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KR101647018B1 - 염분제거용 약액을 이용한 콘크리트 손상부 보수공법 - Google Patents

염분제거용 약액을 이용한 콘크리트 손상부 보수공법 Download PDF

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KR101647018B1
KR101647018B1 KR1020150188109A KR20150188109A KR101647018B1 KR 101647018 B1 KR101647018 B1 KR 101647018B1 KR 1020150188109 A KR1020150188109 A KR 1020150188109A KR 20150188109 A KR20150188109 A KR 20150188109A KR 101647018 B1 KR101647018 B1 KR 101647018B1
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South Korea
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KR1020150188109A
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이진용
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(주) 캐어콘
(주)부루빌
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Publication date
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Abstract

본 발명에 의한 콘크리트 구조물의 보수공법은 염분에 의해 손상된 콘크리트 구조물(A)의 손상부(10) 표면을 정리하는 표면처리단계; 표면처리된 손상부(10)를 물로 세척하는 물세척단계; 손상부(10)에 염분제거약액을 도포하여 약액도포부(20)를 형성하는 약액도포단계; 손상부(10)에 염분제거약액이 침투한 후 약액도포부(20)의 표면에 물을 도포하여 물도포부(30)를 형성하는 물도포단계; 손상부(10) 표면으로 축출된 염분을 제거하는 염분제거단계; 손상부(10)에 폴리머몰탈을 충전하여 몰탈충전부(40)를 형성하는 몰탈충전단계;를 포함한다.
이 경우, 콘크리트 구조물의 보수공법은 염분제거약액을 이용하여 콘크리트 손상부의 염분을 제거하고, 손상부를 폴리머몰탈로 충전하여 콘크리트 구조물의 강도를 유지한다.
본 발명의 보수공법은 염해 환경에 노출되어 손상된 콘크리트부에서 염소를 제거함과 아울러, 손상부를 몰탈로 재충전하여 콘크리트 구조물의 강도를 회복할 수 있다.

Description

염분제거용 약액을 이용한 콘크리트 손상부 보수공법{CONCRETE REPAIR METHOD USING THE SOLUTION OF CHLORIDE ION}
본 발명은 콘크리트 보수공법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 염분에 의해 손상된 콘크리트 손상부를 보수하는 공법에 관한 것이다.
철근콘크리트 구조는 구조물의 성형이 용이하고, 재료비가 저렴하기 때문에 건설재료로 가장 많이 사용된다.
물, 시멘트, 골재, 혼화재료로 구성된 콘크리트는 구성재료의 품질, 배합비, 타설방법 및 양생 정도에 따라 품질이 달라진다.
품질이 좋은 콘크리트는 경제적이고, 반영구적이지만 품질이 떨어지는 콘크리트 구조물과 열악한 환경에 노출된 콘크리트 구조물은 급속하게 손상된다.
특히, 겨울철 염화칼슘에 노출된 콘크리트 도로나 해안가에 설치된 콘크리트 구조물은 염소이온(Cl)으로 인해 콘크리트의 열화속도가 빠르고, 철근의 부동태피막이 손상되면서 철근부식이 발생하기 쉽다.
이러한 문제를 해결하기 위해 염해 환경에 노출된 콘크리트 구조물을 보수하여 초기 구조물의 내구성을 회복할 수 있는 보수공법이 요구되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 도출된 것으로서, 본 발명의 목적은 염해 환경에 노출되어 손상된 콘크리트 손상부에서 염소이온(Cl)을 효과적으로 제거하고, 손상부를 보수하는 콘크리트 보수공법을 제시한다.
상기 과제의 해결을 위하여, 본 발명의 콘크리트 보수공법은 염분에 의해 손상된 콘크리트 구조물(A)의 손상부(10) 표면을 정리하는 표면처리단계; 표면처리된 상기 손상부(10)를 물로 세척하는 물세척단계; 상기 손상부(10)에 염분제거약액을 도포하여 약액도포부(20)를 형성하는 약액도포단계; 상기 손상부(10)에 상기 염분제거약액이 침투한 후 상기 약액도포부(20)의 표면에 물을 도포하여 물도포부(30)를 형성하는 물도포단계; 상기 손상부(10) 표면으로 축출된 상기 염분을 제거하는 염분제거단계; 상기 손상부(10)에 폴리머몰탈을 충전하여 몰탈충전부(40)를 형성하는 몰탈충전단계;를 포함한다.
