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KR20180095095A - 성형을 위해 최적화된 알루미늄 합금 시트 - Google Patents

성형을 위해 최적화된 알루미늄 합금 시트 Download PDF

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KR20180095095A
KR20180095095A KR1020187022900A KR20187022900A KR20180095095A KR 20180095095 A KR20180095095 A KR 20180095095A KR 1020187022900 A KR1020187022900 A KR 1020187022900A KR 20187022900 A KR20187022900 A KR 20187022900A KR 20180095095 A KR20180095095 A KR 20180095095A
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aluminum alloy
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프랑크 허쉬만
카스린 에카르드
베른하르드 케르니그
게르노트 니쯔쉐
헨크-얀 브린크만
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하이드로 알루미늄 롤드 프로덕츠 게엠베하
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Abstract

본 발명은 성형 공정을 위해 준비된 편면 또는 양면의 표면 구조를 갖는 알루미늄 합금으로 이루어진 스트립 또는 시트에 관한 것으로, 특히 성형된 자동차 부품용 스트립 또는 시트에 관한 것이다. 알루미늄 합금으로 이루어지는 스트립 또는 시트에 있어서, 성형 가공을 위해 준비된 표면 구조를 갖는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트를 제공하는 목적은 생산하기 쉽고 후속 성형 공정에 대해 개선된 마찰 특성을 갖는다. 상기 스트립 또는 시트는 전기화학적 그레이닝 공정을 사용하여 제조된 윤활제 포켓으로서 함몰부가 있는 표면을 편면 또는 양면에 갖는다.

Description

성형을 위해 최적화된 알루미늄 합금 시트
본 발명은 적어도 일부 영역에 제공되는, 성형 공정을 위해 마련된 편면 또는 양면 구조를 구비하는 알루미늄 합금으로 이루어진 스트립 또는 시트에 관한 것으로, 특히 모터 차량 부품을 제조하기 위한 스트립 또는 시트에 관한 것이다. 본 발명은 알루미늄 합금으로 구성되어 있으며, 성형 공정을 위해 마련된 편면 또는 양면 구조를 구비하는 스트립 또는 시트를 제조하는 방법 및 성형된 스트립 또는 시트의 대응 용도에도 관한 것이다.
자동차 산업에서 알루미늄 합금 시트는 자동차 엔지니어링 분야의 중량 감소 잠재력을 실현하는 데에 점점 더 많이 사용되고 있다. 자동차 부품 생산용 스트립 및 시트는 통상적으로 AA7xxx, AA6xxx, AA5xxx 또는 AA3xxx 계열의 알루미늄 합금으로 생산된다. 이들 합금은 중간 정도의 강도에서부터 매우 높은 강도까지의 강도와 매우 우수한 성형 거동을 특징으로 한다. 강도는 본질적인 재료의 특성이지만 성형성은 재료 특성, 표면 형태, 윤활제의 양, 윤활유의 유형 및 공구 표면의 조합에 의해 영향을 받는다. 여기서, 성형 특성을 가지는 재료 자체, 예를 들어 파단 연신율이 가장 중요하다. 그러나 또한 스트립 또는 시트의 표면 구조 또는 표면 토포그래피는 시트의 표면상의 윤활제의 양만큼 상당히 중요하다. 동시에 공구 재료, 공구 표면, 성형 중 접촉 압력, 온도 및 성형 속도가 상당한 영향을 준다. 이미 스트립 또는 시트를 제조하는 중에 최대의 성형 특성을 제공하기 위해, 알루미늄 합금의 스트립 및 시트의 마지막 압연 패스에서 일반적으로 스트립 또는 시트의 한쪽 또는 양쪽 표면에 윤활제 포켓으로 작용하는 함몰부(recess)를 도입한다. 이러한 윤활제 포켓을 사용함으로써, 성형 공정까지 시트 표면에 도포된 잔류 윤활유가 시트 또는 스트립의 성형 정도를 높일 수 있게 된다. 성형 중에, 윤활제가 윤활유 포켓으로부터 시트의 다른 영역으로 이동되어 그 내부에서 적절한 윤활을 보장할 수 있다. 이를 위해 사용되는 롤에는 텍스처(texture)가 제공되며, 이러한 텍스처는 롤을 구조화하기 위해 선택되는 방법에 따라 달라진다. 따라서, 예를 들어, "방전 텍스처링(EDT: electrical discharge texturing)" 방법에 의해 생성된 표면 구조는 표면 프로파일에서 많은 수량의 피크를 제공한다. "전자 빔 텍스처링(EBT: electron beam texturing)" 방법을 사용하면, 제어된 방식으로 표면에 분산되는 함몰부를 제공할 수 있다. "숏 블라스트 텍스처링(SBT: shot blasting texturing)" 방법에 의하면, 엠보싱 롤이 또한 텍스처링될 수 있다. 또한, 크롬 또는 레이저 텍스처 표면의 구조화된 층이 사용되고 있다. 모든 생산 단계에 공통적인 것은 표면 구조가 롤 엠보싱 단계를 통해 롤로부터 알루미늄 스트립의 표면으로 전달된다는 사실이다. 일반적으로, 그렇게 함으로써, 스트립 두께는 텍스처가 전사될 수 있도록 다시 감소된다.
AA3xxx 또는 AA5xxx 알루미늄 합금으로 구성된 음료 캔, 특히 캔 몸통과 캔 상부를 제조하는 것과 같은 다른 기술 분야의 성형 특성에 대해서도 높은 요구가 부과된다.
유럽특허 DE 602 13 567 T2호의 독일어 번역문은 스트립의 두께를 감소시키지 않고 복수의 패스에 의해 텍스처가 엠보싱 되는, 알루미늄 스트립 표면 구조를 엠보싱 하는 방법을 개시한다. 또한, 이 문헌은 리소그래피 인쇄판 서포트의 사용을 위해, 적절하게 롤-엠보싱된 시트가 또한 전기화학적 그레이닝 공정을 거칠 수 있음을 기재하고 있다. 그러나 리소그래피 인쇄판 서포트는 자동차에 적합하지 않으며 추가의 성형 단계를 의도하지도 않는다. 이것은 코팅이 제공되고 인쇄에 사용되기 위해 시트가 전기화학적으로 조면화(roughening) 되기 때문에 알루미늄 시트의 적용 분야가 완전히 다른 분야이다. 어쨌든, 성형 공정에서 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 성형 거동의 개선과 관련하여, 언급된 유럽 특허는 통상의 기술자에게 어떠한 정보도 제공하지 못한다.
미국 특허 출원 US 2008/0102404 A1호는 표면을 거칠게 하기 위한 리소그래피 인쇄판 서포트를 제조하기 위한 알루미늄 표면의 전기화학적 그레이닝을 개시한다. 직류를 사용하는 전기화학적 피클링과는 달리, 전기화학적 그레이닝은 교류 또는 펄스형 직류를 사용하여 수행된다. 그 결과, 산세 공정이 반복적으로 중단되고, 표면이 깊게 에칭되지 않는다. 예를 들어 깊은 채널이 에칭되지 않고 얕은 웰(well)만 생성된다. 즉, 표면이 그레이닝 되거나 거칠어진다. 그러나 리소그래피 인쇄판 서포트는 추가로 성형하기 위한 것이 아니다.
일본 특허 출원 JP S63 141722호에는 전해 피클링에 의해 폴리아미드 층을 시트 상에 고정시키는 기능을 하는 깊은 마이크로 채널이 에칭되는 성형용 압연 알루미늄 시트를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 시트의 성형은 폴리아미드 층에 의해 촉진되는 것으로 공지되어 있다. 그러나 본 발명은 폴리아미드 코팅을 갖는 시트 및 스트립 제공에 관한 것이 아니다. 오히려, 예를 들어, 자동차에 사용되는 스트립 및 시트가 제공되어야 하고, 성형 후에 래커 처리되어야 한다. 따라서, 스트립 또는 시트의 성형 특성의 개선은 폴리아미드의 코팅 없이 달성되어야 한다.
일본 특허 출원 JP H06 287722호는 알루미늄 스트립을 불소 수지로 코팅하는 방법을 기술하고 있는데, 이 스트립 표면은 또한 직류를 사용하여 초기에 전해 방식으로 에칭된다.
독일 공개 특허 출원 DE 103 45 934호는, 예를 들어 EDT-텍스처 롤을 사용하여 통상적으로 롤-엠보싱된 표면을 형성하기 위해 준비되는 자동차 부품용 알루미늄 스트립을 개시하고 있다.
이로부터 출발하여 본 발명의 목적은 성형 공정을 위해 준비된 표면 구조를 갖는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트를 용이하게 제조할 수 있고 후속 성형 공정에서 개선된 마찰 특성을 나타내는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 대응하는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 제조 방법 및 그 용도를 제안하는 것이다.
본 발명의 제1 교시에 따르면, 스트립 또는 시트가 편면 또는 양면에 윤활제 포켓으로 전기화학적 그레이닝 방법에 의해 생성되는 함몰부를 구비하는 표면을 갖는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트에 대한 목적이 달성된다.
