PL204705B1

PL204705B1 - Sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi

Info

Publication number: PL204705B1
Application number: PL365587A
Authority: PL
Inventors: John O. Marsden; Robert E. Brewer; Joanna M. Robertson; Wayne W. Hazen; Philip Thompson; David R. Baughman
Original assignee: Phelps Dodge Corp
Priority date: 2000-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2010-02-26
Also published as: JP4205942B2; AP1454A; MXPA03000744A; AP2003002747A0; US20080156656A1; BR0112759A; ZA200300682B; OA12343A; PE20020493A1; CA2417413C; US20040146439A1; WO2002008125A3; CA2417413A1; US7473413B2; ATE386826T1; BR0112759B1; US6680034B2; ES2301557T3; PL365587A1; EA005464B1

Description

Opis wynalazku

Dziedzina wynalazku

Wynalazek dotyczy sposobu odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmującego kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi.

Stan techniki

Jednym ze sposobów odzyskiwania metali, np. miedzi z surowców siarczkowych jest wytapianie. Jednakże zazwyczaj, ze względu na wysoki koszt tej operacji, sole mineralne takie, jak siarczek miedzi zawarte w rudzie poddaje się zatężaniu metodami flotacji w celu zmniejszenia ich objętości przed poddaniem ich wytapianiu. Następnie otrzymany koncentrat podaje się do pieca do wytapiania, w którym przetwarza się go w wysokich temperaturach metodą metalurgii ogniowej otrzymują c produkt w postaci miedzi surowej, a następnie poddaje się rafinacji celem uzyskania metalu wysokiej czystości.

Wykazano, że odzyskiwanie miedzi z koncentratów siarczkowych poprzez operacje ługowania pod ciśnieniem może być sposobem ekonomicznie korzystniejszym niż wytapianie. W operacjach ługowania pod ciśnieniem powstaje mniej gazów odlotowych, a dzięki temu mniejsze są koszty związane z ochroną środowiska. Ponadto, budowanie instalacji do ługowania pod ciśnieniem przy instalacjach wzbogacających może być tańsze, ponieważ w ten sposób eliminuje się konieczność zwiększania kosztów transportu koncentratu, które mogą być związane z korzystaniem z metody wytapiania. Ponadto, w operacjach ługowania pod ciśnieniem jako produkt uboczny otrzymuje się kwas, który nadaje się do wykorzystania w towarzyszących operacjach wymywania z hałdy, dzięki czemu mniejsze są koszty związane z zakupem kwasu.

Mechanizm umożliwiający wyodrębnianie miedzi z minerałów siarczkowych takich, jak chalkopiryt zależy zazwyczaj od temperatury, dostępności tlenu oraz przebiegu procesu chemicznego. Uważa się, że główna reakcja utleniania w wysokotemperaturowych procesach ługowania pod ciśnieniem, tj. w procesach ługowania pod ciśnieniem prowadzonych w temperaturach wyższych niż około 215°C, przebiega zgodnie z równaniem:

4CuFeS2 + 4H2O + 1702 4CuSO4 + 2Fe2O3 + 4H2SO4 (1)

W przypadku braku dostatecznej ilości tlenu w aparacie, konwersja żelaza do hematytu (Fe2O3) zachodzi zazwyczaj niecałkowicie, przez co tworzy się siarczan żelaza (IV), niepożądany produkt uboczny w procesie.

W wysokotemperaturowych procesach ługowania pod ciśnieniem siarka obecna w surowcu zawierającym metal (np. w koncentracie) zazwyczaj przechodzi w siarczan. Z wysokotemperaturowymi procesami ługowania pod ciśnieniem zazwyczaj łączy się wydzielanie miedzi metodą ekstrakcji rozpuszczalnikiem oraz elektrolitycznego odzyskiwania metalu celem otrzymania wysokiej czystości produktu w postaci miedzi katodowej.

W operacji ekstrakcji rozpuszczalnikiem (lub - jak to się niekiedy określa - ekstrakcji roztworem lub wymianie jonowej z wykorzystaniem ciekłego wymieniacza jonowego), zazwyczaj miesza się roztwór macierzysty z rozpuszczalnikiem organicznym (tj. ekstrahentem), który selektywnie usuwa miedź z roztworu ługu macierzystego. Następnie ekstrahent zawierający miedź miesza się z wodnym roztworem kwasu, który usuwa miedź z ekstrahenta tworząc strumień ciekły nadający się do elektrolitycznego odzyskiwania metali. Tak otrzymany zatężony strumień ciekły zawiera miedź, jest dość czysty, i zazwyczaj przetwarzany bywa w instalacji elektrolitycznego odzyskiwania metali z uzyskaniem miedzi katodowej o wysokiej czystości.

Ogólnie rzecz biorąc, elektrolityczne odzyskiwanie miedzi polega na elektrolitycznym wytrącaniu (nazywanym niekiedy „galwanizacją”) miedzi na powierzchni katody, z czym łączy się wydzielanie tlenu na anodzie. Przykładowy prosty zestaw do elektrolitycznego odzyskiwania metalu zawiera układ katod i anod umieszczonych w komorze reakcyjnej zawierającej elektrolit zawierający miedź. Po przyłożeniu napięcia do tego układu, na katodzie zachodzi redukcja jonów miedzi (tj. galwanizacją). Zazwyczaj galwanizacją miedzi prowadzona jest na wyjściowych blachach miedziowych lub elementach wyjściowych ze stali kwasoodpornej. Anody pełnią rolę kwazi-inertną w roztworze elektrolitu jako powierzchnie, na których zachodzi wydzielanie tlenu. Płyty miedzi otrzymane metodą elektrolitycznego odzyskiwania metali odznaczają się czystości ponad 99,99%.

