RU2418846C2 - Procedure for production of granules of gas hydrate - Google Patents
Procedure for production of granules of gas hydrate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2418846C2 RU2418846C2 RU2008143005/04A RU2008143005A RU2418846C2 RU 2418846 C2 RU2418846 C2 RU 2418846C2 RU 2008143005/04 A RU2008143005/04 A RU 2008143005/04A RU 2008143005 A RU2008143005 A RU 2008143005A RU 2418846 C2 RU2418846 C2 RU 2418846C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gas hydrate
- granules
- gas
- hydrate
- pressure
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Предшествующий уровень техники изобретенияBACKGROUND OF THE INVENTION
Область изобретенияField of Invention
Настоящее изобретение относится к способу получения гранул газового гидрата, где газовый гидрат в начале получают реакцией сырого газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления и затем формируют газовый гидрат в гранулы посредством устройства для гранулирования.The present invention relates to a method for producing gas hydrate granules, wherein the gas hydrate is first produced by the reaction of raw gas and raw water under given temperature and pressure conditions, and then the gas hydrate is formed into granules by means of a granulation device.
Описание предшествующего уровня техникиDescription of the Related Art
В прошлом были сделаны предложения, в которых порошок газового гидрата в начале формируют в гранулы посредством устройства для гранулирования и затем этот гранулированный газовый гидрат хранят в резервуаре для хранения на суше или в трюме корабля (см., например, публикацию патентной заявки Kokai JP №2002-220353).In the past, proposals have been made in which gas hydrate powder is first formed into granules using a granulation device and then this granular gas hydrate is stored in a storage tank on land or in the hold of a ship (see, for example, Kokai JP Patent Application Publication No. 2002 -220353).
Тем временем также был разработан непрерывный процесс производства гранул газового гидрата, как показано на Фиг.8. В этом процессе сырой газ (g) при высоком давлении (например, 5,4 МПа) и сырую воду (w) при начальной температуре (например, 4°С) подают в первый генератор 1 для образования суспензии газового гидрата (концентрация газового гидрата 20 мас.%). Глинистый раствор газового гидрата затем физически дегидратируют, используя дегидратирующее устройство 2 (концентрация газового гидрата 70 мас.%). Затем дегидратированный газовый гидрат подают во второй генератор 3 и снова подвергают реакции с сырым газом (g) и гидратируют/дегидратируют (концентрация газового гидрата 90 мас.%). Дополнительно этот порошкообразный газовый гидрат (а) затем охлаждают до температуры замерзания (например, -20°С) посредством охлаждающего устройства 4 для самосохранения газового гидрата при атмосферном давлении. С целью хранения газового гидрата при атмосферном давлении затем сбрасывают давление газового гидрата от давления образования газового гидрата (5,4 МПа) до атмосферного давления (0,1 МПа) посредством устройства сброса давления 5. Далее газовый гидрат обрабатывают в гранулы (р) посредством устройства для гранулирования 6.Meanwhile, a continuous gas hydrate pellet production process has also been developed, as shown in FIG. In this process, raw gas (g) at high pressure (e.g., 5.4 MPa) and raw water (w) at an initial temperature (e.g., 4 ° C) are supplied to the
Однако с целью хранения газового гидрата при атмосферном давлении газовый гидрат охлаждают до температуры замерзания (например, -20°С) посредством охлаждающего устройства 4, затем сбрасывают давление сухого порошка газового гидрата (а) от условий давления, поддерживаемых охлаждающим устройством (5,4 МПа), до атмосферного давления (0,1 МПа). Если порошкообразный газовый гидрат (а) формируют в гранулы (р) посредством устройства для гранулирования 6 после проведения вышеописанного, то имеется проблема в том, что концентрация газового гидрата уменьшается до 15 - 30 мас.%.However, in order to store the gas hydrate at atmospheric pressure, the gas hydrate is cooled to freezing point (for example, -20 ° C) by means of a
Другими словами, порошкообразный газовый гидрат (а) будучи охлаждаемым до температуры замерзания (например, -20°С) посредством охлаждающего устройства 4 существует в области образования Х; более конкретно - газовый гидрат (а) подвергают условиям, обозначенным А на Фиг.7 (5,4 МПа, -20°С (257 К)). Однако, если сбрасывают давление газового гидрата (а) до атмосферного давления, газовый гидрат (а) вводят в нестабильную область расщепления Y; более конкретно - газовый гидрат (а) становится подверженным условиям, обозначенным В на Фиг.7 (0,1 МПа, -20°С (257 К)). Обычно газовый гидрат в таком состоянии самосохраняется, и количество расщепления газа уменьшается. Однако газовое расщепление действительно проявляется в области расщепления до тех пор, пока имеется самосохранение, и затем количество расщепления увеличивают. В особенности, количество расщепления порошкообразного газового гидрата, имеющего малый размер гранул, значительно увеличивают из-за специфической площади поверхности такого газового гидрата.In other words, a powdered gas hydrate (a) being cooled to freezing point (for example, −20 ° C.) by means of a