본 발명자들은 전기화학적 그레이닝 방법을 사용하여, 시트의 성형 거동을 상당히 개선할 수 있는, 즉 시트의 마찰 공학적 특성에 상당히 긍정적인 영향을 줄 수 있는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 윤활제 포켓을 표면에 도입할 수 있음을 발견하였다 이것은 최소 두께가 0.8mm인 시트의 경우에 특히 흥미가 있는데, 이는 이 정도 두께의 시트 또는 스트립의 경우, 성형하는 중에 더 얇은 스트립 또는 시트에 비해 성형력이 더 크기 때문에 재료 특성뿐만 아니라 특히 표면 특성이 더욱 중요해지기 때문이다. 종래에 기계적으로 엠보싱된 표면 구조와 비교하여, 전기화학적으로 그레이닝된 표면은 상당히 다른 구조를 갖는 것으로 밝혀졌다. 알루미늄 합금 스트립의 표면은 전기화학적 그레이닝에 의해 표면에 도입된 함몰부에 의해 보간되는 압연 고원-형(plateau-like) 조직을 갖는다. 이는 지금까지 사용되던 롤인된 표면 텍스처 또는 함몰부와는 분명히 다르다. 전기화학적 그레이닝 동안 알루미늄 합금 스트립 또는 시트에 도입되는 함몰부는 둘러싸인 체적(enclosed volume)이 더 커서 기계적 엠보싱 방법에 비해 현저히 감소된 웰 깊이를 갖는다. "압연 다듬질(mill finish)" 표면 구조와 같은 압연에 의해 이전에 도입된 표면 구조에 추가하여, 표면은 표면으로부터 부분적으로 매우 갑자기 떨어져서 언더컷 또는 음의 구멍 각도를 부분적으로 갖게 된다. 함몰부의 이러한 구성은 특히 전기화학적 그레이닝(electrochemical graining)에 의한 생산 방법에 기인한다. 전기화학적 그레이닝에 의한 함몰부의 특정 형상으로 인해, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는 성형에 사용되는 윤활제의 수용 거동이 개선된다. 윤활제 포켓으로 형성되고 전기화학적 그레이닝에 의해 시트 내에 도입된 함몰부는 상당히 크게 감소된 웰 깊이 및 현저히 많이 밀폐된 빈 공간을 나타낸다. 이와 관련하여, 더 많은 양의 윤활유가 성형 공정에 제공될 수 있다. 이는 또한 이러한 방식으로 제조된 스트립 또는 시트의 개선된 성형 특성에 반영된다. 또한, 전기화학적 그레이닝은 경제적인 규모로 사용될 수 있어 대량 생산에 적합하다.
알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 최소 두께는 0.8mm인 것이 바람직하다. 적어도 0.8mm의 두께를 갖는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는, 예를 들어 평면 시트를 사용에 필요한 특정 형태로 만들기 위해 종종 딥 드로잉 같은 성형 공정을 거친다. 자동차 부문에서 바람직한 두께는 또한 1.0 내지 1.5mm 또는 최대 2.0mm이다. 그러나 최대 3mm 또는 4mm까지의 두께를 갖는 알루미늄 시트가 성형 공정에서 또한 성형되고, 자동차 분야, 예를 들어 샤시 애플리케이션 또는 구조 부품으로 사용된다. 두께가 클수록 요구되는 성형력이 커진다. 그러나 시트의 성형 특성, 시트의 표면 및 재료에 부과되는 요구는 시트와 두께가 커짐에 따라 증가한다. 따라서, 본 발명에 따른 표면 마무리는 모든 두께 범위에서 특히 0.8mm를 초과하는 더 높은 두께 범위에서 개선된 성형 결과를 달성하는 데 기여한다.
다른 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트는 적어도 부분적으로 유형 AA7xxx, 유형 AA6xxx, 유형 AA5xxx 또는 유형 AA3xxx의 알루미늄 합금, 특히 유형 AA7020, AA7021, AA7108, AA6111, AA6060, AA6016, AA6014, AA6005C, AA6451, AA5454, AA5754, AA5251, AA5182, AA3103 또는 AA3104로 구성된다. 또한, AlMg6 합금이 스트립 또는 시트용으로 사용되는 것이 바람직할 수 있다. 마지막으로, 전술한 합금, 예를 들어 코어 합금으로 도금된 복합 재료의 사용도 또한 고려될 수 있다. 예를 들어, AA8079 알루미늄 합금으로 도금된 AA6016 또는 AA6060 유형의 코어 합금은 전기화학적 그레이닝에 의한 표면 처리를 하지 않아도 매우 양호한 성형 특성을 이미 갖고 있다. 이들 특성은 본 발명에 따른 표면 텍스처에 의해 추가로 개선될 수 있는 것으로 보인다. 언급된 알루미늄 합금에 공통되는 사실은 이들 합금이 일반적으로 자동차용으로 선호된다는 것이다. 이들 합금은 높은 성형성 및 중간 내지 매우 높은 강도를 제공함으로써 구별된다. 예를 들어 성형 후에 경화시킴으로써 AA6xxx 또는 AA7xxx 유형의 알루미늄 합금은 매우 높은 강도를 얻을 수 있으며 구조용으로 사용된다. 언급된 마그네슘 함량이 높은 AA5xxx 및 AlMg6 알루미늄 합금은 경화될 수 없지만, 매우 우수한 성형 거동에 추가하여 높은 강도 값을 즉시 갖는다. AA3xxx 유형의 합금은 자동차 엔지니어링 분야에서 중간 강도를 제공하며 강도가 중요하고 높은 성형성이 요구되는 부품에 바람직하게 사용된다. 상기 언급된 재료의 경우, 본 발명에 따른 스트립 및 시트의 형성 거동의 특별한 증가가 달성될 수 있음이 밝혀졌다.
예컨대 AA3104 또는 AA3103인 AA3xxx 합금들과, 전술한 AA5182 및 AA5027 또는 AA5042와 같은 일부 AA5xxx 합금은 또한 음료 캔을 제조하기 위해 사용되기 때문에 성형한 후에 표면 특성이 우수해야 하는 것과 동시에 매우 우수한 성형 특성을 가져야 한다. 따라서, AA3xxx 및 AA5xxx 알루미늄 합금, 특히 상기 언급된 AA3104, AA3103, AA5182, AA5027 또는 AA5042 알루미늄 합금은 또한 음료 캔 생산에서 높은 수준의 성형 공정을 거치는 동안 특정 전기화학적 그레이닝된 표면으로부터 이익을 얻는 것으로 추정된다.
전술한 바와 같이, 전기화학적 그레이닝 방법은 윤활제 포켓으로 작용하는 매우 특정한 표면 토포그래피, 즉 특정 형상의 함몰부를 형성한다. 영역 거칠기 측정에 관한 EN ISO 25178에 따르면, 특별히 형성된 표면 토포그래피를 기술하기 위해, 감소된 피크 높이 Spk, 코어 거칠기 깊이 Sk 및 감소된 웰 깊이(감소된 그루브 깊이라고도 함) Svk가 제공된다.
언급된 세 가지 파라미터 모두는 EN ISO 25178에 따라 소위 애보트(Abbott) 곡선에서 읽을 수 있다. 애보트 곡선을 얻기 위해, 표면을 광학적으로 3차원 측정한다. 측정된 표면에 평행하게 연장하는 평평한 영역들은 높이 c인 표면의 측정된 3차원 높이 프로파일로 도입된다. 여기서 c는 측정된 표면의 제로 위치까지의 거리로 결정되는 것이 바람직하다. 도입된 평면 영역과 높이 c에서 측정된 표면의 교차 영역의 표면적이 계산되고, 이를 전체 측정 영역으로 나누어서 전체 측정 영역에서 교차 영역의 면적 부분을 얻는다. 이 면적 부분은 다른 높이 c에 대해 결정된다. 그런 다음 교차 영역의 높이가 애보트 곡선이 도출되는 면적 부분의 함수로 표시된다(그림 1).
감소된 피크 높이(Spk), 코어 거칠기 깊이(Sk) 및 감소된 웰 깊이(Svk)가 애보트 곡선에 의해 결정될 수 있다. 세 가지 파라미터 모두 다른 표면 특성을 나타낸다. 특히 감소된 웰 깊이(Svk)는 개선된 성형 거동과 관련이 있음이 밝혀졌다.
애보트 곡선은 일반적으로 압연된 표면에 대해 S자 모양의 코스를 구비한다. 애보트 곡선의 이 S자 코스에서, 재료 부분의 40% 길이의 할선(secant)이 애보트 곡선에서 최소 증가량이 될 때까지 변위된다. 이것은 대개 애보트 곡선의 변곡점에 해당된다. 이 직선을 0% 또는 100% 재료 부분까지 확장하면 각각 0% 및 100% 재료 부분의 높이 c에 대한 두 값이 얻어진다. 두 점의 수직 거리는 프로파일의 코어 거칠기 깊이(Sk)를 나타낸다. 감소된 웰 깊이(Svk)는 애보트 곡선의 골짜기 표면과 동일하게 연장하며, 베이스 길이가 100%-Smr2인 삼각형 A2에서 얻어진다. 여기서 Smr2는 애보트 곡선과, 할선의 연장선과 100%-가로축의 교점을 통과하는 X축에 평행한 교차점에서 얻어진다. 면적 측정에서, 이 동연 삼각형(coextensive triangle)의 높이가 그림 1에서 감소된 웰 깊이(Svk)에 해당한다.
