KR101774979B1 - 이미지 전사방법 및 이미지 전사시트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 섬유 등의 소재 표면에 디자인 이미지를 전사 접합함에 있어, 이미지의 선명도 및 내구성 향상은 물론 다양한 컬러와 특수효과(special effects, 特殊效果)의 연출/구현과 더불어 복잡하고 섬세한 이미지를 전사 접합할 수 있도록 한 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 관한 것이다.
본 발명에 따른 이미지 전사방법은, 소재에 전사될 이미지의 선명도 향상 및 광택 조절과 다양한 컬러의 연출과 더불어 상기 소재에 전사된 상기 이미지의 내구성 증대를 위한 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계; 상기 소재와 상기 이미지의 상호 접합을 위하되, 이후 공정에 따라 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄된 상기 이미지 부위에만 접착제층이 형성되도록 하는 접착용 이형시트를 제조하는 단계; 상기 인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계; 및, 상기 인쇄용 이형시트와 상기 접착용 이형시트를 이용하여, 이전 공정에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 미리 인쇄된 상기 이미지를 소재에 전사하는 단계;로 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

이미지 전사방법 및 이미지 전사시트{IMAGE TRANSFER METHOD AND IMAGE DECALCOMANIA SHEET}

본 발명은 이미지 전사방법 및 이미지 전사시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 섬유 등의 소재 표면에 디자인 이미지를 전사 접합함에 있어, 이미지의 선명도 및 내구성 향상은 물론 다양한 컬러와 특수효과(special effects, 特殊效果)의 연출/구현과 더불어 복잡하고 섬세한 이미지를 전사 접합할 수 있도록 한 이미지 전사방법 및 이미지 전사시트에 관한 것이다.

인터넷 정보화 시대의 흐름과 산업의 급속한 발달로 전 세계적으로 각 분야의 디지털화(digitization)가 급속히 확대·개발되고 있는 추세이며, 그 속에서 섬유패션산업(textile and fashion industry) 여러 분야에서의 현장업무 또한 디지털화로 전환되고 있는 실정이다.

이렇듯, 급변하는 사회의 흐름에서 파생되는 유행의 빠른 변화에 대응하기 위해서는, 기존의 대량생산체제보다는 다품종 소량생산이 가능하고 디자인표현에서도 자유로운 디지털 텍스타일 프린팅(digital textile printing) 기술은 전통적 섬유 인쇄기술이 갖는 환경오염성, 노동집약성, 비효율성 등의 문제해결에 대한 사회적 요구는 물론 디자인의 다양화, 패션의 개성화 및 납품 단기화 등 시대적 요구에 부응하는 기술이라 할 수 있다.

또한, 해당 기술의 활용으로 공정 최소화에 의한 단납기에 대응한 대응과 고정 비용 절감, 다양한 색상 및 패턴 표현능력 향상에 따른 새로운 디자인의 창출 및 발달된 네트워크와 데이터베이스 시스템을 이용한 마케팅 효과를 이루고 있다.

여기서, 상술한 디지털 텍스타일 프린팅이란, DTP(digital textile printing) 또는 DDP(direct digital printing)라 하는데, 전자와 후자 동일하게 수요자의 필요성에 의해 시작되는 아이디어의 디자인 기획에서부터 프린팅까지의 공정을 첨단기술인 멀티미디어 기법을 기반으로 100% 디지털화함을 의미한다.

한편, 디지털 시스템의 포괄적인 범위는, 일반 인쇄패턴을 디지털화하는 이미지 프로세싱(image processing) 시스템과 컬러 시뮬레이션(color simulation) 시스템 그리고 문양의 분판을 위한 자동제도(direct engraving) 시스템 등 기존의 분판, 측색(測色) 공정에 쓰이는 디지털 장비까지 설명할 수 있다. 그러나, 디지털 프린팅의 진정한 의미는 분판을 사용하지 않고 직접 원단에 인쇄를 행하는 잉크젯프린터 시스템을 의미한다.

전술한 바와 같은 디지털 인쇄방식의 장점이라면, 기존 프린팅 생산방식에서 현재 요구되는 상품기획능력의 향상과 최종 가공제품에 가까운 견본의 제작능력, 다품종 소량생산 및 소비자 요구에 즉각 대응할 수 있는 빠른 생산체제의 확립이라는 과제와 문제점을 이 시스템의 활용으로 공정최소화로 인한 단납기의 대응과 고정비용절감, 다양한 색상 및 패턴의 표현능력 향상에 따른 새로운 디자인의 창출, 발달된 네트워크와 데이터베이스 시스템을 이용한 마케팅효과, 미염착 염료(인쇄잉크)와 처리제에 대한 폐수처리 부담감소 등의 긍정적인 측면 등의 장점들이 효율적인 차세대 대응방안으로 평가되고 있다.

최근 들어서는, 앞서 설명한 바와 같은 디지털 텍스타일 프린트 및 인쇄기술이 급속도로 발전하면서 구매자들이 선택한 디자인, 메시지, 사진, 일러스트레이션(이하, 이미지”라 함) 등을 의류, 가방, 신발, 컵, 유리 등 다양한 소재에 적용하는 기술이 응용되었다.

일반적으로, 특수잉크를 사용하여 직접 소재에 출력하는 경우가 아니라면 통상 이미지를 형성할 수 있는 이형지 또는 전사지 상에 디지털 프린팅 또는 인쇄(통합하여 “출력”이라 함)하여, 그 이미지를 재단하여 비 이미지 영역을 제거한 다음 소재에 열 접착하거나 열 전사하고 난 후 이형지 또는 전사지를 제거하게 된다.

