PT93326B

PT93326B - Processo para a fabricacao de objectos com uma parede externa elastomericae um interior de espuma sintetica

Info

Publication number: PT93326B
Application number: PT93326A
Authority: PT
Inventors: Bernard Debaes; Hugo De Winter; Frank Nicolaus
Original assignee: Recticel
Priority date: 1989-03-03
Filing date: 1990-03-02
Publication date: 1996-07-31
Also published as: JPH0327914A; EP0386818A1; KR900014100A; PT93326A; BE1002899A6; JPH072337B2; AU624478B2; DE69012378D1; AU5012690A; EP0386818B1; CA2011375C; US5116557A; DE69012378T2; ES2063242T3; CA2011375A1; ATE111397T1; KR960007304B1; DK0386818T3

Description

DESCRIÇÃO

DA

PATENTE DE INVENÇÃO

N.° 93 326

REQUERENTE: RECTICEL, belga,industrial e comercial, com sede em Avenue de Broqueville 12, 1150 Bruxelles, Bélgica.

EPÍGRAFE: ·’ PROCESSO PARA A FABRICAÇÃO DE OBJECTOS COM

UMA PAREDE EXTERNA ELASTOMÉRICA E UM INTERIOR DE ESPUMA SISNTÉTICA

INVENTORES: Bernard Debaes, Hugo de Winter e Frank Nico laus.

Reivindicação do direito de prioridade ao abrigo do artigo 4.° da Convenção de Paris de 20 de Março de 1883.

Bélgica em 03 de Março de 1989, sob o ne. 08900228 !NPI MOO 113 RF

Descrição referente à patente de invenção de RECTICEL, belga, industrial e comercial, com sede em Avenue de Broqueville 12, 1150 Bruxelles, Bélgica, (inventores: Bernard Debaes, Hugo de Winter e Frank Nicolaus, residentes na Bélgica), para PROCESSO PARA A FABRICAÇÃO DE OBJECTOS COM

UMA PAREDE EXTERNA ELASTOMÉRICA E UM

INTERIOR DE ESPUMA SINTÉTICA

DESCRIÇÃO

A invenção refere-se a um processo para a fabricação, numa cavidade de um molde, de objectos que possuem uma parede externa feita de um elastómero microcelular ou não celular e um interior consistindo pelo menos parcialmente numa espuma sintética.

Esses objectos podem ser por exemplo feitos aplicando as técnicas conhecidas e clássicas de espumas de poliuretano integral.

Contudo, estas técnicas de espuma integral têm, pelo menos para certas aplicações, importantes desvantagens, por exemplo é necessária uma densidade de espuma relativamente elevada para se obter um objecto com uma formação sólida de pele que cumpra por exemplo as especificações rígidas aplicáveis à industria automóvel em relação a propriedades físi

cas e aspecto visual de certas partes, por exemplo, o volante, os apoios da cabeça e dos braços, o painel de instrumentos, etc.

Como resultado desta elevada densidade de espuma, obtêm-se objectos com uma dureza relativamente elevada. Alémdisso, nestas técnicas clássicas essa formação de pele é necessária a utilização de clorofluorohidrocarbonetos como agente de expansão.

No documento US-A-4 251 476 descreve-se um processo para a fabricação de volantes ornamentais para veículos consistindo numa pulverização de uma camada fina de um elastómero formador de películas inserido num solvente volátil na parede interna de um molde, fechando-se em seguida este último e injectando depois uma mistura reaccional de poliuretano na cavidade do molde assim formada.

Devido ao facto de neste processo se obter assim uma película muito fina, com uma espessura na gama dos mi crometros, e para se obter um produto de interesse comercial é necessário ter cuidado para que a mistura reaccional injectada no molde forme uma camada suficientemente forte e densa contra esta película dado que a última apresenta sozinha apenas uma pe quena resistência mecânica. Consequentemente, quando se forma por exemplo uma bolha de gás, na mistura reaccional curada contra esta película, então o referido filme não é geralmente sufi cientemente durável para cobrir esta bolha de gás. Este facto faz com que geralmente também neste método se utilizem as técni cas de espuma integral de poliuretano, e consequentemente também se tenham as desvantagens com elas relacionadas, tal como acima mencionado.

A tendência na indústria automóvel é desenvolver acessórios que tenham um peso mínimo de forma a que o pe so total dos veículos possa ser reduzido resultando num menor consumo de energia.