감소된 피크 높이(Spk)는, 애보트 곡선의 팁 표면과 동일하게 연장하며, 베이스 길이가 Smr1인 삼각형의 높이이다. Smr1은 전술한 할선의 연장부와 0%-축과의 교차점을 통과하며 연장하는 X-축에 평행한 것과 애보트 곡선의 교차점에서 비롯된다.
영역 측정에서, 파라미터 Sk, Spk 및 Svk는 코어 영역, 피크 영역 및 그루브 영역 또는 웰 영역에 대한 프로파일을 별도로 고려할 수 있게 한다.
텍스처의 웰 밀도(ndm)는 표면의 다른 파라미터로도 사용될 수 있다. 웰 밀도는 폐쇄된 빈 체적(closed empty volume)의 최대 수, 즉 단위 ㎟ 당 측정하는 높이(c)에 따른 웰 또는 함몰부의 최대 수를 나타낸다. 이 점에서, 측정 높이(c)는 애보트 곡선에 나타내어져 있는 값 c에 해당한다. 따라서 100%에서 측정 높이 c는 표면의 가장 높은 높이에 해당하고, 0%에서 측정 높이 c는 표면 프로파일의 가장 낮은 지점에 해당한다.
다음 사항이 적용된다.
ncl(c)=지정된 측정 높이 c(%)에서 단위 면적당(1/㎟) 폐쇄된 빈 영역의 수,
nclm=MAX(ncl(ci)), 여기서 nclm은 단위 면적당(1/㎟) 폐쇄된 빈 영역의 최대 수에 대응되고, ci=0~100%이다.
마지막으로, 표면의 폐쇄된 빈 공간(Vvcl)이 또한 표면을 특성화하는 데에 사용된다. 이것은 예를 들어 윤활제에 대한 표면의 수용 능력을 결정한다. 폐쇄된 빈 공간은 측정된 높이 c의 함수로 폐쇄된 빈 영역(Avcl(c))을 결정함으로써 결정된다. 폐쇄된 빈 영역(Vvcl)은 다음으로부터 얻어진다.
Figure pct00001
표면은 또한 표면 지형의 왜도(skewness)(Ssk)를 사용하여 설명될 수 있다. 이것은 측정된 표면이 함몰부가 있는 고원과 같은 구조로 되어 있는지 또는 표면에 융기부 또는 피크가 형성되어 있는지를 나타낸다. DIN EN ISO 25178-2에 따르면, Ssk는 세로 좌표 값의 평균 세제곱과 평균 2차 높이 값 Sq의 세제곱의 몫이다. 다음 사항이 적용된다.
Figure pct00002
여기서 A는 측정의 제한된 표면 부분이고 z는 측정 지점의 높이이다. 다음이 Sq에 적용된다.
Figure pct00003
Ssk가 0보다 작으면 함몰부들에 의해 획정되는 고원-형 표면이 존재한다. Ssk가 0보다 크면, 표면은 피크에 의해 정의되고, 고원-형 표면 부분이 없거나, 있더라도 매우 작은 고원-형 표면 부분만이 있다.
바람직한 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트의 적어도 하나의 표면의 감소된 웰 깊이(Svk)는 1.0㎛ 내지 6.0㎛, 바람직하게는 1.5㎛ 내지 4.0㎛, 보다 바람직하게는 2.2㎛ 내지 4㎛이다. 1.0㎛ 내지 6.0㎛의 감소된 웰 깊이인 경우, 통상의 롤 엠보싱 표면 구조와 비교하여 적어도 4배 감소된 웰 깊이(Svk)가 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립 또는 시트에 제공될 수 있다. 감소된 웰 깊이에 대해 바람직하게 선택되는 값은 후속 표면 특성, 예를 들면, 래커링 후 표면 인상(impression)에 영향을 주지 않으면서 개선된 성형 거동을 할 수 있게 한다.
본 발명에 따른 스트립의 다른 실시형태에 따르면, 폐쇄된 빈 공간(Vvcl)의 양은 바람직하게는 적어도 450㎣/㎡, 바람직하게는 적어도 500㎣/㎡에 이른다. 실용적인 상한으로 1000㎣/㎡ 또는 800㎣/㎡가 고려될 수 있다. 그러나 1000㎣/㎡ 이상의 값도 상정될 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 스트립 표면은 지금까지 사용된 종래의 표면보다 성형 공정에 대해 훨씬 더 많은 윤활을 제공할 수 있다.
다른 실시형태에 따르면, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립은 통상적으로 제조된 표면 텍스처, 예를 들어 EDT 텍스처와 비교하여 적어도 25% 증가된 표면 웰 밀도(nclm)를 갖는다. 표면 웰 밀도는 바람직하게는 ㎟ 당 80 내지 180 웰 이상, 바람직하게는 ㎟ 당 100 내지 150 웰이다.
알루미늄 합금 스트립의 또 다른 실시형태는 표면 토포그래피의 왜도(skewness)(Ssk)가 0 내지 -8, 바람직하게는 -1 내지 -8이다. 결과적으로, 이는 표면이 윤활제 포켓을 제공하는 함몰부가 제공되는 고원-형 구조가 되게 한다. 이 표면 토포그래피 특히 왜도가 -1 내지 -8인 표면 토포그래피는, 예를 들어 "압연 다듬질"-롤 표면을 전기화학적 그레이닝하여 달성되며, 바람직한 성형 거동을 갖는다.
본 발명에 따른 스트립 또는 시트의 또 다른 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트는 어닐링된 상태("O"), 고용화 열처리 및 ?칭된 상태("T4") 또는 H19 또는 H48 상태에 있다. 두 상태 모두 최대 성형성을 가지며, 스트립 또는 시트의 새로운 표면 구조와 함께 성형성(formability)을 향상시킬 수 있습니다. 상태 "O"가 모든 재료에 의해 제공되는 반면, 경화성 재료, 예를 들어 AA6xxx 합금은 고용화 열처리한 후 담금질한다. 이 상태는 T4로 표시된다. 그러나 일반적으로 이 상태에서 시트 또는 스트립은 각 재료에 따라 성형의 최대 정도가 될 수 있기 때문에, 두 상태 모두 성형 공정을 위해 의도되는 것이 바람직하다. 또한, 상태 T4에서는, 경화에 의해 강도가 증가될 수 있다. 캔 생산용 합금은 바람직하게는 상태 H19 또는 H48에 있으며, 결과적으로 성형 후 및 음료 캔으로의 추가 가공한 후에 필요한 강도를 제공할 수 있다.
또 다른 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트는 전기화학적 그레이닝 후에 도포되는 부동화 층(passivation layer)을 갖는다. 이 부동화 층은 일반적으로 알루미늄 스트립 또는 시트의 표면을 부식으로부터 보호하는 크로메이트-프리(chromate-free) 변환 재료로 구성된다. 따라서, 특정 부동화 층이 변환 층이다. 전기화학적 그레이닝 후에 도포된 패시베이션은 스트립 또는 시트의 성형 공정을 위한 윤활제 포켓의 제공에 영향을 미치지 않으므로, 부동태화된 스트립 및 시트는 성형 작업에 최적화된 표면을 제공할 수 있다.
부동태화의 대안으로서, 알루미늄 시트 또는 스트립의 적어도 일부 영역에 알루미늄 스트립 또는 알루미늄 합금 시트를 부식으로부터 보호하기 위한 보호 오일이 제공될 수 있다.
또 다른 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트는 표면의 적어도 일부 영역에 성형 보조제(forming aid), 특히 후속 성형 공정에서 보호층 및 윤활제로 작용할 수 있는 건식 윤활제를 구비한다. 그 결과, 보호층으로 인해 특히 저장이 가능한 동시에 취급하기 용이한 제품을 제공할 수 있다.
본 발명의 제2 교시에 따르면, 전술한 목적은 알루미늄 합금 스트립 또는 시트를 제조하기 위한 방법으로서, 알루미늄 합금으로 이루어진 열간 압연 및/또는 냉간 압연된 스트립 또는 시트를 압연한 후에 스트립 또는 시트의 편면 또는 양면에 윤활제 포켓으로 함몰부를 균일하게 분포시키는 전기화학적 그레이닝을 거치게 하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트 제조 방법에 의해 달성된다. 이와 같이 제조된 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는 특정 표면을 갖는다. 전기화학적 그레이닝에 의해 추가로 도입된 함몰부를 제외하고는, 스트립 또는 시트의 롤인된(rolled-in) 텍스처는 유지된다. 예를 들어 "압연 다듬질" 표면의 경우에 압연된 텍스처는 윤활유 포켓으로 존재하는 함몰부가 균일하게 분포된 고원-형 표면을 형성한다. 따라서, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는 텍스처 롤-엠보싱의 결과로 고원-형 방식으로 텍스처가 형성되지 않는 통상적으로 제조된 알루미늄 합금 스트립 또는 시트와는 완전히 다르다.