이때, 인쇄이미지 영역과 비 이미지영역을 재단하는 공정에서 섬세한 이미지, 예를 들어 사람의 머리카락 이미지나 사자의 미세한 털 이미지를 재단하기가 사실상 불가능하다.

더욱이, 인쇄용 잉크만을 소재에 전사하게 된다면 접착성분이 없는 관계로 인쇄이미지(이하 "이미지"라 함)가 소재로부터 쉽게 떨어지거나 내구성이 크게 저하되는 문제점을 안고 있다.

대한민국 공개특허 제10-2009-0060471호(공개일자 : 2009.06.15.)

본 발명의 목적은 상기와 같은 제반 문제점을 해결하기 위한 것으로, 소재에 이미지를 전사함에 필요한 인쇄용 이형시트 및 접착용 이형시트를 구비함에 더해, 이미지의 표면보호 및 광택조절 그리고 다양한 컬러 연출을 위한 표면코팅층과, 접착제층이 이미지 부위에만 형성되도록 하는 잉크접착층을 형성하여, 소재에 전사된 이미지의 선명도 및 내구성을 높이고 또한 다양한 컬러의 연출과 함께 복잡하고 섬세한 디자인 이미지를 소재에 보다 용이하게 전사 접합시킬 수 있도록 하는 이미지 전사방법 및 이미지 전사시트를 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은, 소재에 전사된 이미지 상에 특수필름을 추가 전사하여, 기존 인쇄잉크만으로 구현할 수 없는 금색, 은색과 같은 특정색상 혹은 홀로그램 등의 특수효과 구현 및 그에 따른 화려한 디자인을 연출할 수 있도록 하는 이미지 전사방법 및 이미지 전사시트를 제공함에 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 있어서, 이미지 전사방법은, 소재에 전사될 이미지의 선명도 향상 및 광택 조절과 다양한 컬러의 연출과 더불어 상기 소재에 전사된 상기 이미지의 내구성 증대를 위한 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계; 상기 소재와 상기 이미지의 상호 접합을 위하되, 이후 공정에 따라 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄된 상기 이미지 부위에만 접착제층이 형성되도록 하는 접착용 이형시트를 제조하는 단계; 상기 인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계; 및 상기 인쇄용 이형시트와 상기 접착용 이형시트를 이용하여, 이전 공정에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 미리 인쇄된 상기 이미지를 소재에 전사하는 단계;를 포함하되, 상기 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계는, 준비된 제1베이스시트 상에 상기 이형시트를 제조하는 단계에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄될 상기 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층을 코팅하는 단계와, 상기 이형광택층 상에 상기 이미지의 표면보호 및 내구성 증대와 더불어 상기 이형광택층에 의한 표면 거칠기 형성에 따라 상기 이미지의 선명도 향상과 광택의 조절 그리고 특정 효과와 컬러의 구현 및 연출을 위한 표면코팅층을 코팅하는 단계를 포함함을 특징으로 한다.

또한, 상기 접착용 이형시트를 제조하는 단계는, 박리를 위한 이형코팅층이 미리 코팅된 제2이형시트 상에, 상기 이미지와 상기 소재의 상호 접합을 위한 접착제층을 코팅하는 단계와, 상기 접착제층 상에 코팅되되, 상기 제2이형시트의 박리시 상기 이미지에만 상기 접착제가 남아있고 그 외 나머지 접착제 부분은 상기 제2이형시트와 함께 박리되도록 하기 위한 잉크접착층을 코팅하는 단계를 포함한다.

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더하여, 상기 소재에 전사된 이미지에 금색, 은색 또는 홀로그램의 특수효과 연출을 위해 상기 이미지 위에 스템핑호일을 코팅하는 단계와, 상기 스템핑호일 상에 코팅되되, 상기 이미지에만 상기 스템핑호일이 접합되고 그 외 나머지 스템핑호일 부분은 용이한 박리가 이루어질 수 있도록 하기 위한 호일접착층을 코팅하는 단계로 이루어지는 특수필름 전사단계를 더 포함한다.

또한, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 이미지 전사시트는, 소재에 이미지가 전사되는 이미지 전사시트에 있어서, 상기 이미지 전사시트는, 기저가 되는 제1베이스시트와, 전사되는 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층과, 이미지의 표면보호 및 내구성 증대를 위하는 표면코팅층이 순차적으로 적층 구성되는 인쇄용 이형시트; 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄되는 이미지; 및 기저가 되는 제2베이스시트와, 상기 제2베이스시트의 박리를 위한 이형코팅층과, 상기 이미지와 소재 상호 간 접합을 위한 접착제층과, 상기 제2베이스시트 박리시, 상기 접착제층이 상기 이미지에만 남아있도록 하기 위한 잉크접착층이 순차적으로 적층 구성되는 접착용 이형시트;로 구성됨을 특징으로 한다.

또한, 상기 접착용 이형시트는, 기저가 되는 제2베이스시트와, 상기 제2베이스시트의 박리를 위한 이형코팅층과, 상기 이미지와 소재 상호 간 접합을 위한 접착제층과, 상기 제2베이스시트 박리시, 상기 접착제층이 상기 이미지에만 남아있도록 하기 위한 잉크접착층이 순차적으로 적층 구성된다.

