RU2719828C1 - Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use - Google Patents
Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use Download PDFInfo
- Publication number
- RU2719828C1 RU2719828C1 RU2019143814A RU2019143814A RU2719828C1 RU 2719828 C1 RU2719828 C1 RU 2719828C1 RU 2019143814 A RU2019143814 A RU 2019143814A RU 2019143814 A RU2019143814 A RU 2019143814A RU 2719828 C1 RU2719828 C1 RU 2719828C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- slag
- ferroboron
- content
- boron
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения качественного ферробора, предназначенного для легирования стали, сплавов и чугуна, а также для изготовления наплавочных смесей.The invention relates to metallurgy and can be used to obtain high-quality ferroboron intended for alloying steel, alloys and cast iron, as well as for the manufacture of surfacing mixtures.
Из уровня техники известна шихта (Рысс М.А. Производство ферросплавов М. Металлургия, 1975, с. 313-314) для получения ферробора повышенного качества марки ФБ17 (ФБ-1) в электропечи «на блок» металлотермическим способом, компоненты которой взяты в следующем соотношении, мас. %: кислота борная 28,7; железная руда 41,3; известь 11,0; алюминий 18,9; при расходе электроэнергии 455 кВт-час. Шихта позволяет получать ферробор следующего химического состава, мас. %: бор 15-22; кремний 2-3; алюминий 3-6; углерод 0,03-0,20; фосфор 0,01-0,02; сера 0,01-0,02. Содержание в шлаке мас. %: В2О3 - 6; Al2O3 - 68; СаО - 12, SiO2 - 1; FeO - 3, MgO - 10. Извлечение бора в сплав около 61%. Недостатки шихты: для получения ферробора используется железная руда, являющаяся основным источником загрязнения сплава кремнием, серой и фосфором.The charge is known from the prior art (MA Ryss. Production of ferroalloys M. Metallurgy, 1975, p. 313-314) to produce high quality ferroboron grade FB17 (FB-1) in an electric furnace “per unit” by the metallothermic method, the components of which were taken the following ratio, wt. %: boric acid 28.7; iron ore 41.3; lime 11.0; aluminum 18.9; at a power consumption of 455 kWh. The mixture allows to obtain ferroboron of the following chemical composition, wt. %: boron 15-22; silicon 2-3; aluminum 3-6; carbon 0.03-0.20; phosphorus 0.01-0.02; sulfur 0.01-0.02. The content in the slag wt. %: B 2 O 3 - 6; Al 2 O 3 - 68; CaO - 12, SiO 2 - 1; FeO - 3, MgO - 10. Extraction of boron into the alloy is about 61%. Disadvantages of the charge: to obtain ferroboron, iron ore is used, which is the main source of contamination of the alloy with silicon, sulfur and phosphorus.
Известна шихта (RU 2521930 С1 2013 г.) для получения ферробора электропечным алюминотермическим способом, компоненты которой взяты в следующем соотношении, мас. %: ангидрид борный 27,3-28,1, окалина железная 34,4-35,3, порошок алюминия первичного 29,2-30,8, известь обожженная 4,8-6,4, концентрат плавиковошпатовый 0,8-1,0, соль поваренная выварочная 0,8-1,0.Known charge (RU 2521930 C1 2013) to obtain ferroboron electric furnace aluminothermic method, the components of which are taken in the following ratio, wt. %: boric anhydride 27.3-28.1, iron oxide 34.4-35.3, primary aluminum powder 29.2-30.8, calcined lime 4.8-6.4, fluorspar concentrate 0.8-1 , 0, boiling salt 0.8-1.0.
Данная шихта позволяет получать ферробор следующего химического состава, мас. %: бор 20,0-21,9; кремний 0,10-0,31; алюминий 1,76-2,78; углерод 0,025-0,040; фосфор 0,014-0,020; сера 0,005. Содержание в шлаке мас. %: B2O3 - ,5-9,8; Al2O3 - 70-72; СаО - 9,1-12,5; SiO2 - 0,31-0,36; FeO - 0,4-0,7; MgO - 6,7-9.7. Извлечение бора в сплав 81,77%.This mixture allows to obtain ferroboron of the following chemical composition, wt. %: boron 20.0-21.9; silicon 0.10-0.31; aluminum 1.76-2.78; carbon 0.025-0.040; phosphorus 0.014-0.020; sulfur 0.005. The content in the slag wt. %: B 2 O 3 -, 5-9.8; Al 2 O 3 - 70-72; CaO - 9.1-12.5; SiO 2 0.31-0.36; FeO - 0.4-0.7; MgO - 6.7-9.7. Extraction of boron in the alloy 81.77%.
Для получения ферробора используется железная окалина с высоким содержанием меди, фосфора, что является основным источником загрязнения сплава медью и фосфором.To obtain ferroboron, iron oxide is used with a high content of copper and phosphorus, which is the main source of copper and phosphorus contamination of the alloy.
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является шихта (SU 450835 A1 С21С 7/00 1972) для получения ферробора, компоненты которой взяты в следующем соотношении, на 100 кг кислоты борной: кислота борная 100; боратовая руда 20-100; борный ангидрид 5-150; железная руда 35-120; железо 3-30; алюминий 50-150; известь 5-50. В пересчете на мас. %: кислота борная 14,3-45,9; боратовая руда 9,2-14,3; борный ангидрид 2,3-21,4; железная руда 16,1-17,1; железо 1,4-4,3; алюминий 21,4-22,9; известь 2,3-7,1. Использование шихты позволяет получать ферробор с содержанием бора до 30,4 мас. %, извлечение бора в сплав 69,5%.The closest in technical essence and the achieved result is a mixture (SU 450835 A1 C21C 7/00 1972) to obtain ferroboron, the components of which are taken in the following ratio, per 100 kg of boric acid: boric acid 100; borate ore 20-100; boric anhydride 5-150; iron ore 35-120; iron 3-30; aluminum 50-150; lime 5-50. In terms of wt. %: boric acid 14.3-45.9; borate ore 9.2-14.3; boric anhydride 2.3-21.4; iron ore 16.1-17.1; iron 1.4-4.3; aluminum 21.4-22.9; lime 2.3-7.1. The use of the mixture allows to obtain ferroboron with a boron content of up to 30.4 wt. %, boron recovery in the alloy 69.5%.
Данная шихта имеет недостатки: для получения ферробора используются боратовая руда и железная руда, являющиеся основным источником загрязнения сплава кремнием, углеродом, серой и фосфором.This mixture has disadvantages: to obtain ferroboron, borate ore and iron ore are used, which are the main source of contamination of the alloy with silicon, carbon, sulfur, and phosphorus.