Дополнительно было обнаружено, что, если давление образования гранул в устройстве для гранулирования увеличивают, гранулы газового гидрата дробят, и расщепление газового гидрата увеличивается. Если давление образования затем сдерживают как результат, возникают трещины (е) в гранулах (р) между частицами газового гидрата (а), как показано на Фиг.9. Как результат, специфическая площадь поверхности связана с тем, что расщепление гранул становится больше и количество расщепления больше даже после гранулирования.Additionally, it was found that if the pressure of the formation of granules in the granulation device is increased, the granules of the gas hydrate are crushed, and the splitting of the gas hydrate increases. If the formation pressure is then restrained as a result, cracks (e) occur in the granules (p) between the gas hydrate particles (a), as shown in FIG. 9. As a result, the specific surface area is related to the fact that the splitting of the granules becomes larger and the amount of splitting is larger even after granulation.
С другой стороны, газовый гидрат, имеющий малый размер гранул, является сильным адгезивом и может привести к блокированию в устройстве снижения давления 5 или его окружающих трубах. Как результат возникает проблема, что гранулы больше не могут производиться непрерывно.On the other hand, gas hydrate having a small granule size is a strong adhesive and can lead to blocking in the
Сущность изобретенияSUMMARY OF THE INVENTION
Настоящее изобретение разработано с целью решения таких проблем, как обеспечить способ получения гранул газового гидрата, где расщепление газового гидрата подавляют в процессе сброса давления и образования гранул и таким образом концентрация газового гидрата является высокой, и дополнительно, при этом количество расщепления газового гидрата мало в процессе хранения.The present invention has been developed to solve such problems as providing a method for producing gas hydrate granules, where the gas hydrate decomposition is suppressed in the process of depressurizing and granule formation, and thus the gas hydrate concentration is high, and further, the amount of gas hydrate decomposition is small in the process storage.
Другой целью настоящего изобретения является обеспечение процесса производства гранул газового гидрата, который совершенно не вызывает блокирования в устройстве сброса давления или его окружающих трубах.Another objective of the present invention is to provide a process for the production of gas hydrate granules, which does not cause blockage in the pressure relief device or its surrounding pipes.
С целью решения проблем, описанных выше, настоящее изобретение скомпоновано, как указано далее. В способе производства гранул газового гидрата в соответствии с изобретением согласно пункту 1 вначале газовый гидрат получают реакцией сырого газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления. Затем газовый гидрат формируют в гранулы посредством устройства для гранулирования при условиях температуры и давления образования газового гидрата, где используемый газовый гидрат является вновь образовавшимся газовым гидратом или до сих пор влажным газовым гидратом, который был частично дегидратирован. Далее, сформированные гранулы охлаждают до температуры замерзания посредством охлаждающего устройства.In order to solve the problems described above, the present invention is configured as follows. In the method for producing gas hydrate granules in accordance with the invention according to
Способ производства гранул газового гидрата в соответствии с изобретением согласно пункту 2 включает следующее. В процессе получения гранул газового гидрата согласно пункту 1 после формирования газового гидрата газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 70 и 95 мас.%, формируют в гранулы.A method for producing gas hydrate granules in accordance with the invention according to
Способ получения гранул газового гидрата согласно изобретению в соответствии с пунктом 3 включает следующее. В способе производства гранул газового гидрата согласно пункту 1 частично дегидратированный газ, имеющий концентрацию газового гидрата между 30 и 70 мас.%, формируют в гранулы.A method for producing gas hydrate granules according to the invention in accordance with
Способ производства гранул газового гидрата согласно изобретению в соответствии с пунктом 4 включает следующее. Вначале газовый гидрат получают реакцией сырого газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления. Затем газовый гидрат формируют в гранулы посредством устройства для гранулирования, где после формирования газового гидрата газовый гидрат охлаждают до температуры замерзания и затем формируют в гранулы посредством устройства для гранулирования при условиях температуры и давления образования газового гидрата.A method for producing gas hydrate granules according to the invention in accordance with
Как описано выше, изобретение согласно пункту 1 формирует газовый гидрат в гранулы посредством устройства для гранулирования при условиях температуры и давления образования газового гидрата, при этом используемый газовый гидрат является вновь образовавшимся газовым гидратом или все еще влажным газовым гидратом, который был частично дегидратирован. При этом гранулы газового гидрата, которые формируют, являются плотно уложенными и твердыми, в то же время также являются полупрозрачными из-за включения воды в небольшие щели между гранулами газового гидрата.As described above, the invention according to
