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KR102121184B1 - 수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체 - Google Patents

수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체 Download PDF

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KR102121184B1
KR102121184B1 KR1020207000154A KR20207000154A KR102121184B1 KR 102121184 B1 KR102121184 B1 KR 102121184B1 KR 1020207000154 A KR1020207000154 A KR 1020207000154A KR 20207000154 A KR20207000154 A KR 20207000154A KR 102121184 B1 KR102121184 B1 KR 102121184B1
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foam sheet
resin
polyolefin
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이츠히로 하타나카
마코토 사이토우
가즈미치 가토
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

겉보기 밀도가 낮고, 얇고 유연하며, 권취 시의 안정성(권취 안정성)이 우수한 수지 발포체 시트를 제공한다.
본 발명의 수지 발포체 시트는, 겉보기 밀도가 0.03∼0.30g/cm3, 50% 압축 시의 압축 응력이 5.0N/cm2 이하, 두께가 0.05mm 이상 0.40mm 이하, 길이가 5m 이상, 폭이 300mm 이상인 것을 특징으로 한다. 상기 수지 발포체 시트의 하기 식 (1)에 의해 구해지는 값은 25% 이하인 것이 바람직하다.
(두께 공차)/(두께의 중심값)×100 (1)

Description

수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체{RESIN FOAM SHEET AND RESIN FOAM COMPOSITE}
본 발명은 수지 발포체 시트 및 해당 수지 발포체 시트를 포함하는 수지 발포 복합체에 관한 것이다.
수지 발포체는 반송 시의 완충재, 단열재, 포장재나 건재를 비롯하여, 전자 기기의 시일재나 완충재로서 이용되고 있다. 최근, 전자 기기의 소형화나 화면의 대형화에 수반하여 시일재나 완충재로서 사용되는 수지 발포체의 면적은 작아지고 있어, 수지 발포체에는 작은 면적에서도 충분한 시일성이나 완충성을 발휘할 유연성이 요구되고 있다. 또한, 전자 기기에서는 박층화도 진행되고 있어, 상기 수지 발포체에는 박층화도 요구되고 있다.
얇은 수지 발포체로서, 발포 중 또는 후공정에 있어서 압축 처리나 연신 처리가 실시되는 방법이나 발포 후에 도공 처리가 실시되는 방법에 의해 얻어지는 발포 시트가 알려져 있다(예컨대 특허문헌 1, 특허문헌 2 참조). 그러나, 상기 발포 시트에는, 발포 배율을 낮게 하는 것이 어렵다는 문제가 있고, 25% 압축했을 때의 반발력(25% 압축 시의 반발 응력)이 3N/cm2를 초과하는 등, 압축했을 때의 반발력이 크다는 문제가 있었다.
최근, 휴대 기기의 박형화에 수반하여, 수지 발포체가 이용되는 설계 갭(갭, 간극)이 매우 좁아지고(예컨대 0.1mm의 갭), 수지 발포체는 설계 공차(公差) 등도 고려하여 50% 이상으로 압축되어 이용되는 경우도 드물지 않다. 그러나, 이와 같은 표시 기기의 매우 좁은 설계 갭에 상기의 압축했을 때의 반발력이 큰 수지 발포체를 이용하면, 높은 반발력으로 인해, 예컨대 표시부의 액정에 표시 불균일 등이 발생하여, 표시 불량을 야기하는 경우가 있었다.
일본 특허공개 2009-190195호 공보 일본 특허공개 2010-1407호 공보
수지 발포체는, 시장에서 유통될 때에는 연속적으로 권취되어, 「연속성 롤」이나 「장척 롤」 등의 롤상의 형태를 취하는 경우가 많다. 이 때문에, 수지 발포체는 권취 시에 주름 등이 발생하지 않고 안정되게 권취 가능한 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명의 목적은, 겉보기 밀도가 낮고, 얇고 유연하며, 권취 시의 안정성(권취 안정성)이 우수한 수지 발포체 시트를 제공하는 것에 있다.
최근, 터치 패널을 탑재하고 있는 스마트폰과 같은 기기에서는 다수의 부재가 적층되어 있기 때문에, 박층화뿐만 아니라, 각 부재의 두께 공차가 작아지도록 요구되고 있다. 이 때문에, 상기 기기에 사용되는 수지 발포체에는, 높은 두께 정밀도가 요구되고 있다.
이 때문에, 본 발명의 다른 목적은, 겉보기 밀도가 낮고, 얇고 유연하며, 권취 안정성이 우수하고, 나아가 두께 정밀도가 우수한 수지 발포체 시트를 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토한 결과, 수지 발포체의 두께 방향의 일부를 용융시켜 벌크(비발포 상태)로 되돌리는 것에 의해, 수지 발포체의 강도를 유지하고, 유연성과 같은 물성의 저하를 억제하면서, 얇은 수지 발포체 시트가 얻어지는 것을 발견했다. 나아가, 수지 발포체의 두께 방향의 일부를 용융시켜 벌크(비발포 상태)로 되돌리는 것에 의해, 상기에 더하여, 두께 정밀도가 우수한 수지 발포체 시트가 얻어지는 것을 발견했다. 본 발명은 이들 지견에 기초하여 완성된 것이다.
즉, 본 발명은, 겉보기 밀도가 0.03∼0.30g/cm3, 50% 압축 시의 압축 응력이 5.0N/cm2 이하, 두께가 0.05mm 이상 0.40mm 이하, 길이가 5m 이상, 폭이 300mm 이상인 것을 특징으로 하는 수지 발포체 시트를 제공한다.
상기 수지 발포체 시트는, 하기 식 (1)에 의해 구해지는 값이 25% 이하인 것이 바람직하다.
(두께 공차)/(두께의 중심값)×100 (1)
두께 공차: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값의 최대값과 최소값의 차를 말한다.
두께의 중심값: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값을 작은 순서대로 정렬했을 때 중앙에 위치하는 값을 말한다.
상기 수지 발포체 시트는, 적어도 한쪽 면의 하기 식 (2)로 정의되는 표면 피복률이 40% 이상인 것이 바람직하다.
표면 피복률(%) = [(표면의 면적)-(표면에 존재하는 구멍의 면적)]/(표면의 면적)×100 (2)
상기 수지 발포체 시트는, 수지 조성물을 발포시키고, 추가로 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다.
나아가, 본 발명은 상기 수지 발포체 시트의 적어도 한쪽 면측에 점착제층을 갖는 수지 발포 복합체를 제공한다.
본 발명의 수지 발포체 시트는, 상기 구성을 갖기 때문에, 겉보기 밀도가 낮고, 얇으며 유연하다. 또한, 권취 안정성이 우수하다. 게다가, 높은 두께 정밀도를 얻을 수 있다.
도 1은 연속 슬라이스 장치의 개략도이다.
도 2는 가열 롤을 갖는 연속 처리 장치의 개략도이다.
[수지 발포체 시트]
본 발명의 수지 발포체 시트는 수지 발포체의 시트상물이다. 본 발명의 수지 발포체 시트는 권취되어, 롤상(권회체)이어도 좋다. 한편, 본 명세서에 있어서, 「겉보기 밀도가 0.03∼0.30g/cm3, 50% 압축 시의 압축 응력이 5.0N/cm2 이하, 두께가 0.05mm 이상 0.40mm 이하, 길이가 5m 이상, 폭이 300mm 이상인 수지 발포체 시트」를 「본 발명의 장척 수지 발포체 시트」라고 칭하는 경우가 있다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 두께는 0.05mm 이상 0.40mm 이하이고, 바람직하게는 0.07mm 이상 0.30mm 이하, 보다 바람직하게는 0.10mm 이상 0.25mm 이하이다. 상기 두께가 0.05mm 이상이기 때문에 필요한 강도를 확보할 수 있어 바람직하다. 또한, 상기 두께가 0.40mm 이하이기 때문에 적용되는 갭이 작아도 수지 발포체의 기능을 발휘할 수 있어 바람직하다.