Опыт использования известных составов шихты выявил ряд негативных отклонений технологического процесса производства высококачественного ферробора. Например, сложности в части обеспечения устойчивого получения конкурентоспособного ферробора с высоким выходом высших марок ферробора, с низким содержанием меди, кремния, серы, фосфора и углерода и высокой рентабельностью.The experience of using known charge compositions revealed a number of negative deviations of the technological process for the production of high-quality ferroboron. For example, difficulties in ensuring the sustainable production of competitive ferroboron with a high yield of higher grades of ferroboron, with a low content of copper, silicon, sulfur, phosphorus and carbon and high profitability.
Задачей изобретения является создание состава шихты, обеспечивающей стабильный безопасный технологический процесс получения высококачественного ферробора (с низким содержанием меди, кремния, углерода, фосфора) и снижение себестоимости продукции при поддержании высокого извлечения бора в сплав.The objective of the invention is to create a composition of the mixture, providing a stable safe process for producing high-quality ferroboron (low in copper, silicon, carbon, phosphorus) and reducing production costs while maintaining high boron extraction into the alloy.
Поставленная задача достигается тем, что шихта, содержащая кислоту борную, ангидрид борный, алюминий и известь, дополнительно содержит окалину железную, окалину искусственную, концентрат плавиковошпатовый и соль поваренную выварочную при качественном и количественном соотношении компонентов, мас. %: кислота борная - 21,4-23,0; ангидрид борный - 12,8-13,2; окалина железная с содержанием меди не более 0,05% - 18,9-19,0; окалина искусственная - 11,5-12,1; известь обожженная с содержанием углерода не более 0,3% - 9,8-10,8; порошок первичного алюминия - 22,2-22,5; концентрат плавиковошпатовый - 0,43-0,46; соль поваренная выварочная - 0,86-0,92.This object is achieved in that the mixture containing boric acid, boric anhydride, aluminum and lime, additionally contains iron oxide, artificial oxide, fluorspar concentrate and boiled salt at a qualitative and quantitative ratio of components, wt. %: boric acid - 21.4-23.0; boric anhydride - 12.8-13.2; iron oxide with a copper content of not more than 0.05% - 18.9-19.0; artificial scale - 11.5-12.1; calcined lime with a carbon content of not more than 0.3% - 9.8-10.8; primary aluminum powder - 22.2-22.5; fluorspar concentrate - 0.43-0.46; evaporated table salt - 0.86-0.92.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в том, что кислота борная по чистоте от вредных примесей аналогична ангидриду борному, но более дешевый продукт, поскольку сама является сырьем для производства ангидрида борного. Железосодержащие компоненты: окалина искусственная, которая является продуктом рафинирования окалины железной, полученная при ее металлургической переработке и сама окалина железная, содержат значительно меньше примесей, чем железная руда, и при этом являются оксидными материалами в составе шихты, в отличие от металлического железа. Заявленный качественный и количественный состав компонентов шихты позволяет решать поставленную задачу, при этом отклонения от указанных пределов по их концентрации приводят к нарушению теплового режима плавки, ухудшению качества сплава и технико-экономических показателей процесса получения конечной продукции.The essence of the invention lies in the fact that boric acid in purity from harmful impurities is similar to boric anhydride, but a cheaper product, since it is itself a raw material for the production of boric anhydride. Iron-containing components: artificial scale, which is a product of the refinement of iron scale, obtained during its metallurgical processing and iron scale itself, contain significantly less impurities than iron ore, and at the same time are oxide materials in the composition of the charge, in contrast to metallic iron. The claimed qualitative and quantitative composition of the components of the charge allows us to solve the problem, while deviations from the specified limits in their concentration lead to a violation of the thermal regime of smelting, deterioration of the quality of the alloy and technical and economic indicators of the process of obtaining the final product.
При содержании кислоты борной ниже 21,4% ухудшаются условия образования боратов кальция, увеличивается концентрация алюминия в металле, что ухудшает марочность. При содержании кислоты борной выше 23,0% увеличивается унос паров кислоты борной и снижается извлечение бора в сплав.When the boric acid content is lower than 21.4%, the conditions for the formation of calcium borates worsen, the concentration of aluminum in the metal increases, which worsens the waste. When the content of boric acid is higher than 23.0%, the entrainment of vapors of boric acid increases and the extraction of boron into the alloy decreases.
При содержании ангидрида борного ниже 12,8% увеличивается концентрация алюминия в металле, что ухудшает марочность. При содержании ангидрида борного выше 13,2% увеличивается остаточное содержание оксида бора в шлаке и снижается извлечение бора в сплав.When the content of boric anhydride is lower than 12.8%, the concentration of aluminum in the metal increases, which worsens the waste. When the content of boric anhydride is above 13.2%, the residual content of boron oxide in the slag increases and the extraction of boron into the alloy decreases.
При содержании окалины железной ниже 18,9% снижается содержание окислов железа в расплаве. В результате снижается извлечение бора в металл. При содержании окалины железной выше 19,0% возрастает термичность шихты, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты, увеличивается скорость проплавления шихты и количество пылеуноса шихтовых материалов, а также понижается содержание бора в сплаве.When the content of iron oxide is below 18.9%, the content of iron oxides in the melt decreases. As a result, the extraction of boron into the metal is reduced. When the content of iron oxide is higher than 19.0%, the charge thermality increases, which leads to a “hot” melting process and charge spread, the charge penetration rate and the amount of dust removal of charge materials increase, and the boron content in the alloy decreases.
Окалина искусственная, изготавливается из окалины железной и содержит меньшее количество примесей меди и фосфора При содержании окалины искусственной ниже 11,5% снижается содержание окислов железа в расплаве, в результате снижается извлечение бора в металл. При содержании окалины искусственной выше 12,1% возрастает количество балластных добавок в расплаве, что увеличит расход электроэнергии, и снизит содержание бора в сплаве.Artificial scale, made of iron scale and contains less impurities of copper and phosphorus. When the content of artificial scale is lower than 11.5%, the content of iron oxides in the melt decreases, as a result, the boron extraction into the metal decreases. When the content of artificial scale is higher than 12.1%, the amount of ballast additives in the melt increases, which will increase the energy consumption and reduce the boron content in the alloy.
При содержании порошка первичного алюминия ниже 22,2% снижается термичность шихты, ход плавки становится «холодным», понижается извлечение бора в сплав и повышается остаточное содержание оксида бора в шлаке. При содержании порошка первичного алюминия выше 22,5% увеличивается содержание алюминия в сплаве, увеличивается термичность шихты, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты, увеличивается скорость проплавления шихты и количество пылеуноса шихтовых материалов.When the content of primary aluminum powder is lower than 22.2%, the charge thermality decreases, the melting process becomes “cold”, boron extraction into the alloy decreases, and the residual content of boron oxide in the slag increases. When the content of primary aluminum powder is higher than 22.5%, the aluminum content in the alloy increases, the charge thermality increases, which leads to a “hot” melting course and charge spread, the charge penetration rate and the amount of dust removal of charge materials increase.