상기 몰탈충전단계 이후, 상기 몰탈충전부(40)의 표면에 탄산화방지재를 도포하여 탄산화방지층(50)을 형성하는 탄산화방지재도포단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 탄산화방지재도포단계 이후, 상기 탄산화방지층(50)의 상면에 코팅재를 도포하여 코팅층(60)을 형성하는 코팅재도포단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 표면처리단계는 그라인더 또는 고압의 물을 상기 손상부(10)에 살수하여 상기 손상부(10)를 제거하는 것이 바람직하다.
상기 세척단계는 고압의 물을 상기 손상부(10)에 살수하여 상기 손상부(10)를 세척하는 것이 바람직하다.
상기 염분제거약액은 탄산수소나트륨 50~80 중량%; 물 20~50 중량%;을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 물도포단계는 상기 손상부(10)의 건조상태에 따라 상기 손상부(10)의 공극이 물에 의해 포화상태가 되도록 형성하는 것이 바람직하다.
상기 염분제거단계는 상기 손상부(10)에 형성된 모세관 공극을 따라 상기 손상부(10)의 표면으로 분출된 염소이온(Cl)을 물로 세척하는 것이 바람직하다.
상기 폴리머몰탈은 시멘트 10~50 중량%; 물 12~17 중량%; 폴리머 0.5~1.5 중량%; 고로슬래그 1~20 중량%; 팽창재 1~5 중량%; 골재 30~60 중량%; 혼화제 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 탄산화방지재는 시멘트 30~60 중량%; 채움재 1~30 중량%; 골재 20~60 중량%; 혼화제 0.5~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 코팅재는 물 10~30 중량%; 아크릴에멀전 10~55 중량%; 충전재 30~75 중량%; 분산제 0.5~10 중량%; 증점제 0.1~0.9 중량%; 소포제 0.1~0.6 중량%; 방부제 0.1~0.6 중량%; 내한재 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 보수공법을 이용하여 염해 환경에 노출되어 손상된 콘크리트부에서 염소를 제거할 수 있다.
본 발명의 보수공법을 이용하여 콘크리트 손상부의 염소를 제거함과 아울러, 손상부를 제거하고, 몰탈을 충전하여 콘크리트 구조물의 강도를 회복할 수 있다.
도 1은 손상부가 발생한 콘크리트 구조물 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 보수공법이 적용된 콘크리트 손상부 단면도.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 손상부가 제거된 콘크리트 단면도.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 염분제거약액이 도포된 콘크리트 손상부 단면도.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 약액도포부에 물이 살포된 콘크리트 손상부 단면도.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 물도포부로 Cl이온이 방출된 콘크리트 손상부 단면도
도 7은 본 발명의 일 실시 예에 따라 방출된 Cl이온이 제거된 콘크리트 손상부 단면도.
도 8은 본 발명의 일 실시 예에 따른 콘크리트 손상부에 폴리머몰탈이 충전된 단면도.
도 9은 본 발명의 일 실시 예에 따른 몰탈충전부의 표면에 탄산화방치층이 형성된 콘크리트 손상부 단면도.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 탄산화방치응의 표면에 코팅층이 형성된 콘크리트 손상부 단면도.
본 발명에 따른 염분제거용 약액을 이용한 콘크리트 손상부 보수공법의 실시 예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
또한, 이하 사용되는 제1, 제2 등과 같은 용어는 동일 또는 상응하는 구성 요소들을 구별하기 위한 식별 기호에 불과하며, 동일 또는 상응하는 구성 요소들이 제1, 제2 등의 용어에 의하여 한정되는 것은 아니다.
또한, 결합이라 함은, 각 구성 요소 간의 접촉 관계에 있어, 각 구성 요소 간에 물리적으로 직접 접촉되는 경우만을 뜻하는 것이 아니라, 다른 구성이 각 구성 요소 사이에 개재되어, 그 다른 구성에 구성 요소가 각각 접촉되어 있는 경우까지 포괄하는 개념으로 사용하도록 한다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 배관모듈에 관하여 상세히 설명한다.