Кроме того, эти гранулы являются частично твердыми с меньшей специфической площадью поверхности, связанной с расщеплением сравнимой с гранулами предыдущего уровня техники, имеющими щели между гранулами газового гидрата. По этой причине почти не проявляются любые расщепления, когда используют устройство, снижающее давление для снижения давления от области стабильного образования (например, 5,4 МПа) до неустойчивого атмосферного давления. Кроме того, после того как внешнюю поверхность гранул подвергают воздействию воздуха, количество расщепления газа в процессе хранения становится меньше по сравнению с пористыми гранулами газового гидрата предшествующего уровня техники. Таким образом, высокую концентрацию газового гидрата в процессе образования газового гидрата поддерживают почти на том же уровне.In addition, these granules are partially hard with a smaller specific surface area associated with a splitting comparable to the granules of the prior art having gaps between the granules of the gas hydrate. For this reason, any splitting is almost not manifested when a pressure reducing device is used to reduce the pressure from the region of stable formation (for example, 5.4 MPa) to unstable atmospheric pressure. In addition, after the outer surface of the granules is exposed to air, the amount of gas cleavage during storage becomes smaller compared to the prior art gas porous granules. Thus, a high concentration of gas hydrate during the formation of gas hydrate is maintained at almost the same level.
Кроме того, после того как гранулы по настоящему изобретению охлаждают до температуры ниже нуля (замерзания) (например, -20°С) посредством охлаждающего устройства, вода, находящаяся между гранулами газового гидрата, замерзает, в связи с этим упрочнение гранул и осуществление расщепления даже более сложно. Дополнительно, после того как гранулы плотно сжимают с физическими размерами, которые являются большими, чем те, что в порошке, гранулы не прилипают к устройству сброса давления или другому оборудованию.In addition, after the granules of the present invention are cooled to a temperature below zero (freezing) (for example, -20 ° C) by means of a cooling device, the water between the granules of the gas hydrate freezes, and therefore the granules are hardened and split more difficult. Additionally, after the granules are tightly compressed with physical dimensions that are larger than those in the powder, the granules do not adhere to a pressure relief device or other equipment.
В изобретении согласно пункту 2 вновь сформированный газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 70 и 95 мас.%, формируют в гранулы. При этом гранулы газового гидрата формируют так, чтобы они были плотно сжатыми и твердыми, в то же время являясь полупрозрачными из-за наличия воды в небольших щелях между гранулами газового гидрата. Кроме того, как описано выше, эти гранулы являются частично твердыми с меньшей специфической площадью поверхности, связанной с расщеплением по сравнению с гранулами предшествующего уровня техники, имеющими щели между гранулами газового гидрата. По этой причине практически не проявляются любые расщепления, даже когда используют устройство для сброса давления для снижения давления от области стабильного образования (например, 5,4 МПа) до неустойчивого атмосферного давления (0,1 МПа).In the invention according to
В изобретении согласно пункту 3 частично дегидратированный газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 30 и 70 мас.%, формируют в гранулы. При этом гранулы газового гидрата формируют так, чтобы они были плотно сжатыми и твердыми, в то же время являясь полупрозрачными из-за наличия воды в небольших щелях между гранулами газового гидрата. Кроме того, после того как щели между гранулами газового гидрата заполняют водой, эти гранулы имеют меньшую специфическую площадь поверхности, связанную с расщеплением, по сравнению с гранулами предшествующего уровня техники, имеющими щели между гранулами газового гидрата. По этой причине почти не проявляются любые расщепления, даже когда используют устройство для сброса давления для снижения давления от области стабильного образования (например, 5,4 МПа) до неустойчивого атмосферного давления (0,1 МПа).In the invention according to
В изобретении согласно пункту 4 вновь образовавшийся газовый гидрат охлаждают до температуры замерзания и затем газовый гидрат формируют в гранулы посредством устройства для гранулирования при условиях температуры и давления образования газового гидрата. При этом подавляют снижение степени содержания газа в гранулах.In the invention according to
Краткое описание фигурBrief Description of the Figures
Фиг.1 - блок-схема первого процесса осуществления способа получения гранул газового гидрата в соответствии с настоящим изобретением.1 is a flowchart of a first process for implementing a method for producing gas hydrate granules in accordance with the present invention.
