用浸鍍成膜的有色鏡片上，雖然色粉著色膜層的厚度會是均勻的，不會導致上述色差缺陷的發生，但是由於膜層的厚度都很小，而且膜的硬度也不高，因此容易會出現劃傷受損導致膜層脫離的問題，影響其濾光的效果。

本發明旨在提供一種新的太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片，以解決上述存在的缺陷。

具體方案如下：

一種太陽鏡鏡片的製造方法，其特徵在於，包括以下步驟：

S1、色粉片製作：在色粉片基材材料中摻入相應比例的色粉，並製得平光片的色粉片；

S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片固定至鏡片模具的型腔內，將熔融的無色透明的鏡片基材材料在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片結合成一體，待冷卻脫模，以製得太陽鏡鏡片。

進一步的，所述色粉片為圓弧曲面形的平光片，鏡片基材材料在色粉片的凹面射出成型以結合。

進一步的，步驟S1中的所述色粉片是在具有圓弧曲面形型腔的色粉片模具中直接成型為圓弧曲面形的平光片，且該色粉片的厚度為0.3～3.0毫米。

進一步的，所述色粉片的厚度為0.8～2.5毫米。

進一步的，步驟S1中的所述色粉片是在具有圓弧曲面形型腔的色粉片模具中預先定位變色膜或者偏光膜後，再藉由膜內射出成型為圓弧曲面形的複合了表層膜的色粉片，且該色粉片的總厚度為0.5～4.0毫米。

進一步的，所述色粉片的厚度為1.0～3.0毫米。

進一步的，步驟S1中的所述色粉片是先形成平板狀的色粉片，然後再藉由彎曲製程而形成圓弧曲面形的平光片，且該色粉片的厚度為0.05-1.5毫米。

進一步的，所述色粉片的厚度為0.1-0.8毫米。

進一步的，所述色粉片的基材材料和鏡片的基材材料為同一材料。

本發明還提供了一種太陽鏡鏡片，包括平光片的色粉片和透明鏡片，所述色粉片由摻有色粉的樹脂材料製成，所述透明鏡片為透明樹脂材料以射出成型的方式和色粉片結合成一體。

進一步的，所述色粉片為圓弧曲面形的平光片，並且透明鏡片是在色粉片的凹面以射出成型結合的。

進一步的，所述色粉片的外層表面上還結合有變色膜或偏光膜。

進一步的，所述太陽鏡鏡片為近視鏡片或者老花鏡片。

進一步的，所述色粉片的厚度為0.05～4.0毫米。

進一步的，所述色粉片和透明鏡片由同一種樹脂材料製成。

本發明提供的一種太陽鏡鏡片的製造方法及太陽鏡鏡片與習知技術相比較具有以下優點：本發明提供的一種太陽鏡鏡片的製造方法是先製得混有色粉的平光片的色粉片，然後鏡片在模具的型腔內直接射出成型，使得鏡片和色粉片結合成一體，即解決了色粉片存在色差的問題，也避免了鍍膜易劃傷受損的情況。

為進一步說明各實施例，本發明提供有圖式。這些圖式為本發明揭露內容的一部分，其主要用以說明實施例，並可配合說明書的相關描述來解釋實施例的運作原理。配合參考這些內容，所屬技術領域具有通常知識者應能理解其他可能的實施方式以及本發明的優點。圖中的組件並未按比例繪製，而類似的元件符號通常用來表示類似的元件。

現結合圖式和具體實施方式對本發明進一步說明。

實施例1

如第1圖所示，本實施例提供了太陽鏡鏡片的第一種製造方法以及該製造方法所製得的太陽鏡鏡片，該製造方法包括以下步驟：

S1、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後在具有相應彎度的圓弧曲面形型腔的色粉片模具中注塑成型，待冷卻脫模，以製得圓弧曲面形的平光片的色粉片1（這裡用來進行注塑成型的樹脂材料可以是樹脂材料混合色粉後直接進行注塑成型，也可以是先將樹脂材料混合色粉後製成具有色粉的塑料米，然後再用有色塑料米來進行注塑成型，下述實施例中的色粉片注塑成型也都可以採用該方法），該色粉片的厚度為0.8±0.05毫米，其中色粉片基材所用的樹脂材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。較佳的，該色粉片模具形成一些定位台階，從而使注塑出的色粉片1形成對於定位點（定位點較小，故圖中未示出），以配合下列步驟S2中的定位。