본 발명에 의한 콘크리트 구조물의 보수공법은 염분에 의해 손상된 콘크리트 구조물(A)의 손상부(10) 표면을 정리하는 표면처리단계; 표면처리된 손상부(10)를 물로 세척하는 물세척단계; 손상부(10)에 염분제거약액을 도포하여 약액도포부(20)를 형성하는 약액도포단계; 손상부(10)에 염분제거약액이 침투한 후 약액도포부(20)의 표면에 물을 도포하여 물도포부(30)를 형성하는 물도포단계; 손상부(10) 표면으로 축출된 염분을 제거하는 염분제거단계; 손상부(10)에 폴리머몰탈을 충전하여 몰탈충전부(40)를 형성하는 몰탈충전단계;를 포함한다.
이 경우, 콘크리트 구조물의 보수공법은 염분제거약액을 이용하여 콘크리트 손상부의 염분을 제거하고, 손상부를 폴리머몰탈로 충전하여 콘크리트 구조물의 강도를 유지한다.
염분제거약액은 콘크리트 손상부의 염분함유 정도에 따라 3~4회, 30~40분 간격으로 도포되고, 모세관 공극을 통하여 콘크리트 내부에 침투하여 모세관 공극을 통해 염분을 방출시킨다.
물 도포단계는 콘크리트 손상부의 포화상태에 따라 약액도포부에 2~5회에 걸쳐서 충분히 도포해 준다.
물 도포단계 이후 7~10일이 지나면 콘크리트 내부에 존재했던 염화물이 표면으로 추출된다.
이후, 물청소를 통해 염분을 제거하고, 손상 정도에 따라 폴리머몰탈을 충전한다.
몰탈충전단계 이후, 몰탈충전부(40)의 표면에 탄산화방지재를 도포하여 탄산화방지층(50)을 형성하는 탄산화방지재도포단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
이 경우, 탄산화방지재도포는 폴리머몰탈의 충전 이후 약 하루 정도의 폴리머몰탈 경화시간이 지난 이후 실시한다.
탄산화방지재도포단계 이후, 탄산화방지층(50)의 상면에 코팅재를 도포하여 코팅층(60)을 형성하는 코팅재도포단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
이 경우, 코팅재는 탄산화방지층이 경화되는 최소 3~4시간 이후에 도포한다.
코팅재에 의한 코팅층은 몰탈충전부와 탄산화방지층의 손상을 방지한다.
표면처리단계는 그라인더 또는 고압의 물을 손상부(10)에 살수하여 상기 손상부(10)를 제거하는 것이 바람직하다.
염분제거용 약액을 도포하기 전에 콘크리트 표면을 덮고 있는 오염물질을 제거한다.
이 경우, 오염물질의 정도에 따라 그라인더 또는 고압의 물을 살수하여 오염물질을 제거한다.
표면의 오염이 비교적 깨끗한 경우에는 간단한 물청소로 오염물질을 제거할 수도 있다.
세척단계는 고압의 물을 손상부(10)에 살수하여 손상부(10)를 세척하는 것이 바람직하다.
이 경우, 고압의 물을 살수하여 손상부를 세척하기 때문에 세착이 용이하고,콘크리트 구조물의 손상을 최소화할 수 있다.
염분제거약액은 탄산수소나트륨 50~80 중량%; 물 20~50 중량%;을 포함하는 것이 바람직하다.
탄산수소나트륨(Sodium bicabonate)은 염화칼슘의 Cl 이온과 결합하여 CaCO3 와 2NaCl을 생산한다.
CaCl2 + 2 NaHCO3 → 2NaCl + CaCO3 + H2O
즉, 콘크리트 손상부에 침투된 염분제거약액은 콘크리트 내부의 염화칼슘(CaCl)과 접촉하여 Cl이온을 분리시키고, 이를 콘크리트 내부의 모세관 공극을 통해 외부로 방출시킨다.
염분제거용약액은 콘크리트 내부에 침투되어 콘크리트 내부를 유리화시키고 염분을 외부로 방출한다.