Consequentemente. a indústria automóvel pretende desenvolver peças moldadas com uma densidade relativamente baixa, inferior a 700 g/dm^ e uma menor dureza, por exemplo com dureza shore A inferior a 50, esta última especialmente para o designada toque macio.

Esta tendência é também seguida pela indústria de móveis no desenvolvimento de cadeiras e sofás por exemplo .

Além disso, a utilização de clorofluorohiddrocarbonetos como agente de expansão na fabricação de espuma sintética está hoje cada vez mais abandonada dado que é normalmente aceite que elas são a causa da decomposição da camada de ozono na estratoesfera e que ao mesmo tempo aumentam o efeito de estufa na terra.

A invenção pretende agora remediar estas di ferentes desvantagens utilizando um processo muito simples, que nao é apenas tecnicamente e economicamente bem considerado mas permite também obter objectos com todas as formas e dimensões pretendidas e com acabamento perfeito.

De acordo com a invenção, o método é caracterizado por, numa primeira fase, se aplicar uma camada do refe rido elastõmero à superfície que define a cavidade do molde, pulverizando uma mistura reaccional de vários componentes, subs tancialmente sem solvente ou com uma quantidade restrita de sol vente de modo a formar-se uma camada do referido elastómero, com uma espessura entre 0,3 e 5 mm, preferivelmente entre 1 e 2 mm, e que, numa segunda fase, antes do elastómero estar completamente curado, se injectar uma segunda mistura reaccional para se obter uma espuma sintética na camada do espaço definido de elastómero assim formado da cavidade do molde e por, numa terceira fase, após a espuma sintética ter sido curado de forma substancialmente completa e formar um conjunto com a camada de elastómero, se desmoldar o objecto assim obtido.

Numa realização particular da invenção uti— liza-se um molde consistindo em pelo menos duas partes de molde mutuamente móveis que podem ser levadas a uma posição aberta e fechada, para além do que, na referida primeira fase a camada de elastómero é aplicada à superfície que define a cavidade do molde e pelo menos parcialmente nas faces dos lados das referidas partes que estão em contacto uma com a outra na posição fechada do molde, na segunda fase, estando o molde na referida posição fechada e antes do elastómero ser completamente curado injectando-se os componentes da reacção para se obter a espuma sintética no espaço da cavidade do molde assim definida pela .« camada formada de elastómero e, na referida terceira fase, após a espuma sintética ter sido curada de forma substancialmente completa e formar um conjunto com a camada de elastómero, se le· var o molde à sua posição aberta para desmoldar o objecto obtido .

De acordo com uma variante interessante do método de acordo com a invenção, na referida primeira fase, na altura em que o molde está na sua posição aberta, aplica-se por pulverização uma camada de elastómero com uma cor pré-determinada à superfice do molde de uma ou mais das partes do molde e aplica-se uma camada dde elastómero com outra cor pré-determinada à superfície do molde da outra parte do molde também por pulverização, após o que se fecha o molde imediatamente antes de se iniciar a segunda fase acima definida.

Numa realização preferida da invenção, utiliza-se uma mistura reaccional expansiva com a água, de compostos aromáticos de isocianato e compostos com hidrogénio activo como por exemplo polióis que são substancialmente isentos de clorofluorohidrocarbonetos para se formar espuma de poliuretano no referido espaço da cavidade do molde.

Numa realização preferida da invenção, forma-se à superfície da cavidade do molde uma camada elastomérica de um poliuretano estável à luz.

Outras particularidades e vantagens da invenção serão aparentes a partir da seguinte descrição de algumas realizações particulares da invenção; esta descrição é dada apenas como exemplo e não limita o âmbito da invenção; os nú meros de referência a seguir utilizados referem-se às figuras anexas.

A Figura 1 é uma representação esquemática das diferentes fases de uma primeira realização do método de acordo com a invenção.

A Figura 2 é outra representação das fases sucessíveis numa segunda realização do método de acordo com a invenção

A Figura 3 é, numa escala um pouco maior, uma representação esquemática de uma característica particular de uma realização especifica do método de acordo com a invenção .

A figura 4 é uma secção vertical, esquemática de uma realização particular de um molde antes de se aplicar o método de acordo com a invenção.