Wykazano, że oczyszczanie miedzi z macierzystych roztworów ługowych metodą ekstrakcji rozpuszczalnikowej jest korzystnym sposobem otrzymywania zatężonego roztworu miedzi nadającego

PL 204 705 B1 się do elektrolitycznego odzyskiwania miedzi o wysokiej czystości. Jednakże wcześniejsze doświadczenia wskazywały na potrzebę zapewnienia odpowiedniej kontroli stężenia kwasu w roztworze ługu macierzystego, nieraz poprzez zobojętnianie, na przykład poprzez użycie wapna lub rudy reagującej z kwasem.

Jeszcze inne doświadczenia wskazywały, że użycie wapna do neutralizacji kwasu w roztworze nie tylko powoduje podniesienie kosztów eksploatacyjnych związanych z użyciem wapna, ale również może powodować tworzenie zawiesiny papki o niewielkiej gęstości utrudniając w ten sposób odzyskiwanie miedzi z tej zawiesiny. W związku z tym firma Placer Dome, Inc., Vancouver, British Columbia, Kanada, zaproponowała w opisach patentowych, na przykład, o numerach U.S. 5,698,170 i 5,895,633 sposoby odzyskiwania miedzi z surowców zawierających miedź, zwłaszcza jeśli idzie o miedź z siarczków miedzi takich jak chalkopiryt, w których przed etapem ekstrakcji rozpuszczalnikiem miedzi z rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź, roztwór zawierający miedź i zawierający kwas łączy się, to jest rozcieńcza, z rozcieńczalnikiem wodnym zawierającym nie więcej niż około 5 gram/litr kwasu w celu otrzymania rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź o stężeniu kwasu w zakresie od około 2 do około 8 gram/litr. Firma Placer Dome w swoich opisach patentowych stawiała wymagania użycia znacznych ilości roztworu rozcieńczającego w celu obniżenia stężeń kwasów w roztworze zwierającym miedź w stopniu dostatecznym do uzyskania warunków korzystnej równowagi w trakcie ekstrakcji rozpuszczalnikiem, dzięki któremu to sposobowi - jak sugerowała Placer Dome - w znacznej mierze zmniejszały się straty miedzi w porównaniu z wieloma dotychczasowymi procesami, w których przed ekstrakcją rozpuszczalnikiem stosowano zobojętnianie kwasu w roztworze.

Według Placer Dome, aby to osiągnąć, należało doprowadzić do uzyskania właściwych zakresów stężeń kwasu łącząc roztwór zawierający miedź z dostateczną ilością roztworu rozcieńczającego tak, by otrzymać rozcieńczony roztwór zawierający miedź. W szczególności, według Placer Dome, stosunek objętości roztworu zawierającego miedź do objętości roztworu rozcieńczającego powinien mieścić się w zakresie od około 1:10 do około 1:500. W ten sposób kwas wytworzony w trakcie ługowania pod ciśnieniem zobojętniany jest po, a korzystnie nie przed, ekstrakcją rozpuszczalnikiem i elektrolitycznym odzyskiwaniem metalu.

O ile proces opatentowany przez Placer Dome był czę sto przydatny, to w przypadkach wymagających zmniejszenia kosztów eksploatacji i/lub gdy konkretne miejsce pochodzenia rudy metalu nie daje możliwości zapewnienia takich warunków, korzystne byłoby uzyskanie wysokiej wydajności odzyskiwania metalu metodami nie wymagającymi takiego rozcieńczania.

Istota wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, charakteryzujący się tym, że w etapie wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego surowiec zawierający siarczek miedzi poddaje się ługowaniu cieczą pod ciśnieniem w temperaturze od około 170°C do około 235°C do uzyskania roztworu zawierającego miedź, który następnie rozcieńcza się roztworem rozcieńczającym do uzyskania rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest mniejszy niż około 1:8, zaś pH tego rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź jest od około 1,2 do około 2,0, zaś w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej prowadzi się ekstrakcję miedzi z rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź.

W jednym z korzystnych wariantów realizacji sposobu według wynalazku w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest w zakresie od około 1:4 do około 1:8. W korzystniejszym wariancie w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem miedzi z roztworu zawierającego miedź używa się ekstrahenta. W szczególnie korzystnym wariancie jako ekstrahent stosuje się mieszaninę oksymu aldehydu i oksymu ketonu. W innym szczególnie korzystnym wariancie jako ekstrahent stosuje się oksymy aldehydu, pochodne oksymów aldehydu lub mieszaniny oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku etap ługowania pod ciśnieniem obejmuje wysokotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem w temperaturze od około 200°C do około 230°C. W szczególnie korzystnym przypadku etap ługowania pod ciśnieniem prowadzony jest pod zwiększonym ciśnieniem w temperaturze około 225°C w atmosferze zawierającej tlen.

W następnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku przed operacją ługowania pod ciśnieniem prowadzi się dodatkowy etap rozdrabniania surowca z rud zawierających siarczek miedzi. W szczególnie korzystnym przypadku etap rozdrabniania polega na rozcieraniu surowca

PL 204 705 B1 z rud zawierają cych siarczek miedzi do uzyskania cząstek, z których co najmniej 80% ma ś rednicę mniejszą niż 75 mikronów.

W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposób wedł ug wynalazku zawiera dodatkowy etap odzyskiwania metali szlachetnych znajdujących się w pozostałości po ługowaniu pod ciśnieniem.

W innym korzystnym wariancie realizacji sposób wed ł ug wynalazku obejmuje koń cowy etap elektrolitycznego wydzielania miedzi z cieczy uzyskanej po ekstrakcji rozpuszczalnikiem do otrzymania miedzi katodowej.

