KR102251404B1

KR102251404B1 - 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법

Info

Publication number: KR102251404B1
Application number: KR1020190079236A
Authority: KR
Inventors: 정권수; 한중진; 박은주; 류현욱; 김한솔
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2018-07-03
Filing date: 2019-07-02
Publication date: 2021-05-12
Also published as: CN112041373B; JP7191344B2; KR20200004263A; CN112041373A; US11414521B2; JP2021521307A; US20210115193A1; EP3766921A1; EP3766921A4

Abstract

본 발명은 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법에 관한 것으로, 황 화합물에 대한 디할로겐화 방향족 화합물의 당량비를 소정의 범위로 사용하며, 탈수 반응과 중합 공정을 모두 최적 조건 하에서 수행함으로써, 기존 대비 동등 이상의 물성을 갖는 폴리아릴렌 설파이드를 높은 중합 수율로 제조할 수 있다.

Description

폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법 {PROCESS FOR PREPARING POLYARYLENE SULFIDE}

본 발명은 성형품으로 가공시에 우수한 강도, 내열성, 난연성, 및 가공성을 갖는 폴리아릴렌 설파이드를 보다 향상된 수율로 제조하는 방법에 관한 것이다.

폴리페닐렌설파이드(Polyphenylene sulfide; PPS)로 대표되는 폴리아릴렌 설파이드(Polyarylene sulfide, PAS)는 우수한 강도, 내열성, 난연성 및 가공성으로 인해 자동자, 전기ㆍ전자 제품, 기계류 등에서 금속, 특히 알루미늄이나 아연과 같은 다이캐스팅(die casting) 금속을 대체하는 소재로 폭 넓게 사용되고 있다. 특히, PPS 수지의 경우, 유동성이 좋기 때문에 유리섬유 등의 필러나 보강제와 혼련하여 컴파운드로 사용하기에 유리하다.

일반적으로 PAS는 N-메틸 피롤리돈(NMP)과 같은 아미드계 화합물 존재 하의 중합 조건에서 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물을 중합 반응시켜 제조되고 있으며, 선택적으로 알칼리 금속염과 같은 분자량 개질제가 더 사용되기도 한다.

특히, PAS의 수요 확대에 수반하여, PAS의 제조 시에서의 수율 향상이 요구되고 있다. 일 예로, 일본등록특허 제5623277호에는 상 분리 중합 공정 후, 중합 반응계 내의 액상에 디할로 방향족 화합물, 트리할로 방향족 화합물 등의 방향족 화합물을 가하는 공정, 및 상기 액상을 냉각하는 공정을 구비함으로써, 고수율로 입상(粒狀) PAS를 얻는 PAS의 제조 방법이 기재되어 있다. 이처럼 PAS의 제조 방법으로서, PAS를 수득하는 수율을 더욱더 향상시킬 수 있는 방법이 요구되고 있었다.

따라서, 아미드계 화합물 존재 하에서 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물을 중합 반응시키는 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법에 있어서, 폴리아릴렌 설파이드를 높은 수율로 제조하는 방법에 대한 연구가 필요하다.

본 발명은 황 화합물에 대한 디할로겐화 방향족 화합물의 당량비를 소정의 범위로 사용하며 탈수 반응과 중합 공정 조건을 최적화하여 반응시킴으로써, 우수한 강도, 내열성, 난연성, 및 가공성 등을 나타내는 폴리아릴렌 설파이드를 우수한 수율로 제조하는 방법을 제공하고자 한다.

발명의 일 구현예에 따르면, 알칼리 금속의 수황화물 및 알칼리 금속의 수산화물을, 알칼리 금속의 유기산염의 존재 하에 물 및 아미드계 화합물의 혼합 용매 중에서 185 ℃ 이상에서 205 ℃ 이하까지의 온도로 탈수 반응(dehydration)을 수행하여, 알칼리 금속의 황화물, 및 물과 아미드계 화합물의 혼합 용매를 포함하는 황 공급원을 제조하는 제1 단계; 및

상기 황 공급원을 포함하는 반응기에 디할로겐화 방향족 화합물 및 아미드계 화합물을 첨가하고, 225 ℃ 이상에서 245 ℃ 이하까지의 온도로 중합 반응시킨 후에, 250 ℃ 이상에서 260 ℃ 이하까지 온도로 승온하여 중합 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 제2 단계;

를 포함하고,

상기 제1 단계의 탈수 반응을 수행하는 동안 제거되는 탈수액은, 총 부피를 기준으로 아미드계 화합물을 15 % 내지 35 %(v/v)로 포함하며,

상기 제2 단계의 중합 반응에서 상기 디할로겐화 방향족 화합물은, 상기 알칼리 금속의 수황화물 1 당량을 기준으로 1.04 내지 1.08 당량비로 사용하는, 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법이 제공된다.

본 발명에서, 상기 폴리아릴렌 설파이드는 85% 이상의 수율로 생성될 수 있고, 20 PaㆍS 내지 150 PaㆍS의 용융 점도를 갖는 것일 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 황 화합물에 대한 디할로겐화 방향족 화합물의 당량비를 소정의 범위로 사용하며 탈수 반응과 중합 공정 조건을 최적화하여 반응시킴으로써, 우수한 강도, 내열성, 난연성, 및 가공성 등을 가지는 폴리아릴렌 설파이드를 높은 수율로 제조할 수 있는 우수한 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 구현예에 따라 실시예 1의 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 공정도를 간략히 도시한 것이다.

