Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

RU2174911C1 - Способ переработки резиновых отходов - Google Patents

Способ переработки резиновых отходов Download PDF

Info

Publication number
RU2174911C1
RU2174911C1 RU2000127875A RU2000127875A RU2174911C1 RU 2174911 C1 RU2174911 C1 RU 2174911C1 RU 2000127875 A RU2000127875 A RU 2000127875A RU 2000127875 A RU2000127875 A RU 2000127875A RU 2174911 C1 RU2174911 C1 RU 2174911C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
waste
products
heat
mixture
decomposition
Prior art date
Application number
RU2000127875A
Other languages
English (en)
Inventor
Д.В. Аристархов
Н.Н. Егоров
Геннадий Иванович Журавский
В.П. Саенко
Original Assignee
Аристархов Дмитрий Викторович
Егоров Николай Николаевич
Геннадий Иванович Журавский
Саенко Валерий Павлович
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Аристархов Дмитрий Викторович, Егоров Николай Николаевич, Геннадий Иванович Журавский, Саенко Валерий Павлович filed Critical Аристархов Дмитрий Викторович
Priority to RU2000127875A priority Critical patent/RU2174911C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2174911C1 publication Critical patent/RU2174911C1/ru
Priority to PCT/RU2001/000471 priority patent/WO2002038350A1/ru
Priority to AU2002217640A priority patent/AU2002217640A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04—Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04—Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • B29B2017/0424—Specific disintegrating techniques; devices therefor
    • B29B2017/0496—Pyrolysing the materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Furnace Details (AREA)

Abstract

Изобретение относится к технологии переработки отходов и может быть применено в химической промышленности для производства адсорбентов, а также в резиновой промышленности для получения ингредиентов резиновых смесей и в топливно-энергетическом комплексе для энергетического использования отходов. В способе переработки резиновых отходов осуществляют термическое разложение их в парогазовой среде. Разделяют продукты разложения на твердые и газообразные. Твердые продукты разложения подают в печь активации, куда одновременно вводят водяной пар в количестве 0,8-1,6 кг на 1 кг твердых продуктов разложения. Газообразную смесь из печи активации выводят при массовом соотношении в смеси (3-0,6): 1 водяного пара и газов активации и используют в качестве парогазовой среды для термического разложения отходов. Способ уменьшает количество вредных газообразных выбросов в окружающую среду во время переработки отходов. 1 з.п.ф-лы, 1 ил.