Nestas figuras, os mesmos números de referência referem-se a elementos idênticos ou análogos.

A invenção refere-se, geralmente, a um método para fabricação da cavidade ée um molde de objectos possuindo uma parede externa de um elastómero microcelular ou não celular e um interior consistindo pelo menos parcialmente numa espuma sintética. A composição quimica do elastómero e da espuma sintética podem ser muito diferentes. Além disso, o elastómero e a rezina sintética nâo têm necessariamente de pertencer ao mesmo grupo de materiais sintéticos.

Na Figura 1, mostra-se esquematicamente uma primeira realizaçao do método de acordo com a invenção.

Numa fase preparatória, a superfície do

molde 1 das duas partes 2 e 3 que constituem o molde 4, é recoberta com um agente de libertação do molde por meio de uma pistola de pulverização 5 de modo a permitir que as peças formadas sejam facilmente desmoldadas. Nalguns casos, o agente de libertação de molde tem também uma influência importante no aspecto da peça formada e consiste por exemplo numa mistura de Silicones, cera e solvente. Esta fase de preparação é assim exe cutada com o molde na sua posição aberta.

Em seguida, aplica-se por pulverização uma mistura reaccional líquida consistindo em vários componentes, contudo essencialmente sem solventes ou com uma quantidade restrita de solventes, por exemplo na gama de 5%, por meio de uma pistola de pulverização 6 na superfície do molde 1 de ambas as partes do molde 2 e 3 de modo a formar uma camada de elastómero 7, cuja espessura é de pelo menos 0,3 mm e no máximo 5 mm e está preferivelmente entre 1 e 2 mm. Isto pode ser feito de acordo com a técnica descrita no pedido de patente Belga no 8700792 da mesma requerente. Em seguida, fecha-se o molde 4 colocando as duas partes do molde 2 e 3 uma contra a outra.

Numa segunda fase, antes do elastómero estar completamente curado, isto é quando ele está ainda um pouco pegajoso, injecta-se uma segunda mistura reaccional, para se ób ter uma espuma sintética, no espaço da cavidade do molde 8 definida pela camada do elastómero obtida 7.

Finalmente, numa terceira fase, após a espuma sintética 9 ter sido completamente curada e formar um conjunto com a camada de elastómero 7. desmolda-se o objecto assim obtido.

Uma das principais razões para restringir o teor de solventes, é assim poder obter-se por pulverização uma camada suficientemente espessa 7, porque se, tal como nos proces sos conhecidos a mistura reaccional for pulverizada na presença de um teor relativamente elevado de solvente, por exemplo cerca

— de 20%, então pode geralmente obter-se apenas uma camada muito fina, com alguns micrometros de espessura.

Nalguns casos, coloca-se no referido espaço 8 da cavidade do molde uma inserção 10, como por exemplo um pedaço de metal, uma peça de madeira, um tecido sintético ou têxtil, antes de se injectar a espuma sintética na cavidade.

A injecção da mistura reaccional para se obter uma espuma sintética 9 é também efectuada por meio de uma ) pistola de pulverização 11, cujo bico 12 está ligado a uma abertura 13 existentes na parte superior 2 do molde 4, que constitui de facto a cobertura do molde.

Assim, pode por exemplo utilizar-se a técnica designada por MIR (moldagem por injecção de reacção).

Na figura 2 mostra-se esquematicamente uma segunda realização do método de acordo com a invenção em que se utiliza o molde um pouco mais complexo 4. Nesta realização, a parte inferior 3 mostra por exemplo um corte inferior 14 que requere, para permitir a remoção da peça formada do molde 4, que a parte 3 consista pelo menos de duas metades separadas 3a e 3b e podem ser separadas por desmoldagem, como se indica pelas setas 15 na figura 2.

Nesta realizaação do método de acordo com a invenção, a camada de elastómero 7 pode ser por exemplo aplicada no momento em que as partes 3a e 3b são separadas uma da outra. Esta técnica oferece entre outras a vantagem de que deste modo, toda a superficie do molde 1 fica facilmente acessível à pistola de pulverização 6.

Além disso, é também possível nesta realização pulverizar a superficie do molde 1 destas duas partes 3a e 3b com uma camada de elastómero 7a, 7b respectivamente, pos7

suinâo uma cor diferente. Consequentemente, podem fabricar-se também objectos com duas ou mais cores e a linha de divisão entre ambas as cores pode ser muito distinta e precisa. Esta técnica depende principalmente da precisão da própria construção do molde.