W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem rozcieńczony roztwór zawierający miedź poddaje się działaniu ekstrahenta zawierającego mieszaninę oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

Przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, charakteryzujący się tym, że (a) najpierw dostarcza się surowiec zawierający siarczek miedzi, (b) następnie rozdrabnia się surowiec zawierający siarczek miedzi z uzyskaniem roztartego surowca zawierającego siarczek miedzi w postaci papki, (c) papkę poddaje się procesowi flotacji do rozdzielenia surowców zawierających siarczek miedzi i uzyskania zatężonego surowca zawierającego siarczek miedzi, (d) zatężony surowiec zawierający siarczek miedzi poddaje się ługowaniu pod ciśnieniem w zakresie temperatury od około 200°C do około 235°C w atmosferze zawierającej tlen w zamkniętym wielokomorowym aparacie do ługowania pod ciśnieniem z mieszaniem do otrzymania produktu w postaci papki, (e) produkt w postaci papki rozdziela się na roztwór zawierający miedź i pozostałość stałą, (f) pH roztworu zawierającego miedź doprowadza się do wartości od około 1,2 do około 2,0 poprzez zmieszanie roztworu zawierającego miedź z roztworem rozcieńczającym, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od około 1:4 do około 1:8, (g) roztwór zawierającego miedź o pH od około 1,2 do około 2,0 poddaje się ekstrakcji rozpuszczalnikiem i procesowi elektrolitycznego wydzielania metali do uzyskania roztworu rafinatu i miedzi katodowej; zaś (h) roztwór rafinatu zawierający kwas stosuje się w procesie wymywania hałdy.

W jednym z korzystnym wariantów realizacji sposób wedł ug wynalazku obejmuje etap dalszego przetwarzania pozostałości stałej z etapu (e). W korzystniejszym wariancie sposobu według wynalazku etap dalszego przetwarzania obejmuje odzyskiwanie metali szlachetnych. W innym korzystnym wariancie etap dalszego przetwarzania obejmuje retencjonowanie. W jeszcze innym korzystnym wariancie sposobu według wynalazku w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem roztwór zawierający miedź o pH od okoł o 1,2 do około 2,0 kontaktuje się z ekstrahentem zawierającym mieszanin ę oksymu aldehydu i oksymu ketonu. W kolejnym korzystnym wariancie sposobu według wynalazku w etapie (f) regulacji pH roztworu zawierającego miedź miesza się roztwór zawierający miedź z przygotowanym roztworem rozcieńczającym z uzyskaniem roztworu zawierającego miedź o pH od około 1,4 do około 1,8, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od okoł o 1:4 do okoł o 1:8.

Ponadto, przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, charakteryzujący się tym, że surowiec zawierający siarczek miedzi ługuje się cieczą pod ciśnieniem z uzyskaniem roztworu zawierającego miedź oraz pozostałości stałej, następnie roztwór zawierający miedź rozcieńcza się, po czym z rozcieńczonego roztworu wydziela się miedź w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej, przy czym w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest mniejszy niż około 1:8. W korzystnym przypadku w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od około 1:4 do około 1:8.

Ogólną zaletą sposobów według wynalazku jest uniknięcie znacznego rozcieńczania roztworu po ługowaniu pod ciśnieniem przed wydzielaniem miedzi i/lub innych metali szlachetnych metodą na przykład ekstrakcji rozpuszczalnikiem, elektrochemicznego odzyskiwania metali, lub innymi sposobami, co pozwala na zmniejszenie kosztów inwestycyjnych i eksploatacyjnych nie rezygnując z ekstrakcji

PL 204 705 B1 miedzi lub innych metali. Zazwyczaj sposoby według wynalazku pozwalają na głębokie odzyskanie miedzi, na przykład rzędu 98%, równocześnie umożliwiając osiągnięcie rozmaitych innych istotnych korzyści.

Krótki opis rysunków

Przedmiot wynalazku w przykładach realizacji zilustrowano na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia technologiczny schemat przepływowy sposobu odzyskiwania miedzi według pierwszego wariantu wynalazku;

Fig. 2A przedstawia bardziej szczegółowy schemat przepływowy sposobu odzyskiwania miedzi według j pierwszego wariantu wynalazku;

Fig. 2B przedstawia kolejne aspekty sposobu odzyskiwania miedzi według fig.2A.

Szczegółowy opis wynalazku

Sposób według wynalazku stanowi znaczny postęp w stosunku do dotychczasowego stanu techniki w szczególności pod względem wskaźników odzysku metali oraz poprawy ekonomiki procesu. Ponadto, częstokroć możliwa jest prosta modernizacja istniejących instalacji odzyskiwania metali metodą konwencjonalnego ługowania pod ciśnieniem atmosferycznym lub podwyższonym /ekstrakcji rozpuszczalnikowej/ elektrolitycznego wydzielania metalu w celu osiągnięcia licznych korzyści ekonomicznych, jakie umożliwia stosowanie niniejszego wynalazku.

Na fig. 1, zgodnie z niniejszym wynalazkiem surowiec zawierający metal 102 podawany jest w celu przetworzenia w procesie wydzielania metalu 100. Surowcem zawierającym metal 102 może być ruda, koncentrat lub dowolny inny surowiec, z którego można wydzielać metale szlachetne. Postępując zgodnie z odmianami niniejszego wynalazku możliwe jest odzyskiwane metali szlachetnych takich, jak na przykład miedź, złoto, srebro, cynk, platynowce, nikiel, kobalt, molibden, ren, uran, metale ziem rzadkich itp. z surowców zawierających te metale. Jednakże postacie niniejszego wynalazku okazują się szczególnie korzystne w odniesieniu do odzyskiwania miedzi z koncentratów i/lub rud siarczkowych miedzi takich, jak na przykład chalkozyn (Cu25), bornit (Cu5FeS4), i kowelin (CuS). Tak więc, surowcem zawierającym metal 102 korzystnie jest ruda lub koncentrat miedziowy, a najkorzystniej ruda siarczkowa miedzi lub koncentrat.