위 탄산수소나트륨(Sodium bicarbonate)은 NaHCO3의 형태로 존재하며, NaHCO3는 Carbon dioxide 와 Sodium hydroxide의 반응으로 생성된다.
반응과정은 아래와 같다.
CO2 + 2 NaOH → Na2CO3 + H2O
Na2CO3 + CO2 + H2O → 2 NaHCO3
물도포단계는 손상부(10)의 건조상태에 따라 손상부(10)의 공극이 물에 의해 포화상태가 되도록 형성하는 것이 바람직하다.
이 경우, 물도포단계는 약액도포단계 이후 손상부 표면에 깨끗한 물을 2~6회 얇게 도포한다.
염분제거단계는 손상부(10)에 형성된 모세관 공극을 따라 손상부(10)의 표면으로 분출된 염소이온(Cl)을 물로 세척하는 것이 바람직하다.
이 경우, 물도포단계 이후 약 7~10일 정도 이후 손상부의 표면으로 추출된 염화물(Cl)을 물세척을 통해 제거한다.
폴리머몰탈은 시멘트 10~50 중량%; 물 12~17 중량%; 폴리머 0.5~1.5 중량%; 고로슬래그 1~20 중량%; 팽창재 1~5 중량%; 골재 30~60 중량%; 혼화제 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
이 경우, 폴리머몰탈의 충전은 손상부가 건조된 이후 실시한다.
폴리머몰탈은 침투계수가 낮기 때문에 내구성이 우수하고, 외부로부터 침입하는 염분을 효과적으로 차단할 수 있다.
폴리머몰탈의 고로슬래그 주성분은 보통포틀랜드 시멘트와 같이 CaO, Al2O3, SiO2로 구성되어 있고, 보통포틀랜트 시멘트에 비해서 CaO의 함유량은 낮은 편이며, 상대적으로 SiO2의 함량은 높은 편이다.
고로슬래그는 포졸란 반응을 하게 되는데, 보통 포졸란 재료는 그 자체가 수화하지 않고 포틀랜드 시멘트에서 수화반응시에 생성하는 Ca(OH)2, 알칼리 등과 결합해서 반응하면서 경화한다.
포졸란 재료의 생성수화물은 보통 포틀랜드시멘트의 경우와 거의 동일하나, 생성하는 C-S-H의 양은 포틀랜드시멘트의 경우보다 낮다. 포졸란 재료 중의 SiO2 , Al2O3 는 공급되는 알칼리의 공급량이 많을수록 수화물의 생성량이 많아지게 된다.
일반적인 포졸란 수화반응은 C3S의 경우와 거의 비슷하며, 에트링자이트, 모노설페이트 수화물, C-A-H, C-S-H 등이 포졸란 입자표면에 필림상으로 형성되거나 알루미네이트(aluminate)(C3A) 입자 표면에 수화물 층을 형성한다.
특히 친환경 조성물인 본원발명의 폴리머몰탈은 많은 양의 산업부산물인 포졸란 재료를 사용한다.
포졸란 재료는 콘크리트 내부의 공극을 줄여주기 때문에 내구성이 우수하다.
아래 [표 1]은 본 발명의 일 실시 예에 따른 폴리머몰탈의 결합재(시멘트, 고로슬래그) 조성표
폴리머몰탈의 결합재 조성표
성분 CaO
(%)		 Al2O3
(%)		 SiO2
(%)		 Fe2O3
(%)		 MgO
(%)		 SO3
(%)		 L.O.I
(%)		 분말도
(cm2/g)
보통시멘트 63.0 5.5 21.5 3.1 2.5 2.4 1.3 3,280
고로슬래그 43.0 26.6 18.4 1.32 6.41 2.21 1.2 5,600
표 2는 본 발명의 폴리머몰탈 배합비에 따른 부착강도를 실험한 결과이다.
일반적으로 폴리머몰탈은 아크릴폴리머의 혼입량이 증가할수록 부착강도가 증가한다.