Фиг.2 - упрощенная схема, показывающая конфигурацию устройства для гранулирования.Figure 2 is a simplified diagram showing the configuration of a granulating device.
Фиг.3 - вид сбоку способа получения гранул согласно настоящему изобретению.Figure 3 is a side view of a method for producing granules according to the present invention.
Фиг.4 - блок-схема второго процесса осуществления способа получения гранул газового гидрата в соответствии с настоящим изобретением.4 is a flowchart of a second process for implementing a method of producing gas hydrate granules in accordance with the present invention.
Фиг.5 - блок-схема третьего процесса осуществления способа получения гранул газового гидрата в соответствии с настоящим изобретением.5 is a flowchart of a third process for implementing a method of producing gas hydrate pellets in accordance with the present invention.
Фиг.6 - диаграмма, иллюстрирующая связь между концентрацией газового гидрата (%) и изменением в концентрации газового гидрата на каждой стадии (время (ч)).6 is a diagram illustrating the relationship between the concentration of gas hydrate (%) and the change in the concentration of gas hydrate at each stage (time (h)).
Фиг.7 показывает кривую равновесия для гидрата метана.7 shows an equilibrium curve for methane hydrate.
Фиг.8 - упрощенная схема, показывающая конфигурацию способа получения газового гидрата предшествующего уровня техники.Fig. 8 is a simplified diagram showing a configuration of a prior art gas hydrate production method.
Фиг.9 - вид сбоку способа получения гранул согласно предшествующему уровню техники.Fig.9 is a side view of a method for producing granules according to the prior art.
Подробное описание изобретенияDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
В дальнейшем в этом документе настоящее изобретение будет описано со ссылкой на сопровождающие фигуры.Hereinafter, the present invention will be described with reference to the accompanying figures.
(1) Первый вариант(1) The first option
Фиг.1 показывает первый генератор 1, дегидратирующее устройство 2, второй генератор 3, охлаждающее устройство 4, устройство для сброса давления 5 и устройство для гранулирования 6. Сырой газ (природный газ) (g) при высоком давлении (например, 5,4 МПа) подают в первый генератор с сырой водой (w) при начальной температуре (например, 4°С). Сырой газ (g) и сырую воду (w) затем подвергают реакции, используя произвольный способ, такой как способ смешения или пузырьковый способ, таким образом образуя суспензию (глинистый раствор) газового гидрата (примерная концентрация газового гидрата 20 - 30 мас.%). В процессе образования суспензии реакционное тепло отводят посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.1 shows a
Если образование газового гидрата здесь проводят при приблизительно точке замерзания (273 К), то затем обычно давление образования принимает значения между 3,5 МПа (273 К) и 8 МПа (284 К). Если температурные условия получения газовых гранул при высоком давлении попадают внутрь интервала -20°С-0°С, то тогда давление образования принимает значения между 253 К (2 МПа) и 284 К (8 МПа).If the formation of gas hydrate is carried out at approximately freezing point (273 K), then usually the pressure of formation takes values between 3.5 MPa (273 K) and 8 MPa (284 K). If the temperature conditions for producing gas granules at high pressure fall within the range of -20 ° С-0 ° С, then the formation pressure takes values between 253 K (2 MPa) and 284 K (8 MPa).
