RU2563852C1 - Фарфоровая масса - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к составам для получения фарфора. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига фарфора. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0. 1 табл.

Description

Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 27,0-29,0; глинозем 2.0; прочие компоненты ≤1,0 [1]. Температура обжига изделий из такой массы 1380-1400°С.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпаг, кварц, глинозем, дополнительно включает циркон и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов. мас. %: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас. %:
	1	2	3
Каолин	49,3	50,5	51,8
Полевой шпат	20,0	21,0	22,0
Кварц	24,0	22,0	20,0
Глинозем	0,2	0,3	0,2
Циркон	0,5	0,7	1,0
Прокаленная до образования стекловидного вещества бура	6,0	5,5	5,0

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений. например, каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-930°С проводят первый обжиг, а при температуре 1280-1300°С - второй (политой) обжиг. Возможно последующее декорирование фарфоровых изделий люстровыми красками.

Источник информации

1. Справочник мастера-фарфориста. М.: Легпромбытиздат, 1992. - С. 46.

Claims (1)

1. Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, глинозем, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем coотношении компонентов, мас.%: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0.