상기 두께는, 수지 발포체 시트의 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값의 평균값이다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 폭은 300mm 이상(예컨대 300∼1500mm)이고, 바람직하게는 400mm 이상(예컨대 400∼1200mm), 보다 바람직하게는 500mm 이상(예컨대 500∼1000mm)이다. 상기 폭이 300mm 이상이기 때문에, 자유도가 높은 설계나 가공을 할 수 있어 바람직하다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 길이는 5m 이상(예컨대 5∼1000m)이고, 바람직하게는 30m 이상(예컨대 30∼500m), 보다 바람직하게는 50m 이상(예컨대 50∼300m)이다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 겉보기 밀도(밀도)는 0.03∼0.30g/cm3이고, 보다 바람직하게는 0.04∼0.25g/cm3, 더 바람직하게는 0.05∼0.20g/cm3이다. 상기 겉보기 밀도가 0.03g/cm3 이상이기 때문에, 강도를 확보할 수 있어 바람직하다. 상기 겉보기 밀도가 0.30g/cm3 이하이기 때문에, 양호한 유연성을 얻을 수 있어 바람직하다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 50% 압축 시의 압축 응력은 5.0N/cm2 이하이고, 보다 바람직하게는 4.0N/cm2 이하, 더 바람직하게는 3.0N/cm2 이하이다. 상기 50% 압축 시의 압축 응력이 5.0N/cm2 이하이면, 양호한 유연성이 얻어지고, 압축되었을 때의 반발력을 저하시킬 수 있어 바람직하다.
한편, 상기 50% 압축 시의 압축 응력은, JIS K 6767에 기초하여, 수지 발포체 시트의 두께 방향으로 처음 두께의 50%만큼 압축했을 때의 응력(N)을 측정하고, 해당 응력을 단위 면적(cm2)당으로 환산하는 것에 의해 구해진다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 인장 강도는, 특별히 한정되지 않지만, 0.5MPa 이상(예컨대 0.5∼15MPa)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.7MPa 이상(예컨대 0.7∼10MPa)이다. 상기 인장 강도가 0.5MPa 이상이면, 강도가 우수하고, 또한 수지 발포체 시트의 제작 시나 사용 시에 길이 방향으로 힘이 가해져도 파단이나 찢어짐이 억제되어 바람직하다.
한편, 상기 인장 강도는 수지 발포체 시트의 길이 방향의 인장 강도이고, JIS K 6767에 기초하여 구해진다.
또한, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 하기 식 (1)에 의해 구해지는 값이 25% 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게 15% 이하, 더 바람직하게는 10% 이하이다.
(두께 공차)/(두께의 중심값)×100 (1)
두께 공차: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값의 최대값과 최소값의 차를 말한다.
두께의 중심값: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값을 작은 순서대로 정렬했을 때 중앙에 위치하는 값을 말한다.
상기의 「식 (1)에 의해 구해지는 값」이 25% 이내이면, 권취 시의 주름 발생, 특히 고속에서의 권취 시의 주름 발생을 억제하여, 보다 양호한 권취 안정성을 얻을 수 있어 바람직하다. 또한, 높은 두께 정밀도를 얻을 수 있어 바람직하다. 한편, 본 명세서에 있어서, 권취 시의 고속이란, 예컨대 10∼40m/분의 속도를 말한다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 권취 시의 주름 발생, 특히 고속에서의 권취 시의 주름 발생을 억제하여, 양호한 권취 안정성을 얻는다는 점, 및 높은 두께 정밀도를 얻는다는 점에서, 적어도 한쪽 면이, 표면 피복률이 40% 이상인 면인 것이 바람직하다. 즉, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는 표면 피복률이 40% 이상인 면을 갖는 것이 바람직하다.
상기 표면 피복률은, 보다 양호한 권취 안정성을 얻는다는 점 및 보다 높은 두께 정밀도를 얻는다는 점에서, 40% 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 45% 이상, 더 바람직하게는 50% 이상이다.
상기 표면 피복률은, 표면에 존재하는 비구멍부(표면에 존재하는 구멍이 아닌 부분, 벌크, 비발포 상태인 부분)의 비율을 나타내는 지표이고, 하기 식 (2)로 정의된다. 한편, 표면 피복률이 100%이면, 그 면에는 구멍부가 존재하지 않는 것이 된다.
표면 피복률(%) = [(표면의 면적)-(표면에 존재하는 구멍의 면적)]/(표면의 면적)×100 (2)
본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 특별히 한정되지 않지만, 수지를 함유하는 수지 조성물을 발포시키는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 그 중에서도, 폴리올레핀계 수지를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는 장척 폴리올레핀계 수지 발포체 시트인 것이 바람직하다. 한편, 상기 수지 조성물에는, 수지 외에, 기타 성분이나 첨가제가 포함되어 있어도 좋다. 또한, 상기 수지, 상기 기타 성분, 상기 첨가제 등은 단독으로 또는 2종 이상 조합하여 이용되어도 좋다.
한편, 상기 수지 조성물 중의 수지의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 수지 조성물 전량(100중량%)에 대하여 50중량% 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 60중량% 이상이다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 기포 구조(셀 구조)는, 특별히 한정되지 않지만, 독립 기포 구조, 반연속 반독립 기포 구조(독립 기포 구조와 연속 기포 구조가 혼재되어 있는 기포 구조이고, 그의 비율은 특별히 한정되지 않는다)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 반연속 반독립 기포 구조이다. 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 독립 기포 구조부의 비율은, 특별히 한정되지 않지만, 유연성의 점에서, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 전체 체적(100%)에 대하여 40% 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30% 이하이다. 기포 구조는, 예컨대 발포 성형 시에, 수지 조성물에 함침시키는 발포제의 양이나 압력에 의해 발포 배율을 조절함으로써 제어할 수 있다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 기포 구조에 있어서의 평균 셀 직경(평균 기포 직경)은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 10∼150㎛가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30∼120㎛이다. 발포체의 평균 셀 직경이 10㎛ 이상인 것에 의해, 충격 흡수성(쿠션성)이 향상된다. 발포체의 평균 셀 직경이 150㎛ 이하인 것에 의해, 미세한 셀을 갖는 발포체가 된다. 게다가, 미소한 공간(clearance)에 이용하는 것이 가능해져, 더욱 방진성이 향상된다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물에 포함되는 상기 폴리올레핀계 수지로서는, 특별히 한정되지 않지만, α-올레핀을 필수적인 모노머 성분으로 하여 구성(형성)된 폴리머, 즉 분자 중(1분자 중)에 적어도 α-올레핀에서 유래하는 구성 단위를 갖는 폴리머인 것이 바람직하다. 상기 폴리올레핀계 수지는, 예컨대 α-올레핀만으로 구성된 폴리머여도 좋고, α-올레핀과, α-올레핀 이외의 모노머 성분으로 구성된 폴리머여도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지는, 단독 중합체(호모폴리머) 또는 2종 이상의 모노머를 포함하는 공중합체(코폴리머)여도 좋다. 또한, 상기 폴리올레핀계 수지가 공중합체인 경우, 랜덤 코폴리머나 블록 코폴리머여도 좋다. 상기 폴리올레핀계 수지는 1종의 중합체여도 좋고, 2종 이상의 중합체를 조합한 것이어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지는, 특별히 한정되지 않지만, 발포 배율이 높은 폴리올레핀계 수지 발포체가 얻어진다는 점에서, 직쇄상의 폴리올레핀인 것이 바람직하다.