Surowiec zawierający metal 102 przygotowuje się do procesu odzyskiwania metalu w dowolny sposób umożliwiający osiągnięcie przez surowiec zawierający metal 102 warunków - takich jak na przykład składu lub stężenia składnika - właściwych dla danej metody przetwarzania, ze względu na to, że warunki te mogą wpływać na ogólną efektywność i wydajność prowadzenia procesu. Żądane parametry składu i stężenia składnika uzyskuje się poprzez etapy przerobu chemicznego i/lub fizycznego, których wybór uzależniony będzie od parametrów procesu według wybranego schematu technologicznego, nakładów inwestycyjnych oraz od wymagań materiałowych. Przykładowo, surowiec zawierający metal 102 może ulegać, jak to przedstawiono bardziej szczegółowo niżej, sproszkowaniu, flotacji, sporządzaniu mieszanki, i/lub sporządzaniu papki jak również kondycjonowaniu chemicznemu i/lub fizycznemu.

Wciąż odwołując się do fig. 1, po odpowiednim przygotowaniu surowca zawierającego metal 102 surowiec zawierający metal poddawany jest reaktywnemu przetwarzaniu (etap 104) celem zmiany warunków metalu szlachetnego lub metali szlachetnych zawartych w surowcu zawierającym metal 102 na takie, które umożliwiają późniejsze poddanie ich etapom odzyskiwania metalu, a mianowicie etapu odzyskiwania metalu 106. Do przykładowych odpowiednich procesów należą, na przykład, procesy reaktywnego przetwarzania prowadzące do uwolnienia żądanego metalu lub metali szlachetnych zawartych w surowcu zawierającym metal 102 z surowca zawierającego metal 102. Według korzystnej postaci niniejszego wynalazku, etap przetwarzania 104 obejmuje ługowanie pod ciśnieniem, korzystnie, wysokotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem. Stosowany w niniejszym opisie termin „ługowanie pod ciśnieniem” oznacza proces odzyskiwania metalu, podczas którego surowiec poddawany jest działaniu roztworu kwasowego i tlenu w warunkach podwyższonej temperatury i ciśnienia. Według odmian niniejszego wynalazku, etap przetwarzania 104 może obejmować każdy rodzaj procesu ługowania pod ciśnieniem.

Jak już wcześniej wspomniano, procesy ługowania pod ciśnieniem zależą na ogół, między innymi, od temperatury, dostępności tlenu oraz chemizmu reakcji. Chociaż w każdym z nich mogą być stosowane różne parametry, według korzystnych postaci niniejszego wynalazku dobrze jest utrzymywać temperaturę podczas ługowania pod ciśnieniem w zakresie od około 170°C do około 235°C, optymalnie na poziomie około 225°C.

PL 204 705 B1

Do utrzymania temperatury w tym żądanym zakresie można stosować ciecz chłodzącą. Rozumie się, że ługowanie pod ciśnieniem wielu siarczków metali jest reakcją egzotermiczną i zazwyczaj ilość wydzielonego ciepła przewyższa ilość ciepła potrzebną do podgrzania papki zasilającej do żądanej temperatury procesu. Kontaktując ciecz chłodzącą z papką zasilającą w reaktorze usuwa się nadmiar ciepła i utrzymuje się żądaną temperaturę procesu. Cieczą chłodzącą może być zawrócona faza ciekła z papki produktu, zobojętniony roztwór rafinatu, świeżo przygotowana woda, lub ich mieszaniny, lub może ona pochodzić z dowolnego stosownego źródła. Ilość cieczy chłodzącej dodanej w trakcie ługowania pod ciśnieniem może się zmieniać w zależności od ilości surowca siarczkowego poddanego reakcji (a przez to od ilości ciepła wydzielonego w reakcji ługowania pod ciśnieniem).

Czas trwania operacji ługowania pod ciśnieniem w każdym konkretnym przypadku zależy od pewnej liczby czynników, do których należą na przykład właściwości surowca zawierającego metal oraz ciśnienie i temperatura procesu ługowania pod ciśnieniem. Według różnych postaci niniejszego wynalazku czas trwania operacji ługowania pod ciśnieniem korzystnie wynosi od około 1 godziny do około 3 godzin, zaś optymalnie jest on rzędu od około czterdziestu pięciu (45) do około dziewięćdziesięciu (90) minut. Stosować można dowolny reaktor do ługowania pod ciśnieniem, korzystnie jest używać wielokomorowy reaktor do ługowania pod ciśnieniem z mieszaniem.

Według różnych postaci niniejszego wynalazku w wyniku etapu przetwarzania 104 otrzymuje się papkę o stosunkowo dużej zawartości kwasu i metali, i etap ten odznacza się wysokim stopniem odzyskiwania metalu (np. miedzi) w etapie odzyskiwania metalu 106. Przykładowo, poprzez utlenianie pod ciśnieniem stosując opisane wyżej sposoby odzyskuje się zazwyczaj nie mniej niż 98% metalu (np. miedzi) zawartego, korzystnie, w chalkopirycie i innych siarczkach miedzi.

W odróżnieniu od dotychczas znanych sposobów, takich jak na przykład opisane wcześniej procesy firmy Placer Dome, w których do strumienia otrzymanego w wyniku ługowania pod ciśnieniem dodawano znaczne ilości roztworu rozcieńczającego w celu obniżenia stężenia kwasu, według różnych postaci niniejszego wynalazku nie stosuje się rozcieńczania, lub - o ile się je stosuje - to stopień rozcieńczenia jest stosunkowo niewielki. W przypadkach nieznacznego rozcieńczania strumienia papki otrzymanego w wyniku ługowania pod ciśnieniem stosuje się proporcje rozcieńczania roztworu zawierającego metal do gotowego roztworu poniżej 1:10. Korzystnie dokonuje się i rozcieńczenia w taki sposób, by proporcja rozcieńczania roztworu zawierającego metal do gotowego roztworu była rzędu od około 1:4 do około1:8.

W dalszym ciągu wyjaśnień do Rysunku 1, według różnych postaci niniejszego wynalazku etap odzyskiwania metalu 106 korzystnie obejmuje typową ekstrakcję rozpuszczalnikiem i wydzielanie metalu poprzez elektrolizę (SX/EW). Należy jednak mieć na względzie, że inne sposoby odzyskiwania metalu też mogą znajdować zastosowanie.