더하여, 상기 소재에 전사된 이미지상에 접합된 상태로 금색, 은색 또는 홀로그램의 특수효과가 연출되도록 하기 위한 스템핑호일과, 상기 이미지에만 상기 스템핑호일이 접합된 상태가 되도록 하기 위한 호일접착층이 순차적으로 적층 구성되는 특수필름이 더 포함된다.

또한, 상기 제1베이스시트는, 박엽지, 백판지, 합성지의 지류 또는 PET필름, PE필름, PP필름, 나이론 필름의 합성수지 중 어느 하나 또는 복수의 조합이다.

이상의 설명에서 분명히 알 수 있듯이, 본 발명의 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트는, 인쇄용 이형시트를 이용한 이미지의 표면처리를 통해, 소재에 전사되는 상기 이미지의 선명도 향상 및 내마모성, 내용제성 등등의 내구성 증대와 더불어 광택 조절 및 형광, 축광(야광) 그리고 다양한 컬러의 구현과 연출을 통한 차별화된 이미지의 전사 접합이 가능케 되는 효과를 나타낼 수 있다.

또한, 접착용 이형시트를 이용하여 이미지 부분에만 접착제층이 형성되도록 함을 통해, 사용자/소비자가 희망하는 복잡한 그래픽 이미지를 별도의 코팅이나 출력 및 재단공정 없이도 소재에 전사 접합함이 가능케 되는 효과를 더불어 나타낼 수 있다.

이와 함께, 이미지 상에 특수필름을 추가로 전사함을 통해, 기존 인쇄잉크만으로는 불가능한, 예컨대 금색, 은색 등의 다양한 색상의 연출은 물론이거니와 홀로그램 등의 특수효과 구현이 가능케 됨으로써, 보다 화려한 그래픽 디자인 이미지 제공의 효과를 거둘 수 있고, 이러한 각종 효과 달성에 따른 사용자/소비자의 구매욕구 및 사용만족도 충족에 따른 제품판매 경쟁력의 향상과 아울러 공법개선에 따른 작업공정의 단축, 융합기술 적용 등등 관련제품의 제조생산과 관련된 섬유패션산업 전반의 발전 및 활성화에 크게 기여할 수 있는 아주 유용한 발명이다.

도 1은 본 발명에 따른 이미지 전사방법을 단계적으로 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서, 인쇄용 이형시트의 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서, 접착용 이형시트의 구성도.
도 4 (a) 내지 (e)는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서, 인쇄용 이형시트와 접착용 이형시트를 이용한 이미지 전사방법의 과정을 예시적으로 나타낸 공정도.
도 5 (a)(b)는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서, 이미지에 특수필름이 추가 전사되는 과정을 예시적으로 나타낸 공정도.
도 6은 본 발명에 따른 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 의해 이미지 전사가 완료된 소재의 예시도.

이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 우선, 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.

첨부도면 중 도 1은 본 발명에 따른 이미지 전사방법을 단계적으로 나타낸 순서도이고, 도 2는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서 인쇄용 이형시트의 구성도이며, 도 3은 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서 접착용 이형시트의 구성도이고, 도 4 (a) 내지 (e)는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서 인쇄용 이형시트와 접착용 이형시트를 이용한 이미지 전사방법의 과정을 예시적으로 나타낸 공정도이며, 도 5 (a)(b)는 본 발명에 따른 이미지 전사방법에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 있어서 이미지에 특수필름이 추가 전사되는 과정을 예시적으로 나타낸 공정도이고, 도 6은 본 발명에 따른 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트에 의해 이미지 전사가 완료된 소재의 예시도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 이미지 전사방법은, 소재에 전사될 이미지의 선명도 향상 및 광택 조절과 다양한 컬러의 연출과 더불어 상기 소재에 전사된 이미지의 내구성 증대를 위한 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계(S100)와, 상기 소재와 이미지의 상호 접합을 위하되 이후 공정에 따라 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄된 이미지 부위에만 접착제층이 형성되도록 하는 접착용 이형시트를 제조하는 단계(S200)와, 상기 인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계(S300)와, 상기 인쇄용 이형시트와 상기 접착용 이형시트를 이용하여 이전 공정에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 미리 인쇄된 이미지를 소재에 전사하는 단계(S400)로 이루어진다.

더하여, 이전 공정들의 수행으로 상기 소재에 전사된 이미지의 특수효과 연출을 위하여 상기 이미지에 특수필름을 추가 전사하는 단계(S500)를 더 포함할 수 있다.

인쇄용 이형시트를 제조하는 단계(S100)는, 의류, 가방, 신발, 컵 유리 등 다양한 소재의 그 표면에 전사되는 특정 이미지, 예컨대 문자, 사진, 캐릭터 등의 각종 이미지의 선명도 향상 및 그렇게 소재에 전사된 이미지의 인쇄잉크 내구성 증대에 필요한 인쇄용 이형시트의 제조공정으로, 준비된 제1베이스시트 상에 상기 이형시트를 제조하는 단계(S200)에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄될 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층을 코팅하는 단계(S110)와, 상기 이형광택층 상에 이미지의 표면보호 및 내구성(내마모성, 내용제성 등) 증대와 더불어 상기 이형광택층에 의한 표면 거칠기(surface roughness, 表面粗度) 형성에 따라 상기 이미지의 선명도 향상과 광택(유광 또는 무광)의 조절 그리고 형광, 축광(야광), 실버, 골드 등 특정 효과 및 컬러의 다양한 구현 및 연출을 위한 표면코팅층을 코팅하는 단계(S120)를 포함한다.