При содержании извести обожженной ниже 9,8% ухудшаются условия образования боратов кальция, а также связывания образующегося глинозема и затрудняются условия восстановление бора алюминием. Возрастает температура плавления расплава и снижается извлечение бора в металл. При содержании извести обожженной более 10,8% шлак получается более легкоплавкий, жидкоподвижный и возрастает аварийность при выплавке.When the lime content is calcined below 9.8%, the conditions for the formation of calcium borates, as well as the binding of the formed alumina, worsen and the conditions for the reduction of boron by aluminum become more difficult. The melt melting temperature increases and the boron extraction into the metal decreases. When the lime content is more than 10.8% calcined, the slag is more fusible, fluid, and the accident rate during smelting increases.
При содержании концентрата плавиковошпатового менее 0,43% возрастает температура плавления шлака, что приводит к неполному осаждению капель металла из шлака, ухудшается рафинирующее влияние шлака на химический состав металла. При содержании концентрата плавиковошпатового более 0,46% снижается извлечение бора в металл за счет угара алюминия кислородом воздуха и шлак получается более легкоплавкий, что может увеличить аварийность при выплавке.When the content of hydrofluoric concentrate is less than 0.43%, the slag melting temperature increases, which leads to incomplete deposition of metal droplets from the slag, and the refining effect of the slag on the chemical composition of the metal worsens. When the content of fluorspar concentrate is more than 0.46%, boron extraction into the metal is reduced due to the fumes of aluminum with atmospheric oxygen and the slag is more fusible, which can increase the accident rate during smelting.
При содержании соли поваренной выварочной менее 0,86% металл получается менее плотный, с газовыми полостями, ухудшается разделение фаз на границе шлак-металл, что приводит к увеличению потерь при чистке металла и снижается извлечение бора в конечную продукцию. При содержании соли поваренной выварочной более 0,92% качественные показатели металла и шлака не улучшаются, но расход соли поваренной выварочной увеличивается неоправданно.When the salt content of boiling out cooking is less than 0.86%, the metal is less dense, with gas cavities, the separation of phases at the slag-metal interface is worsened, which leads to an increase in losses during the cleaning of metal and reduced boron extraction into the final product. When the salt content of boiling out boiling is more than 0.92%, the quality indicators of metal and slag do not improve, but the consumption of salt from boiling out does not increase unjustifiably.
Состав шихты используется для получения ферробора электропечным алюминотермическим способом.The composition of the charge is used to obtain ferroboron electric furnace aluminothermic method.
Из уровня техники (RU 2242529 С2 2002 г.) известен способ получения ферробора повышенной чистоты для производства магнитных сплавов типа Nd-Fe-B, включающий перемешивание борсодержащего материала с алюминиевым порошком и внепечное восстановление реакционной смеси в кокиле. Причем, перед перемешиванием с порошком алюминия борсодержащий материал обжигают на воздухе при температуре 300-500°С в течение 3 часов, а в качестве борсодержащего материала используют смесь кислоты борной с порошковым оксидом железа в соотношении 1:1.The prior art (RU 2242529 C2 2002) there is a known method for producing high purity ferroboron for the production of magnetic alloys of the type Nd-Fe-B, including mixing boron-containing material with aluminum powder and after-furnace reduction of the reaction mixture in a chill mold. Moreover, before mixing with aluminum powder, a boron-containing material is fired in air at a temperature of 300-500 ° C for 3 hours, and a mixture of boric acid with powdered iron oxide in a ratio of 1: 1 is used as a boron-containing material.
Химический состав полученного металла, мас. %: В-11,7; Al<2,2; Si<l,5; С<0,1; Mn+Cr<0,5. Недостатками этого способа являются: необходимость наличия дополнительного агрегата для обжига смеси кислоты борной с порошковым оксидом железа, с поддержанием определенного интервала температур и времени нагрева смеси; низкое извлечение и содержание бора при относительно высоком содержании примесей в сплаве; малые объемы плавки, что ограничивает производительность.The chemical composition of the obtained metal, wt. %: B-11.7; Al <2.2; Si <l, 5; C <0.1; Mn + Cr <0.5. The disadvantages of this method are: the need for an additional unit for burning a mixture of boric acid with powdered iron oxide, while maintaining a certain temperature range and heating time of the mixture; low recovery and boron content with a relatively high content of impurities in the alloy; low melting volumes, which limits productivity.
Известен способ (Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. Борсодержащие стали и сплавы. М.: Металлургия, 1986. С. 38-46) алюминотермического получения ферробора с повышенным содержанием бора (марки ФБ20 и ФБ17) электропечной плавкой ферробора, получаемого из ангидрида борного или кислоты борной. Плавку осуществляют «на блок» в трехфазной электропечи мощностью 1000 кВА с выдвижной ванной, футерованной электродной массой и установленной на футерованном поддоне. Используют шихту из запальной, основной и осадительной частей. Процесс ведут с двумя выпусками шлака, для чего основную часть шихты и железотермитный осадитель делят на две равные части. Плавку начинают с проплавления запальной части шихты, затем на образующемся шлаке зажигают дуги и после набора нагрузки вводят в печь порциями первую половину основной части шихты и по окончании ее проплавления при включенной печи задают первую половину осадительной части шихты. Для более полного осаждения капель металла из шлака расплав выдерживают ~10 минут, затем шлак сливают, закрывают летку и проплавляют вторую половину основной и осадительной частей шихты. По окончании процесса ванну выкатывают из-под электродов и охлаждают вместе с продуктами плавки до полной кристаллизации сплава.The known method (Lyakishev NP, Pliner Yu.L., Lappo S.I. Boron-containing steels and alloys. M: Metallurgy, 1986. P. 38-46) aluminothermic production of ferroboron with a high content of boron (grade FB20 and FB17 ) electric furnace melting ferroboron obtained from boric anhydride or boric acid. Melting is carried out "on the block" in a three-phase electric furnace with a capacity of 1000 kVA with a retractable bathtub, lined with electrode mass and mounted on a lined pallet. Use a mixture of ignition, main and sedimentary parts. The process is conducted with two slag outlets, for which the main part of the charge and the ferritic precipitator are divided into two equal parts. Melting begins with the penetration of the ignition part of the charge, then the arcs are ignited on the resulting slag, and after the load is added, the first half of the main part of the charge is introduced in portions in the furnace and, at the end of its melting, the first half of the precipitation part of the charge is set when the furnace is on. For a more complete deposition of metal droplets from the slag, the melt is kept for ~ 10 minutes, then the slag is drained, the notch is closed and the second half of the main and precipitation parts of the charge are melted. At the end of the process, the bath is rolled out from under the electrodes and cooled along with the melting products until the alloy crystallizes completely.