W przypadku, gdy etap odzyskiwania metalu 106 obejmuje SX/EW, przetwarzanie takie zazwyczaj dokonywane jest w sposób znany. W takim wypadku należy stosować znane ekstrahenty. Uważa się, że takimi korzystnymi ekstrahentami są aldoksym, mieszaniny aldoksymu/ketoksymu i/lub modyfikowane aldoksymy. Przykładowo, do szczególnie korzystnych odczynników do ekstrakcji rozpuszczalnikowej zalicza się odczynniki LIX, takie jak na przykład LIX 622N, który stanowi mieszaninę 5-dodecylosalicyloaldoksymu i tridekanolu w węglowodorze o wysokiej temperaturze zapłonu jako rozcieńczalniku produkcji firmy Cognis Corporation; LIX 984, również firmy Cognis Corporation, który stanowi mieszaninę 5-dodecylosalicyloaldoksymu i 2-hydroksy-nonyloacetofenonoksymu w węglowodorze o wysokiej temperaturze zapłonu jako rozcieńczalniku; lub M-5774, odczynnik produkowany przez firmę Avecia, Acorga™ odczynnik do ekstrakcji rozpuszczalnikowej, który stanowi modyfikowany aldoksym (5-nonylosalicyloaldoksym). Można też stosować inne odpowiednie odczynniki do ekstrakcji rozpuszczalnikowej. Zgodnie z przedstawionym niżej opisem, proces odzyskiwania metalu 100 ma wiele zalet w porównaniu z procesami odzyskiwania, w których potrzebne jest znaczniejsze rozcieńczenie. Przykładowo, stosując relatywnie mniejsze proporcje rozcieńczania, możliwe jest obniżenie kosztów eksploatacyjnych głównie dzięki temu, że w procesie odzyskiwania metalu 100 operuje się strumieniami objętościowo mniejszymi.

Na fig. 2A i 2B przedstawiono kolejną przykładową postać niniejszego wynalazku. Według tej postaci niniejszego wynalazku w etapie 200 procesu rozdrabnia się surowiec zawierający metal 200, korzystnie surowiec zawierający miedź, uzyskując surowiec sproszkowany 204. Surowiec zawierający metal 200 korzystnie stanowi surowiec zawierający siarczek miedzi.

Sproszkowany surowiec 204 korzystnie poddaje się flotacji pianowej (etap 208) celem oddzielenia cząstek zawierających siarczek miedzi od minerałów skalistych. Otrzymuje się koncentrat

PL 204 705 B1 poflotacyjny, mianowicie surowiec zawierający skoncentrowany siarczek miedzi 210, który korzystnie zawiera miedź i inne metale.

Do uzyskania stopnia rozdrobnienia ziaren odpowiedniego do ługowania pod ciśnieniem może być potrzebne wtórne rozdrobnienie surowca zawierającego skoncentrowany siarczek miedzi 210. Zwiększenie rozdrobnienia surowca 210 spowoduje zwiększenie szybkości reakcji zachodzącej podczas ługowania pod ciśnieniem, a przez to umożliwi stosowanie mniejszego, a więc tańszego aparatu do ługowania pod ciśnieniem. Tak więc surowiec 210 charakteryzuje się wielkością cząstek taką, że około 80% przechodzi przez sito o wielkości oczek 150 mikronów, korzystniej przez sito o wielkości oczek 100 mikronów, a optymalnie przez sito o wielkości oczek pomiędzy około 30 do około 75 mikronów. W niektórych przypadkach stosuje się etap powtórnego rozcierania 212 w celu otrzymania cząstek o optymalnej wielkości, lub w celu odsłonięcia nowych powierzchni względnie w celu rozbicia grudek. Dla ułatwienia rozcierania, w trakcie etapu powtórnego mielenia 212 można dodawać do koncentratu flotacyjnego 210 ciecz (np. papkę surową 206 lub inną). W ten sposób przed rozpoczęciem wysokotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem (etap 220) tworzy się papkę końcową 214, korzystnie zawierającą dodatek, na przykład, kwas siarkowy, środki dyspergujące, itp. Papka końcowa 214 korzystnie powinna zawierać poniżej 50% wag. substancji stałych.

Następnie papkę końcową 214 poddaje się wysokotemperaturowemu ługowaniu pod ciśnieniem (etap 220), w temperaturze korzystnie w zakresie od około 210°C do około 235°C w szczelnym wielokomorowym aparacie do ługowania pod ciśnieniem z mieszaniem przy nadciśnieniu tlenu przynajmniej około 483 hPa (70 psig) przez okres około 1 - 3 godzin. W trakcie etapu ługowania pod ciśnieniem 220 dobrze jest podawać do aparatu do ługowania w sposób ciągły tlen pod ciśnieniem w celu utrzymania nadciśnienia tlenu na poziomie optymalnym dla przebiegu żądanych reakcji chemicznych. Tak więc korzystnie jest wtryskiwać odpowiednią ilość tlenu w celu utrzymania cząstkowego ciśnienia tlenu w aparacie do ługowania pod ciśnieniem na poziomie od około 345 do około 2070 hPa (50 do około 300 psig), korzystniej na poziomie od około 414 do około 1035 hPa (około 60 do około 150 psig). W szczelnym aparacie do ługowania pod ciśnieniem ciśnienie całkowite jest wyższe od atmosferycznego, i może wynosić od około 2070 do około 5175 hPa (około 300 do około 750 psig), korzystnie od około 2760 do około 4140 hPa (około 400 do około 600 psig). Otrzymuje się w nim w sposób znany papkę produktu 222.