상기 α-올레핀으로서는, 예컨대 탄소수 2∼8의 α-올레핀(예컨대 에틸렌, 프로필렌, 뷰텐-1, 펜텐-1, 헥센-1, 4-메틸-펜텐-1, 헵텐-1, 옥텐-1 등)을 들 수 있다. 한편, 상기 α-올레핀은 단독으로 또는 2종 이상이 조합되어 이용되어도 좋다.
상기 α-올레핀 이외의 모노머 성분으로서는, 예컨대 아세트산 바이닐, 아크릴산, 아크릴산 에스터, 메타크릴산, 메타크릴산 에스터, 바이닐 알코올 등의 에틸렌성 불포화 단량체를 들 수 있다. α-올레핀 이외의 모노머 성분은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지로서는, 예컨대 저밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 선상 저밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌(프로필렌 호모폴리머), 에틸렌과 프로필렌의 공중합체, 에틸렌과 에틸렌 이외의 α-올레핀의 공중합체, 프로필렌과 프로필렌 이외의 α-올레핀의 공중합체, 에틸렌과 프로필렌과 에틸렌 및 프로필렌 이외의 α-올레핀의 공중합체, 프로필렌과 에틸렌성 불포화 단량체의 공중합체 등을 들 수 있다.
상기 폴리올레핀계 수지로서는, 내열성의 점에서, 프로필렌을 필수적인 모노머 성분으로 하여 구성된 폴리머(폴리프로필렌계 중합체), 즉 적어도 프로필렌에서 유래하는 구성 단위를 갖는 폴리머가 바람직하다. 즉, 상기 폴리올레핀계 수지로서는, 예컨대 폴리프로필렌(프로필렌 호모폴리머), 에틸렌과 프로필렌의 공중합체, 프로필렌과 프로필렌 이외의 α-올레핀의 공중합체 등의 폴리프로필렌계 중합체를 들 수 있다. 상기 프로필렌 이외의 α-올레핀은 단독으로 또는 2종 이상이 조합되어 이용되어도 좋다.
상기 α-올레핀의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 상기 폴리올레핀계 수지를 구성하는 모노머 성분 전량(100중량%)에 대하여 0.1∼10중량%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1∼5중량%이다.
또한, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는, 상기 폴리올레핀계 수지 외에, 기타 성분으로서 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」가 포함되어 있어도 좋다.
상기 고무로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 천연 고무, 폴리아이소뷰틸렌, 아이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 뷰틸 고무, 나이트릴 뷰틸 고무 등의 천연 또는 합성 고무를 들 수 있다. 상기 고무는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 열가소성 엘라스토머로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-다이엔 공중합체, 에틸렌-아세트산 바이닐 공중합체, 폴리뷰텐, 폴리아이소뷰틸렌, 염소화 폴리에틸렌 등의 열가소성 올레핀계 엘라스토머; 스타이렌-뷰타다이엔-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-뷰타다이엔-스타이렌 공중합체, 그들의 수소 첨가물 폴리머 등의 열가소성 스타이렌계 엘라스토머; 열가소성 폴리에스터계 엘라스토머; 열가소성 폴리우레탄계 엘라스토머; 열가소성 아크릴계 엘라스토머 등을 들 수 있다. 상기 열가소성 엘라스토머는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중의 상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물 전량(100중량%)에 대하여 0∼70중량%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20∼60중량%, 더 바람직하게는 20∼50중량%이다.
나아가, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는, 상기 폴리올레핀계 수지 외에, 기타 성분으로서 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물(조성물)」이 포함되어 있어도 좋다. 한편, 상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물(조성물)」은 필요에 따라 첨가제를 포함하고 있어도 좋다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물(조성물)」로서는, 예컨대 고무와 열가소성 엘라스토머와 연화제를 적어도 포함하는 혼합물, 고무와 연화제를 적어도 포함하는 혼합물, 열가소성 엘라스토머와 연화제를 적어도 포함하는 혼합물 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제만으로 이루어지는 혼합물」이 바람직하다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」에 있어서의 고무로서는, 특별히 한정되지 않지만, 상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」의 고무로서 예시된 상기 고무를 바람직하게 들 수 있다. 한편, 해당 고무는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
또한, 상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」에 있어서의 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머로서는, 발포 가능한 것이면 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 주지 관용의「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」를 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」의 열가소성 엘라스토머로서 예시된 상기 열가소성 엘라스토머를 바람직하게 들 수 있다. 한편, 상기 열가소성 엘라스토머는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」에 있어서의 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머」로서는, 올레핀계 엘라스토머가 바람직하고, 특히 바람직하게는 폴리올레핀 성분과 올레핀계 고무 성분이 마이크로상 분리된 구조를 갖는 올레핀계 엘라스토머이다. 해당 폴리올레핀 성분과 올레핀계 고무 성분이 마이크로상 분리된 구조를 갖는 올레핀계 엘라스토머로서는, 폴리프로필렌 수지(PP)와 에틸렌-프로필렌 고무(EPM) 또는 에틸렌-프로필렌-다이엔 고무(EPDM)로 이루어지는 엘라스토머가 바람직하게 예시된다. 한편, 상기 폴리올레핀 성분과 올레핀계 고무 성분의 질량비는, 상용성의 점에서, 폴리올레핀 성분/올레핀계 고무 = 90/10∼10/90인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 80/20∼20/80이다.
상기 연화제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 고무 제품에 일반적으로 이용되는 연화제를 바람직하게 들 수 있다. 상기 연화제를 함유시키는 것에 의해, 가공성, 유연성을 향상시킬 수 있다.
상기 연화제의 구체예로서는, 프로세스 오일, 윤활유, 파라핀, 유동 파라핀, 석유 아스팔트, 바셀린 등의 석유계 물질; 콜 타르, 콜 타르 피치 등의 콜 타르류; 피마자유, 아마인유, 유채씨유, 대두유, 야자유 등의 지방유; 톨유(tall oil), 밀랍, 카르나우바 왁스, 라놀린 등의 왁스류; 석유 수지, 쿠마론 인덴 수지, 어택틱 폴리프로필렌 등의 합성 고분자 물질; 다이옥틸 프탈레이트, 다이옥틸 아디페이트, 다이옥틸 세바케이트 등의 에스터 화합물; 마이크로크리스탈린 왁스, 서브(팩티스), 액상 폴리뷰타다이엔, 변성 액상 폴리뷰타다이엔, 액상 싸이오콜, 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상 에틸렌·α-올레핀계 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 파라핀계, 나프텐계, 방향족계의 광물유, 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상 에틸렌·α-올레핀계 공중합체가 바람직하고, 보다 바람직하게는 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상 에틸렌·α-올레핀계 공중합체이다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」중의 연화제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 폴리올레핀 성분 100질량부에 대하여 1∼200질량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5∼100질량부, 더 바람직하게는 10∼50질량부이다. 한편, 연화제의 함유량이 지나치게 많으면, 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머의 혼련 시에 분산 불량을 일으키는 경우가 있다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」에 있어서의 첨가제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 노화 방지제, 내후제, 자외선 흡수제, 분산제, 가소제, 카본 블랙, 대전 방지제, 계면 활성제, 장력 개질제, 유동성 개질제 등을 들 수 있다. 한편, 이와 같은 첨가제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」중의 상기 첨가제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 폴리올레핀 성분 100질량부에 대하여 0.01∼100질량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.05∼50질량부, 더 바람직하게는 0.1∼30질량부이다. 한편, 상기 함유량이 0.01질량부 이상이면, 첨가제를 첨가하는 것에 의한 효과를 보다 발현하기 쉬워지기 때문에 바람직하다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」의 용융 유량(MFR; Melt Flow Rate)(230℃)은, 특별히 한정되지 않지만, 양호한 성형성을 얻는다는 점에서 3∼10g/10분이 바람직하고, 보다 바람직하게는 4∼9g/10분이다.