Глинистый раствор газового гидрата, полученный посредством первого генератора 1, затем физически дегидратируют посредством дегидратирующего устройства 2. После физического дегидратирования посредством дегидратирующего устройства 2 газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 40 и 50 мас.%, подают во второй генератор 3. Во втором генераторе 3 сырой газ (g) из первого генератора 1 подают и гидратируют непрореагировавшей сырой водой (w), таким образом повышая концентрацию газового гидрата до приблизительно 90 мас.%. Аналогично в первом генераторе 1 реакционное тепло отводят от второго генератора 3 посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.The clay gas hydrate solution obtained by the
После гидратирования и дегидратирования во втором генераторе 3 газовый гидрат затем формируют в гранулы произвольной формы (такая, как сферическая, двояковыпуклая или форма брикетов) и размера (например, приблизительно 5-30 мм) посредством устройства для гранулирования 6. После того как газовый гидрат, который был дегидратирован во втором генераторе 3, до сих пор содержащий немного влаги, формируют в гранулы газового гидрата посредством устройства для гранулирования 6, получая гранулы (p), имеющие плотно уплотненную форму, как показано на Фиг.3 (в случае фигурной, сферической, двояковыпуклой или брикетной формы), гранулы также являются полупрозрачными из-за включений воды (w) в небольшие щели между соседними гранулами газового гидрата (a).After hydration and dehydration in the
В этом документе концентрация газового гидрата в процессе формирования гранул находится предпочтительно в диапазоне 70 - 95 мас.%. Если концентрация газового гидрата после образования превышает 95 мас.%, то влажность в газовом гидрате является низкой и таким образом становится сложным получить гранулы без щелей. В противоположность этому, если концентрация газового гидрата составляет меньше чем 70 мас.%, то количество содержащегося газа уменьшается из-за большого количества влаги.In this document, the concentration of gas hydrate during the formation of the granules is preferably in the range of 70 to 95 wt.%. If the concentration of gas hydrate after formation exceeds 95 wt.%, The humidity in the gas hydrate is low and thus it becomes difficult to obtain granules without gaps. In contrast, if the concentration of gas hydrate is less than 70 wt.%, The amount of gas contained is reduced due to the large amount of moisture.
Далее, гранулы газового гидрата охлаждают до температуры ниже нуля (например, -20°С) посредством охлаждающего устройства 4, таким образом приводя к замерзанию воды (w) в щелях между гранулами газового гидрата (a), таким образом затрудняя получение гранул. Далее гранулы подвергают снижению давления от давления образования газового гидрата (5,4 МПа) до атмосферного давления (0,1 МПа) посредством устройства для сброса давления 5 и затем хранят в резервуаре для хранения (не показан на фигурах).Further, the gas hydrate granules are cooled to a temperature below zero (for example, −20 ° C.) by means of the
Может использоваться произвольное устройство для гранулирования в качестве устройства для гранулирования 6. Однако, так как устройство для образования гранул используют под условиями высокого давления (например, 5,4 МПа), то является предпочтительным использовать вальцовый брикетирующий гранулятор, как показанный на Фиг.2, где газовый гидрат (а) захватывают и сжимают формирующими гранулы формами (углублениями), выполненными на поверхности пары вращающихся валов 61, формируя гранулы (р) таким образом. Фиг.2 показывает вальцовый брикетирующий гранулятор, имеющий пару вращающихся валов 61, корпус 62, входной карман 63, двигатель 64, который заставляет вращаться шнек 65 внутри входного кармана 63, и устройство выброса 66.An optional granulating device may be used as granulating
(2) Второй вариант(2) The second option
Фиг.4 показывает первый генератор 1, дегидратирующее устройство 2, второй генератор 3, охлаждающее устройство 4, устройство для сброса давления 5 и устройство для гранулирования 6. Сырой газ (природный газ) (g) при высоком давлении (например, 5,4 МПа) подают в первый генератор 1 с сырой водой (w) при начальной температуре (например, 4°С). Сырой газ (g) и сырую воду (w) затем подвергают реакции, используя произвольный способ, такой как способ перемешивания или пузырьковый способ, таким образом формируя суспензию газового гидрата. В процессе образования суспензии реакционное тепло отводят посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.4 shows a