Получают сплав химического состава, мас. %: В - 23,0; Fe - 72,8; Si - 3,2; Al - 2,5; С - 0,037; Cu - 0,027; Р - 0,015. Извлечение бора составило 61,7%.Get an alloy of chemical composition, wt. %: B - 23.0; Fe - 72.8; Si 3.2; Al - 2.5; C - 0.037; Cu - 0.027; P is 0.015. Boron recovery was 61.7%.
Недостатками способа являются: сложность технологической схемы скачивания шлака с последующей заделкой летки; при проплавлении осадителя при включенной печи высока вероятность науглероживания восстанавливающихся железа и бора; значительный расход футеровочных материалов и электроэнергии на нагрев плавильного агрегата при замене футеровки для последующих плавок.The disadvantages of the method are: the complexity of the technological scheme for downloading slag with subsequent sealing of the tap hole; when the precipitator is melted when the furnace is on, there is a high probability of carburization of the reducing iron and boron; significant consumption of lining materials and electricity for heating the smelting unit when replacing the lining for subsequent melts.
Наиболее близким, по технической сущности и достигаемому результату, является способ (RU 2521930 С1 2013 г.) электропечного алюминотермического получения ферробора, включающий подготовку, загрузку и последовательное проплавление в плавильном агрегате запальной, основной и осадительной частей шихты, при этом в качестве плавильного агрегата используют наклоняющийся горн с периклазовой футеровкой. Начальное наплавление расплава осуществляют путем зажигания запальной части шихты, включающей окалину железную в количестве 9,6-12 мас. % от общей навески окалины, порошок первичного алюминия по стехиометрии и известь обожженную в количестве 15-26 мас. % от общей навески извести, затем зажигают электрические дуги и при токовой нагрузке 3-5 кА в течение 25-40 мин по мере проплавления проводят порционную загрузку основной части шихты, включающей ангидрид борный, концентрат плавиковошпатовый, соль поваренную выварочную - все навески, окалину железную с содержанием меди не более 0,05% в количестве 16-20 мас. % от общей навески окалины, порошок первичного алюминия по стехиометрии и известь обожженную в количестве 36-52 мас. % от общей навески извести, а после проплавления основной части шихты и отключения электрических дуг в горн загружают и проплавляют осадительную часть шихты, включающую оставшиеся навески окалины железной, порошка первичного алюминия и извести обожженной, а по окончании плавки расплав выдерживают в течение 5-10 мин в горне до полного осаждения капель металла, после чего в шлаковую чашу на высоту 200-250 мм сливают часть шлака, наводят шлаковый гарнисаж на дно и стенки шлаковни, в которую сливают оставшийся расплав для окончательной кристаллизации продуктов плавки, полученный блок ферробора извлекают из шлаковни и очищают от шлака.The closest, in technical essence and the achieved result, is a method (RU 2521930 C1 2013) of electric furnace aluminothermic production of ferroboron, including the preparation, loading and sequential melting in the melting unit of the ignition, main and precipitation parts of the charge, while using as a melting unit tilt horn with periclase lining. The initial fusion of the melt is carried out by ignition of the ignition part of the charge, including iron oxide in the amount of 9.6-12 wt. % of the total weighed scale, primary aluminum powder by stoichiometry and calcined lime in an amount of 15-26 wt. % of the total sample of lime, then electric arcs are ignited, and at a current load of 3-5 kA for 25-40 minutes, as the penetration is carried out, a portion of the bulk of the mixture, including boric anhydride, hydrofluoric concentrate, boiled salt is boiled out - all weighed portions, scale with a copper content of not more than 0.05% in an amount of 16-20 wt. % of the total weighed scale, primary aluminum powder by stoichiometry and calcined lime in an amount of 36-52 wt. % of the total sample of lime, and after the main part of the charge is melted and the arcs are turned off, the precipitation part of the mixture is loaded and melted, including the remaining samples of iron oxide, primary aluminum powder and calcined lime, and after melting, the melt is held for 5-10 minutes in the furnace until the metal droplets are completely precipitated, after which a part of the slag is poured into the slag bowl to a height of 200-250 mm, the slag skull is brought to the bottom and the slag walls, into which the remaining melt is poured for final crystallization tion fusion products obtained ferroboron unit is recovered and purified from the skimmer from the slag.
В результате плавки получают ферробор следующего химического состава, мас. %: бор 20-21,9; кремний 0,10-0,31; алюминий 1,76-2,78; медь 0,045-0,050; углерод 0,025-0,040; фосфор 0,014-0,020 и сера 0,005. Содержание в шлаке, мас. %: B2O3 6,5-9,8; Al2O3 70-72; СаО 9,1-12,5; FeO 0,4-0,7; MgO 6,7-9,7; SiO2 0,31-0,36. Извлечение бора около 81,77%.As a result of the smelting get ferroboron of the following chemical composition, wt. %: boron 20-21.9; silicon 0.10-0.31; aluminum 1.76-2.78; copper 0.045-0.050; carbon 0.025-0.040; phosphorus 0.014-0.020 and sulfur 0.005. The content in the slag, wt. %: B 2 O 3 6.5-9.8; Al 2 O 3 70-72; CaO 9.1-12.5; FeO 0.4-0.7; MgO 6.7-9.7; SiO 2 0.31-0.36. Boron recovery is about 81.77%.
Недостатками способа являются: высокая себестоимость сплава, производимого с применением большого количества дорогостоящих порошка алюминия и ангидрида борного.The disadvantages of the method are: the high cost of the alloy produced using a large amount of expensive powder of aluminum and boric anhydride.