스트립 또는 시트는 성형 공정, 예를 들어 딥 드로잉을 거치는 것이 바람직하다. 실제로 딥 드로잉은 일반적으로 딥 드로잉과 스트레치 성형 파트로 구성된다. 이와 관련하여, 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는 성형 보조제, 예를 들어 윤활제 또는 건성 윤활제로 미리 코팅될 수 있어, 최적화된 표면과 윤활제에 의한 개선된 코팅으로 인해, 윤활제 포켓에 존재하는 윤활제에 의해 더욱 우수한 성형 거동이 달성된다.
알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 다른 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트의 표면의 평균 거칠기(Sa)는 0.5㎛ 내지 2.0㎛, 바람직하게는 0.7㎛ 내지 1.5㎛, 보다 바람직하게는 0.7㎛ 내지 1.3㎛, 또는 바람직하게는 0.8㎛ 또는 1.2㎛이다. 차량의 내부 부품용 시트 또는 스트립은 바람직하게는 평균 조도(Sa)가 0.7㎛ 내지 1.3㎛이고 자동차의 외부 스킨 부분의 평균 조도(Sa)는 0.8㎛ 내지 1.2㎛이다. 자동차의 외부 및 내부 부품은 매우 좋은 표면 인상을 얻을 수 있다.
또한, 열간 압연 및/또는 냉간 압연된 스트립 또는 시트는 바람직하게는 0.8mm의 최소 두께를 갖는다. 최소 0.8mm의 두께를 갖는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트는, 예를 들어 평면 시트를 사용에 필요한 특정 형태로 만들기 위해 종종 딥 드로잉 공정과 같은 성형 공정을 거친다. 또한, 자동차 부문에서 바람직한 두께는 예를 들어 도어, 보닛 및 해치와 같은 부착 부품의 경우 1.0~1.5mm이지만, 프레임 구조나 섀시 같은 구조 부품의 경우에는 2mm~3mm 또는 최대 4mm이다. 상응하는 시트는 성형 공정을 거치고 자동차 분야, 예를 들어 섀시 애플리케이션 또는 구조 부품으로 사용된다. 시트의 두께가 클수록, 요구되는 성형력이 높아진다. 이에 의해, 공구의 표면 마찰이 성형 중에 또한 증가한다. 두께가 증가함에 따라, 시트 또는 스트립의 성형 특성에 부과되는 요구도 증가한다. 따라서 표면 마무리가 최대 성형 결과를 달성하는 데 큰 기여를 한다. 1.0mm 내지 1.5mm의 시트 두께를 갖는 부착 부품에 대해서는 특히 높은 성형 요구가 요구되는데, 이는 종종 가시성 시트를 개별적으로 성형하는 옵션이 매우 중요하기 때문이다.
그러나, 더 얇은 두께의 스트립 또는 시트, 예를 들어 0.8mm 미만, 예를 들어 0.1mm 내지 0.5mm의 두께를 갖는 음료 캔을 제조하기 위한 스트립은 본 발명에 따라 도입되는 표면 구조로부터 이익을 얻을 수 있다. 이는, 예를 들어, 음료 캔의 제조 중에, 알루미늄 합금 스트립 및 시트의 성형 특성의 한계는 대개 거의 소진되기 때문이다. 본 발명에 따른 성형 최적화된 표면으로 제조된 알루미늄 합금 스트립은 또한 이러한 박판 시트의 성형을 더욱 개선시킬 수 있을 것으로 보인다.
이미 언급된 바와 같이, 공지된 종래 기술과 대조적으로, 알루미늄 스트립의 표면 구조는 전해질을 사용하는 전기화학적 그레이닝 방법에 의해 수행된다. 전하 캐리어 및 전류 밀도의 도입이 추가적인 압연 단계를 거치지 않고 거친 표면 부분과 표면 구조를 조정하는데 사용될 수 있다.
이 방법은 쉽게 취급할 수 있을 뿐만 아니라 대량 생산으로 효과적으로 확장할 수도 있다.
본 발명에 따른 방법의 제1 실시형태에 따르면, 스트립 또는 시트 표면에 바람직하게는 1.0㎛ 내지 6.0㎛, 바람직하게는 1.5㎛ 내지 4.0㎛, 더욱 바람직하게는 2.2㎛ 내지 4.0㎛의 감소된 웰 깊이(Svk)를 갖는 함몰부들을 도입하는 데에 전기화학적 그레이닝이 도입된다. 대응하는 표면 토포그래피를 갖는 스트립은 크로스 툴을 사용하는 드로잉 시험에서 향상된 특성을 달성한다는 것이 밝혀졌다. 이에 의해 알루미늄 시트 또는 스트립의 마찰공학적 특성이 개선될 수 있다. 함몰부 깊이(Svk)를 1.5㎛ 내지 4.0㎛ 또는 2.2㎛ 내지 4.0㎛로 제한하면, 후속 표면 특성 예를 들어, 래커 코팅 후 표면 인상에 영향을 주지 않으면서도 개선된 성형 거동을 성취할 수 있다.
다른 실시형태에 따르면, 전기화학적 그레이닝 전에, 스트립 또는 시트를 알칼리성 또는 산성 피클링으로 표면을 세척하고 균일하게 물질을 제거하며 필요에 따라서는 추가로 탈지제를 사용하여 물질을 제거하는 것이 바람직하다. 물질 제거는 실질적으로 압연에 의해 도입된 표면상의 오염물을 제거하기 위한 것으로, 전기화학적 그레이닝 공정에 가장 적합한 표면을 이용할 수 있게 한다.
전기화학적 그레이닝은 2 내지 20g/ℓ, 바람직하게는 2.5 내지 15g/ℓ의 농도의 HNO3을 사용하여 200C/d㎡ 이상, 바람직하게는 500C/d㎡ 이상의 전하 캐리어를 도입하여 수행되는 것이 바람직하다. 전류 밀도는 적어도 1A/d㎡에서 바람직하게는 60A/d㎡ 또는 100A/d㎡까지 변할 수 있다. 여기 기재되어 있는 것은 펄스 직류의 피크 전류 밀도 또는 피크 교류 전류 밀도이다. 전술한 파라미터들을 사용하여 경제적인 가공 시간 및 전해질 온도가 75℃ 미만, 바람직하게는 실온과 50℃ 또는 40℃ 사이에서 관찰되는 동안 그레이닝된 영역의 만족스러운 표면 피복을 달성할 수 있다. 염산이 질산 대신에 전해질로 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 전기화학적 그레이닝 후에, 바람직하게는 변환층 및/또는 성형 보조제를 적용하여 스트립 표면을 부동태화 하는 것으로 더 구성될 수 있다. 성형 보조제는 예를 들어 필요에 따라 용융될 수 있는 윤활제 및 건식 윤활제를 의미하는 것으로 이해된다. 변환층 및 성형 보조제는 보호층으로서 형성될 수 있고, 개별적으로 또는 동시에 내식성을 개선하여 스트립 또는 시트의 저장성을 향상시킬 수 있다. 성형 보조제는 또한 성형 특성을 개선시킨다. 또한, 변환층에 대한 대안으로, 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 표면을 부식으로부터 보호하기 위해 보호 오일을 적어도 일부 영역에 도포할 수 있다. 변환층의 적용은 바람직하게는 용융 가능한 성형 보조제, 특히 용융 가능한 건식 윤활제, 예를 들어 소위 "핫멜트(hotmelt)"의 적용과 결합되는 것이 바람직하다.
언급된 공정 단계 중 적어도 일부가 공통의 제조 라인에서 수행되는 경우, 대응하는 스트립 표면 또는 대응하는 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 특히 경제적인 생산을 제공하는 것이 가능하다. 이에 따라 생산된 스트립 및 시트는 동시에 저장 가능하며, 부식 및 기계적 손상으로부터 보호되기 때문에 취급이 용이할 수 있다.
바람직하게는, 어닐링 후 또는 고용화 열처리 및 ?칭한 후, 스트립 또는 시트는 전기화학적으로 그레이닝 된다. 이는 열처리가 전기화학적 그레이닝 공정 후에 시트의 표면 특성에 악영향을 미치지 않을 수 있는 이점을 가지며, 성형 요건에 대해 최적화된 스트립 또는 시트가 제공될 수 있다. 그러나 선택적으로, 전기화학적 그레이닝에 의한 표면 텍스처링은 최종 어닐링 공정 전에, 즉 어닐링 전에 또는 고용화 열처리 및 ?칭 이전에 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 또 다른 실시형태에 따르면, 방법 단계는 바람직하게는 생산 라인에서 수행된다:
- 릴에서 스트립을 권출하는 단계,
- 스트립을 세정 및 피클링하는 단계,
- 스트립을 전기화학적으로 그레이닝하는 단계, 및
- 적어도 일부 영역에 성형 보조제 및/또는 변환층 또는 대안적으로 보호 오일을 도포하는 단계.