이에 따라 제조되는 상기 인쇄용 이형시트(100)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 해당 시트의 기저(基底)가 되는 제1베이스시트(110), 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층(120), 이미지의 표면보호 및 내구성 증대를 위하는 표면코팅층(130)이 순차적으로 적층된 구조로 형성된다.

상기 제1베이스시트(110)는, 박엽지, 백판지, 합성지 등과 같은 지류(紙類, 종이), PET필름, PE필름, PP필름, 나이론 필름 등과 같은 합성수지 중 어느 하나 또는 복수 소재의 조합일 수 있다.

상기 이형광택층(120)은, 이미지 광택 조절 목적에 따라 유광 또는 무광일 수 있으며, 무광일 경우, 바인더 5 내지 25중량%, 광택조절제 5 내지 25중량%, 분산제 0.5 내지 2.5중량%, 레벨링제 0.05 내지 1중량%, 소포제 0.05 내지 1중량%, 용제 35.5 내지 88.4 중량%로 이루어진다. 이때, 이형제가 첨가될 수 있으며 상기 조성물들의 총 중량%를 90 내지 99중량%로 하고 상기 이형제를 1 내지 10중량%로 혼합 사용함이 바람직하다.

반면, 상기 이형광택층(120)이 유광일 경우, 바인더 10 내지 30중량%, 레벨링제 0.05 내지 1중량%, 소포제0.05 내지 1중량%, 용제68 내지 88.9중량%로 이루어진다. 이때 역시, 이형제가 첨가될 수 있으며 상기 조성물들의 총 중량%를 90 내지 99중량%로 하고 상기 이형제를 1 내지 10중량%로 혼합 사용함이 바람직하다.

여기서, 상기 광택조절제는, 실리카 소광제, 왁스, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 탈크, 아크릴비드, 실리콘비드, 우레탄비드 등일 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상을 선택 사용함이 바람직하다.

상기 표면코팅층(130)은, 바인더 20 내지 50중량%, 분산제 0.05 내지 1중량%, 인쇄잉크 흡착제 1 내지 10중량%, 소포제 0.05 내지 1중량%, 레벨링제 0.05 내지 2%, 용제 36 내지 48.85중량%로 이루어진다.

접착용 이형시트를 제조하는 단계(S200)는, 상기 소재와 이미지의 상호 접합을 위한 접착제층을 상기 이미지에 코팅하되 기저 시트의 박리시 상기 인쇄용 이형시트(100)에 인쇄된 이미지 부위에만 상기 접착제층이 남아있도록 함으로써 비 이미지 영역을 재단하지 않고도 복잡하고 섬세한 디자인의 이미지를 소재에 전사함이 가능토록 함에 필요한 접착용 이형시트의 제조공정으로, 용이한 박리를 위한 이형코팅층이 미리 코팅된 제2이형시트 상에 상기 이미지와 소재의 상호 접합을 위한 접착제층을 코팅하는 단계(S210)와, 상기 접착제층 상에 코팅되되 상기 제2이형시트 박리시 상기 이미지에만 상기 접착제가 남아있고 그 외 나머지 부분은 상기 제2이형시트와 함께 박리되도록 하기 위한 잉크접착층을 코팅하는 단계(S220)를 포함한다.

이에 따라 제조되는 상기 접착용 이형시트(200)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 해당 시트의 기저가 되는 제2베이스시트(210), 상기 제2베이스시트(210)의 용이한 박리를 위한 이형코팅층(220), 상기 이미지와 소재 상호 간 접합을 위한 접착제층(230), 상기 제2베이스시트(210) 박리시 상기 접착제층(230)이 이미지에만 남아있도록 하기 위한 잉크접착층(240)이 순차적으로 적층된 구조로 형성된다.

상기 접착제층(230)에 코팅되는 접착제 코팅액은, 바인더 60 내지 95중량%, 블로킹 방지제 0.1 내지 5중량% 용제 1 내지 39.9중량%로 이루어진다.

여기서, 상기 바인더는, 고형분 30 내지 100%를 가지고 연하점이 60 내지 180℃, Tg(유리전이온도)값이 -20 내지 160℃이며 핫멜트 수지를 사용할 수도 있으며 이 중에서 하나 또는 두 가지 이상의 수지를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 이때의 핫멜트(hot melt) 수지는, 폴리우레탄수지, 폴리에스터 수지, 폴리아마이드 수지, 폴리올레핀계수지, 에틸렌비닐아세테이트(EVA)수지 등으로서 용액형, 바우더형, 펠렛형 등의 형태를 가진 수지를 말한다.

그리고, 상기 블로킹 방지제는, 실리카, 왁스, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 탈크, 아크릴비드, 실리콘비드, 우레탄비드, 폴리디메틸실론산, 폴리에테르변성폴리디메틸실론산, 폴리메틸알킬실록산, 폴리에테르변성포리실록산, 폴리아크릴레이트 등이 있으며 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합 사용할 수 있다.

상기 잉크접착층(240)에 코팅되는 인쇄잉크 접착코팅액은, 바인더 5 내지 30중량%, 인쇄잉크 흡착제 10 내지 50중량% 분산제 0.05 내지 1중량%, 용제19 내지 84.95중량%로 이루어진다.