본 발명에서, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는 데 사용되며, 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

또한, 본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 구성 요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성 요소, 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

발명의 일 구현예에 따르면, 황 공급원을 제조하는 탈수 반응(dehydration)에서 산성 화합물을 추가로 투입함으로써, 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물을 중합 반응에서 높은 수율로 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 방법이 제공된다.

상기 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법은 알칼리 금속의 수황화물 및 알칼리 금속의 수산화물을, 알칼리 금속의 유기산염의 존재 하에 물 및 아미드계 화합물의 혼합 용매 중에서 185 ℃ 이상에서 205 ℃ 이하까지의 온도로 탈수 반응(dehydration)을 수행하여, 알칼리 금속의 황화물, 및 물과 아미드계 화합물의 혼합 용매를 포함하는 황 공급원을 제조하는 제1 단계; 및 상기 황 공급원을 포함하는 반응기에 디할로겐화 방향족 화합물 및 아미드계 화합물을 첨가하고, 225 ℃ 이상에서 245 ℃ 이하까지의 온도로 중합 반응시킨 후에, 250 ℃ 이상에서 260 ℃ 이하까지 온도로 승온하여 중합 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 제2 단계;를 포함한다.

이와 함께, 본 발명은 폴리아릴렌 설파이드를 제조하기 위하여 알칼리 금속의 수황화물 등을 사용한 탈수 반응(dehydration)을 수행하는 동안 제거되는 탈수액은, 총 부피를 기준으로 아미드계 화합물을 약 15 %(v/v) 내지 약 35 %(v/v)로 포함하며, 상기 탈수 반응(dehydration)을 통해 제조된 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물을 반응시키는 중합 반응에서, 상기 디할로겐화 방향족 화합물을 알칼리 금속의 수황화물 1 당량을 기준으로 약 1.04 당량 이상 내지 약 1.08 당량 이하로 사용하는 것을 특징으로 한다.

특히, 본 발명은 이처럼 디할로겐화 방향족 화합물을 소정의 함량 범위로 투입함과 동시에 탈수 공정 반응과 중합 공정 반응을 최적화된 조건 하에서 수행함으로써 최종 생성되는 폴리아릴렌 설파이드의 수율을 현저히 높일 수 있다. 또한, 최종 폴리머 생성물의 열적 물성도 기존 대비 동등 이상을 나타내는 폴리아릴렌 설파이드를 용이하게 제조할 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리아릴렌 설파이드의 제조방법은 수율도 향상되어, 최종 생성물의 생산량을 증가시킬 수 있다.

더욱이, 종래에는 특수 목적이 아닌 일반적으로 많이 사용하는 일반 점도의 폴리아릴렌 설파이드 수지를 제조할 때, 수율 향상에 어떠한 인자가 영향을 주는지 정확하게 나타나지 않았지만, 본 발명자들은 다양한 공정 인자들 중 수율에 크게 영향을 미치는 주요 인자들을 반응 표면 분석법을 통해 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다. 특히, 본 발명은 각 반응 유효 인자간 교호 작용이 어떠하게 미치는지를 면밀하게 확인함으로써, 일반 점도 폴리아릴렌 설파이드를 우수한 수율로 제조할 수 있어, 경제성을 높일 수 있는 우수한 효과를 얻을 수 있다.

먼저, 본 발명의 일 구현예에 따른 상기 폴리아릴렌 설파이드의 제조방법에 있어서, 각 단계별로 설명하고자 한다.

상술한 제1 단계는 황 공급원을 준비하는 단계이다.

상기 황 공급원은 알칼리 금속의 수황화물, 알칼리 금속의 수산화물 및 산성 화합물을, 알칼리 금속의 유기산염의 존재 하에 물 및 아미드계 화합물의 혼합용매 중에서 탈수 반응(dehydration)을 수행하여 제조된 것이다. 따라서, 상기 황 공급원은 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물의 반응에 의해 생성된 알칼리 금속의 황화물과 함께, 탈수 반응 후 잔류하는 물, 아미드계 화합물의 혼합 용매를 포함할 수 있다.

이후, 본 발명에서는 연속으로 상기 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물 및 아미드계 화합물을 이용하여, 중합을 통해 수율이 우수한 폴리아릴렌 설파이드를 제조한다.

상기 알칼리 금속의 황화물은 반응시 사용되는 알칼리 금속의 수황화물의 종류에 따라 결정될 수 있으며, 구체적인 예로는 황화리튬, 황화나트륨, 황화칼륨, 황화루비듐 또는 황화세슘 등을 들 수 있으며 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 포함될 수 있다.

상기 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물의 반응에 의한 황 공급원의 제조시, 사용 가능한 알칼리 금속의 수황화물은 구체적인 예로는 황화수소리튬, 황화수소나트륨, 황화수소칼륨, 황화수소루비듐 또는 황화수소세슘 등을 들 수 있다. 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있으며, 이들의 무수물 또는 수화물도 사용 가능하다.