Задачей предлагаемого изобретения является создание простого и надежного, низкой производственной себестоимости способа получения высококачественного ферробора, обеспечивающего высокий выход высших марок в соответствии с требованиями ГОСТ 14848-69.The objective of the invention is to create a simple and reliable, low production cost of a method for producing high-quality ferroboron, providing a high yield of higher grades in accordance with the requirements of GOST 14848-69.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что в отличие от известного способа получения ферробора, включающего подготовку, загрузку и последовательное проплавление в электропечи в наклоняющем горне с периклазовой футеровкой запальной, основной и осадительной частей шихты, в заявленном электропечном алюминотермическом способе ферробор получают в процессе последовательного проплавления четырех частей шихты: запальной, оксидной, восстановительной и осадительной. Причем оксидная часть шихты состоит из смеси кислоты борной с известью и предназначена для образования боратов кальция с последующим растворением в расплаве, восстановительная часть шихты состоит из смеси ангидрида борного, окалины искусственной, порошка первичного алюминия и флюсов (концентрата плавиковошпатового и соли поваренной выварочной) и предназначена для алюминотермического восстановления бора и железа из оксидов расплава, из ангидрида борного, из оксидов окалины железной и окалины искусственной, а осадительная часть шихты состоит из смеси окалины железной с порошком первичного алюминия и известью обожженной и предназначена для осаждения мелких корольков бора и ферробора каплями тяжелого железа, а компоненты шихты взяты при следующем содержании, мас. %: кислота борная 21,4-23,0; ангидрид борный - 12,8-13,2; окалина железная с содержанием меди не более 0,05% - 18,9-19,0; окалина искусственная - 11,5-12,1; порошок первичного алюминия - 22,2-22,5; известь обожженная с содержанием углерода не более 0,3% - 9,8-10,8; концентрат плавиковошпатовый - 0,43-0,46; соль поваренная выварочная - 0,86-0,92. Плавку ферробора ведут с запалом шихты термитной смесью. Вначале в горн насыпают на подину запальную часть шихты, содержащую окалину железную (15,0-16,3 мас. % от общей навески окалины), порошок первичного алюминия по стехиометрии и известь обожженную (7,9-9,4 мас. % от общей навески извести) для связывания образующегося глинозема в однокальциевый алюминат и зажигают ее термитной смесью, после чего включают электропечь и зажигают дуги, а затем загружают из печного бункера в плавильный горн по мере проплавления оксидную часть шихты, содержащую всю навеску кислоты борной и известь обожженную (85,5-85,9 мас. % от общей навески извести) для образования боратов кальция, стараясь держать колошник закрытым слоем шихты и далее загружают восстановительную часть шихты, содержащую все навески ангидрида борного, окалины искусственной, концентрата плавиковошпатового и соли поваренной выварочной, порошок первичного алюминия по стехиометрии. При этом при плавлении оксидной части шихты токовую нагрузку поддерживают в пределах 3-5 кА в течение 30-45 мин., чтобы не допускать местных перегревов расплава и уменьшить улет оксидов бора.The essence of the proposed method lies in the fact that, in contrast to the known method for producing ferroboron, including preparation, loading and sequential melting in an electric furnace in an inclining furnace with periclase lining of the ignition, main and sedimentary parts of the charge, in the claimed electric furnace aluminothermic method, ferroboron is obtained in the process of sequential melting four parts of the mixture: ignition, oxide, reduction and precipitation. Moreover, the oxide part of the charge consists of a mixture of boric acid with lime and is intended for the formation of calcium borates with subsequent dissolution in the melt, the reduction part of the charge consists of a mixture of boric anhydride, artificial scale, primary aluminum powder and fluxes (feldspar concentrate and boiled salt) and is intended for aluminothermic reduction of boron and iron from melt oxides, from boric anhydride, from oxides of iron scale and artificial scale, and the precipitation part of the charge consists of a mixture of iron oxide with a powder of primary aluminum and calcined lime and is intended for the precipitation of small kings of boron and ferroboron with drops of heavy iron, and the components of the charge were taken at the following content, wt. %: boric acid 21.4-23.0; boric anhydride - 12.8-13.2; iron oxide with a copper content of not more than 0.05% - 18.9-19.0; artificial scale - 11.5-12.1; primary aluminum powder - 22.2-22.5; calcined lime with a carbon content of not more than 0.3% - 9.8-10.8; fluorspar concentrate - 0.43-0.46; evaporated table salt - 0.86-0.92. The ferroboron is melted with the ignition of the mixture with a termite mixture. First, the ignition part of the charge containing iron oxide (15.0-16.3 wt.% Of the total weight of the scale), primary aluminum powder by stoichiometry and calcined lime (7.9-9.4 wt.% From total amount of lime) to bind the resulting alumina to mono-calcium aluminate and light it with a thermite mixture, then turn on the electric furnace and light the arcs, and then load the oxide part of the charge containing the entire weight of boric acid and lime calcined from the furnace bunker into the melting furnace 85.5-85.9 wt.% From total lime sample) for the formation of calcium borates, trying to keep the top open with a closed charge layer and then load the recovery part of the mixture containing all the samples of boric anhydride, artificial scale, concentrate of fluorspar and boiled salt, primary aluminum powder by stoichiometry. In this case, when the oxide part of the charge is melted, the current load is maintained within 3-5 kA for 30-45 minutes, in order to prevent local overheating of the melt and to reduce the release of boron oxides.
При токовой нагрузке ниже 3 кА во время плавления оксидной части шихты возникают трудности с поддержанием стабильного горения электрических дуг и ход плавки становится «холодным», ухудшаются условия образования боратов кальция из борной кислоты с известью и повышается остаточное содержание оксида бора в шлаке, в результате снижается извлечение бора в металл. При токовой нагрузке более 5 кА во время плавления оксидной части шихты возможны местные перегревы шихты и расплава с испарением оксидов бора, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты, увеличивается количество пылеуноса кислоты борной и оксида бора.At a current load below 3 kA during melting of the oxide part of the charge, difficulties arise in maintaining stable burning of electric arcs and the melting process becomes “cold”, conditions for the formation of calcium borates from boric acid with lime deteriorate and the residual content of boron oxide in the slag increases, resulting in a decrease boron extraction into metal. At a current load of more than 5 kA during melting of the oxide part of the charge, local overheating of the charge and the melt with the evaporation of boron oxides is possible, which leads to a “hot” melting course and dispersion of the charge, and the amount of dust removal of boric acid and boron oxide increases.
При плавлении восстановительной части шихты токовую нагрузку поддерживают в пределах 5-7 кА в течение 35-45 мин., чтобы не допустить погружения графитированных электродов в расплав и науглероживания металла.When the reduction part of the charge is melted, the current load is maintained within 5–7 kA for 35–45 min, in order to prevent graphite electrodes from immersing in the melt and carburizing of the metal.
При токовой нагрузке ниже 5 кА во время плавления восстановительной части шихты ухудшается тепловой режим процесса, ход плавки становится «холодным», повышается остаточное содержание оксида бора в шлаке, в результате снижается извлечение бора в металл. При токовой нагрузке более 7 кА во время плавления восстановительной части шихты могут быть местные перегревы шихты и расплава, что приведет к испарению оксидов бора, нарушается тепловой режим процесса, что приводит к «горячему» ходу плавки и разбросу шихты.At a current load below 5 kA, during the melting of the reduction part of the charge, the thermal regime of the process worsens, the melting course becomes “cold”, the residual content of boron oxide in the slag increases, and as a result, the boron extraction into the metal decreases. At a current load of more than 7 kA, during melting of the reduction part of the charge, there may be local overheating of the charge and the melt, which will lead to the evaporation of boron oxides, the thermal regime of the process is violated, which leads to a “hot” course of melting and the spread of the charge.