S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片1固定至鏡片模具的型腔內，該實施例是利用步驟S1中色粉片1上的定位點與鏡片模具的型腔內對應的定位點的進行定位配合（如凹凸匹配），然後將熔融的無色透明的鏡片基材材料（樹脂材料）在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片1結合成一體，待冷卻脫模，以製得透明鏡片2和色粉片1結合成一體的太陽鏡鏡片（圖中以近視片為例展示），其中，透明鏡片2直接由鏡片模具的型腔形成相應度數的凹曲面，其中鏡片基材材料同樣可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料；較佳的，透明鏡片的材料與色粉片的相同，以提高二者的層間結合力。

由於色粉片1是平光片，各處的厚度都是相同的，因此色粉片1不存在色差的問題，而透明鏡片2直接在色粉片1上射出成型，結合力好，另外，由於色粉片1的厚度遠比浸鍍成膜的膜層厚，因此即使色粉片1劃傷受損也不會影響其使用。

參考第1圖，在本實施例中，所述色粉片1為圓弧形的平光片，鏡片基材材料是在色粉片1的凹面射出成型以結合的。其中由於色粉片1的基材材料和透明鏡片2的基材材料較佳為同一材料，使其之間在射出成型後具有更好的結合力，並且兩者之間也不會存在應力，從而鏡片視線更清晰（無因鏡片內應力而導致的彩虹效應之不良），基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。

該實施例1中的製造方法所獲得的具有較厚厚度的色粉片，由於厚度較厚，因此例如刮擦、磨損等損傷對色粉片的影響都很小，不會影響其使用。

實施例2

如第2圖所示，本實施例提供了太陽鏡鏡片的第二種製造方法以及該製造方法所製得的太陽鏡鏡片，該製造方法包括以下步驟：

S1、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後在具有相應彎度的色粉片模具中注塑成型，待冷卻脫模，以製得圓弧曲面形的平光片的色粉片1，該色粉片的厚度為0.3±0.05毫米，其中色粉片基材材料與實施例1色粉片基材材料相同，不再進行贅述。

S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片1固定至鏡片模具的型腔內，由於色粉片比較薄，在步驟S1製作時不易形成如實施例1中定位台階，因而可採用頂針的方式來進行固定，然後將熔融的無色透明的鏡片基材材料（樹脂材料）在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片1結合成一體，待冷卻脫模，以製得透明鏡片2和色粉片1結合成一體的太陽鏡鏡片（圖中以近視片為例展示），其中，透明鏡片2是統一製作出較厚的圓弧平光片的透明鏡片，再經後續打磨形成具有厚度變化的凹面鏡的透明鏡片2。

需要說明的是，步驟S1注塑的所述色粉片1的厚度應該控制在至少小於最終製造的太陽鏡鏡片最薄處（近視太陽鏡位於中心位置，老花太陽鏡位於周側位置）的總厚度，以保證透明鏡片2各處至少具有一定的厚度，不會被打磨穿透。

本實施例相對於實施例1的差別除外表層的色粉片1的厚度不同外，二者差別點還在於，實施例1中步驟S2中所製備的形成的與所述色粉片1的凹面結合的透明鏡片2是直接由鏡片模具的型腔形成相應度數的凹曲面，而本實施例是統一製作出較厚的圓弧平光片的透明鏡片，再經後續打磨形成具有厚度變化的凹面鏡的透明鏡片2；實施例1的優勢是無需打磨，但需要準備更多套鏡片模具來投入生產，實施例2的優勢是僅需要一套鏡片模具，但後續需要耗費打磨工時。