Description

Изобретение относится к технологии переработки отходов и может быть применено в химической промышленности для производства адсорбентов, а также в резиновой промышленности для получения ингредиентов резиновых смесей и в топливно-энергетическом комплексе для энергетического использования отходов.
Известен способ переработки резиновых отходов (изношенных шин), который заключается в термическом разложении в рабочей среде (кварцевый песок) изношенных шин и последующем разделении продуктов разложения на твердые и газообразные, из которых путем конденсации выделяют масло (см. Пальгунов П.П., Сумароков М. В. Утилизация промышленных отходов - М.: Стройиздат, 1990, с. 165-166).
Недостатками данного способа являются высокий расход энергии (до 12,5 МДж/кг отходов), большие выбросы продуктов сгорания в атмосферу (до 2,5 кг/кг отходов), сложность отделения твердых продуктов разложения от кварцевого песка, а также высокая взрывоопасность углеродной пыли и газообразных продуктов разложения, содержащих до 48 масс.% водорода.
Известен способ переработки отходов для получения жидкого и газообразного топлива путем пиролиза и разделения продуктов пиролиза на твердую, жидкую и газообразную фазы. Твердую фазу обрабатывают водяным паром с получением окиси углерода и водорода, а газообразную фазу частично отводят для поддержания процесса пиролиза (см. Алексеев Г.М., Петров В.Н., Шпильфогель П. В. Индустриальные методы санитарной очистки городов. - Л.: Стройиздат, 1983 - С. 14-15).
Недостатками данного способа являются высокий расход энергии на переработку, что обусловлено высокой температурой процесса (до 1500oC), большие выбросы вредных веществ в окружающую среду.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является принятый нами за прототип способ переработки резиновых отходов (см. Патент РФ N 2076501. Опубликован в БИ 27.03.97 г.).
Согласно указанному способу для термического разложения отходов используют парогазовую смесь, состоящую из 98-85 масс.% перегретого до T = 300-1600oC водяного пара и 2-15 масс.% полученных после выделения масла газообразных продуктов, кроме того, предварительно перед термическим разложением резиновые отходы смешивают с 3-40 масс.% масла, кроме того, отходы смешивают с маслом путем пропускания газообразных продуктов разложения через слой отходов при их массовом соотношении (0,05 - 1,62):1, а твердые продукты разложения смешивают с 4-40 объемными% масла и прессуют в брикеты при одновременном нагревании до T = 100-500oC путем фильтрации газа, полученного после выделения масла из газообразных продуктов разложения отходов.
К недостаткам данного способа следует отнести большой удельный расход водяного пара, высокий расход энергии, обусловленный необходимостью нагрева пара до 1600oC, а также большие выбросы в атмосферу продуктов сгорания топлива, расходуемого на производство и перегрев водяного пара.
Задачей предлагаемого изобретения является снижение энергоемкости и уменьшение количества вредных газообразных выбросов в окружающую среду в процессе переработки отходов.
Предлагается способ переработки резиновых отходов, включающий их термическое разложение в парогазовой среде, разделение продуктов разложения на твердые и газообразные, отличающийся тем, что твердые продукты разложения подают в печь активации, куда одновременно вводят водяной пар в количестве 0,8 - 1,6 кг/кг твердых продуктов разложения, а газообразную смесь из печи активации выводят при массовом соотношении в смеси (3 - 0,6)/1 водяного пара и газов активации и используют в качестве парогазовой среды для разложения отходов. В печь активации одновременно с подачей твердых продуктов разложения и водяного пара подают резиновые отходы в количестве 0,05 - 0,20 килограмма отходов на килограмм твердых продуктов.
Вывод твердых продуктов разложения резиновых отходов в печь активации и активирование их в среде водяного пара позволяет осуществить нагрев водяного пара и получить парогазовую смесь, необходимую для проведения процесса разложения отходов.
Известно (см. Кинле Х., Бадер Э. Активные угли и их промышленное применение/Пер. с нем. - Л.: Химия, 1984. - 216 с.), что в печи активации протекают реакции взаимодействия водяного пара с углеродом активируемого материала:
H2O + C = CO + H2; (1)
2H2O + C = CO2 + 2H2. (2)
Для осуществления данных реакций необходима температура T = 800oC и выше. При этом протекание реакции (1) требует подвода тепла в количестве 117 кДж/моль, а протекание реакции (2) - 75 кДж/моль.
В печи активации углерод твердых продуктов разложения резиновых отходов расходуется на образование CO и CO2. При этом для реакции одного моля водяного пара (18 г) с углеродом и образования CO и H2 (реакция 1) требуется 12 г углерода и образуется 28 г CO и 2 г H2.
При протекании реакции (2) на 36 г водяного пара образуется 44 г CO2 и 4 г H2 и расходуется 12 г углерода.
Протекание реакций активирования можно регулировать различными приемами, например, изменением продолжительности и температуры активирования, а также количеством подаваемого в печь активации водяного пара. Вследствие регулирования протекания реакций активирования регулируется состав парогазовой смеси, в которую входят водяной пар, водород, оксид углерода, диоксид углерода и небольшие количества метана, сероводорода, а также газообразных продуктов разложения резиновых отходов, которые не были выделены в реакторе при термическом разложении отходов. Причем эти газообразные продукты разложения содержат в своем составе масло (жидкую при нормальных физических условиях фазу продуктов разложения резины).
Для осуществления процесса термического разложения резиновых отходов в камеру термообработки необходимо подводить тепло, поскольку процесс разложения протекает только при нагреве отходов до заданной температуры (400oC) и с поглощением тепла на деструкцию (разложение) резины.
Для подвода тепла в камеру термообработки используют парогазовую среду (смесь), а также продукты сгорания газа в горелке печи активации. Отработавшие в печи активации продукты сгорания газа имеют высокую температуру (до 1000oC) и их тепло может быть полезно использовано для нагрева резиновых отходов в камере термообработки, что снижает количество парогазовой смеси, необходимой для нагрева резиновых отходов до температуры термического разложения.
Количество необходимой парогазовой смеси для подвода тепла в камеру термообработки 1 определяется температурой и теплоемкостью смеси. Чем выше удельная теплоемкость смеси, тем меньшее количество смеси необходимо для подвода заданного количества тепла при данной температуре. В то же время удельная теплоемкость смеси определяется ее составом, т.е. теми компонентами, которые входят в парогазовую смесь. Самой высокой теплоемкостью из газов активации обладает водород H2 (14,5 кДж/кгoC). Однако в продуктах активации твердых продуктов разложения резиновых отходов содержание водорода не превышает 5-10 масс.% и поэтому теплоемкость определяется содержанием основных компонентов: водяного пара и оксида углерода. При массовом содержании водяного пара 3:1 по отношению к газам активации теплоемкость смеси практически близка к теплоемкости водяного пара Cр. п.г. = 1,99 кДж/кгoC (Cр. пар = 2 кДж/кгoC).