또한, 상기 알칼리 금속의 수산화물의 구체적인 예로는 수산화리튬, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화루비듐, 또는 수산화세슘 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 상기 알칼리 금속의 수산화물은 알칼리 금속의 수황화물 1 당량에 대하여 약 0.90 내지 약 2.0의 당량비, 보다 구체적으로는 약 1.0 내지 약 1.5의 당량비, 보다 더 구체적으로는 약 1.0 내지 약 1.1의 당량비로 사용될 수 있다.

한편, 본 발명에 있어서, 당량은 몰 당량(eq/mol)을 의미한다.

또한, 상기 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물의 반응에 의한 황 공급원의 제조시, 중합 조제로서 중합반응을 촉진시켜 단시간 내에 폴리아릴렌 설파이드의 중합도를 높일 수 있는 알칼리 금속의 유기산염이 투입된다. 상기 알칼리 금속의 유기산염은 구체적으로, 아세트산 리튬, 또는 아세트산 나트륨 등일 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 또한, 상기 알칼리 금속의 유기산염은 일반적으로 사용하는 용도에 맞는 용융 점도를 높은 수율로 제조하는 측면에서, 알칼리 금속의 수황화물 1 당량에 대해 약 0.01 이상, 또는 약 0.05 이상, 또는 약 0.1 이상, 또는 약 0.18 이상, 또는 약 0.23 이상의 당량비로 사용될 수 있다. 다만, 상기 알칼리 금속의 유기산염이 촉매 역할을 하는 중합 조제이라는 측면에서 과량 사용시 제조 원가 상승의 요인임을 감안할 때, 바람직하게는 약 1.0 이하, 또는 약 0.8 이하, 또는 약 0.6 이하, 또는 약 0.5 이하, 또는 약 0.45 이하의 당량비로 사용될 수 있다.

상기한 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물의 반응은, 물과 아미드계 화합물의 혼합용매 중에서 수행될 수 있는데, 이때 상기 아미드계 화합물의 구체적인 예로는 N,N-디메틸포름아미드 또는 N,N-디메틸아세트아미드 등의 아미드 화합물; N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 또는 N-시클로헥실-2-피롤리돈 등의 피롤리돈 화합물; N-메틸-ε-카프로락탐 등의 카프로락탐 화합물; 1,3-디알킬-2-이미다졸리디논 등의 이미다졸리디논 화합물; 테트라메틸 요소 등의 요소 화합물; 또는 헥사메틸인산 트리아미드 등의 인산 아미드 화합물 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 이 중에서도 반응 효율 및 폴리아릴렌 설파이드 제조를 위한 중합시 중합용매로의 공용매 효과를 고려할 때 상기 아미드계 화합물은 보다 구체적으로 N-메틸-2-피롤리돈(NMP)일 수 있다.

또한, 상기 물은 아미드계 화합물 1 당량에 대하여 약 1 내지 약 8의 당량비로 사용될 수 있으며, 보다 구체적으로는 약 1.5 내지 약 5의 당량비, 보다 더 구체적으로는 약 2.5 내지 약 4.5의 당량비로 사용될 수 있다.

한편, 상기 제1 단계에서, 알칼리 금속의 수황화물 및 알칼리 금속의 수산화물 등을 포함하는 반응물은 탈수 반응(dehydration)을 통해 알칼리 금속의 황화물을 생성시킬 수 있다. 이 때, 상기 탈수 반응은 약 185 ℃ 내지 약 205 ℃의 온도 범위에서 수행하며, 약 100 rpm 내지 500 rpm의 속도로, 좀더 구체적으로는 약 100 rpm 내지 약 300 rpm의 속도로 교반하여 수행될 수 있다. 상기 탈수 반응 온도는 후속 중합 공정에 사용되는 황 공급원에 포함되는 유효 황의 양을 최적화하는 측면에서, 탈수되고 남은 물의 양이 유효 황 1몰에 대하여 약 3.5 몰 당량 이하로 낮추기 위해서 약 185 ℃ 이상으로 수행되어야 한다. 또한, 상기 탈수 반응을 통해 빠져나가는 아미드계 화합물의 함량을 최적화하고 황 공급원에 잔존하는 물의 양이 유효 황 1몰에 대하여 약 1.5 몰 당량 이상이 될 수 있도록 하기 위해서는, 상기 탈수 반응 온도는 약 205 ℃ 이하에서 수행되어야 한다.

이러한 탈수 공정 동안에 반응물 중 물 등의 용매가 증류 등을 통해 제거될 수 있으며, 물과 함께 아미드계 화합물의 일부가 배출되고, 또 황 공급원 내 포함된 일부 황이 탈수 공정 동안의 열에 의해 물과 반응하여 황화수소 기체로서 휘산될 수 있다. 또 이때 상기 황화수소와 동일 몰의 알칼리 금속의 수산화물이 생성될 수 있다.