Quando as duas metades 3a e 3b se colocam uma contra a outra, após ter sido aplicada por pulverização a camada de elastomero 7, os outros tratamentos são análogos aos referidos na realização anterior, como se mostrou na Figura 1. Pode eventualmente colocar-se uma inserção 10 no espaço 8 da ca vidade do molde antes de se colocarem as metades 3a e 3b uma contra a outra, por exemplo se esta inserção se projecta para o corte inferior 14, como se mostrou na Figura 2.

Numa realização vantajosa da invenção, forma-se uma camada de elastomero 7 consistindo num poliuretano leve e estável.

Esta camada de elastomero, obtida colocando vários componentes de reacção em conjunto, pode ser aplicada de acordo com o designado sistema multi-componentes ser ar sem solventes.

período de tempo entre o momento em que se aplica esta camada de elastomero e o momento em que se aplica por pulverização a espuma sintética no espaço 8 definido por esta camada, pode ser muito importante. De facto deve ter-se o cuidado que por um lado, a camada de elastomero 7 esteja ainda suficientemente pegajosa para assegurar uma boa adesão entre a espuma sintética e esta camada e que, por outro lado, a camada sintética tenha já uma boa estabilidade de modo a evitar uma reacção destrutiva entre esta camada e a espuma sintética. Esta diferença de tempo pode ser muito diferente e depende obviament da natureza do elastomero e da espuma sintética. Contudo, quando se utiliza um elastomero e uma espuma com base em poliuretano ela está geralmente compreendida entre 15 e 60 segundos.

Pode também ser muito importante utilizar um molde aquecido, para o poliuretano de preferência até a uma temperatura na gama de 60^eC.

A natureza da espuma sintética utilizada po de também ser muito diferente e variada dado que por exemplo a aparência da peça formada é apenas determinada pela camada de elastómero 7. Num modo vantajoso, pode utilizar-se uma mistura reaccional expansível com a água de compostos aromáticos de isocianato e compostos de hidrogénio activos, como por exemplo polióis que são substancialmente isentos de clorofluorohidrocarbonetos, para se obter uma espuma de poliuretano no espaço 8 da ca vidade do molde.

A densidade da espuma sintética pode ser controlada da forma totalmente independente da camada de elastómero 7, o que está em contraste com o caso em que se utilizam técnicas de espuma integral clássicas, tal como foi acima descrito .

Além disso, também o aspecto visual da espuma interior não é obviamente crítico e, desde que a dureza seja adaptada de acordo com a peça a fabricar, podem utilizar-se os designados sistemas de poliuretano aromático, que também nãó são estáveis à luz.

Além disso, o interior de espuma pode ser flexível, semi-rígido ou rígido, também de acordo com a natureza da peça formada.

Na figura 3 mostra-se mais em detalhe uma realização preferida do processo de acordo com a invenção.

Um objecto desta realização particular é fabricar produtos que possuam uma junta de divisão substancialmente invisível.

Para este uso final, utiliza-se de acordo com a invenção, um molde 4 compreendendo pelo menos duas partes do molde mutuamante móveis 2 e 3, que podem ser levadas a uma posição aberta e a uma posição fechada e cujas faces 7 dos seus lados (superfície de separação) fazem um contacto essencialmente hermético um com outro na posição fechada.

Quando se utiliza um molde deste tipo, aplica-se a camada de elastómero 7, na primeira fase acima descrita não apenas na superfície que define a cavidade do molde 8 do molde 4 mas também nas faces 7'como é obvio a partir da Figura 3. Imediatamente após se aplicar a mistura reaccional para se formar a camada de elastómero, isto é no momento em que esta última ainda está líquida, o molde é fechado sob pressão de forma a que a parte da camada do elastómero, localizado nestas faces 7', seja praticamente totalmente removida por pressão, pelo menos parcialmente para a cavidade do molde de modo a formar um espessamento interno e anelar 16, e preferivelmente também para a face oposta dos lados 7', no exterior do molde, como é também evidente da Figura 3 em que o elastómero em excesso é removido para o exterior sob pressão como se indica pelo número de referência 17. Em cada ciclo este último é removido como desperdícic Deste modo, obtem-se uma junta de divisão essencialmente invisível no lado exterior da camada de elastómero, perto do local onde as faces 7' de ambas as partes do molde 2 e 3 estão em contacto uma com a outra. Além disso, o espassamento 16 na face interior da junta de divisão forma um reforço útil.