Papkę produktu 222 można poddać odparowaniu rzutowemu (etap 224) w celu wyrównania ciśnienia i schłodzenia papki produktu 222 poprzez odparowanie z wytworzeniem pary wodnej otrzymując odparowaną papkę produktu 226. Temperatura odparowanej papki produktu 226 korzystnie wynosi wtedy od około 85°C do około 100°C. Roztwór otrzymany z pary wodnej utworzonej podczas etapu odparowywania rzutowego 224 można oziębić i wykorzystać jako roztwór gotowy w procesie (nie pokazano).

Według kolejnych aspektów tej korzystnej postaci wynalazku, po odparowaniu rzutowym wytworzonej papki 222 pod ciśnieniem atmosferycznym dokonanym, na przykład, w zbiorniku do odparowania rzutowego, co ma na celu sprowadzenie ciśnienia i temperatury do warunków bliskich warunkom otoczenia, odparowana rzutowo papka produktu 226 może być dalej kondycjonowana w ramach przygotowywania do późniejszych etapów odzyskiwania metalu szlachetnego. Niekiedy do oziębienia papki korzystne jest użycie wymiennika ciepła w celu spowodowania rozdziału fazy stałej od ciekłej. W celu rozdzielenia roztworu rozpuszczonego metalu od cząstek stałych korzystnie jest przeprowadzić w jednym lub kilku stadiach rozdział faz stałej i ciekłej (etap 228). Realizuje się to dowolnym znanym sposobem z wykorzystaniem systemów filtracji, układów dekantacji przeciwprądowej (CCD), zagęszczaczy itp. Decyzja co do zastosowania układu CCD, zagęszczacza, filtru lub jakiegokolwiek innego urządzenia stosowanego w aparacie do rozdziału fazy stałej od ciekłej może zależeć od wielu czynników takich, jak bilans materiałowy procesu, przepisy o ochronie środowiska, skład pozostałości, względy ekonomiczne itp. Należy jednak uwzględnić, że w zakres niniejszego wynalazku wchodzi każdy sposób przygotowywania odparowanej rzutowo papki produktu 226 do późniejszego odzyskiwania metalu szlachetnego. Korzystne jest poddanie odparowanej rzutowo papki produktu 226 rozdziałowi fazy stałej i ciekłej (etap 228) celem otrzymania ciekłego roztworu zawierającego miedź 230 oraz stałej pozostałości 280.

Odparowana rzutowo papka produktu 226 jest odpowiednio poddawana rozdziałowi fazy stałej i ciekłej (etap 228) w kilku stadiach przemywania dekantacji przeciwprądowej (CCD) w zagęszczaczach. W trakcie realizacji etapu 228 można, w miarę potrzeby, dodać roztwór do przemywania i odpowiedni flokulant. Według innego aspektu tej korzystnej postaci niniejszego wynalazku, odparowaną

PL 204 705 B1 rzutowo papkę produktu 226 można zatężać we wstępnym zagęszczaczu uzyskując około 95% lub więcej miedzi rozpuszczonej w poługowym roztworze macierzystym wysokiej jakości. W takim przypadku wyciek dolny z zagęszczacza wstępnego przechodzi do wieloetapowego układu przemywającego CCD, i można w miarę potrzeby dodać roztwór do przemywania oraz odpowiedni flokulant (nie narysowano).

Na fig. 2B przedstawiono, zgodnie z odmianami postaci niniejszego wynalazku, regulowanie pH roztworu zawierającego miedź 230 uzyskanego z rozdzielania fazy ciekłej od fazy stałej w etapie 228, co ma na celu optymalizację ekstrakcji miedzi rozpuszczalnikiem z roztworu, korzystnie do wartości pH od około 1 do około 2,2, korzystniej od około 1,4 do około 1,8. Taką regulację pH przeprowadza się na różne sposoby. Zgodnie z jedną postacią niniejszego wynalazku roztwór zawierający miedź 230 poddawany jest etapowi 232 chemicznej regulacji pH, po którym może nastąpić rozdzielenie fazy ciekłej od fazy stałej poprzez filtrację (etap 234) w celu otrzymania ostatecznego (końcowego) roztworu zawierającego metal 236 do ekstrakcji rozpuszczalnikowej. W takim przypadku pozostałość 238 z etapu 234 można zretencjonować lub pozbyć się w inny sposób.

W inny sposób, lub w połączeniu z powyżej opisaną metodą, reguluje się pH roztworu zawierającego miedź 230 poprzez rozcieńczanie (etap 250). W przeciwieństwie do znanych dotychczas sposobów polegających na znacznym rozcieńczaniu, stasuje się niewielkie proporcje rozcieńczenia roztworu gotowego do roztworu zawierającego miedź 230. Etap rozcieńczania 250 realizowany jest poprzez rozcieńczenie cieczą poreakcyjną, wodą słodką lub jakąkolwiek inną cieczą nośną ciekłą braną w stosunku roztwór zawierający miedź do gotowego roztworu mniejszym niż 1:10, korzystniej rzędu od 1:4 do 1:8. Po doprowadzeniu pH roztworu zawierającego miedź 230 do odpowiedniej wartości przechodzi się do odzyskiwania miedzi, korzystnie poprzez ekstrakcję rozpuszczalnikiem (etap 252), stosując, w miarę potrzeby, ekstrahenty w stosunkowo wysokim stężeniu w rozcieńczalniku organicznym, a następnie do wydzielania metalu na drodze elektrolizy.

Postępując według niniejszego wynalazku można niekiedy poddać roztwór zawierający miedź bezpośrednio elektrolitycznemu wydzielaniu metalu. Jeśli właściwości roztworu 230 na to pozwalają, można przejść bezpośrednio do etapu 254 elektrolitycznego wydzielania metalu (tj. z pominięciem wcześniejszego poddawania roztworu 230 ekstrakcji rozpuszczalnikiem).