Дальнейшее увеличение содержания водяного пара в смеси приводит к незначительному росту теплоемкости смеси, а затраты (энергетические) на производство пара резко возрастают. Другим обстоятельством является то, что при большем содержании водяного пара в смеси она потеряет способность гореть, т. е. излишнюю смесь невозможно будет сжечь в горелке 12 и ее придется сбрасывать в атмосферу (смесь содержит CO).
Уменьшение содержания водяного пара в смеси ниже 0,6:1 (где 1 - масса газов в смеси) приводит к резкому снижению теплоемкости смеси и росту расхода смеси на подачу тепла в камеру термообработки 1. Снижение содержания водяного пара в смеси ниже 0,6:1 приводит также к снижению интенсивности теплообмена (коэффициента теплоотдачи), а значит и к снижению скорости процесса разложения отходов.
Таким образом, необходимо массовое соотношение в смеси поддерживать в пределах (3,0 - 0,6) : 1 (водяного пара и газов активации).
Водяной пар в печь активации необходимо подавать в количестве 0,8-1,6 кг пара на 1 кг твердых продуктов разложения. Подача пара в количестве, большем 1,6 кг пара на 1 кг продуктов разложения, приводит к росту удельного расхода пара на процесс (росту энергозатрат на процесс), подавлению процесса активирования твердых продуктов разложения. Уменьшение количества водяного пара меньше 0,8 кг на 1 кг твердых продуктов разложения приводит к недостатку пара для активации, снижению активирования твердых продуктов разложения, уменьшению эффективности процессов тепломассопереноса и нарушению хода термического разложения отходов.
Ускорение процесса термического разложения и, как следствие, снижение энергозатрат достигается тем, что в состав парогазовой смеси вводят газообразные продукты (содержат масло) разложения резиновых отходов, которые способствуют интенсификации процессов деструкции резины. Это осуществляется путем подачи в печь активации одновременно с подачей твердых продуктов разложения и водяного пара резиновых отходов в количестве 0,05-0,20 кг отходов на 1 кг твердых продуктов разложения.
В печи активации резиновые отходы разлагаются с образованием твердых и газообразных продуктов. Твердые продукты активируются в печи, а газообразные с потоком смеси поступают в камеру термообработки отходов. Подача в печь активации резиновых отходов в количестве большем чем 0,20 кг отходов на 1 кг твердых продуктов разложения приводит к тому, что выделяющиеся газообразные продукты разбавляют активирующую смесь и снижают эффективность активации (замедляются реакции активации).
Подача резиновых отходов в печь активации в количестве меньшем 0,05 кг отходов на 1 кг твердых продуктов разложения приводит к тому, что в парогазовой смеси, которую подают в камеру термообработки, снижается количество газообразных продуктов разложения резиновых отходов (паров масла) и эффект интенсификации процесса разложения подавляется, т.е. малое (ниже критического) количество газообразных продуктов разложения в смеси не обеспечивает необходимого эффекта интенсификации процесса разложения.
На чертеже приведена схема установки, на которой реализуют способ переработки резиновых отходов.
Установка содержит камеру термообработки 1, которая снабжена бункером загрузки 2 с затворами 3 и 4, двигателем 5 со шнеком 6, нагревательной рубашкой 16, патрубками подачи парогазовой смеси 17, патрубком вывода газообразных продуктов разложения 18, устройством выгрузки (весовой дозатор) твердых продуктов разложения 36, датчиком температуры 31.
Установка оборудована парогенератором 7 с краном подачи пара 8, охладителем 9 с двигателем и шнеком 10, печью активации 11 с горелкой 12 и механизмами вращения печи 14, 15; краном 13, конденсатором 19, с краном 26, сепаратором для разделения жидкой фазы 21, кранами 22, 23, 25; емкостью для масла (жидких продуктов разложения отходов) 24; краном 26; датчиком содержания водяного пара в парогазовой смеси 27; датчиком температуры в печи активации 28; емкостью для активированного угля 29; датчиком температуры активированного угля 30; краном 32 подачи парогазовой смеси в камеру термообработки; весовым дозатором резиновых отходов 33 со шнеком 34 и двигателем 35.
Согласно изобретению переработку резиновых отходов осуществляют следующим образом.
В камеру термообработки 1 через бункер загрузки 2 с помощью шлюзовых затворов 3 и 4 подают резиновые отходы таким образом, что вначале открывают затвор 3 (затвор 4 находится в закрытом положении) и в бункер 2 загружают отходы, после чего затвор 3 закрывают, а затвор 4 открывают и отходы под действием собственного веса поступают в камеру 1.
Одновременно с подачей отходов в камеру 1 с помощью двигателя 5 приводят в действие шнек 6, который начинает перемещаться по камере 1.
От парогенератора 7 через кран 8, охладитель 9 с двигателем и шнеком 10 в печь активации 11 подают насыщенный водяной пар при температуре 120-150oC в количестве 0,8-1,6 кг на кг твердых продуктов разложения. Далее в горелку печи активации 12 через кран 13 подают природный газ и сжигают его. Для обеспечения равномерного нагревания водяного пара до температуры T = 800-1000oC с помощью механизмов 14 и 15 печь 11 приводят во вращение.
Продукты сгорания природного газа из печи активации 11 выводят в нагревательную рубашку 16 камеры термообработки 1. Проходя через рубашку 16 продукты сгорания природного газа нагревают стенки камеры 1. Это позволяет полезно использовать тепло отработавших в печи активации продуктов сгорания газа.
Из печи активации 11 перегретый водяной пар через патрубок подачи парогазовой смеси 17 подают в камеру термообработки 1.
Под действием тепла пара в камере 1 протекает термическое разложение резиновых отходов на твердые и газообразные продукты. С потоком водяного пара газообразные продукты через патрубок 18 выводят в конденсатор 19, где в результате теплообмена с проточной водой охлаждают смесь и конденсируют водяной пар и часть газообразных продуктов. Образующуюся жидкую фазу (смесь воды и конденсата из газообразных продуктов) через кран 20 подают в сепаратор 21, где воду отделяют от конденсата из газообразных продуктов (масла) и через кран 22 подают в парогенератор 7 для производства рабочего водяного пара.
Масло из сепаратора 21 через кран 23 в необходимом количестве подают в парогенератор как топливо, а остаток масла через кран 25 сливают в накопительную емкость 24.
Неконденсирующиеся газообразные продукты из конденсатора 19 через кран 26 подают в горелку 12 и сжигают для обеспечения энергией печи активации. При этом с помощью крана 13 прекращают подачу природного газа в горелку 12.
Твердые продукты разложения резиновых отходов из камеры 1 через весовой дозатор 36 подают в печь активации 11. В результате процесса активации твердых продуктов образуются газы CO, H2 и CH4, H2S (в небольших количествах по отношению с CO и H2), которые смешиваются с перегретым водяным паром и образуется парогазовая смесь. Количество водяного пара в этой смеси (влажность смеси) контролируют по показаниям датчика (влагомера) 27. Для установления массового соотношения (3-0,6):1 водяного пара и газов активации краном 8 изменяют расход пара (уменьшают либо увеличивают).