De um modo vantajoso, as faces 7' sao pre ferivelmente planas, enquanto que pelo menos a face 7' de uma das partes do molde 2 ou 3 tem uma largura de pelo menos 0,5 mm e preferivelmente de 2 a 10 mm, dependendo da forma e das especificações do objecto a fabricar e da natureza da mistura reaccional utilizada para formar a camada do elastómero 7. Contudo deve ser geralmente preferido que as faces 7' de ambas as partes do molde 2 e 3 tenham uma largura limitada de modo a evitar que o poliuretano removido por pressão, no lado exterior do molde, nao deixe que seja removido por pressão mais

material entre as faces 7'.

Finalmente, na figura 4 mostra-se uma rea lização particular de um molde para fabricar de acordo com o método da invenção, objectos que contêm um furo central.

Para que, quando se apertam as duas partes do molde 2 e 3 uma contra a outra, a parte da camada do elastómero ainda líquida, situada nas faces 7', possa ser pres sionada para fora de modo controlado para a cavidade do molde neste caso anelar, bem como para o exterior desta última e isto também para a face interior do molde, pelo menos uma das partes do molde 2 ou 3, mas preferivelmente ambas, apresentem um recesso central 18, que pode receber o elastómero em excesso pressionado para o exterior na superfície interna da aresta interior das partes do molde. A profundidade deste recesso é obviamente dependente da natureza do molde e da quantidade de elastómero já aplicada nesta parte do molde. Será geralmente adequada uma profundidade cerca de 10 mm.

Para ilustrar o método de acordo com a in venção, dão-se a seguir dois exemplos particulares do método de acordo com a invenção e especialmente das formulações quími cas da camadade elastómero e da espuma sintética que é adequada para ser injectada no espaço 8 da cavidade do molde.

EXEMPLO 1

Formou-se uma camada de elastómero na superfície interior de um molde consistindo em duas partes, cujo molde pode ser fechado por uma tampa como se mostra esquematicamente na Figura 2, após esta superfície interior bem como a face interior da tampa ter sido recoberta com um agente de libertação com base em silicones, cera e solvente. Esta camada de elastómero foi obtida pulverizando uma mistura reaccional de poliol-cianato a um caudal de 25 g/s, sendo a pressão do componente de poliol de 150 bar e do componente de isocianato de 100 bar.

1. Características do poliol (12 componente)

Formulação em partes em peso

Poliol-triol que é obtido adicionando óxido de propileno e óxido de etileno a glicerina como iniciador (índice OH: 35; OH primário teor de radical: 80 %) 100

Etileno glicol: 5

N'N -dimetilburtanodiamina: 5

Octoato de chumbo (33 % de chumbo metálico 0.7

Pasta de cor: 5

115.7

Propriedades

Viscosidade	a	25S	C	em	MPa.s:	1170
Viscosidade	a	459	C	em	MPa.s:	300
Viscosidade	a	652	C	em	MPa.s:	150

Densidade (2is c) 1.02

2. Características do isocianato (segundo componente)

Formulação em partes em peso

Quasi-prépolimero (100 partes de diisocianato de + 13.28 partes de dipropileno glicol - teor final de grupos NCO :26 %) decanoato de dimetilestamodínio isoforona

67.1

68.1

Propriedades

Viscosidade a 25^c	em	MPa.S:		1450
Viscosidade a 452	em	MPa.s:		350
Viscosidade a 652	em	MPa.s:		50
Densidade (21^δ)				1
Razão: Componente	de	poliol =	115.7 =	1

Componente de isocianato 68.1

Logo que se aplicou este elastómero à superfície interior e à junta de divisão do molde, fechou-se este último e aplicou-se por pulverização uma mistura reaccional para formar uma espuma de poliuretano semi-rígida, após cerca de 25 a 25 segundos, através de uma abertura existente na tampa do molde, no espaço fechado do molde.

Esta mistura reaccional correspondente à seguinte formulação:

a) Componente de poliol

- 100 partes de um recticulador de poliéter-poliol com um índice de hidroxilo de 1010 conhecido sob a designação de marca registada U 2311 da empresa BP Chemicals.