Postępując według niniejszego wynalazku można, gdy to jest potrzebne, prowadzić ekstrakcję rozpuszczalnikiem przed wydzielaniem metalu na drodze elektrolizy i robi się to w sposób ogólnie znany. Zazwyczaj tak dobiera się warunki równowagowe, że rozpuszczalniki ekstrahujące zbierają miedź znajdującą się w roztworze zawierającym miedź. Następnie zmienia się pH rozpuszczalników zawierających miedź na bardziej kwaśne celem takiego przesunięcia warunków równowagi, by spowodować przejście miedzi do kwasu w bardzo kwaśnym roztworze do reekstrakcji o dużym stężeniu kwasu (nie pokazano). Aby uzyskać strumień nadający się na surowiec do elektrolitycznego wydzielania metalu i dostać rozpuszczalnik, który zasadniczo nie nadawałby się do procesu ekstrakcji, można prowadzić rozmaite etapy procesu. Można w trakcie ekstrakcji rozpuszczalnikiem 252 przeprowadzać selektywnie miedź z roztworu zawierającego miedź do organicznego środka chelatującego takiego, jak wyżej wspomniane aldoksymy lub mieszaniny aldoksym/ketoksym. Korzystnie jest rozpuścić ekstrahent taki jak LIX 984 lub Acorga™ M-5774 w rozcieńczalniku organicznym umożliwiając otrzymanie miedzi poprzez ekstrakcję z roztworu zawierającego metal, którą następnie można wydzielać znanym sposobem elektrolitycznego wydzielania metalu (etap 254) uzyskując żądany produkt w postaci żądanego metalu 256. Jak już poprzednio wspomniano, odczynnik LIX 984 stanowi mieszaninę 5dodecylosalicyloaldoksymu i 2-hydroksy-nonyloacetofenonoksymu w rozcieńczalniku węglowodorowym o wysokiej temperaturze zapłonu, tworzącą kompleksy z rozmaitymi kationami metali, takimi jak Cu^2+. Postępując według odmian niniejszego wynalazku można stosować inne rozpuszczalniki ekstrahujące. Jednakże te rozpuszczalniki ekstrahujące należy tak dobierać, by ułatwić przebieg odpowiedniego procesu ekstrakcji i późniejszej reekstrakcji.

Etap 252 ekstrakcji rozpuszczalnikiem oraz etap 254 elektrolitycznego wydzielania metalu mogą również wymagać różnych operacji reekstrakcji (żadnej z nich nie przedstawiono), które można prowadzić w znany sposób. Poprzez ekstrakcję rozpuszczalnikiem 252 i elektrolityczne odzyskiwanie metalu 254 korzystnie odzyskuje się nie mniej niż 98% miedzi zawartej w roztworze zawierającym miedź 230 w postaci produktu miedzi katodowej 256.

Na fig. 2B również pokazano, że etap 254 elektrolitycznego odzyskiwania metalu prowadzony jest również w znany sposób i jako produkt 256 otrzymuje się czystą miedź katodową. Postępując według rozmaitych aspektów postaci niniejszego wynalazku można otrzymać wysokiej jakości produkt

PL 204 705 B1

256 w postaci miedzi katodowej jednolicie powleczonej galwanicznie bez znaczniejszego rozcieńczania roztworu zawierającego miedź 230 przed poddaniem go ekstrakcji rozpuszczalnikiem. Specjaliści zauważą, że postępując według tej postaci niniejszego wynalazku można wykorzystywać rozmaite sposoby i urządzenia do elektrolitycznego odzyskiwania miedzi i innych metali szlachetnych.

Roztwór rafinatu 260 otrzymany po etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem 252 może być wykorzystany na wiele sposobów. Na przykład, może on być użyty w całości lub częściowo w operacjach wypłukiwania hałdy 262. Niekiedy, postępując w myśl różnych aspektów tej postaci niniejszego wynalazku użycie rafinatu 260 może być pożądane, jako że rafinat 260 może odznaczać się wyższym stężeniem kwasu i dzięki temu może niekiedy bardziej korzystnie działać w operacjach wypłukiwania hałdy 262. Inaczej postępując, można regulować pH roztworu rafinatu 260 na drodze chemicznej, jak to przedstawiono w etapie 264, a otrzymany produkt przesyłać do zretencjonowania (etap 266). Postępując w myśl jeszcze innej odmiany niniejszego wynalazku można mieszać roztwór rafinatu 260 w kadzi do ługowania (etap 268).

W dalszym odniesieniu do fig. 2A, jeśli stężenie metalu w przemytej fazie stałej, tj. pozostałości 280 otrzymanej po rozdzieleniu fazy stałej od ciekłej w etapie 228, jest na tyle duże, że usprawiedliwia dalszą jej przeróbkę, można odzyskiwać zawarte w niej metale znanymi metodami, jak na przykład przez wytapianie (etap 282) lub w odpowiedni sposób odzyskiwania metali szlachetnych (etap 284). Jednakże, jeśli stężenie metalu w pozostałości 280 jest zbyt niskie by usprawiedliwiać dalszą jej przeróbkę, można pozostałość tę przesłać do zretencjonowania (etap 286).

Niniejszy wynalazek został opisany w odniesieniu do rozmaitych przykładowych postaci. Jest jasne, że pokazane i opisane w tym tekście poszczególne postaci pełnią funkcję ilustracyjną niniejszego wynalazku i nie jest zamysłem, by w jakiejkolwiek mierze ograniczały dziedzinę wynalazku zakreśloną w załączonych zastrzeżeniach. Przykładowo, choć w niniejszym opisie patentowym odnoszono się głównie do odzyskiwania miedzi, to należy uważać, że przedmiotowy wynalazek dotyczy również odzyskiwania innych metali.