이러한 제조 단계의 결과로서, 저장 가능한 알루미늄 합금 스트립 및 시트를 경제적인 방식으로 제공하는 것이 가능하다. 성형 공정을 위해 준비된 알루미늄 합금 스트립 및 시트의 표면 특성은 보관 중에 실질적으로 변하지 않는다. 윤활제, 특히 건조 윤활제, 예를 들어 핫멜트가 성형 보조제로 사용된다. 실온(20~22℃)에서 이들은 스트립 또는 시트의 표면에 미네랄 오일, 합성 오일 및/또는 재생 가능한 원재료를 기초로 하는 논-러닝, 끈적거리며(pasty) 거의 건조한 박막을 형성한다. 핫멜트는 보호 오일에 비해 특히 딥 드로잉할 때 윤활 특성을 개선시킨다.
마지막으로, 제3 교시에 따르면, 상기 목적은 알루미늄 합금으로 이루어진 본 발명에 따른 스트립 또는 시트로부터 제조된 차량의 성형 시트에 의해 달성된다.
성형 시트, 특히 자동차 부품은 어느 정도는 본 발명에 따른 스트립 또는 시트에 의해 제공될 수 있는 매우 높은 성형 정도(degree)를 필요로 한다. 성형 정도는 완성된 최종 제품인 성형 시트 상에 적어도 부분적으로 유지되는 시트 또는 스트립의 특정 표면 구조에 의해 달성된다. 이것은 특정 성형 공정에 따라 달라진다. 개선된 성형 특성으로 인해, 알루미늄 합금 시트의 더욱 다양한 기능에 의해 자동차의 추가적인 중량 감소 가능성을 달성할 수 있다. 특히, 시트에 부과되는 성형 요구, 즉 설계로 인한 형태 요건은 알루미늄 합금 시트로 보다 효과적으로 만족될 수 있다.
이하에서 도면과 연계된 실시형태들을 참고하여 본 발명을 더 상세하게 설명한다.
도 1은 애보트 곡선을 사용하여 파라미터 Sk, Spk 및 Svk의 결정을 개략적으로 도시하는 도면이다.
도 2는 본 발명에 따르지 않은 실시형태의 현미경 이미지를 도시하는 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 스트립 표면 실시형태의 현미경으로 향상된 이미지를 도시하는 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 방법을 구현하기 위한 생산 라인의 실시형태를 개략적으로 도시하는 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 스트립 또는 시트의 일 실시형태의 개략적인 단면도이다.
도 6a 및 도 6b는 성형 거동을 결정하기 위해 크로스 툴을 사용하는 드로잉 시험의 시험 장치의 개략적인 사시 단면도이다.
도 7은 크로스 툴을 사용하여 드로잉 시험하는 중에, 최대 시트 유지력(kN)을 시트의 라운드형 블랭크 직경에 따라 도시하는 도면이다
도 8은 윤활제의 통상적이고 매우 높은 사용을 할 때, 다양한 라운드형 블랭크 직경에 대한 최대 시트 유지력을 도시하는 도면이다.
도 9는 윤활제의 g/㎡로 적용된 양에 따라 최대 시트 유지력을 kN 단위로 나타낸 도면이다.
도 1은 코어 거칠기 깊이(Sk), 감소된 웰 깊이(Svk) 및 감소된 피크 높이(Spk)에 대한 파라미터 값이 애보트 곡선으로부터 어떻게 계산될 수 있는 지를 도시한다. DIN-EN-ISO 25178에 따르면, 측정은 표준화된 측정 영역에 대해 수행된다. 공초점 현미경과 같은 광학 측정 방법이 일반적으로 측정 영역의 높이 프로파일을 계산하는 데에 사용된다. 측정 영역의 높이 프로파일에 의해, 높이 c의 측정 영역과 평행한 영역과 교차하거나 그 영역 위로 연장하는 프로파일의 영역 부분을 계산할 수 있다. 전체 면적에 대한 교차 영역의 면적 부분의 함수로서 교차 영역의 높이 c를 제시하면, 압연된 표면에 대한 전형적인 S자형 코스를 나타내는 애보트(Abbott) 곡선이 얻어진다.
코어 거칠기 깊이(Sk), 감소된 웰 깊이(Svk) 및 감소된 피크 높이(Spk)를 각각 결정하기 위해, 40% 길이를 갖는 시컨트(D)(secant)는 그 시컨트(D)의 증가량이 최소가 되도록, 결정된 애보트 곡선에서 변위된다. 표면의 코어 거칠기 깊이(Sk)는 0% 면적 부분 및 100% 면적 부분에서 횡좌표와 시컨트(D)의 교차점의 횡좌표 값의 차이이다. 감소된 피크 높이(Spk) 및 감소된 웰 깊이(Svk)는 애보트 곡선의 피크 면적(A1) 또는 그루브 면적(A2)과 동일한 넓이를 갖는 삼각형의 높이에 대응한다. 피크 영역(A1) 삼각형은 베이스 영역으로 애보트 곡선과 X-축과 평행한 교차점으로부터 구해지는 값 Smr1을 구비하는데, X-축과 평행한 선은 0% 영역 부분에서 횡좌표와 시컨트(D)의 교차점을 통과하여 연장한다. 그루브 영역 또는 웰 영역(A2)의 삼각형은 베이스 영역으로서 100%-Smr2의 값을 가지는데, 여기서 Smr2는 애보트 곡선과 X-축에 평행한 교차점으로부터 구해지는데, 여기서 X-축과 평행한 선은 100% 영역 부분에서 횡좌표와 시컨트(D)의 교차점을 통과하여 연장한다.
이러한 특성 값을 사용하여 측정 프로파일을 특성화할 수 있다. 그것은 함몰부가 있는 고원-형 높이 프로파일인지 또는 예를 들어 측정 영역의 높이 프로파일에서 피크가 우세하는 지의 여부를 결정할 수 있다. 전자의 경우 Svk의 값이 증가하고 후자의 경우 Spk의 값이 증가한다.
표면의 추가 파라미터로, 폐쇄된 빈 공간의 최대 수(nclm) 즉 백분율로 단위 ㎟ 당 측정 높이(c)의 함수로 표면의 광학 측정으로부터 텍스처의 웰 밀도(nclm)가 계산될 수 있다. 이는 주어진 측정 높이 c(%)에서 단위 면적(1/㎟) 당 폐쇄된 빈 공간의 수를 생성한다. 최대값(nclm)은 ncl(c)로부터 결정된다. nclm이 클수록 표면 구조가 미세해진다.
또한, 폐쇄된 빈 체적(Vvcl)은 측정 높이(c)를 통해 폐쇄된 빈 면적(Avcl(c))을 적분함으로써 광학 측정에 의해 계산될 수 있다. 폐쇄된 빈 체적은 또한 본 발명에 따른 스트립 및 시트의 특징적인 표면 구성이다.
이미 언급했듯이, 표면 거칠기는 광학적으로 측정된다. 이렇게 하면 촉각 측정(tactile measurement)에 비해 샘플링을 실질적으로 더 빠르게 수행할 수 있다. 광학 검출은 예를 들어 간섭계 또는 공초점 현미경에 의해 수행되며, 이는 현재 측정된 데이터로 수행된다. EN ISO 25178-2에 따라 측정 영역의 크기도 설정된다. 측정된 데이터는 측면 길이가 각각 2mm인 2차 측정 영역(quadratic measuring area)을 통해 계산되었다.
예를 들어 EDT-구조 롤로 거칠게 한 종래의 스트립과 본 발명에 따라 구성된 스트립 사이의 차이를 설명하기 위해, 도 2는 종래의 스트립 표면의 250배 확대도를 도시한다. 한편, 도 3은 250배 배율의 전기화학적 그레이닝 방법에 의해 제조된 본 발명에 따른 스트립 표면의 실시형태를 도시한다. 한편으로는 전기화학적 그레이닝의 구조가 더 세밀하고 고원-형 표면에서 함몰부로 구성되어 있음을 명확하게 알 수 있다. 도 2에 도시된 종래의 롤-엠보싱과는 대조적으로, 본 발명에 따른 전기화학적 그레이닝에서, 압연된 표면 여기서는 압연 다듬질된 표면은 재료에 피크가 도입되지 않지만, 함몰부의 도입에 의해서만 변형되거나 조절된다. 현재 전기화학적 그레이닝에 의해 생성된 함몰부는 보다 큰 밀폐된 빈 체적으로 인해 성형 공정에 더 많은 윤활제를 제공할 수 있고, 이에 따라 개선된 성형 특성이 달성되는 것으로 추정된다. 또한, 웰 깊이(Svk)가 클수록 표면 응력이 크더라도 윤활제를 제공할 수 있어 성형 거동을 향상시킬 수 있음이 밝혀졌다.