實施例3

實施例群組提供了藉由上述實施例1或實施例2的太陽鏡鏡片的製造方法以所製得的多種不同的太陽鏡鏡片，該實施例群組的多個太陽鏡鏡片中的色粉片厚度分別是1.5±0.05毫米、2.0±0.05毫米、2.5±0.05毫米和3.0±0.05毫米，該實施例群組的太陽鏡鏡片的色粉片厚度均較實施例1和實施例2的太陽鏡鏡片的色粉片厚度更厚，從而在使用相同色粉系的情況下，鏡片顏色逐漸加深，可以適用於不同場合需要。

實施例4

如第3圖所示，本實施例提供了太陽鏡鏡片的第三種製造方法以及該製造方法所製得的太陽鏡鏡片，該製造方法包括以下步驟：

S1、製作複合了表層膜為變色膜3的色粉片1：

S11、將變色膜固定至具有相應彎度的色粉片色粉片模具的型腔內，其中變色膜的膜厚為0.2～0.6毫米，因其厚度較小，因此採用頂針的方式來進行膜片固定；

S12、將熔融的並摻有相應比例色粉的色粉片基材材料（樹脂材料）在色粉片模具的型腔內進行膜內射出成型，並與色粉片模具型腔內的變色膜結合成一體（色粉片基材材料在變色膜的凹面射出成型以結合），待冷卻脫模，以製得圓弧曲面形並複合了變色膜3的平光片的色粉片1。

該製造方法可以參閱中國專利CN201583741U。所製得的該複合的色粉片的總厚度控制在1.5～2.0毫米，其中色粉片基材材料與實施例1色粉片基材材料相同，不再進行贅述，較佳為在該色粉片模具形成一些定位台階，從而使注塑出的色粉片1形成對於定位點（定位點較小，故圖中未示出），以配合下列步驟S2中的定位。

S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片1固定至鏡片模具的型腔內，該實施例是利用步驟S12中色粉片1上的定位點與鏡片模具的型腔內對應的定位點的進行定位配合（如凹凸匹配），然後將熔融的無色透明的鏡片基材材料（樹脂材料）在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片1結合成一體（鏡片基材材料在色粉片的凹面射出成型以結合），待冷卻脫模，以製得透明鏡片2和色粉片1結合成一體的太陽鏡鏡片（圖中以近視片為例展示），其中，透明鏡片2直接由鏡片模具的型腔形成相應度數的凹曲面，以避免後續打磨對變色膜造成影響（由於變色膜的膜厚較小，打磨時的固定和定位可能會對變色膜造成損傷）。

在色粉片上增加變色膜主要是為了使該太陽鏡鏡片能夠在一些特殊情況下仍然具有良好的使用效果，例如戶外騎行，這時候太陽鏡鏡片的主要作用是防護以及過濾紫外線，因此一般情況下太陽鏡鏡片的顏色都為深色，即色粉片要摻入深色的色粉，但是深色的太陽鏡鏡片在光線暗淡的情況下又會存在看不清路面的問題，因此在色粉片上增加變色膜可以改善這種情況，在有變色膜的情況下，色粉片的顏色就可以做得比較淺，其在具備一定濾光的情況下，可以藉由變色膜來適應環境，例如無色變茶色、無色變灰色或者綠色變黑綠等。

實施例5

如第4圖所示，本實施例提供了太陽鏡鏡片的第四種製造方法以及該製造方法所製得的太陽鏡鏡片，該製造方法包括以下步驟：

S1、製作帶有偏光膜4的色粉片1：

S11、將偏光膜固定至具有相應彎度的色粉片色粉片模具的型腔內，其中偏光膜的膜厚為0.6～1.5毫米，因其較有較厚的厚度，因此在生產偏光膜的時候，偏光膜上可以藉由裁切而具有定位外形（圖中未示出），定位點和色粉片模具的型腔內對應的定位點的進行定位配合（如凹凸匹配）；