인쇄이미지를 출력하는 단계(S300)는, 상기 인쇄용 이형시트(100) 상에 이미지를 출력하는 인쇄공정으로, 상기 이미지(300)는, 사용자 및 소비자에 의해 미리 정한 패턴 또는 디자인으로 된 문자(메시지), 사진, 캐릭터(일러스트레이션) 등의 각종 이미지로써, 디지털프린터를 이용하여 상기 인쇄용 이형시트(100) 상에 인쇄된다.

여기서, 상기 이미지(300) 출력을 위한 인쇄잉크로는 인쇄용 기판에 열을 가했을 때 표면 융해(melting, 融解)가 가능한 잉크를 의미한다. 그리고, 상기 디지털프린터는 레이저 프린트, 레이저 복사기, 토너잉크를 기반으로 하는 것과 복사기, 도트 프린터, 잉크젯 프린터 등을 의미한다.

이미지를 소재에 전사하는 단계(S400)는, 앞서 설명한 바와 같이 상기 이미지(300)가 인쇄된 상기 인쇄용 이형시트(100)와 상기 접착제층(230)이 코팅된 접착용 이형시트(200)를 이용하여 상기 이미지(300)를 열전사(thermal transfer, 熱轉寫) 접합시키는 전사공정으로, 열프레스 기기를 이용한 지정온도 및 지정시간 동안 열간프레싱(hot pressing)을 가하는 과정으로 수행할 수 있다.

이미지에 특수필름을 전사하는 단계(S500)는, 이전의 상기 단계들의 수행으로 상기 소재에 전사된 이미지(300) 상에 특수효과 연출을 위한 특수필름 전사공정으로, 상기 소재 표면에 전사된 이미지(300)에 위에 은색, 금색, 홀로그램 등의 스템핑호일을 코팅하는 단계(S510)와, 상기 스템핑호일 상에 코팅되되 상기 이미지(300)에만 스템핑호일이 접합되고 그 외 나머지 부분은 용이한 박리가 이루어질 수 있도록 하기 위한 호일접착층을 코팅하는 단계(S520)를 포함한다.

이에 따라 제조되는 상기 특수필름(400)은, 이미지(300) 상에 접합된 상태로 특수효과가 연출되도록 하기 위한 스템핑호일(410), 상기 이미지(300)에만 스템핑호일(410)이 접합된 상태가 되도록 하기 위한 호일접착층(420)이 순차적으로 적층 구성된다.

여기서, 상기 호일접착층(420)은, 바인더 5 내지 30중량%, 인쇄잉크 흡착제 10 내지 50중량%, 분산제 0.05 내지 1중량%, 용제19 내지 84.95중량%로 이루어진다.

한편, 상기 인쇄용 이형시트(100)의 이형광택층(120), 상기 접착용 이형시트(200)의 이형코팅층(220) 및 잉크접착층(240), 상기 특수필름(400)의 호일접착층(420)을 이루는 성분 중에는, 바인더, 레벨링제, 소포제, 분산제, 용제, 잉크인쇄 흡착제가 공통적으로 포함된다.

여기서, 상기 바인더는, 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리에스터 수지, 폴리염화비닐 수지, 셀룰로오스 수지, 폴리아마이드 수지, 폴리올레핀계 수지 등일 수 있으며, 이들 중에서 어느 하나 또는 둘 이상을 혼합 사용함이 바람직하다.

그리고, 상기 레벨링제는, 폴리디메틸실론산, 폴리에테르변성폴리디메틸실론산, 포리메틸알킬실록산, 폴리에테르변성포리실록산, 폴리아크릴레이트 등일 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상을 선택 사용함이 바람직하다.

그리고, 상기 소포제는, 폴리디메틸실론산, 폴리에테르변성폴리디메틸실론산, 폴리메틸알킬실록산, 폴리에테르변성포리실록산, 폴리아크릴레이트 등일 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상을 선택 사용함이 바람직하다.

그리고, 상기 분산제는, 알킬알콕시실란, 실록산, 실란 및 포리카르복실산 등일 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상을 선택 사용함이 바람직하다.

상기와 같은 구성으로 되는 본 발명에 따른 이미지 전사방법을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

먼저, 상기 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계(S100)에서의 인쇄용 이형시트(100) 가공(제조)은, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식 등이 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 방식을 선택하여 수행할 수 있다.

또한, 상기 제1베이스시트(110) 상에 이형광택층(120)을 코팅하는 방식으로는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식 등이 있으며 이들 중 하나의 코팅방식을 선택하여 수행할 수 있다.

이때, 상기 이형광택층(120)의 두께는 1 내지 15㎛로 코팅할 수 있으며 온도는 60℃ 내지 165℃에 열에서 건조 시킨다. 여기서, 코팅두께가 너무 얇거나 두꺼울 경우 표면코팅층(130)의 광택이 떨어지거나 이형력(Release force, 離型力)이 떨어져 상기 접착용 이형시트(200)의 접착제층(230)과 잉크접착층(240)이 상기 이미지(300)가 인쇄된 인쇄용 이형시트(100)를 소재(A)와 열전사 접합시킬 때 상기 표면코팅층(130)이 상기 이형광택층(120)에 들러붙어 박리가 어렵게 될 수 있음은 물론이거니와, 상기 이형광택층(120)이 갈라지거나 메쉬(mesh) 형태의 자국이 형성될 수 있으며, 이로 인하여 상기 표면코팅층(130)이 영향을 받아 이미지(300) 상에도 동일한 자국이 나타날 수 있다.

상기 이형광택층(120) 상에 표면코팅층(130)을 코팅하는 방식으로는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식 등이 있으며 이들 중 하나의 코팅방식을 선택하여 코팅할 수 있다.