Парогазовую смесь из печи активации при температуре 800-1000oC подают в камеру термообработки через патрубок 17. Температуру в печи активации контролируют по показаниям датчика температуры 28, а устанавливают необходимую температуру, регулируя краном 26 количество сжигаемых газов.
Прошедшие активацию твердые продукты разложения отходов из печи активации выводят в охладитель 9. Под действие шнека, приводимого во вращение двигателем 10, активированные твердые продукты в режиме противотока к подаваемому водяному пару перемещаются в охладителе 9, охлаждаются до температуры 120-150oC и выгружаются в емкость активированного угля 29. При этом температуру выводимых продуктов контролируют по показаниям датчика температуры 30.
Регулируют температуру выводимых твердых продуктов путем изменения скорости вращения шнека, т.е. времени нахождения продуктов в охладителе 9. Охлаждение активированных твердых продуктов от T = 800-1000oC до T = 120-150oC обеспечивает рециркуляцию тепла в печь активации и предотвращает возможность возгорания продуктов при их выгрузке в емкость 29.
Парогазовую смесь в камеру термообработки 1 подают при температуре 800-1000oC, а выводят при температуре 300-400oC. При этом температуру выводимой парогазовой смеси контролируют по показаниям датчика температуры 31. Для регулирования температуры выводимой парогазовой смеси с помощью крана 32 изменяют подачу теплоносителя (парогазовая смесь из печи активации) в камеру термообработки 1, т. е. для снижения температуры выводимой смеси уменьшают подачу в камеру 1, а часть (избыток) парогазовой смеси из печи активации подают на сжигание в горелку 12; а для увеличения температуры выводимой смеси (водяной пар и газообразные продукты разложения отходов) увеличивают подачу теплоносителя (парогазовой смеси из печи активации) в камеру 1 с помощью крана 32.
Для интенсификации (уменьшения времени разложения) процесса в камеру термообработки 1 подают в смеси с парогазовой смесь из печи активации газообразные продукты разложения резиновых отходов, содержащие масло и неконденсирующиеся продукты разложения.
Это осуществляют следующим образом. С помощью дозатора 33 со шнеком 34 и двигателем 35 в печь активации подают резиновые отходы в количестве 0,20-0,05 кг резиновых отходов на 1 кг твердых продуктов разложения.
В печи активации под действием высокой температуры резиновые отходы разлагаются на твердые и газообразные продукты. Твердые продукты активируются, а газообразные смешиваются с водяным паром и газами активации и таким образом создается парогазовая смесь, содержащая масло в виде газа (пары масла).
Изобретение иллюстрируется следующим примерами.
Пример 1.
В камеру термообработки 1 через бункер 2 с помощью шлюзовых затворов 3 и 4 подают 100 кг измельченных до размеров 300-400 мм изношенных шин таким образом, что вначале открывают затвор 3 (затвор 4 находится в закрытом положении) и в бункер 2 загружают отходы, после чего затвор 3 закрывают, а затвор 4 открывают и отходы под действием собственного веса поступают в камеру 1. После выхода отходов из бункера 2 затвор 4 закрывают, а затвор 3 открывают и в бункер 2 загружают следующие 100 кг отходов.
Одновременно с подачей отходов в камеру 1 с помощью двигателя 5 приводят в действие шнек 6, который начинает перемещать отходы по камере 1 (от входа к выходу). Скорость этого перемещения устанавливают такой, чтобы через 60 минут (необходимое время для термического разложения отходов) поступившие в камеру отходы оказались в устройстве (дозаторе) выгрузки твердых продуктов разложения 36. Положим, что скорость вращения шнека в этом случае составляет 20 оборотов в час (0,33 об/мин).
От парогенератора 7 через кран 8, охладитель 9 с двигателем и шнеком 10, в печь активации 11 подают насыщенный водяной пар при температуре T = 150oC и в количестве 1,6 кг пара на 1 кг твердых продуктов разложения. В нашем случае при разложении резиновых отходов образуется 58 кг/час твердых продуктов разложения (58%) и поэтому расход пара составляет 58 кг/час • 1,6 кг/кг = 92,8 кг/час.
Для осуществления термического разложения отходов необходимо нагреть их до 400oC (начала процесса) и подвести тепло, которое расходуется на процесс разложения (деструкции резины).
Общее количество тепла, необходимого для разложения отходов, определится так:
Q'общ. = Qнагр. + Qразл. + Qпотерь, (3)
т.е. Qобщ. = Cр отMотΔT + q•Mот.; Q'общ = 1,38 кДж/кгoC•100 кг (400oC-15oC) + 600 кДж/кг•100 кг + 0,15Qобщ. = 130099,5 кДж,
где Cр от - удельная теплоемкость резиновых отходов; Mот - масса отходов; q - теплота деструкции (разложения) отходов; Qнагр. - теплота нагревания отходов; Qразл. - теплота разложения; 0,15Qобщ. - теплопотери из камеры термообработки 1.
Это количество тепла подводится с парогазовой смесью (в момент запуска установки тепло подводится с перегретым водяным паром).
Для подвода данного количества тепла необходимо в горелке печи активации (с учетом 15% теплопотерь из печи активации) сжигать следующее количество природного газа (в момент запуска установки):
Mгаз. = 1,15 Q'общ./Qн р = 1,15•130099,5 кДж/кг/45600 кДж/кг = 3,28 кг.
В этом случае водяной пар будет нагрет до температуры
Tпара = Qобщ./Cр парMпар + 300oC = 130099,5 кДж/2 кДж/кгoC + 92,8 кг + 300oC = 1001oC.
В горелку 12 печи активации через кран 13 подают природный газ с расходом 3,28 кг/час и сжигают его. Для обеспечения равномерного нагрева водяного пара с помощью механизмов 14 и 15 печь 11 приводят во вращение со скоростью 1 об/мин.
Продукты сгорания природного газа из печи активации 11 в количестве 47,5 м3/ч при температуре 400oC выводят в нагревательную рубашку 16 камеры термообработки 1. Проходя через рубашку 16 продукты сгорания природного газа нагревают стенку камеры 1. Это позволяет уменьшить теплопотери и полезно использовать тепло продуктов сгорания.
Из печи активации 11 перегретый водяной пар при температуре T = 1001oC через патрубок подачи парогазовой смеси 17 подают в камеру термообработки с расходом 92,8 кг/ч (регулируют краном-расходомером 32).
Под действием пара в камере термообработки 1 протекает термическая деструкция (разложение) резиновых отходов на твердые и газообразные продукты (58 кг/ч твердые продукты и 42 кг/ч газообразные продукты).
С потоком водяного пара газообразные продукты через патрубок 18 при температуре T = 300oC и с расходом 42 кг/ч + 92,8 кг/ч = 134,8 кг/ч выводят в конденсатор 19, где в результате теплообмена с проточной водой охлаждают смесь и конденсируют водяной пар и часть газообразных продуктов разложения отходов.
При этом конденсируется 92,9 кг/ч водяного пара и 30 кг/ч газообразных продуктов разложения отходов. В процессе охлаждения и конденсации выделяется тепло:
Q = Cр парMпар(300oC - 100oC) + 2257 кДж/кг•Mпар + Cр п.р.Mп.р..(300oC - 100oC) + 300 кДж/кг 30 кг/ч = 2 кДж/кгoC•92,8 кг/ч 200oC + 2257 кДж/кг•92,8 кг/ч + 2,26 кДж/кгoC•42 кг/ч 200oC + 300 кДж/кг•30 кг/ч = 274553,6 кДж/кг.
Для снятия такого количества тепла через конденсатор необходимо прокачать следующее количество охлаждающей воды:
Figure 00000002