상기 「고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, 및 연화제를 포함하는 혼합물」에 있어서의 「JIS A 경도」는, 특별히 한정되지 않지만, 30∼90°가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40∼85°이다. 상기 「JIS A 경도」가 30° 이상이면, 고발포 배율의 수지 발포체를 얻기 쉬워져 바람직하다. 또한, 상기 「JIS A 경도」가 90° 이하이면, 유연한 수지 발포체를 얻기 쉬워져 바람직하다. 한편, 본 명세서에 있어서의 「JIS A 경도」는, ISO 7619(JIS K 6253)에 기초하여 측정된 경도를 말하는 것으로 한다.
나아가, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 첨가제가 포함되어 있어도 좋다. 상기 첨가제로서는, 예컨대 기포핵제, 결정핵제, 가소제, 활제, 착색제(안료, 염료 등), 자외선 흡수제, 산화 방지제, 노화 방지제, 충전제, 보강제, 대전 방지제, 계면 활성제, 장력 개질제, 수축 방지제, 유동성 개질제, 점토, 가황제, 표면 처리제, 난연제 등을 들 수 있다. 한편, 상기 첨가제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 기포핵제가 수지 조성물에 포함되어 있으면, 균일하고 미세한 셀 구조를 갖는 수지 발포체를 용이하게 얻을 수 있기 때문에, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는 기포핵제가 포함되어 있는 것이 바람직하다.
상기 기포핵제로서는, 예컨대 입자를 들 수 있다. 해당 입자로서는, 예컨대 탈크, 실리카, 알루미나, 제올라이트, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산바륨, 산화아연, 산화타이타늄, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 마이카, 몬모릴로나이트 등의 점토, 카본 입자, 유리 섬유, 카본 튜브 등을 들 수 있다. 한편, 입자는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중의 상기 기포핵제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대하여 0.5∼125중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1∼120중량부이다.
상기 입자의 평균 입자 직경(입경)은, 특별히 한정되지 않지만, 0.1∼20㎛인 것이 바람직하다. 상기 평균 입자 직경이 0.1㎛ 미만이면 발포핵제로서 기능하지 않는 경우가 있는 한편, 입경이 20㎛를 초과하면 발포 성형 시에 가스 방출의 원인이 되는 경우가 있다.
상기 난연제가 수지 조성물에 포함되어 있으면, 수지 발포체가 난연성이 되어, 전기 또는 전자 기기 용도 등의 난연성이 요구되는 용도에 이용할 수 있다. 이 때문에, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는 난연제가 포함되어 있어도 좋다.
상기 난연제는 분말상이어도 좋고, 분말상 이외의 형태를 하고 있어도 좋다. 분말상의 난연제로서는 무기 난연제가 바람직하다. 무기 난연제로서는, 예컨대 브롬계 난연제, 염소계 난연제, 인계 난연제, 안티몬계 난연제, 비할로젠-비안티몬계 무기 난연제 등을 들 수 있다. 여기서, 염소계 난연제나 브롬계 난연제는, 연소 시에 인체에 대하여 유해하고 기기류에 대하여 부식성을 갖는 가스 성분을 발생시키고, 또한 인계 난연제나 안티몬계 난연제는 유해성이나 폭발성 등의 문제가 있다. 이 때문에, 무기 난연제로서는, 비할로젠-비안티몬계 무기 난연제가 바람직하다. 비할로젠-비안티몬계 무기 난연제로서는, 예컨대 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 산화마그네슘·산화니켈의 수화물, 산화마그네슘·산화아연의 수화물 등의 수화 금속 화합물 등을 들 수 있다. 한편, 수화 금속 산화물은 표면 처리되어 있어도 좋다. 한편, 난연제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 난연제는, 난연성을 갖고, 또한 발포 배율이 높은 폴리올레핀계 수지 발포체가 얻어진다는 점에서, 기포핵제로서의 기능도 갖는 것이 바람직하다. 기포핵제로서의 기능을 갖는 난연제로서는, 예컨대 수산화마그네슘, 수산화알루미늄 등을 들 수 있다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중의 상기 난연제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대하여 30∼150중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 60∼120중량부이다.
또한, 상기 활제가 수지 조성물에 포함되어 있으면, 수지 조성물의 유동성을 향상시킬 수 있고, 열 열화를 억제할 수 있다. 이 때문에, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에는 활제가 포함되어 있어도 좋다.
상기 활제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등의 탄화수소계 활제; 스테아르산, 베헨산, 12-하이드록시스테아르산 등의 지방산계 활제; 스테아르산 뷰틸, 스테아르산 모노글리세라이드, 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트, 경화 피마자유, 스테아르산 스테아릴 등의 에스터계 활제 등을 들 수 있다. 한편, 활제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물 중의 상기 활제의 함유량은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대하여 0.1∼10중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5∼5중량부이다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리올레핀계 수지, 필요에 따라 기타 성분, 필요에 따라 가해지는 첨가제를 혼련하는 것에 의해 제작되어도 좋다. 또한, 일축(단축) 혼련 압출기나 이축 혼련 압출기 등 공지된 용융 혼련 압출 장치에 의해 혼련하고, 압출하는 것에 의해 얻어도 좋다.
상기 폴리올레핀계 수지 조성물의 형태로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 스트랜드상; 시트상; 평판상; 스트랜드를 수냉 또는 공냉하고, 적당한 길이로 재단한 펠렛상 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 생산성의 점에서, 혼련하여 펠렛화해 두는 것이 바람직하다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 특별히 한정되지 않지만, 상기 수지 조성물(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 조성물)을 발포시키는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 특히, 상기 수지 조성물(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 조성물)을 발포시킨 후, 추가로 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다.
상기 수지 조성물(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 조성물)을 발포시키는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 물리적 발포 방법이나 화학적 발포 방법을 들 수 있다. 상기 물리적 발포 방법은, 저비점 액체(발포제)를 수지 조성물에 함침(분산)시키고, 다음으로 발포제를 휘발시키는 것에 의해 셀(기포)을 형성시키는 방법이다. 또한, 상기 화학적 발포 방법은, 수지 조성물에 첨가한 화합물의 열 분해에 의해 생긴 가스로 셀을 형성시키는 방법이다. 그 중에서도, 수지 발포체 시트의 오염을 회피한다는 점, 미세하고 균일한 기포 구조를 얻기 쉽다는 점에서 물리적 발포 방법이 바람직하고, 발포제로서 고압 가스를 이용하는 물리적 발포 방법이 보다 바람직하다. 때문에, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 특히 상기 폴리올레핀계 수지 조성물에 고압 가스(예컨대 후술하는 불활성 가스)를 함침시킨 후, 발포시켜 형성되는 것이 바람직하다.
물리적 발포 방법에 있어서 이용되는 상기 발포제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 미세하고 또한 셀 밀도가 높은 기포 구조를 얻기 쉽다는 점에서 가스가 바람직하고, 특히 수지 발포체 시트를 구성하는 수지(상기 수지 조성물이 함유하는 수지, 예컨대 상기 폴리올레핀계 수지)에 대하여 불활성인 가스(불활성 가스)가 바람직하다.