특히, 상기 제1 단계에서의 탈수 반응을 수행하는 동안 발생하는 탈수액, 즉, 탈수 공정을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액에서, 물과 아미드계 화합물의 혼합용매를 포함하는 전체 혼합물의 총 부피를 기준으로 아미드계 화합물은 약 15 % 내지 약 35 %(v/v)로 포함된다. 상기 알칼리 금속의 수황화물 등을 사용한 탈수 반응(dehydration)을 통해 제조된 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물을 반응시켜 최종적으로 얻어지는 폴리아릴렌 설파이드의 용융 점도를 최적화하며 높은 수율로 제조하기 위해서는 탈수액 중 아미드계 화합물의 농도는 상술한 범위가 유지되어야 한다. 구체적으로, 상기 탈수액 중 아미드계 화합물의 농도는 약 25 % 내지 약 35 %(v/v), 또는 약 28 % 내지 약 32 %(v/v)가 될 수 있다.

한편, 상기와 같은 알칼리 금속의 수황화물, 알칼리 금속의 수산화물 및 알칼리 금속염의 반응 결과로, 알칼리 금속의 황화물이 물과 아미드계 화합물의 혼합 용매 중에 고체상으로 석출되며, 반응계 중에는 미반응의 알칼리 금속의 수황화물이 일부 잔류할 수 있다. 이에 따라 본 발명에 따른 폴리아릴렌 설파이드 제조시 황 공급원으로, 상기한 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물을 반응시켜 제조한 황 공급원이 사용될 경우, 황 공급원의 몰비는 반응 결과로 석출된 알칼리 금속의 황화물과, 미반응의 알칼리 금속 수황화물의 총 몰비를 의미한다.

또한, 상기 탈수 공정 동안에 황 공급원내, 즉, 황 함유 반응물로 투입한 알칼리 금속의 수황화물 등과 계내에 잔존하는 황 공급원내에 포함된 황이 물과 반응하여 황화수소와 알칼리 금속 수산화물이 생성되고, 생성된 황화수소는 휘산되기 때문에, 탈수 공정 동안에 계 외로 휘산하는 황화수소에 의해 탈수 공정 후 계내에 잔존하는 황 공급원 중의 황의 양은 감소될 수 있다. 일례로, 알칼리 금속 수황화물을 주성분으로 하는 황 공급원을 사용할 경우, 탈수 공정 후에 계내에 잔존하는 황의 양은, 반응물로 투입한 황 공급원, 즉, 황 함유 반응물인 알칼리 금속의 수황화물에 포함된 황의 몰 양에서 계 외로 휘산한 황화수소의 몰 양을 뺀 값과 동일하다. 이에 따라 계 외로 휘산한 황화수소의 양으로부터 탈수 공정 후 계내에 잔존하는 황 공급원 중에 포함된 유효 황의 양을 정량하는 것이 필요하다. 구체적으로, 상기 탈수 공정이 끝나고 계내에 잔존하는 물은 유효 황 1몰에 대하여 약 1.5 내지 약 3.5의 몰비, 보다 구체적으로는 약 1.6 내지 약 3.0, 보다 더 구체적으로는 약 1.8 내지 약 2.8의 몰비가 될 때까지 수행될 수 있다. 상기 탈수 공정에 의해 황 공급원내 수분량이 지나치게 감소하는 경우에는 중합 공정에 앞서 물을 첨가하여 수분량을 조절할 수 있다.

이에 따라, 상기한 바와 같은 알칼리 금속의 수황화물과 알칼리 금속의 수산화물의 반응 및 탈수에 의해 제조된 황 공급원은, 알칼리 금속의 황화물과 함께, 물 및 아미드계 화합물의 혼합용매를 포함할 수 있으며, 상기 물은 황 공급원내 포함된 황 1몰에 대해 구체적으로 약 1.5 내지 약 3.5의 몰비로 포함될 수 있다. 또한, 상기 황 공급원은 황과 물의 반응에 의해 생성된 알칼리 금속의 수산화물을 더 포함할 수 있다.

한편, 본 발명의 일 구현예에 따라, 제2 단계는 상기 황 공급원을 디할로겐화 방향족 화합물과 중합 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 단계이다.

상기 폴리아릴렌 설파이드의 제조를 위해 사용 가능한 디할로겐화 방향족 화합물은, 방향족 고리에서의 두 개의 수소가 할로겐 원자로 치환된 화합물로서, 구체적인 예로는 o-디할로벤젠, m-디할로벤젠, p-디할로벤젠, 디할로톨루엔, 디할로나프탈렌, 디할로비페닐, 디할로벤조산, 디할로디페닐에테르, 디할로디페닐설폰, 디할로디페닐설폭사이드 또는 디할로디페닐 케톤 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 상기 디할로겐화 방향족 화합물에 있어서, 할로겐 원자는 불소, 염소, 브롬 또는 요오드일 수 있다. 이중에서도 폴리아릴렌 설파이드 제조시 반응성 및 부반응 생성 감소 효과 등을 고려할 때, p-디클로로벤젠(p-DCB)이 사용될 수 있다.

상기 디할로겐화 방향족 화합물은 상기 알칼리 금속의 수황화물 1 당량을 기준으로 약 1.04 내지 약 1.08 당량으로 투입되어야 한다. 상기한 함량 범위 내로 투입될 경우, 제조되는 폴리아릴렌 설파이드 내에 존재하는 클로린 함량의 증가에 대한 우려 없이, 우수한 물성적 특징을 갖는 폴리아릴렌 설파이드를 제조할 수 있다. 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물의 첨가량 제어에 따른 개선 효과의 우수함을 고려하고, 용융 점도 및 휘발 성분 (total volatile organic compound) 조절하며 수율 향상을 달성하기 위하여, 디할로겐화 방향족 화합물은 약 1.04 내지 약 1.08 당량으로 투입되어야 한다.