Суспензию газового гидрата, полученную первым генератором 1, затем физически дегидратируют посредством дегидратирующего устройства 2. На этой стадии газовый гидрат имеет почти непорошкообразное состояние, имея концентрацию газового гидрата между 40 и 50 мас.%. Однако использованием устройства для гранулирования 6, имеющего функции дегидратации, газовый гидрат формируют в гранулы в процессе извлечения излишка воды (w), таким образом производя гранулы, имеющие концентрацию газового гидрата между 70 и 80 мас.%. Воду, полученную в результате дегидратиции, возвращают в сырую воду (w).The gas hydrate suspension obtained by the
Гранулы, сформированные устройством для гранулирования 6, затем подают во второй генератор 3. Во втором генераторе 3 подачей в сырой газ (g) из первого генератора 1 и реагированием (а именно гидратированием) снова с непрореагировавшей сырой водой (w) концентрация гранул газового гидрата становится приблизительно 90 мас.%. Аналогично первому генератору 1 реакционное тепло отводят из второго генератора 3 посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.The granules formed by the
После гидратирования и дегидратирования во втором генераторе 3 гранулы газового гидрата подают в охлаждающее устройство 4 и охлаждают до температуры ниже нуля (например, -20°С). При этом вода (w) замерзает в щелях между гранулами газового гидрата (a), приводя к более жестким гранулам. Далее гранулы подвергают снижению давления от давления образования газового гидрата (5,4 МПа) до атмосферного давления (0,1 МПа) посредством устройства для сброса давления 5 и затем хранят в резервуаре для хранения (не показан на фигурах).After hydration and dehydration in the
При этом концентрация газового гидрата частично дегидратированного газового гидрата (например, газового гидрата, дегидратированного дегидратирующим устройством 2) находится предпочтительно в диапазоне 30 - 70 мас.%.In this case, the concentration of the gas hydrate of the partially dehydrated gas hydrate (for example, the gas hydrate dehydrated by the dehydrating device 2) is preferably in the range of 30-70 wt.%.
(3) Третий вариант(3) The third option
Фиг.5 показывает первый генератор 1, дегидратирующее устройство 2 и второй генератор 3, охлаждающее устройство 4, устройство для снижения давления 5 и устройство для гранулирования 6. Сырой газ (природный газ) (g) при высоком давлении (например, 5,4 МПа) подают в первый генератор с сырой водой (w) при начальной температуре (например, 4°С). Сырой газ (g) и сырую воду (w) затем подвергают реакции, используя произвольный способ, такой как способ смешения или пузырьковый способ, таким образом образуя суспензию газового гидрата. В процессе образования суспензии реакционное тепло отводят посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.5 shows a
Суспензию газового гидрата, полученную посредством первого генератора 1, затем физически дегидратируют посредством дегидратирующего устройства 2. На этой стадии газовый гидрат находится в почти порошкообразном состоянии, имеющем концентрацию газового гидрата между 40 и 50 мас.%. Газовый гидрат затем подают во второй генератор 3. Во втором генераторе 3 сырой газ (g) из первого генератора 1 подают и гидратируют непрореагировавшей сырой водой (w), таким образом повышая концентрацию газового гидрата до приблизительно 90 мас.%. Аналогично в первом генераторе 1 реакционное тепло отводят от второго генератора 3 посредством охлаждающего устройства, не показанного на фигурах.The gas hydrate suspension obtained by the
После гидратирования и дегидратирования во втором генераторе 3 гранулы газового гидрата охлаждают до температуры ниже нуля (например, -20°С) посредством охлаждающей машины 4. Являющийся охлажденным до температуры ниже нуля (например, -20 °С) посредством охлаждающего устройства 4 газовый гидрат затем формируют в гранулы произвольной формы (такая как сферическая, двояковыпуклая или форма брикетов) и размера (например, приблизительно 5-30 мм) посредством устройства для гранулирования 6.After hydration and dehydration in the
Далее гранулы подвергают снижению давления от давления образования газового гидрата (5,4 МПа) до атмосферного давления (0,1 МПа) посредством устройства для сброса давления 5 и затем хранят в резервуаре для хранения (не показан на фигурах).Next, the granules are subjected to pressure reduction from the pressure of forming a gas hydrate (5.4 MPa) to atmospheric pressure (0.1 MPa) by means of a
Как описано выше, газовый гидрат охлаждают до температуры ниже нуля и далее гранулируют посредством устройства для гранулирования 6 перед сбрасыванием до атмосферного давления. При этом могут быть получены более жесткие гранулы, таким образом сдерживают уменьшение в соотношении содержания газа в гранулах газового гидрата.As described above, the gas hydrate is cooled to a temperature below zero and then granulated by means of a