S12、將熔融的並摻有相應比例色粉的色粉片基材材料（樹脂材料）在色粉片模具的型腔內射出成型，並與色粉片模具型腔內的偏光膜結合成一體（色粉片基材材料在偏光膜的凹面射出成型以結合），待冷卻脫模，以製得圓弧曲面形並具有偏光膜的平光片的色粉片1。

該製造方法可以參閱中國專利CN202071290U。所製得的該複合的色粉片的總厚度控制在2.0～2.5毫米，其中色粉片基材材料與實施例1色粉片基材材料相同，不再進行贅述，較佳為在該色粉片模具形成一些定位台階，從而使注塑出的色粉片1形成對於定位點（定位點較小，故圖中未示出），以配合下列步驟S2中的定位。

S2、鏡片製作：將步驟S1中製得的色粉片1固定至鏡片模具的型腔內，該實施例是利用步驟S1中偏光膜1上的定位點與鏡片模具的型腔內對應的定位點的進行定位配合（如凹凸匹配），然後將熔融的無色透明的鏡片基材材料（樹脂材料）在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的色粉片1結合成一體（鏡片基材材料在色粉片的凹面射出成型以結合），待冷卻脫模，以製得透明鏡片2和色粉片1結合成一體的太陽鏡鏡片（圖中以近視片為例展示），其中，透明鏡片2是統一製作出較厚的圓弧平光片的透明鏡片，再經後續打磨形成具有厚度變化的凹面鏡的透明鏡片2。

在色粉片上增加偏光膜主要是為了使該太陽鏡鏡片能夠在一些特殊情況下仍然具有良好的使用效果，例如戶外釣魚，這時候太陽鏡鏡片的主要作用是過濾紫外線，因此一般情況下太陽鏡鏡片的顏色都為深色，即色粉片摻入的是深色的色粉，但是深色的太陽鏡鏡片又會存在看不清水面上的浮漂的問題，如果太陽鏡鏡片的顏色為淺色，水面反射來的光線就有可能會產生眩光的問題，因此在色粉片上增加偏光膜的情況下，色粉片的顏色就可以是淺色，藉由偏光膜來阻擋這些刺眼的眩光中較強的水平方向的光分量。

實施例6

該實施例就是在實施例4的基礎上選用同等膜厚範圍的偏光膜取代變色膜，並按照相同的製造方法進行製造表層結合了偏光膜的複合的色粉片，以進一步製造獲得有底色的偏光太陽鏡片。

實施例7

該實施例就是在實施例5的基礎上選用同等膜厚範圍的變色膜取代偏光膜，並按照相同的製造方法進行製造表層結合了變色膜的複合的色粉片，以進一步製造獲得有底色的變色太陽鏡片。

歸納上述，本發明藉由上述實施例1至3的製造方法可以製造厚度範圍為0.3～3.0毫米的色粉片厚度的太陽鏡片，其中更佳的色粉片厚度的厚度範圍為0.5～2.5毫米；藉由上述實施例4至7的製造方法可以選用0.2～1.5毫米的外膜片（偏光膜或變色膜等）來製造厚度範圍為0.5～4.0毫米的複合的色粉片厚度的太陽鏡片，其中更佳的色粉片厚度的厚度範圍為1.0～3.0毫米。

上述實施例1至實施例7中的色粉片都是採用注塑成型製得的，由於上述的色粉片厚度具有較厚的厚度（0.3～3.0毫米），因此採用注塑成型的方式直接製得圓弧曲面形的平光片的色粉片是一種較佳的選擇，而在色粉片厚度較薄的情況下，還可以採用其它的方式來製得圓弧曲面形的平光片的色粉片。

實施例8

本實施例中提供了太陽鏡鏡片的第五種製造方法以及其製得的太陽鏡鏡片，該製造方法和實施例1或實施例2中的製造方法的區別主要在於色粉片的製造過程不同，其鏡片製作過程與實施例1或實施例2中的製作過程相同，因此不再贅述。其色粉片的製作過程如下，