또한, 상기 제2 단계를 진행하기 전에, 디할로겐화 방향족 화합물의 기화를 막기 위해 상기 황 공급원을 포함하는 반응기의 온도를 약 150 ℃ 이상에서 약 200 ℃ 미만의 온도로 하강시키는 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기한 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물의 중합반응은 비프로톤성 극성 유기용매로서, 고온에서 알칼리에 대해 안정적인 아미드계 화합물의 용매 중에서 수행될 수 있다.

상기 아미드계 화합물의 구체적인 예는 앞서 설명한 바와 같으며, 예시된 화합물들 중에서도 반응 효율 등을 고려할 때, 보다 구체적으로 상기 아미드계 화합물은 N-메틸-2-피롤리돈(NMP)일 수 있다.

상기 제1 단계에서의 황 공급원 중에 포함된 아미드계 화합물이 공용매로서 작용할 수 있으므로, 제2 단계에서 첨가되는 아미드계 화합물은 중합반응계 내에 존재하는 아미드계 화합물에 대한 물(H₂O)의 몰비(물/아미드계 화합물의 몰비)가 약 0.85 이상이 되도록 하는 양으로 첨가될 수 있다.

특히, 상기 제2 단계에서 추가로 투입되는 아미드계 화합물은, 상기 알칼리 금속의 수황화물 1 당량을 기준으로 약 1.0 당량 내지 약 2.0 당량 혹은 약 1.1 당량 내지 약 1.85 당량, 혹은 약 1.1 당량 내지 약 1.35 당량으로 첨가할 수 있다. 여기서, 상기 제2 단계에서 중합 반응 수행시 아미드계 화합물은, 황 1몰에 대하여 2.5 내지 4.0의 몰비가 되도록 추가 투입하는 것이다. 이는 제2 단계의 중합 반응 진행시 계 내에 존재하는 최종 아미드계 화합물의 함량에 해당하는 것으로, 제1 단계의 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원에서 남아있는 아미드계 화합물과 제2 단계에서 추가로 투입되는 아미드계 화합물의 총량이라고 할 수 있다. 한편, 상기 제2 단계의 중합 반응시 계 내에 존재하는 아미드계 화합물의 최종 함량은, 예컨대, 제1 단계 및 제2 단계 진행시 각각 투입되는 아미드계 화합물의 총량으로부터 제1 단계의 탈수액으로 빠져나가는 아미드계 화합물의 양을 차감하여 산측함으로써 확인할 수 있다.

또한, 상기 중합반응시 분자량 조절제, 가교제 등 중합반응이나 분자량을 조절하기 위한 기타 첨가제가 최종 제조되는 폴리아릴렌 설파이드의 물성 및 제조 수율을 저하시키지 않는 범위 내의 함량으로 더 첨가될 수도 있다.

한편, 본 발명의 상기 황 공급원을 디할로겐화 방향족 화합물과 중합 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 제2 단계의 중합 공정은, 할로겐화 방향족 화합물과 황화합물을 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드의 프리 폴리머(pre-polymer)를 생성시키는 전단 중합 공정과, 상기 프리 폴리머를 이용하여 분자량 및 용융 점도를 증가시키는 후단 중합 공정을 포함하여, 다단계로 수행되는 것을 특징으로 한다.

이에 따라, 본 발명에서 상기 황 공급원과 디할로겐화 방향족 화합물의 중합 반응은 구체적으로는 약 225 ℃ 이상에서 약 245 ℃ 이하까지의 1차 중합반응 후, 연속하여 1차 중합반응시의 온도보다 높은 온도에서, 구체적으로는 약 250 ℃ 이상에서 약 260 ℃ 이하까지 2차 중합반응이 수행되어야 한다. 상기 1차 중합반응은 프리폴리머가 효과적으로 생성될 수 있도록 방향족 화합물이 전환율과 수율 향상 측면에서 약 225 ℃ 이상에서 약 245 ℃ 이하의 온도 범위에서 수행되어야 하며, 구체적으로는 약 228 ℃ 이상에서 약 245 ℃ 이하, 또는 약 230 ℃ 이상에서 약 245 ℃ 이하의 온도 범위에서 수행할 수 있다. 또한, 상기 2차 중합반응은 용융 점도를 충분한 정도로 유지하여 사출 성형을 효과적으로 수행할 수 있도록 하는 측면에서 250 ℃ 이상으로 수행되어야 하고, 과도한 온도 상승으로 고온 분해 반응에 의한 수율 저하 및 용융 점도 감소를 방지하는 측면에서 260 ℃ 이하에서 수행되어야 한다.

일예로, 상기 2차 중합반응은 1차 중합 반응 온도 대비 약 5 ℃ 내지 약 35 ℃로 높은 온도에서 수행할 수 있으며, 구체적으로는 약 5 ℃ 내지 약 32 ℃, 또는 약 20 ℃ 내지 약 30 ℃로 높은 온도에서 수행할 수 있다.