상기 불활성 가스는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 이산화탄소, 질소 가스, 공기, 헬륨, 아르곤 등을 들 수 있다. 특히, 상기 불활성 가스는, 수지 조성물에 대한 함침량이 많고 함침 속도가 빠르다는 점에서 이산화탄소가 바람직하다. 한편, 상기 불활성 가스는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다.
상기 발포제의 혼합량(함유량, 함침량)은, 특별히 한정되지 않지만, 상기 수지 조성물의 총 중량(100중량%)에 대하여 2∼10중량%가 바람직하다.
상기 불활성 가스는, 수지 조성물에 대한 함침 속도를 빠르게 한다는 점에서, 함침 시에 초임계 상태인 것이 바람직하다. 즉, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 상기 수지 조성물(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 조성물)을 초임계 유체를 이용하여 발포시키는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 상기 불활성 가스가 초임계 유체(초임계 상태)이면, 수지 조성물에 대한 용해도가 증대되어, 고농도의 함침(혼입)이 가능하다. 또한, 고농도로 함침하는 것이 가능하기 때문에, 함침 후에 압력을 급격히 강하시켰을 때에는, 기포핵의 발생이 많아지고, 그 기포핵이 성장하여 생기는 기포의 밀도가 기공률이 동일해도 커지기 때문에, 미세한 기포를 얻을 수 있다. 한편, 이산화탄소의 임계 온도는 31℃, 임계 압력은 7.4MPa이다.
발포제로서 가스를 이용하는 물리적 발포 방법으로서는, 수지 조성물에 고압 가스(예컨대 불활성 가스 등)를 함침시킨 후, 감압(예컨대 대기압까지)하는 공정(압력을 해방하는 공정)을 거쳐서 발포시키는 것에 의해 형성하는 방법이 바람직하다. 구체적으로는, 수지 조성물을 성형하는 것에 의해 미발포 성형물을 얻고, 해당 미발포 성형물에 고압 가스를 함침시킨 후, 감압(예컨대 대기압까지)하는 공정을 거쳐서 발포시키는 것에 의해 형성하는 방법, 또는 용융된 수지 조성물에 가스(예컨대 불활성 가스 등)를 가압 상태 하에서 함침시킨 후, 감압(예컨대 대기압까지)하여 발포시킴과 더불어 성형에 회부하여 형성하는 방법 등을 들 수 있다.
즉, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트를 형성하는 경우에는, 상기 수지 조성물(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 조성물)을 시트상 등의 적당한 형상으로 성형하여 미발포 수지 성형체(미발포 성형물)로 한 후, 이 미발포 수지 성형체에 고압 가스를 함침시키고, 압력을 해방하는 것에 의해 발포시키는 배치(batch) 방식으로 행해도 좋고, 또한 상기 수지 조성물을 고압 조건 하에 고압 가스와 함께 혼련하고, 성형함과 동시에 압력을 해방하여, 성형과 발포를 동시에 행하는 연속 방식으로 행해도 좋다.
상기 배치 방식에 있어서, 미발포 수지 성형체를 형성하는 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 수지 조성물을 단축 압출기, 이축 압출기 등의 압출기를 이용하여 성형하는 방법; 수지 조성물을 롤러, 캠, 니더, 밴버리형 등의 블레이드를 설치한 혼련기를 사용하여 균일하게 혼련해 두고, 열판의 프레스 등을 이용하여 소정의 두께로 프레스 성형하는 방법; 수지 조성물을 사출 성형기를 이용하여 성형하는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 미발포 수지 성형체의 형상은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 시트상, 롤상, 판상 등을 들 수 있다. 상기 배치 방식에서는, 원하는 형상이나 두께의 미발포 수지 성형체가 얻어지는 적당한 방법에 의해 수지 조성물이 성형된다.
상기 배치 방식에서는, 미발포 수지 성형체를 내압 용기 중에 넣고, 고압 가스를 주입(도입, 혼입)하여, 미발포 수지 성형체 내에 가스를 함침시키는 가스 함침 공정, 충분히 가스를 함침시킨 시점에서 압력을 해방하여(통상 대기압까지), 수지 조성물 중에 기포핵을 발생시키는 감압 공정을 거쳐서 기포 구조가 형성된다.
한편, 상기 연속 방식에서는, 수지 조성물을 압출기(예컨대 단축 압출기, 이축 압출기 등)나 사출 성형기를 사용하여 혼련하면서, 고압 가스를 주입(도입, 혼입)하여, 충분히 고압 가스를 수지 조성물에 함침시키는 혼련 함침 공정, 압출기의 선단에 설치된 다이스 등을 통해서 수지 조성물을 압출하는 것에 의해 압력을 해방하여(통상 대기압까지), 성형과 발포를 동시에 행하는 성형 감압 공정에 의해 수지 조성물이 발포 성형된다.
상기 배치 방식이나 연속 방식에서는, 필요에 따라 가열에 의해 기포핵을 성장시키는 가열 공정이 마련되어도 좋다. 한편, 가열 공정을 마련하지 않고서, 실온에서 기포핵을 성장시켜도 좋다. 나아가, 기포를 성장시킨 후, 필요에 따라 냉수 등에 의해 급격히 냉각하여, 형상을 고정화시켜도 좋다. 고압 가스의 도입은 연속적으로 행해도 좋고 불연속적으로 행해도 좋다. 한편, 기포핵을 성장시킬 때의 가열의 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 물 욕(bath), 오일 욕, 열 롤, 열풍 오븐, 원적외선, 근적외선, 마이크로파 등의 공지 내지 관용의 방법을 들 수 있다.
상기 배치 방식의 가스 함침 공정이나 상기 연속 방식의 혼련 함침 공정에 있어서, 가스를 함침시킬 때의 압력은, 가스의 종류나 조작성 등을 고려하여 적절히 선택되지만, 예컨대 5MPa 이상(예컨대 5∼100MPa)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 7MPa 이상(예컨대 7∼100MPa)이다. 즉, 상기 수지 조성물에 압력 5MPa 이상(예컨대 압력 5∼100MPa)의 가스를 함침시키는 것이 바람직하고, 압력 7MPa 이상(예컨대 압력 7∼100MPa)의 불활성 가스를 함침시키는 것이 보다 바람직하다. 가스의 압력이 5MPa보다 낮은 경우에는, 발포 시의 기포 성장이 현저하여, 셀이 지나치게 커지고, 예컨대 방진 효과가 저하되는 등의 불리한 점이 생기기 쉬워져 바람직하지 않다. 이것은, 압력이 낮으면 가스의 함침량이 고압 시에 비하여 상대적으로 적고, 기포핵 형성 속도가 저하되어 형성되는 기포핵수가 적어지기 때문에, 1기포당의 가스량이 반대로 불어나 기포 직경이 극단적으로 커지기 때문이다. 또한, 5MPa보다 낮은 압력 영역에서는, 함침 압력을 조금 변화시키는 것만으로 셀 직경, 기포 밀도가 크게 변하기 때문에, 셀 직경 및 기포 밀도의 제어가 곤란해지기 쉽다.
또한, 상기 배치 방식에 있어서의 가스 함침 공정이나 상기 연속 방식에 있어서의 혼련 함침 공정에서, 가스를 함침시킬 때의 온도(함침 온도)는, 이용하는 가스나 수지의 종류에 따라 상이하고, 넓은 범위에서 선택할 수 있지만, 조작성 등을 고려한 경우, 10∼350℃가 바람직하다. 보다 구체적으로는, 배치 방식에서의 함침 온도는 10∼250℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40∼240℃이며, 더 바람직하게는 60∼230℃이다. 또한, 연속 방식에서는, 함침 온도는 60∼350℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 100∼320℃이며, 더 바람직하게는 150∼300℃이다. 한편, 고압 가스로서 이산화탄소를 이용하는 경우에는, 초임계 상태를 유지하기 위해, 함침 시의 온도(함침 온도)는 32℃ 이상(특히 40℃ 이상)인 것이 바람직하다. 또한, 가스를 함침시킨 후, 발포 성형하기 전에, 가스를 함침시킨 수지 조성물을 발포 성형에 적합한 온도(예컨대 150∼190℃)까지 냉각시켜도 좋다.