이때, 상기 표면코팅층(130)의 두께는 1 내지 10㎛로 코팅할 수 있으며 온도는 60 내지 165℃에 열에서 건조 시킨다. 여기서, 코팅층의 두께가 얇거나 두꺼울 경우 잉크접착층(240)이 상기 이미지(300)가 인쇄된 인쇄용 이형시트(100)와 소재(A)를 열전사 접착 후 박리시킬 때 이형광택층(120)에 표면코팅층(130)이 들러붙어 박리가 어렵게 될 수 있음은 물론이거니와, 상기 표면코팅층(130)이 이미지(300) 상에서 갈라짐 현상이 나타날 수 있다.

상기 접착용 이형시트를 제조하는 단계(S200)에서의 접착용 이형시트(200) 가공(제조)는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식, 압출성형하는 T다이 코팅방식 등이 있으며, 이들 중 하나 또는 두 가지 이상의 방식을 선택하여 수행할 수 있다.

또한, 상기 접착제층(230)의 코팅 방식으로는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식, 압출성형하는 T다이 코팅방식 등이 있으며 이들 중 하나 또는 둘 이상의 방식을 선택하여 수행할 수 있다.

이때, 상기 접착제층(230)의 두께는 1 내지 60㎛로 코팅할 수 있으며 작업 및 건조 온도는 60℃ 내지 200℃로 선정하여 수행할 수 있다. 여기서, 작업 또는 건조 온도가 너무 낮거나 높을 때 상기 인쇄용 이형시트(100)에 인쇄된 이미지(300)에 접착제층(230)과 잉크접착층(240)을 열전사했을 때 완전건조가 이루어지지 않아, 상기 접착제층(230)과 잉크접착층(240)이 인쇄용 이형시트(100)에 출력된 이미지(300)에 열 전사되지 않고 상기 잉크접착층(240)이 뜯기는 현상이 발생할 수 있으며 또한 고열로 인하여 접착제 수지가 탄화되어 검은 갈색으로 변하는 현상이 발생할 수 있다. 그리고, 코팅두께가 얇거나 두꺼울 경우에는 인쇄용 이형시트(100)를 소재(A)에 열 전사 접착시킨 이후의 접착성이 떨어져 내구성에 영향을 미친다.

그리고, 상기 잉크접착층(240)의 접착코팅제 코팅 방식으로는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식 등이 있으며 이들 중 하나 또는 두 가지 코팅방식을 선택하여 수행할 수 있다.

이때, 상기 잉크접착층(240)의 두께는 1 내지 30㎛로 코팅할 수 있으며 30℃ 내지 150℃에서 완전 건조를 한다. 여기서, 코팅두께가 얇거나 두꺼운 경우 이미지(300)가 인쇄된 인쇄용 이형시트(100)와 상기 접착제층(230)과 잉크접착층(240)을 포함한 접착용 이형시트(200)를 열전사했을 때 상기 이미지(300)가 인쇄된 인쇄용 이형시트(100) 전면에 상기 접착제층(230)과 잉크접착층(240)이 인쇄된 이미지(300)에만 형성되어야 하는데 그렇지 못하고 상기 인쇄용 이형시트(100)의 전체 면에 들러붙어 불량의 원인이 될 수 있다.

아울러, 상기한 잉크접착층(240)의 코팅두께가 너무 두꺼운 경우에는, 상기 이미지(300)가 출력된 인쇄용 이형시트(100)와 접착제층(230)과 잉크접착층(240)을 포함한 접착용 이형시트(200)를 열전사했을 때 상기 인쇄용 이형시트(100)에 인쇄된 이미지(300)가 상기 접착용 이형시트(200)의 잉크접착층(240)에 들러붙어 불량의 원인이 될 수 있다.

그리고, 저온 건조시 잔류 용제에 의하여 이미지(300)가 출력된 상기 인쇄용 이형시트(100)와 접착제 이형시트(200)를 열전사 후 박리할 때 접착용 이형시트(200)에 의한 이미지(300)의 뜯김 현상이 발생하여 불량의 원인이 될 수 있다.

상기 이미지에 특수필름을 전사하는 단계(S500)에 있어서, 상기 스템핑호일(410)에 호일접착층(420)을 코팅하는 방식으로는, 마이크로 그라비아 코팅방식, 메쉬 코팅방식, 키스 코팅방식, 리버스 코팅방식, 컴마 코팅방식, 키스리버스 코팅방식, 슬롯다이 코팅방식 등이 있으며 이들 중 하나 또는 두 가지 코팅방식을 선택하여 수행할 수 있다.

이때, 상기 호일접착층(420)의 코팅두께는 1 내지 30㎛로 코팅할 수 있으며 30℃ 내지 150℃에서 완전 건조를 한다. 여기서, 코팅두께가 얇거나 두꺼운 경우 소재(A)에 전사되는 이미지(300)와 상기 스템핑호일(410)에 호일접착층(420)을 열전사할 때 상기 소재(A)의 전면에 스템핑호일(410)이 전부 들러붙고 또한 접착 내구성이 떨어지는 불량의 원인이 될 수 있다.