상기한 중합반응의 결과로 생성된 반응생성물은, 수상과 유기상으로 분리되어 있으며, 이때 유기상 중에 중합반응물인 폴리아릴렌 설파이드가 용해되어 포함된다. 이에 따라 제조된 폴리아릴렌 설파이드의 석출 및 분리를 위한 공정이 선택적으로 더 수행될 수 있다.

구체적으로, 상기 폴리아릴렌 설파이드의 석출은 황 1 당량에 대하여 물을 3 내지 5의 당량비로 반응 혼합물에 첨가하고 냉각함으로써 수행될 수 있다. 상기한 함량 범위로 물이 첨가될 때, 우수한 효율로 폴리아릴렌 설파이드를 석출할 수 있다.

이후 석출된 폴리아릴렌 설파이드에 대해서는 통상의 방법에 따라, 세척 및 여과 건조 공정이 선택적으로 더 수행될 수 있다.

상기 폴리아릴렌 설파이드의 구체적인 제조 방법은 후술하는 실시예를 참고할 수 있다. 그러나, 폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법이 본 명세서에 기술한 내용에 한정되는 것은 아니며, 상기 제조 방법은 본 발명이 속한 기술분야에서 통상적으로 채용하는 단계를 추가로 채용할 수 있고, 상기 제조 방법의 단계(들)는 통상적으로 변경 가능한 단계(들)에 의하여 변경될 수 있다.

한편, 상기한 바와 같은 본 발명의 일 구현예에 따른 폴리아릴렌 설파이드의 제조방법에 의해 기존 대비 동등 이상의 열적 물성을 나타내면서도, 수율이 우수한 폴리아릴렌 설파이드를 용이하게 제조할 수 있다.

구체적으로는, 상기 제조방법에 의해 제조되는 폴리아릴렌 설파이드는 약 85% 이상, 혹은 약 85.5% 이상의 수율로 생성되며, 약 20 PaㆍS 내지 150 PaㆍS, 혹은 약 22 PaㆍS 내지 130 PaㆍS, 혹은 약 25 PaㆍS 내지 120 PaㆍS, 혹은 약 40 PaㆍS 내지 120 PaㆍS를 가질 수 있다. 여기서, 상기 폴리아릴렌 설파이드의 용융점도가 너무 낮아지면 폴리머 반복 단위체가 짧아지기 때문에 말단기, Cl 등의 함량이 높아지고, 이에 따라 기계적 강도가 떨어지는 문제가 발생할 수 있어, 약 20 PaㆍS 이상이 바람직하다. 한편, 이러한 폴리아릴렌 설파이드의 용융점도가 너무 높아지면 사출 성형 시, 성형을 원활하게 하기 위해 몰딩 조건(mold condition)이 달라질 수 있어, 약 150 PaㆍS 이하가 바람직하다. 즉, 상기 폴리아릴렌 설파이드는 용융 점도가 지나치게 작으면 기계적 강도가 불충분해지고, 지나치게 크면 수지 조성물의 용융 성형시의 유동성이 불량하여 성형 작업이 어려워지므로, 상술한 범위로 유지될 수 있다.

또한, 상기 폴리아릴렌 설파이드는 약 270 ℃ 내지 약 300 ℃의 녹는 용융 온도(Tm), 및 약 180 ℃ 내지 250 ℃의 결정화 온도(Tc)를 가질 수 있다. 여기서, 상기 폴리아릴렌 설파이드의 용점(Tm) 및 결정화 온도(Tc)는 시차주사열량분석(DSC: Differential Scanning Calorimeter) 장치(TA instrument, TA Q2000)를 사용하여 측정할 수 있으며, 이에 대한 측정 방법은 이 기술 분야에 잘 알려진 바 구체적인 설명은 생략한다.

한편, 상기 폴리아릴렌 설파이드는 약 10000 g/mol 초과 내지 약 30000 g/mol 이하의 중량평균분자량(Mw)를 갖는 것일 수 있다. 여기서, 상기 폴리아릴렌 설파이드의 중량평균분자량(Mw)은 겔 투과 크로마토그래피(GPC)를 사용하여 측정할 수 있으며, 예컨대, 겔투과 크로마토그래피(GPC) 장치로 Waters PL-GPC220 기기를 이용하고, Polymer Laboratories PLgel MIX-B 300mm 길이 칼럼을 사용하여 측정할 수 있으며, 이에 대한 측정 방법은 이 기술 분야에 잘 알려진 바 구체적인 설명은 생략한다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.

< 실시예 >

실시예 1

PPS 폴리머를 만들기 위하여, 도 1과 같은 방법에 따라 탈수 반응(제1 단계) 및 중합반응(제2 단계)를 수행하였다.

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 195 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.2%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.82로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.63으로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 260 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 85.8%이며, 점도는 73.8 PaㆍS였다.

실시예 2

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 205 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.6%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.85로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.06 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.62로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 86.4%이며, 점도는 58.0 PaㆍS였다.

실시예 3

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 205 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.9%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.81로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.61로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 255 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 85.0%이며, 점도는 65.1 PaㆍS였다.

실시예 4

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 31.0%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.30로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.06 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.65로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 260 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 91.6%이며, 점도는 46.4 PaㆍS였다.

실시예 5

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 195 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 29.9%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.92로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃미만으로 낮춘 후, 1.08 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.64로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 87.8%이며, 점도는 27.3 PaㆍS였다.