После проплавления восстановительной части шихты, при выключенных дугах в горне проплавляют осадительную часть шихты, содержащую оставшуюся часть окалины железной, порошка первичного алюминия и извести обожженной, не допуская вспенивания расплава и сильного дымовыделения. По окончанию плавки по известным режимам расплав выдерживается в горне в течение 5-10 минут для окончания восстановительных реакций и осаждения капель металла, а затем сливают в шлаковню для полной кристаллизации продуктов плавки. При этом сначала в шлаковню подливают шлак на высоту 200-250 мм и делают выдержку 3-6 минут для образования шлакового гарнисажа, после чего сливают оставшийся расплав. После кристаллизации и охлаждения, блок с продуктами плавки извлекают из шлаковни, металл отделяют от шлака, чистят и пакуют в готовую продукцию.After the reduction part of the charge is melted, with the arcs turned off, the precipitating part of the mixture containing the remaining part of the iron oxide, primary aluminum powder and calcined lime is melted, not allowing foaming of the melt and strong smoke emission. At the end of melting according to known modes, the melt is aged in the furnace for 5-10 minutes to complete the reduction reactions and precipitate metal droplets, and then it is poured into slag for complete crystallization of the melting products. In this case, first slag is poured into the slag to a height of 200-250 mm and an exposure time of 3-6 minutes is made to form a slag skull, after which the remaining melt is drained. After crystallization and cooling, the block with the melting products is removed from the slag, the metal is separated from the slag, cleaned and packaged in the finished product.
Совокупность заявленных существенных признаков предопределяет решение поставленной задачи по достижению технического результата - создания простого надежного способа получения высококачественного ферробора электропечным алюминотермическим способом с использованием кислоты борной и снижением производственной себестоимости продукции. Использование окалины искусственной позволяет снизить содержание примесей меди и фосфора. Реализация способа осуществляется на существующем металлургическом оборудовании с использованием известных доступных сырьевых компонентов.The combination of the claimed essential features predetermines the solution of the task to achieve the technical result - the creation of a simple reliable method for producing high-quality ferroboron by an electric furnace aluminothermic method using boric acid and reducing the production cost of production. The use of artificial scale reduces the content of copper and phosphorus impurities. The implementation of the method is carried out on existing metallurgical equipment using known available raw material components.
Для реализации заявленного способа применяют следующие компоненты: кислота борная по ГОСТ18704-78, ангидрид борный по ТУ 6-08-506-82, порошок алюминия первичного по СТО 03-74-11, производимый из алюминия первичного по ГОСТ 11069-2001, известь обожженная по СТО 03-75-11, окалина железная по ГОСТ 2787-75 или СТО 05798700-004-2016, окалина искусственная по СТО-03-124-15, концентрат плавиковошпатовый по ГОСТ 29219-91, соль поваренная выварочная без добавок по ТУ 2152-027-00204872-2011 или концентрат минеральный «Галит» по ТУ 2111-044-00203944-2011.To implement the claimed method, the following components are used: boric acid according to GOST18704-78, boric anhydride according to TU 6-08-506-82, primary aluminum powder according to STO 03-74-11, produced from primary aluminum according to GOST 11069-2001, calcined lime according to STO 03-75-11, iron scale in accordance with GOST 2787-75 or STO 05798700-004-2016, artificial scale in accordance with STO-03-124-15, fluorspar concentrate in accordance with GOST 29219-91, boiled away salt without additives according to TU 2152 -027-00204872-2011 or mineral concentrate "Halite" according to TU 2111-044-00203944-2011.
Шихту рассчитывают на 1500 кг кислоты борной. При подготовке каждой части шихты в смесительный барабан загружают компоненты шихты и тщательно перемешивают между собой, затем выгружают в саморазгружающиеся бадьи, а из них загружают в печной бункер плавильного агрегата. Электропечную алюминотермическую плавку на подготовленной шихте проводят в наклоняющемся плавильном горне с футеровкой подины и стен периклазовым кирпичом.The mixture is calculated on 1500 kg of boric acid. When preparing each part of the charge, the components of the charge are loaded into the mixing drum and mixed thoroughly with each other, then unloaded into self-loading buckets, and from them they are loaded into the furnace bunker of the melting unit. Electric-furnace aluminothermic smelting on the prepared charge is carried out in an inclined smelting furnace with a lining of the hearth and walls with periclase brick.
Сущность изобретения подтверждается примерами конкретного выполнения.The invention is confirmed by examples of specific performance.
Пример 1 (прототип по шихте). Проведена промышленная плавка ферробора. Масса подготовленной на плавку шихты составила 460 кг. Загружали и проплавляли в три стадии (запальную, основную, осадительную) шихту следующего состава, кг (мас. %):Example 1 (prototype charge). Ferroboron was industrial melted. The mass of the mixture prepared for melting was 460 kg. Loaded and smelted in three stages (ignition, basic, precipitation) charge of the following composition, kg (wt.%):
Выплавку производили в плавильном тигле, футерованном периклазовым кирпичом. После завершения горения плавки расплав выдержали в тигле в течение 16 часов. После полной кристаллизации продуктов блок извлекли из тигля, металл отделили от шлака и замочили в воде для чистки и упаковки.Smelting was carried out in a melting crucible lined with periclase brick. After the combustion was completed, the melt was kept in the crucible for 16 hours. After complete crystallization of the products, the block was removed from the crucible, the metal was separated from the slag and soaked in water for cleaning and packaging.
Химический состав ферробора мас. %: В - 30,4; Si - 0,4; Al - 4,8; S-0,005; С - 0,05; Cu - 0,05; Р - 0,02; остальное железо. В шлаке остаточное содержание мас. %: B2O3 - 9,6; SiO2 - 0,4; Al2O3 - 65,0; FeO - 2,3; СаО - 16,1; MgO - 4,9.The chemical composition of ferroboron wt. %: B - 30.4; Si - 0.4; Al - 4.8; S-0.005; C is 0.05; Cu - 0.05; P is 0.02; the rest is iron. In the slag residual wt. %: B 2 O 3 - 9.6; SiO 2 0.4; Al 2 O 3 - 65.0; FeO - 2.3; CaO - 16.1; MgO - 4.9.