나아가, 상기 배치 방식이나 상기 연속 방식에 있어서, 감압 공정(압력을 해방하는 공정)에서의 감압 속도는, 특별히 한정되지 않지만, 균일하고 미세한 셀을 갖는 기포 구조를 얻는다는 점에서, 바람직하게는 5∼300MPa/초이다.
기포핵을 성장시키기 위해서 가열 공정을 마련하는 경우에는, 가열 온도는, 예컨대 40∼250℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 60∼250℃이다.
한편, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 기포 구조, 밀도, 상대 밀도는, 구성하는 수지의 종류에 따라, 수지 조성물을 발포 성형할 때의 발포 방법이나 발포 조건(예컨대 발포제의 종류나 양, 발포 시의 온도나 압력이나 시간 등)을 선택하는 것에 의해 조정된다.
전술한 것으로부터, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 특히 상기 수지 조성물을 발포시킨 후, 추가로 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 상기 수지 조성물을 발포시켜 발포체(시트상의 발포체)를 얻은 후, 해당 발포체의 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 이와 같이, 두께 방향의 표면을 용융시킴으로써, 유연성의 저하를 최소한으로 억제하면서, 길이 방향의 인장 강도를 높여, 파단이나 찢어짐 등의 발생을 억제하고, 장척 수지 발포체 시트를 용이하게 연속해서 얻을 수 있으며, 또한 발포 부분이 비발포 상태(벌크)로 되돌아감으로써, 원래 있었던 표면의 거칠기(두께의 오차)가 작아져, 두께 정밀도가 향상되기 때문에, 고속이어도 주름(권취 시의 감김 주름)의 발생을 억제할 수 있다. 한편, 본 명세서에 있어서, 상기 수지 조성물을 발포시키는 것에 의해 얻어지는 시트상의 발포체이고, 가열 용융 처리하기 전의 발포체를 「발포 구조체」라고 칭하는 경우가 있다.
가열 용융 처리는, 특별히 한정되지 않지만, 상기의 「식 (1)에 의해 구해지는 값」이나 상기 표면 피복률을 조정하여, 권취 시의 주름 발생, 특히 고속에서의 권취 시의 주름 발생을 억제하여, 보다 양호한 권취 안정성을 얻는다는 점, 및 두께 정밀도를 향상시킨다는 점에서, 상기 발포 구조체의 적어도 한쪽 면에 대하여 전체적으로 실시되는 것이 바람직하다. 즉, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트를, 상기 수지 조성물을 발포시킨 후, 추가로 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성하는 경우, 상기 수지 조성물을 발포시키는 것에 의해 발포 구조체를 얻은 후, 해당 발포 구조체의 편면 또는 양면에 가열 용융 처리를 실시하는 것에 의해 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 동일 면에 가열 용융 처리를 2회 이상 실시해도 좋다.
상기 가열 용융 처리로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 열 롤에 의한 프레스 처리, 레이저 조사 처리, 가열된 롤 상에서의 접촉 용융 처리, 플레임(flame) 처리 등을 들 수 있다. 열 롤에 의한 프레스 처리의 경우, 열 라미네이터 등을 이용하여 적합하게 처리를 행할 수 있다. 한편, 롤의 재질로서는, 고무, 금속, 불소계 수지(예컨대 테플론(등록상표)) 등을 들 수 있다.
상기 가열 용융 처리 시의 온도는, 특별히 한정되지 않지만, 수지 발포체 시트에 포함되는 수지(예컨대 상기 폴리올레핀계 수지 등)의 연화점 또는 융점보다 15℃ 낮은 온도(보다 바람직하게는 수지 발포체 시트에 포함되는 수지의 연화점 또는 융점보다 12℃ 낮은 온도) 이상인 것이 바람직하고, 또한 수지 발포체 시트에 포함되는 수지의 연화점 또는 융점보다 20℃ 높은 온도(보다 바람직하게는 수지 발포체 시트에 포함되는 수지의 연화점 또는 융점보다 10℃ 높은 온도) 이하인 것이 바람직하다. 가열 용융 처리 시의 온도가, 구성하는 수지의 연화점 또는 융점보다 15℃ 낮은 온도보다 높으면, 가열 용융 처리를 효율적으로 실시할 수 있다는 점에서 바람직하다. 또한, 가열 용융 처리 시의 온도가, 구성하는 수지의 연화점 또는 융점보다 20℃ 높은 온도보다 낮으면, 수축하여 주름 등이 발생하는 것을 억제할 수 있어 바람직하다.
또한, 가열 용융 처리의 처리 시간으로서는, 처리 온도에도 의존하지만, 예컨대 0.1초∼10초 정도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5초∼7초 정도이다. 시간이 지나치게 짧으면 용융이 진행되지 않는 경우가 있고, 또한 시간이 지나치게 길면 수축하여 주름 등이 발생하는 경우가 있기 때문이다.
특히, 상기 가열 용융 처리는, 상기의 「식 (1)에 의해 구해지는 값」이나 상기 표면 피복률을 조정하여, 권취 시의 주름 발생, 특히 고속에서의 권취 시의 주름 발생을 억제하여, 보다 양호한 권취 안정성을 얻는다는 점, 및 두께 정밀도를 보다 향상시킨다는 점에서, 발포 구조체가 통과하는 갭(간극, 간격)을 조정할 수 있는 가열 용융 처리 장치를 이용하는 것이 바람직하다.
이와 같은 가열 용융 처리 장치로서는, 예컨대 도 2의 갭을 조정 가능한 가열 롤(열 유전 롤)을 갖는 연속 처리 장치를 들 수 있다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 겉보기 밀도가 낮고, 얇고 유연하며, 권취 시의 안정성(권취 안정성)이 우수하다. 이 때문에, 광폭이고 긴 장척 롤을 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는 두께 정밀도를 높일 수 있다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 각종 부재 또는 부품을 소정 부위에 부착할(장착할) 때에 이용되는 방진재, 시일재(발포 시일재), 방음재, 완충재 등의 용도에 적합하게 이용된다. 한편, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는 용도에 따라 다양한 형상으로 가공되어 있어도 좋다.
[수지 발포 복합체]
본 발명의 수지 발포 복합체는 본 발명의 장척 수지 발포체 시트를 적어도 포함한다. 본 발명의 수지 발포 복합체는 본 발명의 장척 수지 발포체 시트와 다른 층이 적층된 구성인 것이 바람직하다. 한편, 본 발명의 수지 발포 복합체의 형상은, 특별히 한정되지 않지만, 시트상(필름상), 롤상이 바람직하다. 또한, 용도에 따라 다양한 형상으로 가공되어 있어도 좋다.
상기 다른 층은, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 편면측에만 설치되어 있어도 좋고, 양면측에 설치되어 있어도 좋다. 또한, 상기 다른 층은 적어도 1층 설치된다. 나아가, 상기 다른 층은 단층이어도 좋고, 복수의 층으로 이루어지는 적층체여도 좋다.
상기 다른 층으로서는, 예컨대 점착제층, 중간층(예컨대 밀착성을 향상시키는 하도층), 기재층(예컨대 필름층, 부직포층 등) 등을 들 수 있다.