- 4 partes de água

- 0,5 partes de 2-metilimidazole

- o,2 partes de trimetilaminoetiletanolamina, conhecida segundo a marca registada de Dabco T de air Products

- 1,0 partes de copolímero de polidimetilsiloxano-poliéter, conhecido segundo a marca registada de RS091 de BP Chemicals;

- 2,0 partes de 1 abridor de células poliéter poliol, conhecido segundo a marca registada de PU 3170 da Bayer.

b) Componente de isocianato

67,74 partes de um prépolímero de diisocianato de metilo (MDI) possuindo uma funcionalidade de 2,49 e um número de NCO de 30,6, conhecido segundo a marca registada de ISO VM 50 da ICI .

Passados cerca de 6 minutos, na altura em que esta mistura reaccional estava completamente curada, o obje_ç to assim formado foi desmoldado.

EXEMPLO 2

Neste exemplo utilizou-se o mesmo molde do

Exemplo 1. A camada de elastómero formada foi obtida pulverizando uma mistura reaccional de poliol-isocianato a um caudal de 10 g/s, a pressão do componente de poliol era também de 150 bar e a do componente de isocianato era de 100 bar.

1· Características do poliol (primeiro componente)

Formulação (em partes em peso)

Poliétertriol do mesmo tipo do exemplo 1: 90

Dabco 33 Lv (trietileno diamina: 33 % numa solução de DPG): 2.25

Butanodiol: 7.9

Pasta de Cor 5

105.15

Propriedades

Viscosidade a 25® em MPa.s 1060

Viscosidade a 452 em MPa.s 320

Densidade (21SC): 1.02

Características do isocianato (segundo componente

Formulação isocianato RMA 200 (Upjohn): 43.5

Propriedades

Viscosidade a 252 c em MPa.s : 620

Viscosidade a 452 c em MPa.s 126

Densidade (212C) 1.21

Razão: Componente de poliol

Componente de isocianato

105^5=2.42

43.5

Logo que se aplicou este elastómero à superfície interior do molde, este foi fechado e pulverizou-se uma mistura reaccional para formar poliuretano, após cerca de 15 a

segundos, através de uma abertura existente na tampa do molde, no espaço fechado do molde.

Esta mistura reaccional correspondia à formulação seguinte:

a) Componente de poliol

- 100 partes de recticulador de poliéter-poliol com um índice de hidroxilo: 36 conhecido segundo a marca PBA 6500 da ICI;

- 2,75 partes de água;

- 0,15 partes de um catalisador de amina com acção retardadora, conhecido segundo a marca X B154 de Air Products ;

- 0,10 partes de uma mistura de éter bis(2-2-dimetilaminoe tílico) (70%) e dipropileno glicol (30%), conhecido segundo a marca A 1 da Union Carbide,

- 0,60 partes de dimetilhexadecilamina, conhecida segundo a marca registada de DM16D de Air Products;

- 0,60 partes de copolímero de polidimetilsiloxano-poliéter conhecido segundo a marca B4113 de Goldschmidt;

- 2 partes de um abridor de células de poliéter poliol, conhecido segundo a marca PU3170 da Bayer;

- 0,1 partes de dimetilaminopropilamina, conhecida segundo a marca DMAPA de Air Products.

b) Componente de isocianato partes de prépolímero de diisocianato de metilo (MD1) com uma funcionalidade de 2,28 e um número de NCO de 25, conhecido segundoa marca VM 28 da ICI.

Passados cerca de sete minutos, no momento em que esta mistura estava completamente curada, desmoldou-se a peça assim obtida.

A invenção não é obviamente limitada de qualquer forma às realizações acima descritas e podem ser efectuadas várias modificações dentro do âmbito da invenção, entre outras em relação à natureza do polímero utilizado e espuma sintética e também a técnica de pulverizar a camada de polímero e injectar a espuma sintética. Deste modo pode ser possível em alguns casos utilizar um molde não totalmente fechado em que a espuma sintética pode espumificar de forma essencialmente livre.

Além disso, o molde pode ser diferente, dependendo do objecto a produzir. O molde pode por exemplo consistir em partes diferentes, mutuamente articuladas que podem ser levadas, por meio.de um sistema hidráulico, para uma posição aberta e uma posição fechada.