В настоящем осуществлении в качестве устройства для гранулирования 6 может использоваться произвольное устройство для гранулирования. Однако, так как устройство для образования гранул используют под условиями высокого давления (например, 5,4 МПа), то является предпочтительным использовать вальцовый брикетирующий гранулятор, как показанный на Фиг.2, где газовый гидрат (а) захватывают и сжимают формирующими гранулы формами (углублениями), выполненными на поверхности пары вращающихся валов 61, формируя гранулы (р) таким образом.In the present embodiment, as a
Фиг.6 является диаграммой, иллюстрирующей связь между концентрацией газового гидрата (%) и изменением в концентрации газового гидрата на каждой стадии (время (ч)). Как показано на Фиг.6, концентрация вновь образовавшегося газового гидрата равна (точка Е) 93%. В настоящем изобретении концентрация газового гидрата после снижения давления (точка F) равна 89 мас.% и концентрация газового гидрата после хранения (точка G) равна 87 мас.%.6 is a diagram illustrating the relationship between the concentration of gas hydrate (%) and the change in the concentration of gas hydrate at each stage (time (h)). As shown in FIG. 6, the concentration of the newly formed gas hydrate is (point E) 93%. In the present invention, the concentration of gas hydrate after pressure reduction (point F) is 89 wt.% And the concentration of gas hydrate after storage (point G) is 87 wt.%.
В противоположность предшествующему уровню техники концентрация газового гидрата после снижения давления (точка H) равна 76 мас.%, концентрация газового гидрата после формирования (точка I) равна 63 мас.%, и концентрация газового гидрата после хранения (точка J) равна 52 мас.%. Таким образом можно увидеть, что концентрации газовых гидратов в настоящем изобретении составляют значительно больше, чем те же в предшествующем уровне техники.In contrast to the prior art, the concentration of gas hydrate after pressure reduction (point H) is 76 wt.%, The concentration of gas hydrate after formation (point I) is 63 wt.%, And the concentration of gas hydrate after storage (point J) is 52 wt. % Thus, it can be seen that the concentrations of gas hydrates in the present invention are significantly greater than those in the prior art.
Claims (3)
образуют газовый гидрат реакцией сырого природного газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления;
формируют газовый гидрат в гранулы посредством устройства для гранулирования; и
после стадии формирования охлаждают газовый гидрат в виде гранул до температуры ниже нуля посредством охлаждающего устройства;
при этом после образования газового гидрата вновь образовавшийся газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 70 мас.% и 95 мас.%, формируют в гранулы.1. The method of obtaining granules of gas hydrate, containing stages in which
form a gas hydrate by the reaction of crude natural gas and raw water under specified temperature and pressure conditions;
forming gas hydrate into granules by means of a granulation device; and
after the formation step, the gas hydrate in the form of granules is cooled to a temperature below zero by means of a cooling device;
in this case, after the formation of the gas hydrate, the newly formed gas hydrate having a gas hydrate concentration between 70 wt.% and 95 wt.%, is formed into granules.
образуют газовый гидрат реакцией сырого природного газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления; формируют газовый гидрат в гранулы посредством устройства для гранулирования; после стадии формирования охлаждают газовый гидрат в виде гранул до температуры ниже нуля посредством охлаждающего устройства; при этом после образования газового гидрата вновь образовавшийся газовый гидрат или все еще влажный газовый гидрат, который был частично дегидратирован, формируют в гранулы, имеющие концентрацию газового гидрата между 70 мас.% и 93 мас.%, при извлечении излишка воды с помощью устройства для гранулирования, имеющего функции дегидратации.2. A method of producing granules of gas hydrate, containing stages in which
form a gas hydrate by the reaction of crude natural gas and raw water under specified temperature and pressure conditions; forming gas hydrate into granules by means of a granulation device; after the formation step, the gas hydrate in the form of granules is cooled to a temperature below zero by means of a cooling device; in this case, after the formation of the gas hydrate, the newly formed gas hydrate or still moist gas hydrate, which has been partially dehydrated, is formed into granules having a gas hydrate concentration of between 70 wt.% and 93 wt.%, when the excess water is recovered using a granulating device having dehydration function.