이러한 기술적 사상을 기반으로 하는 본 발명에 따른 이미지 전사방법을 설명하자면, 도 2에 도시된 바와 같이, 준비된 상기 제1베이스시트(110)에 마이크로 그라비아 인쇄 방식으로 약 5㎛ 무광 또는 유광 이형 코팅액을 코팅하여 상기 이형광택층(120)이 형성되도록 한 후 50 내지 160℃에서 건조한 후 24시간 약 60℃ 숙성하고, 그 위에 표면코팅층(130)이 형성되도록 마이크로 그라비아 방식으로 5㎛ 인쇄용 전사코팅액을 코팅하여 50 내지 160℃에서 건조한 다음 24시간 약 60℃ 숙성하는 공정의 수행을 통해 상기 인쇄용 이형시트(100)를 제조한다(인쇄용 이형시트를 제조하는 단계 : S100).

이후, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 이형코팅층(220)이 미리 코팅된 상기 제2베이스시트(210)를 준비하고, 상기 제2베이스시트(210) 위에 T다이 코팅방식으로 온도 160℃로 접착제 코팅액을 약 20㎛로 코팅하여 상기 접착제층(230)을 형성하며, 그 상단 면에 잉크접착층(240)이 형성되도록 인쇄잉크 접착코팅액을 슬롯다이 코팅방식으로 약 20㎛로 코팅하여 온도 50 내지 150℃에서 건조한 후 약 60℃에서 48시간 숙성하여 접착용 이형시트를 만든다(접착용 이형시트를 제조하는 단계 : S200).

이어서, 도 4 (a)에 도시된 바와 같이, 디지털 프린터기를 사용하여 상기 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계(S100)를 통해 제조된 인쇄용 이형시트(100) 상에 상기 이미지(300)를 출력 인쇄(인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계 : S300)한다.

이후, 상기 이미지를 소재에 전사하는 단계(S400)의 공정을 수행하는 것을 통해 이미지(300)를 소재(A)에 열전사 접합하게 되는바, 먼저 도 4 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 접착용 이형시트(200)와 열프레스 기기를 사용하여 상기 이미지(300)가 인쇄된 상기 인쇄용 이형시트(100) 위에 접착용 이형시트(200)를 겹쳐놓는다.

이때, 상기 이미지(300)와 접착용 이형시트(200)의 표면코팅층(130)을 맞붙여 놓은 상태에서, 온도 150℃ 약 50초 동안 프레싱하고 열이 있는 상태에서 도 4 (c)에 도시된 바와 같이 박리하게 되면, 상기 인쇄용 이형시트(100) 위에 출력된 이미지(300)에만 상기 잉크접착층(240)과 접착제층(230)이 형성되는 것이다.

뒤이어, 도 4 (d)에 도시된 바와 같이, 상기 이미지(300)에 접착제가 형성된 인쇄용 이형시트(100)의 접착제층(230) 부분을 소재(A) 위에 놓고 열프레스 기기를 이용하여 온도 160℃ 약 10초를 프레싱하고 온도를 식힌 상태에서 도 4 (e)에 도시된 바와 같이 인쇄용 이형시트(100)를 박리시켜 제거하게 되면, 상기 인쇄용 이형시트(100)의 이형광택층(120)이 더불어 박리되면서 이미지(300) 표면에 무광 또는 유광이 연출되는 것이다.

계속해서, 상기 이미지에 특수필름을 전사하는 단계(S500)의 공정을 추가 수행하는 것을 통해 상기와 같이 소재(A) 상에 인쇄된 이미지(300)에 특수효과를 연출할 수 있게 되는바, 도 5 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 특수필름(400)의 스탬핑호일(410)에 호일접착층(420)을 메쉬 코팅방식으로 약 10㎛로 코팅하여 온도 50 내지 150℃에서 건조한 후 약 60℃에서 48시간 숙성하는 것에 따라 상기한 특수필름(400)이 제조된다.

이후, 이렇게 만들어진 상기 특수필름(400)의 호일접착층(420)을 소재(A) 위에 전사된 이미지(300)에 맞붙여 놓고 열프레스 기기를 이용하여 온도 150℃ 약 7초간 누른 후 열을 식힌 다음 도 5 (b)에 도시된 바와 같이 박리하면, 상기 스템핑호일(410)이 이미지(300) 부위에만 전사 접합되는 것에 따라 결국 상술한 바와 같은 특수한 효과를 연출함이 가능케 되는 것이며, 도 6에 도시된 바와 같은 상태로 이미지(300)가 소재(A)의 그 표면에 전사 접합되는 것이다.

이렇게 제작한 원단을 한국건설생활환경시험연구소에 의뢰하여 아래의 [표 1]에서와 같은 내구성 결과를 얻게 되었다.

시험방법

(1) KS K ISO 105-802:2015

(2) KS K ISO 105-C10:2015

(3) KS K 0650:211

시험항목	단위	시험방법	시험결과	비고
일광견뢰도 : Xanon arc, 20hr	급	(1)	4-5	-
세탁견뢰도:변퇴색	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-아세테이트	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-면	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-나일론	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-폴리에스터	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-아크릴	급	(2)	4-5	-
세탁견뢰도:오염-모	급	(2)	4-5	-
마찰견뢰도(건식/습식)	급	(3)	4-5 / 4-5	-

정리하자면, 본 발명에 따른 이미지 전사방법 및 이에 따라 제조되는 이미지 전사시트는, 상기 인쇄용 이형시트(100) 및 접착용 이형시트(200)를 이용하여 소재(A)에 전사될 이미지(300)의 표면처리(선명도 향상 및 광택 조절) 및 내구성 증대의 효과를 거둘 수 있음은 물론이거니와, 접착제(층)가 상기 이미지(300) 부위에만 형성됨에 따라 별도로 재단공정을 필요로 하지 않으며 이를 통해 복잡하고 섬세한 패턴의 디자인으로 된 이미지를 소재(의류 등)에 전사 접합하는 것이 가능케 되어 그래픽 디자인 이미지 전사의 다양성을 도모케 되는 효과를 거둘 수 있다.