Образующуюся жидкую фазу (смесь воды и конденсата из газообразных продуктов разложения отходов) через кран 20 в количестве 92,8 кг/ч + 30 кг/ч = 122,8 кг/ч подают в сепаратор 21, где воду отделяют от конденсата (масла) и через кран 22 в количестве 92,8 кг/ч подают в парогенератор 7 для производства рабочего водяного пара. Масло из сепаратора 21 через кран 23 подают в парогенератор как топливо. Расход топлива определяется энергозатратами на производство пара
Qпара = 4,18 кДж/кгoC•92,8 кг/ч (100oC - 15oC) + 2257 кДж/кг•92,8 кг/ч + 2 кДж/кгoC•92,8 кг/ч (150oC - 100oC) = 251701,44 кДж/ч,
Figure 00000003

где Cр пар - удельная теплоемкость пара; 2257 кДж/кг теплота испарения воды;
Cр. п.р. - удельная теплоемкость газообразных продуктов разложения отходов (2,26 кДж/кгoC); Mп.р. - масса газообразных продуктов разложения (42 кг/ч); 4,18 кДж/кгoC - удельная теплоемкость воды; 0,9 - КПД парогенератора; 42000 кДж/кг - теплота сгорания масла.
Остаток масла (30 кг/ч - 6,66 кг/ч) = 23,34 кг/ч через кран 25 сливают в накопительную емкость 24.
Неконденсирующиеся газообразные продукты разложения отходов в количестве 12 кг/ч из конденсатора 19 через кран 26 подают в горелку 12 и сжигают. Одновременно с помощью крана 13 прекращают подачу природного газа в горелку 12.
Твердые продукты разложения резиновых отходов из камеры термообработки 1 через дозатор 36 с расходом 58 кг/ч подают в печь активации 11.
В результате процесса активации твердых продуктов разложения отходов образуются газы CO и H2 и небольшое количество (менее 3%) газов CH4 и H2S, которые смешиваются с перегретым водяным паром. На процесс активации расходуются водяной пар и тепловая энергия. Пусть твердые продукты разложения содержат 88 масс. % углерода и в процессе активации расходуется 20 масс.% углерода, т.е. 58 кг/ч•0,88•0,2 = 10,2 кг/ч.
При этом в соответствии с реакцией (1) расходуется водяной пар
Mпар = 10200 г/ч (C)/12 г (C) = 15300 г/ч.
На данный процесс потребуется следующее количество тепла:
Q = (15300 г/ч/18 г)•117 кДж = 99450 кДж/ч.
В результате реакций активации образуется следующее количество CO и H2:
MCO = (15300 г/ч/18 г)•28 г = 23,8 кг/ч;
Мн2 = (15300 г/ч/18 г)•2 г = 1,7 кг/ч.
Таким образом, состав парогазовой смеси, образующийся в печи активации в 1 час, будет следующий:
(92,8 кг/ч - 15,3 кг/ч) = 77,5 кг/ч H2O
23,8 кг/ч CO
1,7 кг/ч H2
Общее количество парогазовой смеси
77,5 кг/ч + 23,8 кг/ч + 1,7 кг/ч = 103 кг/ч.
Для установления массового соотношения 3:1 водяного пара и газов активации в соответствии с показаниями датчика 27 краном 8 изменяют расход пара (уменьшают на 1 кг/ч), т.е. устанавливают расход водяного пара 91,8 кг/ч.
Парогазовую смесь из печи активации при температуре T = 1000oC подают в камеру термообработки через кран-расходомер 32 и патрубок 17.
Парогазовая смесь имеет теплоемкость
Figure 00000004

Для термического разложения резиновых отходов в печь активации необходимо подать с парогазовой смесью 130099,5 кДж/ч тепла. Поскольку в камеру термообработки подают парогазовую смесь при T = 1000oC, а выводят газообразные продукты из камеры термообработки 1 при T = 300oC, то для этого необходим следующий расход смеси:
Figure 00000005