폴리머몰탈의 배합실시예에 따른 부착강도

시멘트
(%)		 골재(5호사)
(%)		 유동화제
(%)		 아크릴폴리머 물
(%)		 부착강도
(MPa)		 비고
분말(%) 액상(%)
실시예1 40.5 58 0.5 0.5 - 15 1.2 합격
실시예2 39.5 58 0.5 1.0 - 15 1.4 합격
실시예3 38.5 58 0.5 1.5 - 15 1.4 합격
실시예4 40.5 58 0.5 - 0.5 15 1.3 합격
실시예5 39.5 58 0.5 - 1.0 15 1.7 합격
실시예6 38.5 58 0.5 - 1.5 15 1.6 합격
※ 비고 : KS F 4042 부착강도 기준(품질기준 1.0 이상)
표 3 은 폴리머몰탈의 비합비에 따른 실시예이고, 표 4 는 본 발명의 폴리머몰탈의 배합비에 따른 강도 및 내구성을 실험한 결과이다.
시험결과를 통해 본 발명의 폴리머몰탈은 시멘트양이 증가할수록 압축강도와 인장강도가 증가하고는 것을 확인할 수 있다.
고로슬래그는 혼입량이 증가할수록 초기압축강도는 줄고, 장기강도는 증가하며, 휨강도는 압축강도와 비례적으로 증가하는 것을 확인할 수 있다.
또한, 폴리머몰탈의 내구성을 확인할 수 있는 물 흡수계수시험 및 염소이온 침투 저항성시험을 통해 슬래그의 양이 증가할수록 폴리머몰탈의 내구성이 향상되는 것을 확인할 수 있다.
폴리머몰탈의 실시예에 따른 배합비
시멘트
(%)		 고로
슬래그(%)		 팽창재
(%)		 골재(5호사)
(%)		 유동화제
(%)		 폴리머
(%)		 물
(%)		 비고
실시예1 50 0 2 46.8 0.2 1 16
실시예2 45 5 2 46.8 0.2 1 16
실시예3 40 10 2 46.8 0.2 1 16
실시예4 30 20 2 46.8 0.2 1 16
폴리머몰탈의 시험결과
종류 품질기준
(KS F 4042)		 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
압축강도
(N/㎟)		 20 이상
(재령 28일)		 53 45 39.5 35.5
인장강도
(N/㎟)		 6 이상
(재령 28일)		 13.5 12.5 11 9.5
부착강도
(N/㎟)		 표준 1 이상 1.8 1.8 1.7 1.4
온냉반복 1 이상 - - - -
물 흡수계수
(kg/(㎡h0 .5))		 0.5 이하 0.07 0.06 0.06 0.05
염화물 이온 침투
저항성(c)		 1000 이하 290 250 190 110
길이변화율(%) ±0.15 이내 0.08 0.03 0.05 0.04
탄산화방지재는 시멘트 30~60 중량%; 채움재 1~30 중량%; 골재 20~60 중량%; 혼화제 0.5~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
탄산화방지재는 무기계로서 외부에서 침투하는 CO2를 효과적으로 차단하고, 보수 후에 재손상(열화)을 방지한다.
탄산화방지재는 몰탈충전단계이후 하루정도의 경화시간이 지나후 도포한다.
표 5 는 탄산화방지재의 배합비에 대한 실시 예이다.
탄산화방지재 배합실시예
구성성분 함량(wt%)
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
결합재 시멘트 30 35 40 45
채움재 탄산칼슘 20 15 10 5
혼화제 유동화제(PC) 0.3 0.35 0.4 0.45
소포제 0.2 0.2 0.2 0.2
골재 실리카샌드 39.5 39.45 39.4 39.35
합계 100
상기 배합에서 결합재의 함유량은 함유량이 증가할수록 플로치가 낮아지면서 시공성이 저하되기 때문이다.
위 혼화제는 유동화제, 소포제를 사용할 수 있다.
유동화제는 0.3~1.5중량부, 소포제는 0.2~0.5중량부가 함유된다.
도 6은 탄산화방지재의 부착강도 및 탄산화 정항성에 대한 시험결과이다.
탄산화방지재 부착강도 및 탄산화저항성 시험결과
시험항목
 보수 모르타르
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
부착강도(N/㎟), 28일 1.5 1.5 1.7 1.8
탄산화 저항성(mm) 0.1 0.2 0.2 0.1
시험결과를 살펴보면, 결합재의 양이 증가할수록 부착강도가 증가한다.