S11、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後在平板狀的色粉片模具中注塑成型，待冷卻脫模，以製得平板狀的平光片的色粉片，色粉片的厚度為0.2～0.8毫米（屬於可彎曲的可撓性膜片），其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。

S12、色粉片的彎膜：藉由彎曲製程（如烘彎、壓彎等方式）對膜片狀的色粉片1進行彎曲定形，以形成所需彎度的圓弧曲面形的色粉片1。

採用這種先製得平板狀的平光色粉片後在進行彎曲的優勢在於，只需一套模具來進行注塑成型，缺點是不同的彎度需要藉由後續的彎膜製程來實現；而一次注塑成型生產不同彎度的平光色粉片則需要多套模具，但其節省了後續彎膜的製程。還有一個區別是當色粉片的厚度超過一定厚度後，無法藉由彎膜製程來對平板狀的平光色粉片進行彎膜。

實施例9

本實施例中提供了太陽鏡鏡片的第六種製造方法以及其製得的太陽鏡鏡片，該製造方法和實施例1或實施例2中的製造方法的區別主要在於色粉片的製造過程不同，其鏡片製作過程與實施例1或實施例2中的製作過程相同，因此不再贅述。其色粉片的製作過程如下，

S11、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後，在半熔融狀態（指色粉片基材材料在其達到軟化溫度但未達到熔化溫度下的狀態）下採用擠壓成型的方式直接製得平板狀的平光片的色粉片，該色粉片的厚度為0.8～1.5毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。

S12、色粉片的彎膜：藉由彎曲製程（如烘彎、壓彎等方式）對平板狀的色粉片進行彎曲定形，以形成所需彎度的圓弧曲面形的色粉片。

實施例10

本實施例中提供了太陽鏡鏡片的第七種製造方法以及其製得的太陽鏡鏡片，該製造方法和實施例1或實施例2中的製造方法的區別主要在於色粉片的製造過程不同，其鏡片製作過程與實施例1或實施例2中的製作過程相同，因此不再贅述。其色粉片的製作過程如下，

S11、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後，在熔融狀態下採用單向拉伸成膜的方式直接製得膜狀的平光片的色粉片（色粉膜），該色粉片的厚度為0.1～0.2毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。

S12、色粉片的彎膜：將膜片狀的色粉片置於具有一定彎度的模具上進行加熱彎曲定形，以形成所需彎度的圓弧曲面形的色粉片。

當色粉片的厚度很小時，注塑成型的方式就不適用了，因此可以藉由其他的方式來製造色粉片，例如本實施例中的拉伸成膜的方式。

實施例11

本實施例中提供了太陽鏡鏡片的第八種製造方法以及其製得的太陽鏡鏡片，該製造方法和實施例1或實施例2中的製造方法的區別主要在於色粉片的製造過程不同，其鏡片製作過程與實施例1或實施例2中的製作過程相同，因此不再贅述。其色粉片的製作過程如下，

S1、色粉片製作：在色粉片基材材料（樹脂材料）中摻入相應比例的色粉，混合均勻後，在熔融狀態下採用雙向拉伸成膜的方式直接製得薄膜狀的平光片的色粉片（色粉膜），該色粉片的厚度為0.05～0.1毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA（尼龍）或者PS(苯乙烯)等合成樹脂材料。

由於色粉片的厚度已經很小，其本身就具備一定的可彎曲特性，因此不需要進行彎膜製程，在透明鏡片射出成型以結合色粉片時，只需將該色粉片（色粉膜）貼於具有一定彎度的模腔上即可。

綜上，上述所有實施例的製造方法和所製得的太陽鏡片中，由於色粉片1是平光片的圓弧片，故著色均勻，不存在色差的問題，其可用於非平光鏡片的製造；而相對於現有的浸鍍成膜所形成色粉膜層的方式，該色粉片的厚度遠大於浸鍍成膜的膜層厚度，其抗劃傷、磨損能力也遠優於浸鍍成膜的膜層；而相對於現有的平光色粉太陽鏡鏡片，也可以減少色粉的使用量，減小原材料的成本。