где Cр п.г. - удельная теплоемкость парогазовой смеси;
1,06 кДж/кгoC - удельная теплоемкость CO;
14,5 кДж/кгoC - удельная теплоемкость H2;
Mсмеси - масса смеси, кг/ч.
Таким образом, через кран-расходомер 32 в камеру термообработки 1 подают парогазовую смесь с расходом 93,4 кг/ч, а избыток смеси (102 кг/ч - 93,4 кг/ч) = 8,6 кг/ч подают на сжигание в горелку печи активации 12. Удельная теплота сгорания парогазовой смеси (горючие элементы CO и H2) составляет 4400 кДж/кг.
Прошедшие активирование твердые продукты разложения (активированный уголь) из печи активации 11 в количестве 58 кг/ч - 10,2 кг/ч = 47,8 кг/ч подают в охладитель 9 и с помощью шнека, приводимого во вращение двигателем 10, противотоком к подаваемому водяному пару выгружают в емкость 29. В процессе движения нагретый до 1000oC активированный уголь охлаждается до T = 150oC, а пар перегревается до T = 300oC. За температурой охлаждения угля наблюдают по показаниям датчика 30. Теплота охлаждения расходуется на нагрев потока пара и теплопотери. Количество отдаваемого углем тепла составляет величину
Qохл. = Cр уг.•Mу.г.(1000oC - 150oC) = 0,8 кДж/кгoC•47,8 кг/ч•850oC = 32504 кДж/ч,
где Cр уг. - удельная теплоемкость активированного угля 0,8 кДж/кгoC.
На нагрев водяного пара расходуется тепло
Qпар = 2 кДж/кгoC 91,8 кг/ч (300oC - 150oC) = 27540 кДж/ч.
На теплопотери расходуется тепло
Qпотерь = 32504 кДж/ч - 27540 кДж/ч = 4964 кДж/ч, т.е. (4964 кДж/ч/32504 кДж/ч)•100% = 15,3%.
Для интенсификации (уменьшения времени разложения и повышения выхода продуктов) процесса в камеру термообработки 1 подают газообразные продукты разложения резиновых отходов, содержащие масло в виде пара. С помощью дозатора 33 со шнеком 34 и двигателем 35 в печь активации 11 подают резиновые отходы в количестве 11,6 кг/час (0,2 кг отходов на 1 кг твердых продуктов разложения).
В печи активации под действием высокой температуры резиновые отходы разлагаются на твердые и газообразные (6,7 кг составляют твердые продукты и 4,9 кг - газообразные продукты). Таким образом, в печи активации образуется следующее количество парогазовой смеси: 102,4 кг/г + 4,9 кг/ч = 106,9 кг/ч. Для установления массового соотношения 3: 1 (пар по отношению к газам в смеси) в соответствии с показаниями датчика 27 краном 8 увеличивают подачу водяного пара, т. е. устанавливают расход пара (91,8 кг/ч + 34,9) = 106,5 кг/ч.
Через кран-расходомер 32 в камеру термообработки подают 93,4 кг/ч парогазовой смеси, а (106,5 кг/ч - 93,4 кг/ч) = 13,1 кг/ч подают на сжигание в горелку печи активации. Теплота сгорания 13,1 кг/ч дополнительного газа (низкокалорийный газ с теплотой сгорания 4400 кДж/кг) расходуется в печи активации на активирование дополнительных 6,7 кг/ч твердых продуктов разложения отходов, нагрев дополнительных газообразных продуктов и теплопотери.
Пример 2.
В камеру термообработки 1 через бункер 2 с помощью шлюзовых затворов 3 и 4 подают 200 кг измельченных до размеров 200-300 мм изношенных шин таким образом, что вначале открывают затвор 3 (затвор 4 находится в закрытом положении) и в бункер 2 загружают отходы, после чего затвор 3 закрывают, а затвор 4 открывают и отходы под действием собственного веса поступают в камеру 1. После выхода отходов из бункера 2 затвор 4 закрывают, а затвор 3 открывают и в бункер 2 загружают следующие 200 кг отходов.
Одновременно с подачей отходов в камеру 1 с помощью двигателя 5 приводят в действие шнек 6, который начинает перемещать отходы по камере 1 (от входа к выходу). Скорость этого перемещения устанавливают такой, чтобы через 60 минут поступившие в камеру отходы оказались в устройстве (дозаторе) выгрузки твердых продуктов разложения 36. Положим, что скорость вращения шнека в этом случае составляет 40 оборотов в час (0,66 об/мин).
От парогенератора 7 через кран 8, охладитель 9 с двигателем и шнеком 10, в печь активации 11 подают насыщенный водяной пар при температуре T = 120oC и в количестве 0,8 кг пара на 1 кг твердых продуктов разложения. В нашем случае при разложении резиновых отходов образуется 100 кг/час твердых продуктов разложения (50%) и поэтому расход пара составляет 100 кг/час•0,8 кг/кг = 80,0 кг/час.
Для осуществления термического разложения отходов необходимо нагреть их до 400oC и подвести тепло, которое расходуется на процесс разложения. В соответствии с соотношением (4) в данном примере количество необходимого тепла будет равно
Q'общ = 1,38 кДж/кгoC•200 кг (400oC - 15oC) + 600 кДж/кг•200 кг + 0,15Qобщ. = 260199 кДж/ч.
С перегретым водяным паром (нагрев пара до 1000oC) может быть подведено следующее количество тепла:
Q = Cп парMпар(1000oC - 300oC) = 2 кДж/кгoC•80 кг/ч - 700oC= 112000 кДж/ч.
Количество тепла, равное (260199 кДж/ч - 112000 кДж/ч) = 148199 кДж/ч, в момент запуска установки необходимо подвести с продуктами сгорания природного газа, которые подают в нагревательную рубашку 16 камеры термообработки 1.
Для подвода необходимого количества тепла (260199 кДж/ч) необходимо в горелке печи активации (с учетом 15% теплопотерь из печи активации) сжигать (в момент запуска установки) следующее количество природного газа:
Mгаз. = 1,15Q'общ./Qн р = 1,15•260199 кДж/кг/45600 кДж/кг = 6,56 кг/ч.
В горелку 12 печи активации через кран 13 подают природный газ с расходом 6,56 кг/ч и сжигают его. Для обеспечения равномерного нагрева водяного пара с помощью механизмов 14 и 15 печь 11 приводят во вращение со скоростью 2 об/мин.
Продукты сгорания природного газа из печи активации 11 в количестве 95 м3/ч выводят в нагревательную рубашку 16 камеры термообработки 1. Проходя через рубашку 16, продукты сгорания природного газа нагревают стенку камеры 1, тепло от которой в количестве 148199 кДж/ч (41,2 кВт) передается резиновым отходам.
Из печи активации 11 перегретый водяной пар при температуре T = 1000oC через патрубок подачи парогазовой смеси 17 подают в камеру термообработки с расходом 80,0 кг/ч (регулируют краном 8 и краном-расходомером 32).
В камере термообработки 1 протекает разложение резиновых отходов на твердые (100 кг/ч) и газообразные (100 кг/ч) продукты.
С потоком водяного пара газообразные продукты через патрубок 18 при температуре T = 300oC (при более низкой температуре происходит конденсация высококипящих фракций газообразных продуктов разложения) и с расходом 100 кг/ч + 80,0 кг/ч = 180 кг/ч выводят в конденсатор 19, где в результате теплообмена с проточной водой охлаждают смесь и конденсируют водяной пар (80 кг/ч) и часть газообразных продуктов (90 кг/ч) разложения отходов.
В процессе охлаждения и конденсации выделяется тепло:
Q = Cр парMпар(300oC - 100oC) + 2257 кДж/кг•Mпар + Cр п.р.Mп.р.(300oC - 100oC) + 300 кДж/кг 90 кг/ч = 2 кДж/кгoC•80,0 кг/ч 200oC + 2257 кДж/кг•80,0 кг/ч + 2,26 кДж/кгoC•100 кг/ч 200oC + 300 кДж/кг•90 кг/ч = 239786 кДж/ч.
Для снятия такого количества тепла через конденсатор необходимо прокачать следующее количество охлаждающей воды:
Figure 00000006

Образующуюся жидкую фазу (смесь воды и конденсата из газообразных продуктов разложения отходов) через кран 20 в количестве 80,0 кг/ч + 90 кг/ч = 170,0 кг/ч подают в сепаратор 21, где воду отделяют от конденсата (масла) и через кран 22 в количестве 80,0 кг/ч подают в парогенератор 7 для производства рабочего водяного пара. Масло из сепаратора 21 через кран 23 подают в парогенератор как топливо. Расход топлива определяется энергозатратами на производство пара
Qпар = 4,18 кДж/кгoC•80,0 кг/ч (100oC - 15oC) + 2257 кДж/кг•80,0 кг/ч + 2 кДж/кгoC•80,0 кг/ч (150oC - 100oC) = 216984 кДж/ч,
Figure 00000007