비교예 1

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 29.7%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.09로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.015 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.66로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 79.6%이며, 점도는 56.4 PaㆍS였다.

비교예 2

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 180 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 31.2%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.38로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 0.99 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.63으로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 77.7%이며, 점도는 61.1 PaㆍS였다.

비교예 3

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 180 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.4%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.44로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 0.99 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.65로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 260 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 69.4%이며, 점도는 220.3 PaㆍS였다.

비교예 4

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 215 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 35.0%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.13로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.025 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.55로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 74.8%이며, 점도는 62.3 PaㆍS였다.

비교예 5

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 28.9%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.21로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.10 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.68로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 83.2%이며, 점도는 9.8 PaㆍS였다.

비교예 6

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.20 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 210 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 28.6%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.82로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.65 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.96로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 245 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 68.0%이며, 점도는 6.1 PaㆍS였다.

비교예 7

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.20 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 205 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 28.9%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.72로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.65 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.95로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 270 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1)를 이용하여 여과시켰지만, 폴리페닐렌 설파이드 입자를 얻을 수 없었다.

비교예 8

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.2%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 2.26로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.63로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 220 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 74.6%이며, 점도는 38.3PaㆍS였다.

비교예 9

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 1.65 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 30.0%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.50로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 2.60로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 250 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1), 및 증류수를 이용하여 순차로 세척한 후 여과하고, 이어서 90 ℃에서 10 분간 NMP로 세척한 후 여과하고, 또 0.4% 아세트산 수용액으로 90 ℃에서 세척한 후 여과하고, 다시 90 ℃에서 10 분간 증류수로 여과하는 공정을 수행하였다. 세척한 폴리페닐렌 설파이드는 진공 오븐에서 150 ℃, 8 시간 동안 건조하여 회수하였다.

이 때 회수한 폴리페닐렌 설파이드의 수율은 64.8%이며, 점도는 5.4PaㆍS였다.

비교예 10

(1) 탈수 반응

1.00 당량의 황화수소 나트륨(NaSH)과 1.05 당량의 수산화나트륨(NaOH)를 반응기 내에서 혼합하여 황화나트륨(Na₂S)를 제조하였다. 이 때, 0.44 당량의 아세트산 나트륨(CH₃COONa) 분말, 4.00 당량의 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 및 4.72 당량의 증류수를 상기 반응기에 첨가하였다. 상기 반응기를 150 rpm으로 교반하면서 185 ℃까지 1 시간 동안 가열하여 탈수 반응을 수행하고, 탈수 반응 후에 얻어진 잔존 혼합물을 황 공급원으로서 수득하였다. 이 때, 상기 탈수 반응을 수행하며 외부로 제거되는 탈수액 중의 측정한 NMP 농도 (v/v%)는, 가스 크로마토그래피로 측정시 53.0%이었다. 또한, 상기 황 공급원으로서 얻어진 잔존 혼합물 내에서의 H₂O/S의 몰비는 1.64로 계산되었다.

(2) 중합 반응

상기 탈수 반응을 통해 얻어진 황 공급원을 포함한 반응기의 온도를 170 ℃ 미만으로 낮춘 후, 1.04 당량의 파라-디클로로벤젠(p-DCB)과 1.35 당량의 NMP를 상기 반응기에 첨가하였다. 이 때, NMP/S의 몰비는 4.05로 계산되었다. 그리고, 얻어진 혼합 용액을 230 ℃까지 가열하여 2 시간 반응시키고, 다시 260 ℃까지 가열하여 2 시간 더 반응시켰다. 반응 종료 후, 상기 반응기 내 존재하는 황 1 당량에 대하여 3 당량비의 증류수를 반응기 내로 첨가하고, 충분히 온도를 낮춘 뒤 결과물을 회수하였다. 결과물을 증류수와 NMP의 혼합액(혼합부피비=1:1)를 이용하여 여과시켰지만, 폴리페닐렌 설파이드 입자를 얻을 수 없었다.

시험예 1

실시예 및 비교예에서 제조한 폴리페닐렌 설파이드(PPS)에 대해 하기와 같은 방법으로 물성을 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

1) 용융점도(PaㆍS): ARES-G2(Advanced Rhoeometric Expansion System)을 사용하여 각 폴리페닐렌 설파이드 수지(건조 시료 중량 약 5~10 g)를 평형 플레이트에 놓고 주파수 스위핑(frequency sweeping) 방식을 이용하여 각 주파수(Angular frequency)를 0.1 에서 100 rad/s까지 변화시켜 가면서 300 ℃에서 측정하였다.

2) 수율: 건조된 폴리페닐렌 설파이드의 무게를 전자 저울로 측정한 후에, 반복 단위(repeat unit) 값 (108.16 g/mol)기준으로 몰 수를 계산하였다. 이는 더 적게 투입된 황화 나트륨 몰 수 또는 파라-디클로로벤젠의 몰 수를 기준으로 하여 실제로 회수한 폴리머의 수율(mol/mol%)을 산출했다.