Пример 2 (прототип по шихте и по способу). Проведена промышленная плавка ферробора. Масса подготовленной на плавку шихты составила 5405 кг. Загружали и проплавляли в три стадии (запальную, основную, осадительную) шихту следующего состава, кг (мас. %):Example 2 (prototype by charge and method). Ferroboron was industrial melted. The mass of the mixture prepared for melting was 5405 kg. Loaded and smelted in three stages (ignition, basic, precipitation) charge of the following composition, kg (wt.%):
Выплавку производили в электропечи в наклоняющемся плавильном горне, футерованном периклазовым кирпичом. Расход электроэнергии на плавку 1152 кВт⋅час. После завершения горения плавки расплав выдерживали в горне в течение 10 минут для осаждения капель металла и затем после слива части шлака в изложницу на гарнисаж делали выдержку 5 мин, после чего производили слив шлака и металла. После полной кристаллизации продуктов блок извлекали из шлаковни, металл отделяли от шлака и замачивали в воде для чистки и упаковки.Smelting was carried out in an electric furnace in a leaning smelter lined with periclase brick. The energy consumption for smelting is 1152 kWh. After the combustion was completed, the melt was kept in the furnace for 10 minutes to precipitate drops of metal, and then, after draining part of the slag into the mold, the shutter was aged for 5 minutes, after which the slag and metal were drained. After complete crystallization of the products, the block was removed from the slag, the metal was separated from the slag and soaked in water for cleaning and packaging.
Химический состав выплавленного ферробора мас. %: В - 20,0; Si - 0,10; Al - 1,95; S - 0,005; С - 0,040; Cu - 0,045; Р - 0,020; остальное железо. В шлаке остаточное содержание мас. %: B2O3 -7,8; SiO2 - 0,35; Al2O3 - 70,0; FeO - 0,7; СаО - 12,0; MgO - 7,7.The chemical composition of the melted ferroboron wt. %: B - 20.0; Si 0.10; Al - 1.95; S is 0.005; C - 0.040; Cu - 0.045; P - 0.020; the rest is iron. In the slag residual wt. %: B 2 O 3 -7.8; SiO 2 0.35; Al 2 O 3 - 70.0; FeO - 0.7; CaO - 12.0; MgO - 7.7.
Пример 3 (заявляемый по шихте и по способу). Проведена промышленная плавка ферробора. Масса подготовленной на плавку шихты составила 6760 кг. Загружали и проплавляли в четыре стадии (запальную, оксидную, восстановительную и осадительную) шихту следующего состава, кг (мас. %):Example 3 (claimed by the charge and method). Ferroboron was industrial melted. The mass of the mixture prepared for melting was 6760 kg. Loaded and smelted in four stages (ignition, oxide, reduction and precipitation), the mixture of the following composition, kg (wt.%):
Выплавку производили в электропечи в наклоняющемся плавильном горне, футерованном периклазовым кирпичом. Расход электроэнергии на плавку 2304 кВт⋅час. После завершения плавления шихты расплав выдержали в горне в течение 5 минут для осаждения капель металла и затем после подлива части шлака в изложницу на гарнисаж сделали выдержку 3 минуты, после чего произвели слив шлака и металла. После полной кристаллизации продуктов блок извлекли из шлаковни, металл отделили от шлака и замочили в воде для чистки и упаковки.Smelting was carried out in an electric furnace in a leaning smelter lined with periclase brick. Electricity consumption for smelting is 2304 kWh. After the melting of the mixture was completed, the melt was kept in the furnace for 5 minutes to precipitate drops of metal, and then after pouring part of the slag into the mold on the skull, an exposure was made for 3 minutes, after which the slag and metal were drained. After complete crystallization of the products, the block was removed from the slag, the metal was separated from the slag and soaked in water for cleaning and packaging.
Химический состав ферробора: мас. доля, %: B - 21,7,Si - 0,33, Al - 1,88, С - 0,015, S - 0,005, P - 0,01, Cu - 0,045, что соответствует марке ФБ20(ГОСТ 14848-69)The chemical composition of ferroboron: wt. share,%: B - 21.7, Si - 0.33, Al - 1.88, C - 0.015, S - 0.005, P - 0.01, Cu - 0.045, which corresponds to the brand ФБ20 (GOST 14848-69)
Сравнительные результаты выплавки по известному способу (прототипу) и заявляемому техническому решению приведены в таблице.
Как видно из приведенной таблицы, предлагаемый способ, в отличие от известного, позволяет получать ферробор высокого качества марки ФБ20 с использованием кислоты борной и ангидрида борного в качестве основного сырья и окалины искусственной в качестве дополнительного железосодержащего компонента с низким содержанием примесей меди и фосфора. В предлагаемом изобретении найдены оптимальные соотношения массы кислоты борной и ангидрида борного, окалины железной с содержанием меди не более 0,05% и окалины искусственной, порошка первичного алюминия, извести обожженной с содержанием углерода не более 0,3%, концентрата плавиковошпатового и соли поваренной выварочной.As can be seen from the table, the proposed method, in contrast to the known one, allows to obtain high quality ferroboron grade ФБ20 using boric acid and boric anhydride as the main raw material and artificial scale as an additional iron-containing component with a low content of copper and phosphorus impurities. In the present invention, the optimal mass ratios of boric acid and boric anhydride, iron oxide with copper content of not more than 0.05% and artificial mill scale, primary aluminum powder, calcined lime with carbon content of not more than 0.3%, feldspar concentrate and boiled salt are found .
Высокие технико-экономические показатели в заявляемом варианте связаны с тем, что стоимость кислоты борной на 49% ниже, чем стоимость борного ангидрида, вследствие этого при ее использовании получается экономия 173 руб на 1 базовую тонну. Также стоимость тепла, необходимого для поддержания теплового режима плавки, получаемого за счет электроэнергии значительно меньше, чем получаемого за счет экзотермических реакций порошка алюминия с оксидами железа и бора. В целом, в расчете себестоимости, экономия дорогостоящих порошка алюминия, ангидрида борного, концентрата плавиковошпатового, окалины железной с содержанием меди не более 0,05%, в денежном выражении перекрывает убыток от введения в шихту кислоты борной, окалины искусственной и увеличения расхода извести обожженной с содержанием углерода не более 0,3%, электроэнергии и соли поваренной выварочной, и составляет 7187 рублей за 1 базовую тонну ферробора.High technical and economic indicators in the present embodiment are associated with the fact that the cost of boric acid is 49% lower than the cost of boric anhydride, as a result of which, when it is used, a savings of 173 rubles per 1 base ton is obtained. Also, the cost of heat necessary to maintain the thermal regime of the smelting, obtained due to electricity, is significantly less than that obtained due to exothermic reactions of aluminum powder with iron and boron oxides. In general, in calculating the cost, saving expensive aluminum powder, boric anhydride, fluoride concentrate, iron oxide with a copper content of not more than 0.05%, in money terms covers the loss from the introduction of boric acid, artificial oxide and an increase in the consumption of lime calcined with carbon content of not more than 0.3%, electricity and salt boiled out, and amounts to 7187 rubles per 1 ton of ferroboron.