Остаток масла (90 кг/ч - 5,74 кг/ч) = 84,26 кг/ч через кран 25 сливают в накопительную емкость 24.
Неконденсирующиеся газообразные продукты разложения отходов в количестве 10 кг/ч из конденсатора 19 через кран 26 подают в горелку 12 и сжигают. Одновременно с помощью крана 13 прекращают подачу природного газа в горелку 12.
Твердые продукты разложения резиновых отходов из камеры термообработки 1 через дозатор 36 с расходом 100 кг/ч подают в печь активации 11.
В результате процесса активации твердых продуктов разложения отходов образуются газы CO и H2 и небольшое количество (менее 3%) газов CH4 и H2S, которые смешиваются с перегретым водяным паром.
На процесс активации расходуются водяной пар и тепловая энергия.
Пусть твердые продукты разложения содержат 90 масс.% углерода и в процессе активации расходуется 30 масс.% углерода, т.е. 100 кг/ч•0,9•0,3 = 27 кг/ч.
При этом в соответствии с реакцией (1) расходуется водяной пар
Mпар = (27000 г/ч (C)/12 г (C)•18 г = 40500 г/ч.
На данный процесс потребуется следующее количество тепла:
Q = (40500 г/ч/18 г)•117 кДж = 263250 кДж/ч.
В результате реакций активации образуется следующее количество CO и H2:
MCO = (40500 г/ч/18 г)•28 г = 63 кг/ч;
Mн2 = (40500 г/ч/18 г)•2 г = 4,5 кг/ч.
Таким образом, состав парогазовой смеси, образующийся в печи активации в 1 час, будет следующий:
(80,0 кг/ч - 40,5 кг/ч) = 39,5 кг/ч H2O (пар)
63,0 кг/ч CO
4,5 кг/ч H2
Общее количество парогазовой смеси
39,5 кг/ч + 63 кг/ч + 4,5 кг/ч = 107 кг/ч.
Для установления массового соотношения 0,6:1 водяного пара и газов активации в соответствии с показаниями датчика 27 краном 8 изменяют расход пара (уменьшают на 1 кг/ч), т.е. устанавливают расход водяного пара 81 кг/ч.
Парогазовую смесь из печи активации при температуре T = 1000oC подают в камеру термообработки через кран-расходомер 32 и патрубок 17.
Парогазовая смесь имеет теплоемкость
Figure 00000008

Для термического разложения резиновых отходов в печь активации необходимо подавать 2601999 кДж/ч (72,2 кВт) тепла. С парогазовой смесью в камеру 1 может быть из печи активации подано количество тепла
Q = Cр п.г.Mп.г.(1000oC - 300oC) = 1,97 кДж/кгoC = 147553 кДж/ч (40,9 кВт).
Тепло в количестве (260199 кДж/ч - 147553 кДж/ч) = 112646 кДж/ч в камеру термообработки 1 подают с продуктами сгорания газа в горелке печи активации 12.
Таким образом, через кран-расходомер 32 в камеру термообработки 1 подают парогазовую смесь с расходом 107,4 кг/ч.
Прошедшие активирование твердые продукты разложения (активированный уголь) из печи активации 11 в количестве 100 кг/ч - 40,5 кг/ч = 59,5 кг/ч подают в охладитель 9 и с помощью шнека, приводимого во вращение двигателем 10, противотоком к подаваемому водяному пару выгружают в емкость 29. В процессе движения нагретый до 1000oC активированный уголь охлаждается до T = 120oC, а пар перегревается до T = 300oC. За температурой охлаждения угля наблюдают по показаниям датчика 30. Теплота охлаждения расходуется на нагрев потока пара и теплопотери. Количество отдаваемого углем тепла составляет величину
Qохл. = Cр уг.Mуг.(1000oC - 120oC) = 0,8 кДж/кгoC•59,9 кг/ч•880oC = 42169,6 кДж/ч.
На нагрев водяного пара расходуется тепло
Qпар = 2 кДж/кгoC 81 кг/ч (300oC - 120oC) = 29160 кДж/ч.
На теплопотери расходуется тепло
Qпотерь = 42169,6 кДж/ч - 29160 кДж/ч = 13009,6 кДж/ч.
Для интенсификации процесса в камеру термообработки 1 подают газообразные продукты разложения резиновых отходов, содержащие масло в виде пара. С помощью дозатора 33 со шнеком 34 и двигателем 35 в печь активации 11 подают резиновые отходы в количестве 5 кг/час (0,05 кг отходов на 1 кг твердых продуктов разложения).
В печи активации под действием высокой температуры резиновые отходы разлагаются на твердые и газообразные (2,5 кг составляют твердые продукты и 2,5 кг - газообразные продукты). Таким образом, в печи активации образуется следующее количество парогазовой смеси: 107 кг/ч + 2,5 кг/ч = 109,5 кг/ч. Для установления массового соотношения 0,6:1 (пар по отношению к газам в смеси) в соответствии с показаниями датчика 27 краном 8 увеличивают подачу водяного пара, т. е. устанавливают расход пара (81 кг/ч + 0,6.2,5) = 82,5 кг/ч. Это соответствует 0,8 кг водяного пара на 1 кг твердых продуктов разложения резиновых отходов, т.е.
82,5 кг/ч пара/ (100 кг/ч + 2,5 кг/ч) = 0,8 кг/кг.
Использование предлагаемого способа переработки резиновых отходов позволяет снизить удельный расход водяного пара до 0,93 - 0,41 кг пара на 1 кг исходных резиновых отходов и, как следствие, уменьшить удельный расход энергии на процесс; уменьшить количество топлива, расходуемого на производство пара, а значит, и выбросы продуктов сгорания топлива в атмосферу.
Снижение расхода теплоносителя (водяного пара) на процесс переработки резиновых отходов позволяет достичь экономического эффекта, заключающегося в снижении стоимости переработки отходов.