도 4는 본 발명에 따른 스트립(B)을 제조하기 위한 생산 라인의 개략도를 사용하는 방법의 제1 실시형태를 도시한다. 도시된 실시형태에서, 스트립(B)은 바람직하게는 적어도 부분적으로 유형 AA7xxx, 유형 AA6xxx 또는 유형 AA5xxx 또는 유형 AA3xxx의 알루미늄 합금, 특히 AA7020, AA7021, AA7108, AA6111, AA6060, AA6014, AA6016, AA6106, AA6005C, AA6451, AA5454, AA5754, AA5182, AA5251, AA3104, AA3103 또는 AlMg6이 릴(1)로부터 권출된다. 자동차 분야에서 사용하기 위한 스트립의 두께는 바람직하게는 적어도 0.8mm, 최대 3mm, 바람직하게는 1.0mm 내지 1.5mm이다. 원칙적으로, 음료 캔 생산을 위한 스트립의 경우, 두께는 0.1mm 내지 0.5mm 일 수 있다. 이들 얇은 스트립의 경우에서도 최대 성형 정도를 요구하는 음료수 캔 생산 중에 성형 거동이 개선됨은 자명하다.
본 실시형태에 따르면, 릴(1)로부터 권출된 스트립은 AA5xxx, AlMg6 또는 AA3xxx 유형의 알루미늄 합금인 경우 어닐링된 상태 "0"에 있는 것이 바람직하고, 또는 AA6xxx 또는 AA7xxx 유형의 알루미늄 합금의 경우에는 고용화 열처리한 후 ?칭된 상태인 "T4" 상태인 것이 바람직하다. 이에 따라, 상기 스트립은 특정하게 효과적으로 성형할 수 있는 상태에 있게 된다. 그러나, 표면 처리 후에 또는 함몰부를 도입한 후에 열처리를 수행하고, 이렇게 하여 압연된 스트립의 표면을 처리하는 것도 생각할 수 있다. 또한, 음료 캔 생산을 위한 AA5xxx 또는 AA3xxx 유형의 스트립 및 시트는 성형되기 전에 H19 상태에 있거나 또는 H48 상태로 래커 처리된 상태에 있을 수 있다.
이 실시형태에 따르면, 권출된 알루미늄 합금 스트립(B)은 측면 가장자리(2)를 트리밍하기 위해 옵션의 트리밍 공정으로 전달된다. 그 후, 스트립은 또한 필요에 따라 스트립으로부터 변형을 제거하기 위해 교정 장치를 통과한다. 장치(4)에서, 스트립은 세척 및 피클링 단계를 거친다. 부식액으로 무기산(mineral acid)을 사용할 수 있지만, 예를 들어, 가성 소다를 기재로 하는 염기도 사용할 수 있다. 이는 전기화학적 그레이닝에 대한 스트립의 응답을 향상시킬 수 있다. 피클링 단계(4)는 선택적이다. 린스한 후에, 알루미늄 스트립은 단계 5에서 전기화학적 그레이닝 공정을 거치며, 이 단계에서 표면에 함몰부가 도입된다. 전기화학적 그레이닝 하는 동안, 함몰부가 스트립에 도입되고, 알루미늄은 알루미늄 합금 스트립과 전해질의 반응의 결과로서 대응하는 스폿에 용해된다. 바람직하게는 1.0㎛ 내지 6.0㎛, 바람직하게는 1.5㎛ 내지 4.0㎛, 보다 바람직하게는 2.2㎛ 내지 4.0㎛의 웰 깊이(Svk)가 달성되도록 전기화학적 그레이닝이 조정된다. 이러한 특성 값에 의해, 알루미늄 합금 스트립의 성형 거동은 후속하는 성형 공정에서 매우 양호함이 밝혀졌다.
전기화학적 그레이닝은 바람직하게는 주파수 50Hz의 교류에서 2.5 내지 20g /ℓ, 바람직하게는 2.5 내지 15g/ℓ 농도의 HNO3(질산)을 사용하여 수행된다. 바람직하게는 전기화학적으로 도입된 함몰부를 갖는 만족스러운 표면 피복을 달성하기 위해 전하 캐리어의 도입은 적어도 200℃/d㎡, 바람직하게는 적어도 500℃/d㎡이다. 이러한 목적으로, 적어도 1A/d㎡, 바람직하게는 최대 100A/d㎡ 및 그 이상이 피크 전류 밀도로 사용된다. 전류 밀도와 전해질의 농도의 선택은 생산 속도에 따라 달라질 수 있으며, 그에 맞추어 조정될 수 있다. 특히, 반응성 및 이에 따라 생산 속도도 또한 전해질의 온도에 의해 영향을 받을 수 있다. 전해질은 바람직하게는 75℃의 최대 온도를 가질 수 있다. 질산이 전해질로 사용될 때, 바람직한 작동 범위는 상온과 약 40℃, 최대 50℃ 사이이다. 질산 이외에 염산도 전해액으로 적합하다.
스트립(B) 표면은 단계 6에서 양면에 전기화학적 그레이닝을 실시하는 것이 바람직하다. 그러나, 상응하는 표면 구조가 한쪽에만 도입되는 것도 고려할 수 있다. 그 후, 작업 단계 6에서, 도 5에 도시된 실시형태에 따라, 예를 들어 보호 오일을 도포하거나 또는 변환층을 적용하여 알루미늄 합금 스트립의 표면을 패시베이션할 수 있다. 이러한 처리 단계는 선택 사항이다.
도시되어 있는 실시형태에 따른 단계 8에서, 스트립의 필요한 층에 성형 보조제를 적용하기 전에 바람직하게는 스트립 양면에 성형 보조제를 적용되기 전에, 단계 7에서 건조 공정이 수행되는 것이 바람직하다. 성형 보조제는 바람직하게는 윤활제, 특히 용융 가능한 건식 윤활제, 예를 들어 핫멜트이다. 보호층 및 윤활제로서의 용융 가능한 건식 윤활제는 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립 또는 시트의 취급을 단순화하는 동시에 성형 특성을 더욱 개선할 수 있다. 예를 들어, 양모 왁스는 재생 가능한 원재료에서 건조 윤활제로 사용할 수도 있다.
릴(11)로 스트립(B)을 권취하는 것의 대안으로, 벨트 전단기(shear)(10)가 스트립을 시트로 절단할 수 있다. 단계 9에서, 스트립의 결함을 시각적으로 검사하여 표면 결함을 조기에 검출할 수 있다.
이미 언급한 바와 같이, 도 4의 실시형태는 동일한 생산 라인에서 인라인으로 순차적으로 수행되는 몇 가지 선택적 작업 단계를 도시한다. 따라서, 도 4의 실시형태는 본 발명에 따른 방법의 특히 경제적인 변형예이다. 그러나, 단계 1에 따른 스트립의 풀기 및 단계 5에 따른 전기화학적인 그레이닝을 시트 금속 블랭크로의 권취 또는 절단 작업과 단순히 조합하는 것도 생각할 수 있다. 원칙적으로 시트 금속 블랭크의 전기화학적 그레이닝도 고려할 수 있다.
도 5는 표면의 양 측면에 함몰부(12)가 도입되어 있고 용융 가능한 건식 윤활제(13) 층이 적용되어 있는, 본 발명에 따른 스트립(B)의 일 실시형태의 개략 단면도이다. 대응 스트립(B)은 최대 성형 특성을 구비하며, 또한 표면이 보호되기 때문에 쉽게 보관할 수 있다. 표면이 성형 공정으로부터 최대한 보호되고 성형 공정을 상당히 보조하기 때문에, 한쪽에 표면이 그레이닝 되어 있는 대응 스트립(B)은 또한 자동차의 외장 부품으로 사용될 수 있다. 스트립(B)으로부터 제조된 시트는 표면이 보호되기 때문에 성형 공정에서 매우 우수한 핸들링 능력을 갖는다.
성형 공정에서 전기화학적으로 그레이닝된 표면을 구비하는 시트의 성형 특성을 시험하기 위해, 크로스 툴을 사용하여 드로잉 시험을 수행하였다. 도 6a는 크로스 툴의 구성을 나타내는 사시 단면도이다. 크로스 툴은 펀치(21), 홀드 다운 장치(22) 및 다이(23)를 포함한다. 테스트 대상 시트(24)는 종래의 방법, 예를 들어 EDT 압연에 의해서만 또는 본 발명에 따른 전기화학적 그레이닝에 의해서만 조면 가공(roughened)되었고, 또한 EDT 압연에 전기화학적 그레이닝을 추가하여 조면 가공하였다.
크로스 툴에서 드로잉 시험을 할 때, 라운드 블랭크로 형성된 시트(24)가 펀치력(FST)에 의해 딥 드로잉되고, 힘(FN)으로 라운드형 블랭크에 대해 홀드 다운 장치(22) 및 다이(23)가 가압된다. 크로스 툴(21)은 십자형의 축을 따라 각각 126mm의 폭을 가지며, 다이는 129.4mm의 개구 폭을 갖는다. 라운드형 시트 블랭크(24)는 상이한 알루미늄 합금으로 제조되었고 상이한 직경을 가졌다. 라운드형 시트 블랭크에는 또한 성형 거동을 조사하기 위해 상이한 표면 토포그라피가 제공되었다.