Odnośniki do rysunku

102 - surowiec zawierający metal

104 - przetwarzanie z reakcją chemiczną

106 - odzyskiwanie metalu

200 - surowiec zawierający metal

202 - rozcieranie

204 - surowiec roztarty

208 - flotacja - papka zasilająca - 206

210 - surowiec zawierający zatężony siarczek miedziowy

212 - lekkie rozcieranie

214 - papka produktu

220 - ługowanie pod ciśnieniem

222 - papka produktu

224 - odparowanie rzutowe

226 - odparowana rzutowo papka produktu

228 - rozdział fazy ciekłej od stałej

280 - pozostałość

281 - retencjonowanie

282 - piec do wytapiania

284 - odzyskiwanie metali

230 - surowiec zawierający miedź

232 - chemiczna regulacja pH

234 - rozdział fazy ciekłej od stałej

236 - końcowy roztwór zawierający metal

238 - pozostałość

240 - retencjonowanie

250 - rozcieńczanie

252 - ekstrakcja rozpuszczalnikowa

254 - elektrolityczne otrzymywanie metali

256 - otrzymany metal

PL 204 705 B1

- elektrolit wyczerpany 260 - roztwór rafinatu 262 - ługowanie hałdy 264 - chemiczna regulacja pH 266 - retencjonowanie 268 - ługowanie w zbiorniku z mieszaniem

Claims

1. Sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, znamienny tym, że w etapie wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego surowiec zawierający siarczek miedzi poddaje się ługowaniu cieczą pod ciśnieniem w temperaturze od około 170°C do około 235°C do uzyskania roztworu zawierającego miedź, który następnie rozcieńcza się roztworem rozcieńczającym do uzyskania rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest mniejszy niż około 1:8, zaś pH tego rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź jest od około 1,2 do około 2,0, zaś w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej prowadzi się ekstrakcję miedzi z rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest w zakresie od około 1:4 do około 1:8.

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem miedzi z roztworu zawierającego miedź używa się ekstrahenta.

4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że jako ekstrahent stosuje się mieszaninę oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że jako ekstrahent stosuje się oksymy aldehydu, pochodne oksymów aldehydu lub mieszaniny oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

6. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że etap ługowania pod ciśnieniem obejmuje wysokotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem w temperaturze od około 200°C do około 230°C.

7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że etap ługowania pod ciśnieniem prowadzony jest pod zwiększonym ciśnieniem w temperaturze około 225°C w atmosferze zawierającej tlen.

8. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że przed operacją ługowania pod ciśnieniem prowadzi się dodatkowy etap rozdrabniania surowca z rud zawierających siarczek miedzi.

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że etap rozdrabniania polega na rozcieraniu surowca z rud zawierających siarczek miedzi do uzyskania cząstek, z których co najmniej 80% ma średnicę mniejszą niż 75 mikronów.

10. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że zawiera dodatkowy etap odzyskiwania metali szlachetnych znajdujących się w pozostałości po ługowaniu pod ciśnieniem.

11. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że obejmuje końcowy etap elektrolitycznego wydzielania miedzi z cieczy uzyskanej po ekstrakcji rozpuszczalnikiem do otrzymania miedzi katodowej.

12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem rozcieńczony roztwór zawierający miedź poddaje się działaniu ekstrahenta zawierającego mieszaninę oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

13. Sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, znamienny tym, że (a) najpierw dostarcza się surowiec zawierający siarczek miedzi, (b) następnie rozdrabnia się surowiec zawierający siarczek miedzi z uzyskaniem roztartego surowca zawierającego siarczek miedzi w postaci papki, (c) papkę poddaje się procesowi flotacji do rozdzielenia surowców zawierających siarczek miedzi i uzyskania zatężonego surowca zawierającego siarczek miedzi, (d) zatężony surowiec zawierający siarczek miedzi poddaje się ługowaniu pod ciśnieniem w zakresie temperatury od około 200°C do około 235°C w atmosferze zawierającej tlen w zamkniętym

PL 204 705 B1 wielokomorowym aparacie do ługowania pod ciśnieniem z mieszaniem do otrzymania produktu w postaci papki, (e) produkt w postaci papki rozdziela się na roztwór zawierający miedź i pozostałość stałą, (f) pH roztworu zawierającego miedź doprowadza się do wartości od około 1,2 do około 2,0 poprzez zmieszanie roztworu zawierającego miedź z roztworem rozcieńczającym, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od około 1:4 do około 1:8, (g) roztwór zawierającego miedź o pH od około 1,2 do około 2,0 poddaje się ekstrakcji rozpuszczalnikiem i procesowi elektrolitycznego wydzielania metali do uzyskania roztworu rafinatu i miedzi katodowej; zaś (h) roztwór rafinatu zawierający kwas stosuje się w procesie wymywania hałdy.

14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że obejmuje etap dalszego przetwarzania pozostałości stałej z etapu (e).

15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że etap dalszego przetwarzania obejmuje odzyskiwanie metali szlachetnych.

16. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że etap dalszego przetwarzania obejmuje retencjonowanie.

17. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikiem roztwór zawierający miedź o pH od około 1,2 do około 2,0 kontaktuje się z ekstrahentem zawierającym mieszaninę oksymu aldehydu i oksymu ketonu.

18. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że w etapie (f) regulacji pH roztworu zawierającego miedź miesza się roztwór zawierający miedź z przygotowanym roztworem rozcieńczającym z uzyskaniem roztworu zawierają cego miedź o pH od okoł o 1,4 do okoł o 1,8, przy czym stosunek roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od około 1:4 do około 1:8.

19. Sposób odzyskiwania miedzi z surowca z rud zawierających siarczek miedzi, obejmujący kolejno etap wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, etap ekstrakcji rozpuszczalnikowej i etap elektrolitycznego wydzielania miedzi, znamienny tym, że surowiec zawierający siarczek miedzi ługuje się cieczą pod ciśnieniem z uzyskaniem roztworu zawierającego miedź oraz pozostałości stałej, następnie roztwór zawierający miedź rozcieńcza się, po czym z rozcieńczonego roztworu wydziela się miedź w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej, przy czym w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego jest mniejszy niż około 1:8.

20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że w etapie rozcieńczania stosunek objętościowy roztworu zawierającego miedź do roztworu rozcieńczającego mieści się w zakresie od około 1:4 do około 1:8.