이와 함께, 소재(A)에 전사된 이미지(300)에 특수필름(400)을 추가 전사하여 실버, 골드 등 인쇄잉크만으로 구현할 수 없는 다양한 색상이 첨가된 이미지의 인쇄가 가능케 됨으로써, 더욱 화려한 이미지의 연출 및 특수효과의 구현이 가능케 되는 효과를 거둘 수 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정과 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시 예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

100 : 인쇄용 이형시트, 110 : 제1베이스시트
120 : 이형광택층, 130 : 표면코팅층
200 : 접착용 이형시트, 210 : 제2베이스시트
220 : 이형코팅층, 230 : 접착제층
240 : 잉크접착층, 300 : 인쇄이미지
400 : 특수필름, 410 : 스템핑호일
420 : 호일접착층
S100 : 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계
S200 : 접착용 이형시트를 제조하는 단계
S300 : 인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계
S400 : 이미지를 소재에 전사하는 단계
S500 : 이미지에 특수필름을 전사하는 단계

Claims (9)

1. 소재에 전사될 이미지의 선명도 향상 및 광택 조절과 다양한 컬러의 연출과 더불어 상기 소재에 전사된 상기 이미지의 내구성 증대를 위한 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계;
   상기 소재와 상기 이미지의 상호 접합을 위하되, 이후 공정에 따라 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄된 상기 이미지 부위에만 접착제층이 형성되도록 하는 접착용 이형시트를 제조하는 단계;
   상기 인쇄용 이형시트에 이미지를 인쇄하는 단계; 및
   상기 인쇄용 이형시트와 상기 접착용 이형시트를 이용하여, 이전 공정에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 미리 인쇄된 상기 이미지를 소재에 전사하는 단계;를 포함하되,
   상기 인쇄용 이형시트를 제조하는 단계는, 준비된 제1베이스시트 상에 상기 이형시트를 제조하는 단계에 의해 상기 인쇄용 이형시트에 인쇄될 상기 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층을 코팅하는 단계와, 상기 이형광택층 상에 상기 이미지의 표면보호 및 내구성 증대와 더불어 상기 이형광택층에 의한 표면 거칠기 형성에 따라 상기 이미지의 선명도 향상과 광택의 조절 그리고 특정 효과와 컬러의 구현 및 연출을 위한 표면코팅층을 코팅하는 단계를 포함함을 특징으로 하는 이미지 전사방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 접착용 이형시트를 제조하는 단계는, 박리를 위한 이형코팅층이 미리 코팅된 제2이형시트 상에, 상기 이미지와 상기 소재의 상호 접합을 위한 접착제층을 코팅하는 단계와,
   상기 접착제층 상에 코팅되되, 상기 제2이형시트의 박리시 상기 이미지에만 상기 접착제가 남아있고 그 외 나머지 접착제 부분은 상기 제2이형시트와 함께 박리되도록 하기 위한 잉크접착층을 코팅하는 단계를 포함함을 특징으로 하는 이미지 전사방법.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 소재에 전사된 이미지에 금색, 은색 또는 홀로그램의 특수효과 연출을 위해 상기 이미지 위에 스템핑호일을 코팅하는 단계와, 상기 스템핑호일 상에 코팅되되, 상기 이미지에만 상기 스템핑호일이 접합되고 그 외 나머지 스템핑호일 부분은 용이한 박리가 이루어질 수 있도록 하기 위한 호일접착층을 코팅하는 단계로 이루어지는 특수필름 전사단계를 더 포함함을 특징으로 하는 이미지 전사방법.
   
6. 소재에 이미지가 전사되는 이미지 전사시트에 있어서,
   상기 이미지 전사시트는,
   기저가 되는 제1베이스시트와, 전사되는 이미지의 광택 조절을 위한 이형광택층과, 이미지의 표면보호 및 내구성 증대를 위하는 표면코팅층이 순차적으로 적층 구성되는 인쇄용 이형시트;
   상기 인쇄용 이형시트에 인쇄되는 이미지; 및
   기저가 되는 제2베이스시트와, 상기 제2베이스시트의 박리를 위한 이형코팅층과, 상기 이미지와 소재 상호 간 접합을 위한 접착제층과, 상기 제2베이스시트 박리시, 상기 접착제층이 상기 이미지에만 남아있도록 하기 위한 잉크접착층이 순차적으로 적층 구성되는 접착용 이형시트;
   로 구성됨을 특징으로 하는 이미지 전사시트.
   
7. 삭제
8. 제6항에 있어서,
   상기 소재에 전사된 이미지상에 접합된 상태로 금색, 은색 또는 홀로그램의 특수효과가 연출되도록 하기 위한 스템핑호일과, 상기 이미지에만 상기 스템핑호일이 접합된 상태가 되도록 하기 위한 호일접착층이 순차적으로 적층 구성되는 특수필름이 더 포함됨을 특징으로 하는 이미지 전사시트.
   
9. 제6항에 있어서,
   상기 제1베이스시트는, 박엽지, 백판지, 합성지의 지류 또는 PET필름, PE필름, PP필름, 나이론 필름의 합성수지 중 어느 하나 또는 복수의 조합임을 특징으로 하는 이미지 전사시트.

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