비교 예의 표면 토포그래피는 EDT-텍스쳐 롤을 사용하는 롤-엠보싱 또는 "압연 다듬질"(mill finish) 표면을 갖는 롤을 사용하여 롤링함으로써 종래의 방법에 의해 제조되었다. 거칠기 처리의 기술적 효과를 나타내기 위해, 본 발명에 따른 방법에 의해 EDT 롤에 의해 임프린트된 표면뿐만 아니라 "압연 다듬질"-제조된 표면은 전기화학적으로 조면 가공되었다.
시험에서, 펀치(21)는 시트의 방향으로 1.5mm/초의 속도로 하강하였고, 펀치 형태에 따라 시트(4)가 딥 드로잉 되었다. 펀치력과 펀치 경로를 샘플에 크랙이 생길 때까지 측정하여 기록했다. 균열이 발생하지 않으면서 형성될 수 있는 라운드형 블랭크의 직경이 클수록 시트의 성형 특성이 우수하다.
마지막으로, 유형 AA5xxx와 유형 AA6xxx 알루미늄 합금으로 상이한 표면 토포그래피를 갖는 시트를 제조하고, 공초점 현미경을 사용하여 표면 파라미터에 대해 측정하였다. AA5xxx 유형의 알루미늄 합금 스트립은 "O" 상태였고, AA6xxx 알루미늄 합금 스트립은 "T4" 상태였다. 유형 AA 5182 알루미늄 합금을 AA5xxx로 사용했다. AA6xxx 합금의 알루미늄 합금은 AA6005C 유형의 알루미늄 합금에 해당한다. AA6005C 유형의 동일한 알루미늄 합금을 사용하여 시험 V1 내지 V4를 수행하고, AA5182 유형의 동일한 알루미늄 합금을 사용하여 V5 내지 V8 시험을 수행하여 합금 유형 내에서 상이한 조성의 영향을 배제하였다.
EDT-텍스처 롤에 의해 거칠어진 시트 및 "압연 다듬질" 표면이 제공된 시트를 추가적으로 전기화학적 그레이닝 하여 시험 V3 및 V4로 명명하였다. 전기화학적 그레이닝 하는 동안, 500C/d㎡의 전하 캐리어가 2.5g/ℓ 내지 15g/ℓ의 HNO3 농도에서 도입되어 시험 V3 및 V4에 대해 균질하게 분포된 함몰부를 구비하는 시트가 제조되었다. 전기화학적 그레이닝된 시트 표면의 웰 깊이(Svk)는 1.0㎛ 내지 6.0㎛이다. 모든 표면은 AVILUB Metapress 유형의 윤활제로 코팅되었다. 층 두께는 1g/㎡이었다. 다음 표는 네 가지 표면 변형과 관련 시트 두께를 보여준다.
Figure pct00004
그런 다음, 샘플들은 그 성형 거동에 대하여 크로스 툴에서 시험되었다. 모든 시험은 상태 T4, 즉 고용화 열처리 및 담금질 상태에서 수행되었다. 드로잉 시험에서, 크로스 툴을 사용하여, 드로잉 과정 중에 시트가 균열하는 시트 유지력(holding force)이 결정된다. V1에 따른 "압연 다듬질" 표면을 갖는 라운드형 시트 블랭크에서 직경이 185mm인 경우에 45kN의 유지력을 얻을 수 있음을 발견했다. 롤 엠보싱된 라운드형 시트 블랭크는 동일한 라운드 지름의 직경을 갖는 경우에서 55kN 유지력을 달성했다. 시험 V4에 따른 추가로 EDT-롤-엠보싱된 표면을 조면 가공한 경우는 동일한 결과를 생성한다는 것을 발견했다. V3에 따른 "압연 다듬질" 표면과 후속 전기화학적 그레이닝의 조합은 65kN 이상의 시트 유지력에서만 균열을 나타냈다. 이것은 EDT 변형 V2 및 V4에 비해 성형 거동이 크게 개선되었다.
4개의 시험 변형예 V1 내지 V4는 또한 양면에 드로잉 필름이 추가로 사용된 크로스 툴을 사용하여 추가 드로잉 시험을 하였다. 드로잉 필름으로, 두께 45㎛인 통상적인 PTFE 딥 드로잉 필름을 사용하였다. 세 번째 변형에서, 시트를 드로잉 시험하기 전에 매우 많은 양의 윤활제(8g/㎡)로 코팅하였고, 드로잉 필름을 사용하여 크로스 툴에서 드로잉 시험을 수행하였다. 그 결과, 다른 표면의 영향을 억제해야 한다.
그 결과를 도 8에 나타내었다. 시트 V3 및 V4의 표면이 전기화학적 그레이닝에 의해 거칠어진 경우에 드로잉 필름을 사용하면 시트 V1 및 V3의 조면화되지 않은 표면에 비해 시트 보유력이 상당히 증가될 수 있음을 알 수 있다. 여기서, 185mm의 라운드형 블랭크 직경에서 520kN을 갖는 변형 V4가 가장 높은 값을 얻었고, 이어서 변이 V3가 490kN으로 나타났다. 변형 V2의 경우 410kN 및 변형 V1의 경우 385kN으로 상당히 낮은 값이 달성되었다. 드로잉 필름이 없으면 4가지 테스트 변형 모두에서 시트 지지력이 거의 동일하다.
8g/㎡의 다량의 윤활제 코팅을 사용하는 양면 연신 필름을 갖는 195mm의 라운드형 블랭크 지름을 갖는 시험에서, 예상된 바와 같이, 벽 두께가 더 큰 V1 및 V3이 벽 두께가 더 얇은 롤-엠보싱된 시트의 V2 및 V4보다 높은 값을 얻었다. 예상대로, 많은 양의 윤활제(8g/㎡)의 사용으로 인해 테스트 V1 내지 V4의 상이한 표면 토포그래피 효과는 무시되었고, 크로스 툴을 사용하는 드로잉 시험에서 시트의 성형 특성은 단지 시트의 벽 두께에만 의존하였다.
도 9에서, 윤활제의 첨가가 상이한 표면 토포그래피의 성형성(formability)을 어떻게 향상시키는지를 조사하였다. 전기화학적으로 그레이닝된 변형 예는 윤활제의 첨가에 상당히 강한 효과를 나타내므로, 더 많은 양의 윤활제가 적용될 수 있고 더욱 우수한 윤활 효과가 달성될 수 있는 것으로 추정된다. 크로스 툴 시험에서, V3에 따른 전기화학적으로 그레이닝된 "압연 다듬질" 표면의 경우 시트 유지력은 약 85kN으로 증가될 수 있다. V4에 따른 전기화학적으로 그레이닝된 EDT-텍스쳐 표면은 80kN 이었고, V2에 따른 종래의 EDT-텍스쳐 표면은 70kN 이었다. 대조적으로, V1에 따른 종래의 "압연 다듬질" 표면은 이 시험에서 단지 약 55kN의 최대값을 달성했다.
마지막으로 유형 AA5xxx와 유형 AA6xxx의 알루미늄 합금으로 서로 다른 토포그래피의 시트를 제작하여, 공초점 현미경을 사용하여 표면 파라미터를 측정했다. AA5xxx 유형의 알루미늄 합금 스트립은 "O" 상태였고, AA6xxx 알루미늄 합금 스트립은 "T4" 상태였다. AA5xxx로 AA 5182 알루미늄 합금이 사용되었다. AA6xxx 합금의 알루미늄 합금은 AA6005C 유형의 알루미늄 합금에 해당한다.
시험 V2, V6은 EDT 롤을 사용하여 통상적으로 텍스처 가공되었다. 테스트 V1 및 V5는 기존의 "압연 다듬질" 표면을 구비한다. 표 2에서 알 수 있듯이, EDT-텍스처링된 표면을 전기화학적 그레이닝 공정에 적용한 후, 시험 V4 및 V8로 평가하였다. 두 가지 알루미늄 합금의 "압연 다듬질" 표면을 가진 시트에 대해서도 동일한 작업이 수행되었다. 전기화학적으로 그레이닝된 시트는 시험 V3 및 V7로 평가되었다. 전기화학적으로 그레이닝 하는 동안, 시험 V3 및 V4에서 500C/d㎡의 전하 캐리어 도입과 함께 4g/ℓ의 HNO3 농도를 사용하였고, 시험 V7 및 V8에서 900C/d㎡의 전하 캐리어 도입과 함께 5g/ℓ의 HNO3 농도를 사용하였다. 모든 변형예에 대해 전해질 온도는 30℃~40℃ 이었다.
테스트 시트 표면의 시각적 측정에서, 예상된 바와 같이, EDT-텍스처 롤에 의해 통상적으로 생성된 시트 V2, V6이 "압연 다듬질" 표면을 구비하는 테스트 V1 및 V5 스트립보다 산술 평균 거칠기 값(Sa) 및 감소된 피크 높이(Spk)에 대해 현저히 높은 값을 갖는 것에 주목해야 한다. 그러나, 전기화학적으로 그레이닝 한 실시형태 V3, V4, V7 및 V8의 평균 거칠기(Sa)는 시험 V2 및 V6의 EDT 표면 텍스처의 수준을 나타내었다. 측정된 값은 표 2에 기록되어 있다.