儘管結合較佳實施方案具體展示和介紹了本發明，但所屬技術領域具有通常知識者應該明白，在不脫離所附申請專利範圍所限定的本發明的精神和範圍內，在形式上和細節上可以對本發明做出各種變化，均為本發明的保護範圍。

1‧‧‧色粉片 2‧‧‧透明鏡片 3‧‧‧變色膜 4‧‧‧偏光膜

第1圖示出了實施例1中的太陽鏡鏡片的示意圖。

第2圖示出了實施例2中的太陽鏡鏡片的示意圖。

第3圖示出了實施例4中的太陽鏡鏡片的示意圖。

第4圖示出了實施例5中的太陽鏡鏡片的示意圖。

1‧‧‧色粉片

2‧‧‧透明鏡片

Claims

一種太陽鏡鏡片的製造方法，其包括以下步驟： S1、一色粉片製作：在一色粉片基材材料中摻入相應比例的一色粉，並製得平光片的該色粉片； S2、一太陽鏡鏡片製作：將步驟S1中製得的該色粉片固定至鏡片模具的型腔內，將熔融的無色透明的一鏡片基材材料在鏡片模具的型腔內射出成型，並與鏡片模具型腔內的該色粉片結合成一體，待冷卻脫模，以製得該太陽鏡鏡片。
如申請專利範圍第1項所述的製造方法，其中，該色粉片為圓弧曲面形的平光片，該鏡片基材材料在該色粉片的凹面射出成型以結合。
如申請專利範圍第2項所述的製造方法，其中，步驟S1中的該色粉片是在具有圓弧曲面形型腔的色粉片模具中直接成型為圓弧曲面形的平光片，且該色粉片的厚度為0.3～3.0毫米。
如申請專利範圍第3項所述的製造方法，其中該色粉片的厚度為0.8～2.5毫米。
如申請專利範圍第2項所述的製造方法，其中，步驟S1中的該色粉片是在具有圓弧曲面形型腔的色粉片模具中預先定位變色膜或者偏光膜後，再藉由膜內射出成型為圓弧曲面形的複合了表層膜的色粉片，且該色粉片的總厚度為0.5～4.0毫米。
如申請專利範圍第5項所述的製造方法，其中，該色粉片的厚度為1.0～3.0毫米。
如申請專利範圍第2項所述的製造方法，其中，步驟S1中的該色粉片是先形成平板狀的色粉片，然後再藉由彎曲製程而形成圓弧曲面形的平光片，且該色粉片的厚度為0.05～1.5毫米。
如申請專利範圍第5項所述的製造方法，其中，該色粉片的厚度為0.1-0.8毫米。
如申請專利範圍第1項所述的製造方法，其中，該色粉片基材材料和該鏡片基材材料為同一材料。
一種太陽鏡鏡片，其包括平光片的一色粉片和一透明鏡片，該色粉片由摻有色粉的一樹脂材料製成，該透明鏡片為一透明樹脂材料以射出成型的方式和該色粉片結合成一體。
如申請專利範圍第10項所述的太陽鏡鏡片，其中，該色粉片為圓弧曲面形的平光片，並且該透明鏡片是在該色粉片的凹面以射出成型結合的。
如申請專利範圍第10項所述的太陽鏡鏡片，其特中，該色粉片的外層表面上還結合有變色膜或偏光膜。
如申請專利範圍第10項所述的太陽鏡鏡片，其中，該太陽鏡鏡片為近視鏡片或者老花鏡片。
如申請專利範圍第10項所述的太陽鏡鏡片，其中，該色粉片的厚度為0.05～4.0毫米。
如申請專利範圍第10項所述的太陽鏡鏡片，其中，該色粉片和該透明鏡片由同一種樹脂材料製成。