그 중에서도, 상기 다른 층으로서는 점착제층이 바람직하다. 즉, 본 발명의 수지 발포 복합체는, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 적어도 한쪽 면측에 점착제층을 갖는 것이 바람직하다. 점착제층을 갖고 있으면, 피착체에 대한 고정이나 임시 고정에 유리하여, 조립성의 점에서 유리하다. 또한, 수지 발포체 시트 상에 점착제층을 개재하여 가공용 대지를 설치할 수 있다.
상기 점착제층을 구성하는 점착제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 아크릴계 점착제, 고무계 점착제(천연 고무계 점착제, 합성 고무계 점착제 등), 실리콘계 점착제, 폴리에스터계 점착제, 우레탄계 점착제, 폴리아마이드계 점착제, 에폭시계 점착제, 바이닐알킬에터계 점착제, 불소계 점착제 등을 들 수 있다. 상기 점착제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용되어도 좋다. 한편, 상기 점착제는 에멀젼계 점착제, 용제계 점착제, 핫 멜트형 점착제, 올리고머계 점착제, 고계(固系) 점착제 등의 어느 형태의 점착제여도 좋다.
상기 점착제층의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 2∼100㎛가 바람직하고, 보다 바람직하게는 10∼100㎛이다. 점착제층은 박층일수록, 단부의 티끌이나 먼지의 부착을 방지하는 효과가 높기 때문에, 얇은 편이 바람직하다. 한편, 점착제층은 단층이어도 좋고, 적층체여도 좋다.
또한, 상기 점착제층은 적어도 1층의 하층을 개재하고, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트의 적어도 한쪽 면측에 형성되어 있어도 좋다. 이와 같은 하층으로서는, 예컨대 상기 점착제층 이외의 점착제층, 중간층, 하도층, 기재층 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 파단 강도를 향상시킨다는 점에서 기재층이 바람직하고, 특히 플라스틱 필름층 등의 필름층이나 부직포층 등이 바람직하다.
본 발명의 장척 수지 발포체 시트 또는 본 발명의 수지 발포 복합체는, 특별히 한정되지 않지만, 각종 부재 또는 부품을 소정 부위에 부착하는(장착하는) 용도에 바람직하게 이용된다. 특히, 전기 또는 전자 기기에 있어서, 전기 또는 전자 기기를 구성하는 부품을 소정 부위에 부착할(장착할) 때에 적합하게 이용된다. 즉, 본 발명의 수지 발포체 시트 및 본 발명의 수지 발포 복합체는, 전기 또는 전자 기기용인 것이 바람직하다.
상기의 각종 부재 또는 부품으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 전기 또는 전자 기기류에 있어서의 각종 부재 또는 부품 등을 바람직하게 들 수 있다. 이와 같은 전기 또는 전자 기기용의 부재 또는 부품으로서는, 예컨대 액정 디스플레이, 전기발광 디스플레이, 플라즈마 디스플레이 등의 화상 표시 장치에 장착되는 화상 표시 부재(표시부)(특히, 소형의 화상 표시 부재)나, 이른바 「휴대전화」나 「휴대 정보 단말」 등의 이동체 통신의 장치에 장착되는 카메라나 렌즈(특히, 소형의 카메라나 렌즈) 등의 광학 부재 또는 광학 부품 등을 들 수 있다.
보다 구체적으로는, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트 또는 본 발명의 수지 발포 복합체는, 방진, 차광, 완충 등을 목적으로 하여, LCD(액정 디스플레이) 등의 표시부 주위나, LCD(액정 디스플레이) 등의 표시부와 하우징(창부) 사이에 끼워넣어 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트는, 얇고 유연하며, 나아가 두께 정밀도를 높게 할 수 있기 때문에, 본 발명의 장척 수지 발포체 시트 또는 본 발명의 수지 발포 복합체를, 터치 패널을 탑재하고 있는 스마트폰과 같은 다수의 부품이나 부재가 적층되어 있는 전기 또는 전자 기기에 이용해도 높은 반발력이 생기는 경우는 없어, 표시부의 액정 표시 불균일 등의 표시 불량을 야기하는 경우는 없다.
실시예
이하에, 실시예에 기초하여 본 발명을 보다 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
폴리프로필렌[용융 유량(MFR): 0.35g/10min]: 45중량부, 폴리올레핀계 엘라스토머와 연화제(파라핀계 신전유(伸展油))의 혼합물(MFR(230℃): 6g/10분, JIS A 경도: 79°, 연화제를 폴리올레핀계 엘라스토머 100질량부에 대하여 30질량부 배합): 55중량부, 수산화마그네슘: 10중량부, 카본(상품명 「아사히 ＃35」, 아사히카본 주식회사제): 10중량부, 스테아르산 모노글리세라이드: 1중량부, 및 지방산 아마이드(라우르산 비스아마이드): 1.5중량부를, 니혼제강소(JSW)사제의 이축 혼련기로 200℃의 온도에서 혼련한 후, 스트랜드상으로 압출하고, 수냉 후 펠렛상으로 성형했다. 이 펠렛을 니혼제강소사제의 단축 압출기에 투입하여, 220℃의 분위기 하에서 13(주입 후 12)MPa의 압력으로 이산화탄소 가스를 주입했다. 이산화탄소 가스는 펠렛 전량에 대하여 5.6중량%의 비율로 주입했다. 이산화탄소 가스를 충분히 포화시킨 후, 발포에 적합한 온도까지 냉각 후, 다이로부터 원통상으로 압출하여, 발포체의 내측 표면을 냉각하는 맨드렐과, 압출기의 환상 다이로부터 압출된 원통상 발포체의 외측 표면을 냉각하는 발포체 냉각용 에어 링 사이를 통과시키고, 직경의 일부를 절단하여 시트상으로 전개해서 장척 발포체 원반(原反)을 얻었다. 이 장척 발포체 원반에 있어서, 평균 셀 직경은 55㎛, 겉보기 밀도는 0.041g/cm3였다.
이 장척 발포체 원반을 소정의 폭으로 절단하고(슬릿 가공), 도 1에 나타내는 바와 같은 연속 슬라이스 장치(슬라이스 라인)를 이용하여, 1면씩 표면의 저발포층을 벗겨 내어, 수지 발포체 A 및 수지 발포체 B를 얻었다.
수지 발포체 A: 두께 0.30mm, 폭 550mm
수지 발포체 B: 두께 0.40mm, 폭 550mm
(실시예 1)
상기 수지 발포체 A를, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여, 편면이 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(실시예 2)
상기 수지 발포체 B를, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.30mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여, 편면이 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(실시예 3)
상기 수지 발포체 A를, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여 권회체를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
다음으로, 상기 권회체를 되감아, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.10mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 용융 처리가 되어 있지 않은 면(미처리면)을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여, 양면이 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(실시예 4)
상기 수지 발포체 B를 되감아, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.30mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여 권회체를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
다음으로, 상기 권회체를 되감아, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 용융 처리가 되어 있지 않은 면(미처리면)을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여, 양면이 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(실시예 5)
상기 수지 발포체 A를, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.25mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 권취하여 권회체를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
다음으로, 상기 권회체를 되감아, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 조금 전에 용융 처리한 면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여, 동일 면이 2회 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(실시예 6)
상기 수지 발포체 A를, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.20mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 편면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 권취하여 권회체를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
다음으로, 상기 권회체를 되감아, 유도 발열 롤의 온도를 160℃, 갭을 0.13mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시키는 것에 의해, 조금 전에 용융 처리한 면을 열로 용융 처리하여, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여 동일 면이 2회 열 용융 처리된 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
(비교예 1)
상기 수지 발포체 A를, 유도 발열 롤의 온도를 30℃, 갭을 1.00mm로 설정한 상기 연속 처리 장치 내를 통과시켜, 슬릿 가공하고, 그 후 권취하여 수지 발포체 시트를 얻었다. 한편, 인취 속도는 20m/min으로 했다.