Claims

REIVINDICAÇÕES

l. Processo para a fabricação numa cavidade de um molde de objectos que possuem uma parede externa obtida a partir de um elastõmero micro-celular ou não-celular (7) e um interior compreendendo uma espuma sintética (9) , em que se utiliza um molde (4) compreendendo pelo menos duas partes do molde mutuamente móveis (2, 3), que podem ser levadas a uma posição aberta e a uma posição fechada uma em relação à outra, e em que:

numa primeira fase, é aplicada uma camada (7) do referido elastõmero em pelo menos das referidas partes do molde (2, 3) por meio de pulverização de uma primeira mistura reaccional nessa parte;

numa segunda fase, antes do elastõmero se encontrar completamente curado, as partes do molde (2, 3) são levadas para a referida posição fechada e é injectada no molde fechado (4) uma segunda mistura reaccional para se obter a espuma sintética (9) ; e numa terceira fase, após a espuma sintética ter curado de forma substancialmente completa e formar uma só peça com a camada do elastómero (7), o objecto obtido ser desmoldado, caracterizado por se utilizar um molde (4), cujas partes (2, 3) possuem lados com faces (7') que estão em contacto umas com as outras na referida posição fechada, e por, na referida primeira fase, se aplicar uma camada do referido elastómero em ambas as partes do molde (2, 3) e também nas referidas faces em contacto (7') de pelo menos uma das referidas partes do molde (2, 3), e, na referida segunda fase, pelo menos uma parte da referida camada de elastómero (7) localizada na referida face de contacto (7') se afastar por pressão pelo menos na direcção da referida cavidade do molde (8) por fecho do molde (4) enquanto o referido elastómero se encontra essencialmente líquido ligando assim a camada de elastómero (7) existindo em cada uma das referidas partes do molde (2, 3) uma à outra.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por se utilizar um molde (4) com partes do molde (2) e (3), cujas faces (7') formam um contacto essencialmente hermético uma com a outra na posição fechada.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por se utilizar um molde (4) com partes do molde (2) e (3), cujas faces (7') possuem uma largura tal que quando se fecha o molde, a camada de elastómero ainda essencialmente líquida, localizada entre as faces (7') se afasta por pressão quer na cavidade do molde quer no lado oposto destas faces (7').
4. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por se utilizar um molde (4) com partes do molde (2) e (3), cujas faces (7') são essencialmente planas e possuem

-17uma largura de pelo menos 0,5 mm e de preferência 2 a 10 mm.
5. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado por, na primeira fase, quando o molde (4) se encontra na sua posição de aberto, ser aplicada uma camada de elastómero (7a) com uma cor pré-determinada à superfície do molde (1) de uma das partes do molde (2) por meio da pulverização de uma camada de um elastómero (7b) de outra cor pré-determinada à superfície do molde (1) da outra parte do molde (3) também por meio da pulverização, após o que o molde (4) é fechado praticamente imediatamente antes de se injectar a referida segunda mistura reaccional.
6. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 5, caracterizado por se colocar uma inserção (10) na cavidade do molde antes do início da referida segunda fase.
7. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 6, caracterizado por se utilizar uma mistura reaccional soprada com água constituida por compostos aromáticos de tipo isocianatos e compostos com hidrogénio activo tais como polióis, que são praticamente isentos do compostos de clorofluorohidrocarbonetos, para formar a espuma de poliuretano no referido espaço da cavidade do molde.
8. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 7, caracterizado por se formar uma camada de elastómero (7) com dois ou mais componentes de reacção por meio da pulverização destes componentes da reacção sem solventes de acordo com o sistema a vários componentes designado por sem ar.
9. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 8, caracterizado por na superfície da cavidade do molde, se

-18- formar uma camada de elastómero (7) de poliuretano livre e estável.
10. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 9, caracterizado por após um tempo de reacção de 15 a 60 segundos da camada de elastómero (7) na superfície do molde (1), a espuma sintética (9) ser injectada no espaço correspondente da cavidade do molde.
11. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 10, caracterizado por se utilizar um molde (4) que é ) aquecido, de preferência a uma temperatura de 60°C.

A requerente reivindica a prioridade do pedido belga apresentado em 3 de Março de 1989, sob o n°. 08900228.

Lisboa, 2 de Março de 1990