Оптимизация термодинамических условий протекания восстановительного процесса обеспечивает массовый выход ферробора высшей марки ФБ20.Optimization of the thermodynamic conditions of the recovery process provides a mass yield of ferroboron of the highest grade FB20.
По окончательной рецептуре при реализации заявленного способа выход высшей марки ферробора по ГОСТ14848 составляет 100% от общего выпуска, в ферроборе марки ФБ20 100% металла имеет содержание бора 21,5 мас. %. Причем металл имеет содержание углерода не более 0,030 мас. %, содержание серы 0,005 мас. %.According to the final recipe, when implementing the inventive method, the yield of the highest grade of ferroboron according to GOST14848 is 100% of the total output, in the ferroboron of grade ФБ20 100% of the metal has a boron content of 21.5 wt. % Moreover, the metal has a carbon content of not more than 0.030 wt. %, sulfur content of 0.005 wt. %
Использованные источники:Used sources:
1. Рысс М.А. Производство ферросплавов. М. Металлургия, 1975 С. 312-314.1. Ryss M.A. Ferroalloy production. M. Metallurgy, 1975 S. 312-314.
2. RU 2521930 С1 2013 г.2. RU 2521930 C1 2013.
3. SU 450835 Al С21С 7/00 1972.3. SU 450835 Al C21C 7/00 1972.
4. RU 2242529 С2 2002 г.4. RU 2242529 C2 2002
5. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. Борсодержащие стали и сплавы. М.: Металлургия, 1986. С. 38-46.5. Lyakishev NP, Pliner Yu.L., Lappo S.I. Boron-containing steels and alloys. M .: Metallurgy, 1986.P. 38-46.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019143814A RU2719828C1 (en) | 2019-12-23 | 2019-12-23 | Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019143814A RU2719828C1 (en) | 2019-12-23 | 2019-12-23 | Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2719828C1 true RU2719828C1 (en) | 2020-04-23 |
Family
ID=70415590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019143814A RU2719828C1 (en) | 2019-12-23 | 2019-12-23 | Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2719828C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116904839A (en) * | 2023-09-12 | 2023-10-20 | 内蒙古永磊材料科技有限公司 | High-purity ferroboron and preparation method thereof |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU450835A1 (en) * | 1972-08-29 | 1974-11-25 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | The mixture for smelting ferrobor |
| DE3409311C1 (en) * | 1984-03-14 | 1985-09-05 | GfE Gesellschaft für Elektrometallurgie mbH, 4000 Düsseldorf | Process for the carbothermal production of a ferroboron alloy or a ferroborosilicon alloy and application of the process to the production of special alloys |
| JPS61221353A (en) * | 1985-03-26 | 1986-10-01 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Material for permanent magnet |
| RU2521930C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" (ОАО "КЗФ") | Charge and method for electric-furnace aluminothermic production of ferroboron using it |
-
2019
- 2019-12-23 RU RU2019143814A patent/RU2719828C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU450835A1 (en) * | 1972-08-29 | 1974-11-25 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | The mixture for smelting ferrobor |
| DE3409311C1 (en) * | 1984-03-14 | 1985-09-05 | GfE Gesellschaft für Elektrometallurgie mbH, 4000 Düsseldorf | Process for the carbothermal production of a ferroboron alloy or a ferroborosilicon alloy and application of the process to the production of special alloys |
| JPS61221353A (en) * | 1985-03-26 | 1986-10-01 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Material for permanent magnet |
| RU2521930C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" (ОАО "КЗФ") | Charge and method for electric-furnace aluminothermic production of ferroboron using it |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116904839A (en) * | 2023-09-12 | 2023-10-20 | 内蒙古永磊材料科技有限公司 | High-purity ferroboron and preparation method thereof |
| CN116904839B (en) * | 2023-09-12 | 2023-11-24 | 内蒙古永磊材料科技有限公司 | High-purity ferroboron and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20110265608A1 (en) | Process for production of ultra low phosphorous and carbon ferromanganese by using of ferromanganese slag | |
| CN102719682B (en) | Smelting method of GH901 alloy | |
| NO335984B1 (en) | Process for producing photovoltaic-grade silicon | |
| Kuz'min et al. | Obtaining of Al–Si foundry alloys using amorphous microsilica–Crystalline silicon production waste | |
| CN103045928A (en) | Method for producing ferrovanadium by aluminothermic process | |
| NO115556B (en) | ||
| JPS6350434A (en) | Production of rare earth metal and rare earth metal-containing alloy | |
| JP6230531B2 (en) | Method for producing metallic chromium | |
| RU2719828C1 (en) | Charge and electric furnace method of producing ferroboron with its use | |
| CN102758096B (en) | Process for preparing nickel-based high-temperature alloy material for nuclear power plant flow restrictor | |
| WO2003097528A1 (en) | A calcium-silicate based slag for treatment of molten silicon | |
| JP5379583B2 (en) | Manufacturing method of ultra high purity alloy ingot | |
| CN112410573B (en) | Slag system for smelting Ce-containing Fe-Ni soft magnetic alloy and use method thereof | |
| EP4092148A1 (en) | Manganese aluminum alloy and preparation method therefor | |
| RU2521930C1 (en) | Charge and method for electric-furnace aluminothermic production of ferroboron using it | |
| JP7147734B2 (en) | Method for producing slag containing two liquid phases and method for producing artificial phosphate rock | |
| JP2007154214A (en) | METHOD FOR REFINING ULTRAHIGH PURITY Fe-BASE, Ni-BASE AND Co-BASE ALLOY MATERIALS | |
| RU2506338C1 (en) | Charge and method for aluminothermic production of ferromolybdenum using it | |
| CN102839292A (en) | Aluminum iron alloy with ultra-low carbon, ultra-low titanium and high silicon contents for deoxidizing aluminum silicon killed steel and manufacturing method of aluminum iron alloy | |
| RU2516208C2 (en) | Titanium-containing charge for aluminothermal production of ferrotitanium, method of aluminothermal production of ferrotitanium and method of aluminothermal production of titanium-containing slag as component of titanium-containing charge for aluminothermal production of ferrotitanium | |
| RU2608936C2 (en) | Mixture and method for aluminothermic production of ferrotitanium using same | |
| US2760859A (en) | Metallurgical flux compositions | |
| RU2718497C1 (en) | Charge and electric-furnace aluminothermic method for production of ferroniobium with use thereof | |
| CN107326202B (en) | A kind of high Mn content magnesium manganese intermediate alloy preparation method and alloy product | |
| RU2761839C1 (en) | Charge and electric furnace aluminothermic method for producing low-carbon ferrochrome with its use |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HE4A | Change of address of a patent owner |
Effective date: 20201105 |