образуют газовый гидрат реакцией сырого природного газа и сырой воды при заданных условиях температуры и давления;
дегидратируют образовавшийся газовый гидрат посредством дегидратирующего устройства;
формируют газовый гидрат в гранулы посредством устройства для гранулирования, имеющего функции дегидратации; и
после стадии формирования, охлаждают газовый гидрат в виде гранул до температуры ниже нуля посредством охлаждающего устройства;
при этом при дегидратировании вновь образовавшийся газовый гидрат, имеющий концентрацию газового гидрата между 30 мас.% и 70 мас.%, формируют в гранулы. 3. A method of producing granules of gas hydrate, containing stages in which
form a gas hydrate by the reaction of crude natural gas and raw water under specified temperature and pressure conditions;
dehydrate the resulting gas hydrate by means of a dehydrating device;
forming gas hydrate into granules by means of a granulation device having dehydration functions; and
after the formation step, the gas hydrate in the form of granules is cooled to a temperature below zero by means of a cooling device;
however, during dehydration, a newly formed gas hydrate having a gas hydrate concentration of between 30 wt.% and 70 wt.% is formed into granules.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008143005/04A RU2418846C2 (en) | 2006-03-30 | 2006-03-30 | Procedure for production of granules of gas hydrate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008143005/04A RU2418846C2 (en) | 2006-03-30 | 2006-03-30 | Procedure for production of granules of gas hydrate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008143005A RU2008143005A (en) | 2010-05-10 |
| RU2418846C2 true RU2418846C2 (en) | 2011-05-20 |
Family
ID=42673430
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008143005/04A RU2418846C2 (en) | 2006-03-30 | 2006-03-30 | Procedure for production of granules of gas hydrate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2418846C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2643370C1 (en) * | 2017-06-16 | 2018-02-01 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Объединенный институт высоких температур Российской академии наук (ОИВТ РАН) | Plant for production of methane hydrate |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2012234629B2 (en) * | 2011-03-30 | 2017-03-23 | National Institute Of Advanced Industrial Science And Technology | Method of molding gas hydrate pellet |
-
2006
- 2006-03-30 RU RU2008143005/04A patent/RU2418846C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2643370C1 (en) * | 2017-06-16 | 2018-02-01 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Объединенный институт высоких температур Российской академии наук (ОИВТ РАН) | Plant for production of methane hydrate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008143005A (en) | 2010-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7999141B2 (en) | Process for producing gas hydrate pellet | |
| CA1103889A (en) | Process for the manufacture of lump calcium sulfate | |
| JP4897333B2 (en) | Method and apparatus for producing gas hydrate pellets | |
| AU2008255240B2 (en) | Method of producing water-resistant solid fuels | |
| RU2418846C2 (en) | Procedure for production of granules of gas hydrate | |
| JP5052386B2 (en) | Gas hydrate manufacturing equipment | |
| WO2008120767A1 (en) | Process for producing mixed gas hydrate | |
| JP4837424B2 (en) | Method and apparatus for producing gas hydrate pellets | |
| JP4838027B2 (en) | Method for producing gas hydrate pellets | |
| CN104896873A (en) | Improved integrated food-grade industrial-grade CO2 recovery device and process | |
| JP5868832B2 (en) | Storage method for modified coal | |
| CN101282908A (en) | A process for the preparation of lyophilized sodium bicarbonate | |
| JP4184906B2 (en) | Gas hydrate pellet and method for producing the same | |
| RU2744400C2 (en) | Blocky microporous carbon adsorbent and method for production thereof | |
| JP2003287199A (en) | Method for transporting gas hydrate, method for storing the same, and method for manufacturing the same | |
| JP2011089124A (en) | Gas hydrate pellet | |
| JP2007262142A (en) | Burr separator for gas hydrate molded form | |
| JP5973125B2 (en) | Mixed gas hydrate pellet | |
| JP5153412B2 (en) | Gas hydrate manufacturing method and manufacturing equipment | |
| US20140196362A1 (en) | Process For Upgrading Low Rank Carbonaceous Material | |
| AU2015262356B2 (en) | Modified coal storage method | |
| JP4511855B2 (en) | Method and apparatus for producing gas hydrate | |
| CN105593348B (en) | Modify the manufacturing method and modification coal of coal | |
| JP2023116419A (en) | Carbon dioxide separation method, carbon dioxide storage method and carbon dioxide transport method | |
| WO2015128923A1 (en) | Method for manufacturing dried combustible substance and dried combustible substance |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140331 |