Claims (2)

1. Способ переработки резиновых отходов, включающий их термическое разложение в парогазовой среде, разделение продуктов разложения на твердые и газообразные, отличающийся тем, что твердые продукты разложения подают в печь активации, куда одновременно вводят водяной пар в количестве 0,8 - 1,6 кг на 1 кг твердых продуктов разложения, а газообразную смесь из печи активации выводят при массовом соотношении в смеси (3 - 0,6) : 1 водяного пара и газов активации и используют в качестве парогазовой среды для разложения отходов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в печь активации одновременно с подачей твердых продуктов разложения и водяного пара подают резиновые отходы в количестве 0,05 - 0,20 кг отходов на 1 кг твердых продуктов.
RU2000127875A 2000-11-09 2000-11-09 Способ переработки резиновых отходов RU2174911C1 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000127875A RU2174911C1 (ru) 2000-11-09 2000-11-09 Способ переработки резиновых отходов
PCT/RU2001/000471 WO2002038350A1 (fr) 2000-11-09 2001-11-09 Procede de transformation de dechets de caoutchouc
AU2002217640A AU2002217640A1 (en) 2000-11-09 2001-11-09 Method for reprocessing rubber waste

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000127875A RU2174911C1 (ru) 2000-11-09 2000-11-09 Способ переработки резиновых отходов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2174911C1 true RU2174911C1 (ru) 2001-10-20

Family

ID=20241838

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000127875A RU2174911C1 (ru) 2000-11-09 2000-11-09 Способ переработки резиновых отходов

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU2002217640A1 (ru)
RU (1) RU2174911C1 (ru)
WO (1) WO2002038350A1 (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006052162A1 (en) * 2004-11-15 2006-05-18 Zakrytoye Aktsionernoe Obshchestvo Npf 'ekotekh' Device for recycling organic wastes
WO2012140375A1 (fr) 2011-04-14 2012-10-18 Alpha Recyclage Franche Comté Methode d'obtention de noir de carbone a partir de dechets de caoutchouc et son dispositif
RU2502596C2 (ru) * 2012-03-15 2013-12-27 Закрытое Акционерное Общество "Научно-Производственное Объединение Инноватех" Способ переработки резиновых отходов
WO2018174753A3 (ru) * 2017-03-20 2018-12-20 Сергей Павлович СУСЕКОВ Способ переработки резиносодержащих отходов

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2003105252A (ru) * 2003-02-25 2004-10-10 Дмитрий Викторович Аристархов (RU) Способ переработки резиновых отходов
EP3489294B1 (fr) 2013-03-08 2020-10-28 Alpha Recyclage Franche Comte Procédé de traitement de matières carbonées par vapothermolyse

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1012342B (it) * 1974-05-14 1977-03-10 Boccoli T Procedimento di rigenerazione dei cascami di gomma vulcanizzati e apparecchio per attuarlo
WO1995014562A1 (fr) * 1993-11-25 1995-06-01 Boris Konstantinovich Muslin Procede de retraitement d'enveloppes de pneu use et son equipement de mise en ×uvre
WO1995015840A1 (fr) * 1993-12-09 1995-06-15 Science-Technical And Product-Innovative Center 'tokema' Procede de recyclage de dechets de caoutchouc
RU2076501C1 (ru) * 1995-05-15 1997-03-27 Акционерное общество закрытого типа "РОБЕНТЕХ" Способ переработки резиновых отходов

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Макаров В.М. и др. Использование амортизованных шин и отходов производства резиновых изделий. - Л.: Химия, 1986, с.215-218. *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006052162A1 (en) * 2004-11-15 2006-05-18 Zakrytoye Aktsionernoe Obshchestvo Npf 'ekotekh' Device for recycling organic wastes
WO2012140375A1 (fr) 2011-04-14 2012-10-18 Alpha Recyclage Franche Comté Methode d'obtention de noir de carbone a partir de dechets de caoutchouc et son dispositif
US9487659B2 (en) 2011-04-14 2016-11-08 Alpha Recyclage Franche Comte Method for producing carbon black from waste rubber and device thereof
RU2602147C2 (ru) * 2011-04-14 2016-11-10 Альфа Ресиклаж Франш Комте Способ и устройство получения сажи из резиновых отходов
RU2502596C2 (ru) * 2012-03-15 2013-12-27 Закрытое Акционерное Общество "Научно-Производственное Объединение Инноватех" Способ переработки резиновых отходов
WO2018174753A3 (ru) * 2017-03-20 2018-12-20 Сергей Павлович СУСЕКОВ Способ переработки резиносодержащих отходов
US10703983B2 (en) 2017-03-20 2020-07-07 Sergei P. SUSEKOV Method for processing rubber-containing waste

Also Published As

Publication number Publication date
WO2002038350A1 (fr) 2002-05-16
AU2002217640A1 (en) 2002-05-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AU2005304556B2 (en) Slurry dewatering and conversion of biosolids to a renewable fuel
US4321150A (en) Process for wastewater treatment and wastewater sludge conversion into energy
RU2495066C2 (ru) Способ получения сажи из резиновых отходов
CN101139158B (zh) 污泥无害化处置工艺
KR20090030255A (ko) 고체 탄소물질의 합성가스 발생 방법 및 장치
CA1200523A (en) Pyrolysis system with hot gas recirculation
NL8600881A (nl) Afval-vernietiging.
CN106642081B (zh) 一种有机物自供能热解燃烧分时反应装置及方法
RU2174911C1 (ru) Способ переработки резиновых отходов
KR100754440B1 (ko) 유기슬러지와 폐유를 이용한 재생연료 제조장치
RU2422478C1 (ru) Способ переработки органических отходов и устройство для переработки органических отходов
AU777391B2 (en) Method for starting and operating a device for disposal and utilisation of waste materials
EP2071080A2 (en) Method for upgrading and recovering energy from bituminous aggregates
JPH09104874A (ja) プラスチックの熱分解方法及び装置
RU2570331C1 (ru) Способ переработки твердых бытовых и промышленных отходов и установка для его реализации
CN101056968A (zh) 淤浆脱水和将生物固体转化成可再生燃料的方法
PL118042B1 (en) Method of and installation for waste and sewage treatmentanovka dlja pererabotki otkhodov i stochnykh vod
RU2502596C2 (ru) Способ переработки резиновых отходов
SU917493A1 (ru) Установка дл термического обезвреживани нефтешламов
RU2423407C2 (ru) Способ пиролиза мелкозернистых горючих сланцев с получением жидких и газообразных топлив с выработкой электроэнергии и цементного клинкера и установка для его осуществления
KR950031900A (ko) 폐타이어를 이용한 활성탄의 제조방법 및 그 장치
RU2566407C9 (ru) Способ переработки нефтяных отходов
CN220201850U (zh) 稻壳辅助污泥热解气化旋风熔融无害化处置装置
RU2182233C1 (ru) Способ брикетирования отходов
US1159675A (en) Method of manufacturing gas.