[평가]
상기 실시예 및 상기 비교예에서 얻어진 수지 발포체 시트에 대하여, 하기의 측정 또는 평가를 행했다. 결과는 표 1에 나타내었다.
(겉보기 밀도)
수지 발포체 시트로부터 폭 40mm×길이 40mm의 펀칭 블레이드형으로 펀칭하여, 측정용 샘플을 얻었다. 그리고, 상기 측정용 샘플로부터, JIS K 6767을 따라서 겉보기 밀도(g/cm3)를 구했다.
구체적으로는, 상기 측정용 샘플의 폭, 길이를 측정하고, 측정 단자의 직경(φ) 20mm인 1/100 다이얼 게이지로 측정용 샘플의 두께(mm)를 측정했다. 이들의 측정값으로부터 폴리올레핀계 수지 발포체의 체적(cm3)을 산출했다. 다음으로, 측정용 샘플의 중량(g)을 최소 눈금 0.01g 이상의 윗접시 저울로 측정했다. 상기의 체적 및 중량의 측정값으로부터 겉보기 밀도(g/cm3)를 산출했다.
(50% 압축 시의 반발 응력)
JIS K 6767에 기초하여, 수지 발포체 시트의 두께 방향으로 처음 두께의 50%만큼 압축했을 때의 응력(N)을 측정하고, 해당 응력을 단위 면적(cm2)당으로 환산하여, 50% 압축 시의 반발 응력(N/cm2)으로 했다.
(인장 강도(인장 세기))
JIS K 6767의 인장 세기 및 신도의 항에 기초하여, 수지 발포체 시트의 길이 방향의 인장 강도(MPa)를 측정했다.
(두께, 두께 공차(두께 범위), 두께의 중심값, 「식 (1)에 의해 구해지는 값」, 두께의 표준 편차)
수지 발포체 시트의 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값으로부터 평균값, 최대값, 최소값을 구했다.
두께의 측정 시에는, 측정 단자의 직경(φ) 20mm인 1/100 다이얼 게이지를 이용했다.
상기 측정값의 평균값을 수지 발포체 시트의 「두께」(mm)로 했다.
상기 최대값과 상기 최소값의 차를 「두께 공차(두께 범위)」(mm)로 했다.
상기 측정값을 작은 순서대로 정렬했을 때에 중앙에 위치하는 값을 「두께의 중심값」(mm)으로 했다.
상기 측정값으로부터 표준 편차를 구하여, 「두께의 표준 편차」로 했다.
또한, 하기 식 (1)로부터 「식 (1)에 의해 구해지는 값」(%)을 산출했다.
(두께 공차)/(두께의 중심값)×100 (1)
(표면 피복률)
수지 발포체 시트의 열로 용융 처리된 면의 표면 피복률을 측정하고, 그 값을 수지 발포체 시트의 표면 피복률로 했다. 한편, 양면이 열로 용융 처리된 면인 경우에는 양면의 표면 피복률을 구하여, 작은 쪽의 값을 그 수지 발포체 시트의 표면 피복률로 했다. 또한, 양면이 열로 용융 처리되어 있지 않은 면인 경우는 임의의 한쪽 면의 표면 피복률을 측정하고, 그 값을 수지 발포체 시트의 표면 피복률로 했다.
표면 피복률은 하기 식 (2)에 의해 구했다.
표면 피복률(%) = [(표면의 면적)-(표면에 존재하는 구멍의 면적)]/(표면의 면적)×100 (2)
표면의 면적 및 표면에 존재하는 구멍의 면적은, 현미경(장치명 「VHX600」, 주식회사 기엔스제)을 이용하여 얻어진 측정면의 화상으로부터 구했다.
현미경에 의한 관찰에서는, 조명 방법으로서 측사 조명을 채용하고, 그의 조도는 17000럭스로 했다. 또한, 배율은 500배로 했다.
조명 겸 카메라로서 조명 내장 렌즈 카메라(장치명 「0P72404」, 주식회사 기엔스제)를 사용하고, 또한 렌즈로서 줌 렌즈(상품명 「VH-Z100」, 주식회사 기엔스제)를 사용했다.
한편, 조도는 조도계(상품명 「VHX600」, 커스텀사제)를 이용하여 조절했다.
(두께 정밀도)
두께 정밀도는 하기 식 (3)에 의해 구했다.
한편, 목적값은 목적으로 하는 두께의 값(목표 두께의 값, 목적으로 하는 두께의 값)이다. 예컨대, 실시예 1의 목적값은 설정한 갭의 크기인 0.20mm이고, 실시예 3의 목적값은 최종적으로 설정한 갭의 크기인 0.10mm이다.
두께 정밀도(%) = [(두께 공차)/2]/(목적값)×100 (3)
(권취 안정성의 평가)
수지 발포체 시트 제작 시에서의 권취 시에 찢어짐이나 파단이 발생하는지 안 하는지, 권취된 권회체에 주름(감김 주름)이 발생하는지 안 하는지를 확인하여, 하기 기준으로 평가했다.
평가 기준
「문제 없음」: 찢어짐이나 파단이 발생하지 않고, 또한 주름이 발생하지 않는다.
「주름 발생」: 주름이 발생
Figure 112020000545831-pat00001
본 발명의 수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체는, 예컨대 각종 부재 또는 부품을 소정 부위에 부착할 때에 이용되는 방진재, 시일재, 방음재, 완충재 등의 용도에 이용된다.
1: 연속 슬라이스 장치(슬라이스 라인)
11: 조출 롤
12: 핀치 롤
13: 블레이드(슬라이스 블레이드)
14: 가이드 롤
15: 권취 롤
16: 수지 발포체
2: 가열 롤을 갖는 연속 처리 장치
21: 조출 롤
22: 가이드 롤
23: 가열 롤(열 유전 롤)
24: 냉각 롤
25: 권취 롤
26: 수지 발포체
a: 흐름 방향

Claims (3)

  1. 폴리올레핀계 수지를 함유하고, 또한 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머의 함유량이 0중량% 초과 70중량% 이하인 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키고, 추가로 표면을 가열 용융 처리하는 것에 의해 형성되는 수지 발포체 시트로서,
    겉보기 밀도가 0.03∼0.30g/cm3, 50% 압축 시의 압축 응력이 5.0N/cm2 이하, 두께가 0.05mm 이상 0.40mm 이하, 길이가 5m 이상, 폭이 300mm 이상이고,
    하기 식 (1)에 의해 구해지는 값이 25% 이하인 것을 특징으로 하는 수지 발포체 시트.
    (두께 공차)/(두께의 중심값)×100 (1)
    두께 공차: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값의 최대값과 최소값의 차를 말한다.
    두께의 중심값: 길이 방향의 1점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하고, 추가로 상기 길이 방향의 1점으로부터 길이 방향으로 1m 이동한 점에서 한쪽 단부로부터 다른 쪽 단부까지 폭 방향 10mm마다 두께를 측정하여 얻어진 모든 측정값을 작은 순서대로 정렬했을 때 중앙에 위치하는 값을 말한다.
  2. 제 1 항에 있어서,
    적어도 한쪽 면에 하기 식 (2)로 정의되는 표면 피복률이 40% 이상인 수지 발포체 시트.
    표면 피복률(%) = [(표면의 면적)-(표면에 존재하는 구멍의 면적)]/(표면의 면적)×100 (2)
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 따른 수지 발포체 시트의 적어도 한쪽 면측에 점착제 층을 갖는 수지 발포 복합체.
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