코팅재는 물 10~30 중량%; 아크릴에멀전 10~55 중량%; 충전재 30~75 중량%; 분산제 0.5~10 중량%; 증점제 0.1~0.9 중량%; 소포제 0.1~0.6 중량%; 방부제 0.1~0.6 중량%; 내한재 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
이 경우, 코팅재는 내후성을 가지며, 미관을 확보하기 위해 탄산화방지층의 표면에 도포되어 폴리머몰탈과 탄산화방지재를 보호한다.
코팅재는 탄산화방지재 도포 이후 최소 3~4시간 경과 후 도포하는 것이 바람직하다.
이상은 본 발명에 의해 구현될 수 있는 바람직한 실시예의 일부에 관하여 설명한 것에 불과하므로, 주지된 바와 같이 본 발명의 범위는 위의 실시예에 한정되어 해석되어서는 안 될 것이며, 위에서 설명된 본 발명의 기술적 사상과 그 근본을 함께 하는 기술적 사상은 모두 본 발명의 범위에 포함된다고 할 것이다.
A : 콘크리트 구조물 10 : 손상부
20 : 약액도포부 30 : 물도포부
40 : 몰탈충전부 50 : 탄산화방지층
60 : 코팅층

Claims (11)

  1. 염분에 의해 손상된 콘크리트 구조물(A)의 손상부(10) 표면을 정리하는 표면처리단계;
    표면처리된 상기 손상부(10)를 물로 세척하는 물세척단계;
    상기 손상부(10)에 탄산수소나트륨 50~80 중량%, 물 20~50 중량%를 포함하는 염분제거약액을 도포하여 약액도포부(20)를 형성하는 약액도포단계;
    상기 손상부(10)에 상기 염분제거약액이 침투한 후 상기 약액도포부(20)의 표면에 물을 도포하여 물도포부(30)를 형성하는 물도포단계;
    상기 손상부(10) 표면으로 축출된 상기 염분을 제거하는 염분제거단계;
    상기 손상부(10)에 폴리머몰탈을 충전하여 몰탈충전부(40)를 형성하는 몰탈충전단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 몰탈충전단계 이후,
    상기 몰탈충전부(40)의 표면에 탄산화방지재를 도포하여 탄산화방지층(50)을 형성하는 탄산화방지재도포단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 탄산화방지재도포단계 이후,
    상기 탄산화방지층(50)의 상면에 코팅재를 도포하여 코팅층(60)을 형성하는 코팅재도포단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 표면처리단계는
    그라인더 또는 고압의 물을 상기 손상부(10)에 살수하여 상기 손상부(10)를 제거하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 세척단계는
    고압의 물을 상기 손상부(10)에 살수하여 상기 손상부(10)를 세척하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  6. 삭제
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 물도포단계는
    상기 손상부(10)의 건조상태에 따라 상기 손상부(10)의 공극이 물에 의해 포화상태가 되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 염분제거단계는
    상기 손상부(10)에 형성된 모세관 공극을 따라 상기 손상부(10)의 표면으로 분출된 염소이온(Cl)을 물로 세척하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 폴리머몰탈은
    시멘트 10~50 중량%;
    물 12~17 중량%;
    폴리머 0.5~1.5 중량%;
    고로슬래그 1~20 중량%;
    팽창재 1~5 중량%;
    골재 30~60 중량%;
    혼화제 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  10. 제 2항에 있어서,
    상기 탄산화방지재는 고체 혼합물의 중량을 기준으로
    시멘트 30~60 중량부;
    채움재 1~30 중량부;
    골재 20~60 중량부;
    혼화제 0.5~2.0 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
  11. 제 3항에 있어서,
    상기 코팅재는
    물 10~30 중량%;
    아크릴에멀전 10~55 중량%;
    충전재 30~75 중량%;
    분산제 0.5~10 중량%;
    증점제 0.1~0.9 중량%;
    소포제 0.1~0.6 중량%;
    방부제 0.1~0.6 중량%;
    내한재 0.1~2.0 중량%;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 구조물 보수공법.
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