그러나, 종래의 텍스처와는 대조적으로, 전기화학적 그레이닝에서, 감소된 웰 깊이(Svk)에 대한 값은 인자 4 이상, 여기서는 적어도 인자 5만큼 증가한다. 이것은 텍스처의 차이를 명확하게 나타낸다.
윤활제 포켓에 윤활제를 제공하기 위한 용적을 나타내는 폐쇄된 빈 체적( Vvcl)은 151㎣/㎡ 또는 87㎣/㎡의 "압연 다듬질" 변형예 V1 및 V5에 비해 362 또는 477㎣/㎡의 EDT 압연에 의해 통상적으로 텍스쳐링된 스트립에 대해 더 크다.
그러나, 본 발명에 따른 전기화학적으로 그레이닝된 변형 예 V3, V4 및 V7 및 V8은 적어도 500㎣/㎡의 폐쇄 빈 체적(Vvcl)을 나타낸다. 전기화학적 그레이닝 단계를 통과한 본 발명에 따른 스트립의 경우, 윤활제를 수용하는데 중요한 폐쇄된 빈 체적을 10 % 이상 크게 증가시킬 수 있다.
㎟ 당 80 초과, 바람직하게는 ㎟ 당 100 내지 ㎟ 당 150인 본 발명에 따른 변형예 V3, V4, V7 및 V8 구조의 웰 밀도는 비교 시험 V2 및 V6의 통상적인 EDT- 텍스쳐 스트립 표면보다 25%를 상회하게 상당히 크다.
감소된 웰 깊이(Svk), 폐쇄된 빈 체적(Vvcl) 및 표면의 웰 밀도의 상이한 값들을 사용하여 특징화되는, 본 발명에 따른 실시형태들의 상이한 토포그래피는 성형 거동의 향상을 담당한다.
결과적으로, 성형 시트, 예를 들어 자동차의 도어 내측 시트 또는 외부 스킨 부품이 최종 형상으로 제조될 때까지 높은 성형 정도로 통과하여 제공될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 방법 및 본 발명에 따른 스트립 또는 시트를 사용하면, 더 큰 성형 정도로 사용할 수 있도록 하기 때문에, 자동차 분야에서 알루미늄 합금에 대해 보다 넓은 응용 분야를 제공 할 수 있다.
Figure pct00005
전기화학적 그레이닝이 또한 인쇄판 캐리어 제조에 사용되기 때문에, 합금 A1xxx의 다수의 EC-그레이닝된 리소 시트(litho sheet)에 대해 측정하고, 측정된 결과를 시험 V13으로 요약하였다. 리소 시트는 전기화학적으로 조면화 되었지만, 조면화 공정은 다른 목적을 제공한다. 또한, 리소 스트립 및 시트는 성형 공정에 전달되지 않지만, 전기화학적 조면 가공 이후에는 감광층으로 코팅된다. 조면화 가공은 가장 균일한 인쇄 결과를 가능케 한다. 따라서, 리소 시트 및 스트립은 본 발명의 의미 내에서 성형을 위해 준비되지 않는다.
따라서, 성형과 관련하여 본 발명에 따라 최적화된 표면은 비교 예 V13에 도시된 상이한 측정된 리소 시트의 요약된 측정 결과에 의해 입증된 바와 같이, 리소 시트와 비교하여 토포그래피에서 명백한 차이를 나타낸다. 리소 시트는 일반적으로 평균 거칠기 값(Svk)이 현저히 낮을 뿐만 아니라 상당히 낮은 감소된 웰 깊이(Svk)를 갖는다. 그러나, 평균 웰 밀도(nclm)는 본 발명에 따라 시트 V4, V3, V7 및 V8의 전기화학적으로 그레이닝 되고, 성형 최적화된 표면보다 약간 위에 있다.
또한, 본 발명에 따른 실시형태의 전기화학적으로 그레이닝된 표면은 EDT 압연에 의해 텍스처된 AA6xxx 유형의 합금의 통상적인 시트 표면과 비교하여 크로스 툴에서 상이하게 강한 성형 공정 동안 조사되었다. 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 표면이 약간 형성된 영역의 영역에서 현저하게 상이함이 밝혀졌다.
그러나, 성형 공정 후에, 표면은 예를 들어 홀드-다운 영역 및 크로스 툴의 다이 반경, 즉 심하게 성형된 영역에서 거의 동일한 형성을 나타냈다. 개선된 성형 거동을 제공함에도 불구하고, 상이한 시작 토포그래피는 표면 인상에 어떠한 영향도 미치지 않을 것으로 예상된다. 따라서, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 스트립 및 시트는 예를 들어 자동차의 몸체의 외부 스킨 부분의 제공에 매우 적합하다.

Claims (16)

  1. 성형 공정을 위해 마련되는 편면 또는 양면 구조가 적어도 일부 영역들에 제공되어 있는 알루미늄 합금으로 구성된 스트립 또는 시트에 있어서,
    스트립 또는 시트는 한쪽 측면 또는 양쪽 측면에 윤활제 포켓으로 함몰부들을 구비하되, 상기 함몰부들은 전기화학적 그레이닝 방법으로 생성되며, 스트립 또는 시트의 적어도 하나의 면의 감소된 웰 두께(Svk)가 1.0㎛ 내지 6.0㎛인 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    스트립 또는 시트의 적어도 일부분이 유형 AA7xxx, AA6xxx, AA5xxx 또는 AA3xxx 알루미늄 합금, 특히 AA7020, AA7021, AA7108, AA6111, AA6060, AA6014, AA6016, AA6005C, AA6451, AA5454, AA5754, AA5182, AA5251, AlMg6, AA3104 및 AA3103으로 구성되는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    스트립 또는 시트의 적어도 하나의 면의 감소된 웰 두께(Svk)가 바람직하기로는 1.5㎛ 내지 4.0㎛, 더 바람직하기로는 2.2㎛ 내지 4㎛인 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    스트립 또는 시트가 어닐링된 상태("O"), 고용화-어닐링되고 ?칭된 상태("T") 또는 H19 또는 H48 상태에 있는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    스트립 또는 시트가 전기화학적 그레이닝 후 피복된 부동화 층을 구비하는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    스트립 또는 시트 표면 위의 적어도 일부 영역들에 윤활제 또는 건식 윤활제가 제공되는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    표면의 평균 거칠기(Sa)가 0.7㎛ 내지 1.5㎛, 바람직하게는 0.7㎛ 내지 1.3㎛, 또는 바람직하게는 0.8㎛ 내지 1.2㎛인 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트.
  8. 성형 공정을 위해 마련되는 편면 또는 양면 구조를 구비하는 스트립 또는 시트 특히 제1항 내지 제7항에 따른 스트립 또는 시트 제조 방법에 있어서,
    열간 압연 및/또는 냉간 압연 스트립 또는 시트가 압연 후 전기화학적 그레이닝 공정(5)을 거치고, 상기 전기화학적 그레이닝 공정은 스트립 또는 시트의 적어도 일부 영역 내에 윤활제 포켓으로 균일하게 분포되는 함몰부들을 도입하되, 전기화학적 그레이닝에 의해 스트립 또는 시트 표면 내에 도입되는 함몰부의 감소된 웰 깊이(Svk)가 1.0㎛ 내지 6.0㎛인 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    감소된 웰 깊이(Svk)가 1.5㎛ 내지 4.0㎛ 또는 바람직하기로는 2.2㎛ 내지 4㎛인 함몰부들이 전기화학적 그레이닝에 의해 스트립 또는 시트의 표면에 도입되는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    스트립 또는 시트를 전기화학적 그레이닝 하기 전에, 스트립 또는 시트 표면이 세척되고, 알칼리성 또는 산성 피클링에 의해 재료가 균일하게 제거되는 세척 단계(4)를 거치는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 200C/d㎡ 바람직하기로는 적어도 500C/d㎡의 전하 캐리어가 도입되면서, 농도가 2.5 내지 20g/ℓ의 HNO3를 사용하여 전기화학적 그레이닝(5)이 실시되는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  12. 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    전기화학적 그레이닝 후, 표면이 부동태화 되되, 바람직하기로는 스트립 표면에 용융성 성형 보조제가 피복되어 있는 보호층 및/또는 변환층(6)을 피복함으로써 부동태화 되는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  13. 제8항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    스트립(B)을 어닐링한 후(상태 "O"), 고용화-열처리하고 ?칭한 후(상태 "T") 또는 H19 상태에서 압연한 후 전기화학적 그레이닝 처리하는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  14. 제8항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    생산 라인에서 다음 단계들을 인라인으로 실시하는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
    - 릴(1)에서 스트립을 권출하는 단계,
    - 스트립(4)을 세척 및 피클링 하는 단계,
    - 스트립(5)을 전기화학적으로 그레이닝 하는 단계, 및
    - 적어도 일부 영역에서, 성형 보조제 및/또는 변환층(6) 또는 대안적으로 보호 오일을 적용하는 단계.
  15. 제8항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    변환층을 피복한 후, 이어서 용융성 성형 보조제(B)를 구비하는 보호층을 피복하는 것을 특징으로 하는 스트립 또는 시트 제조 방법.
  16. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 시트로 제작되는 모터 차량의 성형 시트.
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