	탈수공정			중합공정			PPS 물성
	탈수 반응 온도 (℃)	NaOAC투입량/황공급원의 당량비	탈수액중 NMP 농도 (v/v%)	p-DCB/황공급원의 당량비	전단 중합 온도 (℃)	후단 중합 온도 (℃)	용융 점도 (PaㆍS)	수율 (%)
실시예 1	195	0.44	30.2	1.04	230	260	73.8	85.8
실시예2	205	0.44	30.6	1.06	230	250	58.0	86.4
실시예3	205	0.44	30.9	1.04	230	255	65.1	85.0
실시예4	185	0.44	31.0	1.06	230	260	46.4	91.6
실시예5	195	0.44	29.9	1.08	230	260	27.3	87.8
비교예1	185	0.44	29.7	1.015	230	250	56.4	79.6
비교예2	180	0.44	30.2	0.99	230	250	61.1	77.7
비교예3	180	0.44	30.4	0.99	230	260	220.3	69.4
비교예4	215	0.44	35.0	1.025	230	250	62.3	74.8
비교예5	185	0.44	28.9	1.10	230	250	9.8	83.2
비교예6	210	0.2	28.6	1.04	230	245	6.1	68.0
비교예7	205	0.2	28.9	1.04	230	270	-	-
비교예8	185	0.44	30.2	1.04	220	250	38.3	74.6
비교예9	185	0	30	1.04	230	250	5.4	64.8
비교예10	185	0.44	53	1.04	230	260	-	-

상기 표 1에서 비교예7 및 비교예 10은 폴리페닐렌 설파이드(PPS) 입자가 생성되지 않아, 물성 평가 자체가 불가하였다.

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 폴리아릴렌 설파이드의 중합 단계에서 디할로겐화 방향족 화합물을 알칼리 금속의 수황화물 대비 1.04 내지 1.08의 당량비로 최적화하여 투입함과 동시에, 제1 단계의 탈수 반응과 제2 단계의 중합 공정을 모두 최적 조건 하에서 수행함으로써, 용융점도 27.3 PaㆍS 내지 73.8 PaㆍS의 폴리아릴렌 설파이드를 모두 85% 이상의 높은 수율로 효과적으로 제조할 수 있었다.

Claims

알칼리 금속의 수황화물 및 알칼리 금속의 수산화물을, 알칼리 금속의 유기산염의 존재 하에 물 및 아미드계 화합물의 혼합 용매 중에서 185 ℃ 이상에서 205 ℃ 이하까지의 온도로 탈수 반응(dehydration)을 수행하여, 알칼리 금속의 황화물, 및 물과 아미드계 화합물의 혼합 용매를 포함하는 황 공급원을 제조하는 제1 단계; 및
상기 황 공급원을 포함하는 반응기에 디할로겐화 방향족 화합물 및 아미드계 화합물을 첨가하고, 225 ℃ 이상에서 245 ℃ 이하까지의 온도로 중합 반응시킨 후에, 250 ℃ 이상에서 260 ℃ 이하까지 온도로 승온하여 중합 반응시켜 폴리아릴렌 설파이드를 제조하는 제2 단계;
를 포함하고,
상기 제1 단계의 탈수 반응을 수행하는 동안 제거되는 탈수액은, 총 부피를 기준으로 아미드계 화합물을 28 %(v/v) 내지 32 %(v/v)로 포함하며,
상기 제2 단계의 중합 반응에서 상기 디할로겐화 방향족 화합물은, 상기 알칼리 금속의 수황화물 1 당량을 기준으로 1.04 내지 1.08의 당량비로 사용하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 알칼리 금속의 유기산염은 알칼리 금속의 수황화물 1 당량에 대하여 0.01 내지 1.0의 당량비로 사용되는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 알칼리 금속의 유기산염은 아세트산 리튬, 아세트산 나트륨, 또는 이들의 혼합물을 포함하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 단계에서의 물은 아미드계 화합물 1 당량에 대하여 1 내지 8의 당량비로 사용되는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 단계에서 제조되는 황 공급원은 황 1몰에 대하여 물을 1.5 내지 3.5의 몰비로 포함하는 것인,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제2 단계를 진행하기 전에, 상기 황 공급원을 포함하는 반응기의 온도가 150 ℃ 이상에서 200 ℃ 미만이 되도록 하는 단계를 더 포함하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제2 단계에서 아미드계 화합물은, 황 1몰에 대하여 2.5 내지 4.0의 몰비가 되도록 첨가하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 디할로겐화 방향족 화합물은 o-디할로벤젠, m-디할로벤젠, p-디할로벤젠, 디할로톨루엔, 디할로나프탈렌, 디할로비페닐, 디할로벤조산, 디할로디페닐에테르, 디할로디페닐설폰, 디할로디페닐설폭사이드 및 디할로디페닐 케톤으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 포함하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 폴리아릴렌 설파이드는 85% 이상의 수율로 생성되며, 용융점도가 20 PaㆍS 내지 150 PaㆍS를 갖는 것인,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제2 단계에서의 중합 반응 후, 반응 혼합물에 황 1 당량에 대하여 물을 3 내지 5의 당량비로 첨가하고 냉각하는 단계를 더 포함하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.
제10항에 있어서,
상기 냉각하는 단계 후에, 물 및 아미드계 화합물을 사용하여 반응 혼합물을 세척한 후 건조하는 단계를 더 포함하는,
폴리아릴렌 설파이드의 제조 방법.