KR101034331B1

KR101034331B1 - 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법

Info

Publication number: KR101034331B1
Application number: KR1020090054735A
Authority: KR
Inventors: 옥유관; 박경락; 이상욱; 김경진; 허도현
Original assignee: 대우조선해양 주식회사
Priority date: 2009-06-19
Filing date: 2009-06-19
Publication date: 2011-05-16
Also published as: KR20100136590A

Abstract

본 발명은 러더 베어링의 성능 검사 부위에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정하고, 이를 통해 러더 베어링에 대한 클리어런스 및 회전유무에 따른 이상발생의 검사를 보다 용이하게 수행할 수 있도록 하는 데 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 러더 외판(10)에 제1관통구멍(10a)을 형성하는 단계와, 러더 트렁크(12)에 상기 제1관통구멍(10a)과 연통하는 제2관통구멍(12a)을 형성하는 단계, 러더 베어링(14)에 상기 제2관통구멍(12a)과 연통하는 제3관통구멍(14a)을 형성하는 단계 및, 러더 샤프트(18)에 장착되는 슬리브(16)에 상기 제3관통구멍(14a)을 향한 그루브(16a)를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 제1관통구멍(10a)으로부터 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 거쳐 상기 그루브(16a)에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법을 제시한다.

러더, 베어링, 성능, 검사, 회전, 클리어런스

Description

선박의 러더 베어링 성능 검사 방법{Inspection method for rudder bearing performance in ship}

본 발명은 선박의 러더 베어링에 대한 성능을 검사하기 위한 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 러더 베어링의 성능에 대한 이상유무를 보다 용이하게 검사할 수 있도록 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법에 관한 것이다.

일반적으로 선박에 있어 러더(Rudder))는 선미에 설치되어 항해중 선체의 진행 방향을 전환하기 위한 용도로 사용된다. 이를 위해 선체에 대해 중공형상의 러더 트렁크가 고정되고, 상기 러더 트렁크의 내부에 러더 샤프트가 회전 가능하게 설치되며, 상기 러더 샤프트에 러더 외판이 장착되어 조타시 러더 샤프트와 함께 회전하게 된다.

이때, 상기 러더 트렁크에 대한 상기 러더 샤프트의 원활한 상대 회전을 위해 상기 러더 트렁크와 상기 러더 샤프트 사이에는 러더 베어링이 설치된다. 이 경우, 상기 러더 베어링은 선박의 운항중 해수로부터 러더 외판에 전달되는 유체력을 직접적으로 받기 때문에, 러더 베어링에 대한 공차 관리와 성능의 이상유무는 정기적으로 이루어져야 한다.

이에 따라, 종래에는 상기 러더 베어링에 대한 성능 검사의 일환으로 클리어런스(Clearance)를 검사하기 위해 특정의 장비를 사용하는 방법이 제안되었는 바, 일례로 대한민국 공개특허공보 제10-2007-0046708호에 개시된 사례가 있다. 즉, 종래 러더 베어링에 대한 클리어런스 검사는 측정장비의 선단부를 러더 트렁크와 러더 샤프트 사이의 하단측 틈새로 진입시켜 러더 베어링의 내/외측 클리어런스 측정부위로 삽입하는 방식으로 이루어진다.

이 결과, 종래에는 러더 베어링의 클리어런스 검사시, 잠수부가 수중에서 러더 트렁크와 러더 샤프트 사이의 하부에 이르는 위치까지 잠수해야 함은 물론, 러더 트렁크와 러더 샤프트 사이의 하단부위로부터 검사 대상인 러더 베어링의 클리어런스 측정부위에 도달하기까지 충분한 길이를 가지는 측정장비를 개발해야 하므로, 측정장비의 개발에 있어서도 용이하지 못하고, 특히 수중 환경에 따라 측정부위에서 적정의 시계확보가 이루어지지 못하면 측정장비를 정상적인 검사부위로 진입시키는 데 많은 어려움이 있을 뿐만 아니라 측정장비를 사용함에 있어 작업자는 양손을 모두 사용해야 하므로 검사작업을 용이하게 수행할 수 없다는 문제가 있게 된다. 아울러, 상기와 같은 측정방식에서는 러더 베어링의 클리어런스만을 검사할 수 있고, 러더 베어링의 회전유무를 확인할 수 없는 단점이 있다.

이에 본 발명은 상기와 같은 제반 사안들을 감안하여 안출된 것으로, 러더 베어링의 성능 검사 부위에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정하고, 이를 통해 러더 베어링에 대한 클리어런스 및 회전유무에 따른 이상발생의 검사를 보다 용이하게 수행할 수 있도록 하는 데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 러더 베어링의 성능 검사 부위에 색상물질을 도포하고 이를 통해 이상유무의 판단을 위한 식별력을 제공함으로써 러더 베어링의 이상유무에 대한 판단을 수행함에 있어 용이성과 편의성을 부여할 수 있도록 하는 데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 러더 트렁크와 상기 러더 트렁크의 내부에서 회전 가능하게 설치되면서 러더 외판을 장착하는 러더 샤프트 사이에 설치되는 러더 베어링의 성능을 검사하기 위한 방법에 있어서, 상기 러더 외판으로부터 상기 러더 트렁크와 상기 러더 베어링을 거쳐 상기 러더 샤프트에 설치되는 슬리브에 형성되는 그루브에 이르기까지 관통통로로서 가시화할 수 있는 최단의 경로를 설정하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 상기 러더 외판에 제1관통구멍을 형성하는 단계와, 상기 러더 트렁크에 상기 제1관통구멍과 연통하는 제2관통구멍을 형성하는 단계, 상기 러더 베어링에 상기 제2관통구멍과 연통하는 제3관통구멍을 형성하는 단계 및, 상기 러더 샤프트에 장착되는 슬리브의 외주면에 상기 제3관통구멍을 향한 그루브를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 제1관통구멍으로부터 상기 제2관통구멍과 상기 제3관통구멍을 거쳐 상기 그루브에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어, 상기 제1관통구멍은 상기 제2,3관통구멍 보다 큰 면적으로 형성되고, 상기 제2관통구멍과 상기 제3관통구멍은 동일한 형상으로 형성되거나, 상기 제3관통구멍은 상기 제2관통구멍 보다 작은 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어, 상기 제3관통구멍의 둘레에 환형 그루브를 형성하고, 상기 환형 그루브는 상기 제2관통구멍 보다 작은 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어, 상기 그루브와 상기 환형 그루브에는 각각 시인성의 색상물질이 도포되는 데, 상기 그루브에 도포된 색상물질과 상기 환형 그루브에 도포된 색상물질은 각각 대비되는 상이한 색상으로 이루어져, 식별력을 가지는 것을 특징으로 한다. 또한, 상기 색상물질은 형광물질 또는 발광물질로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어, 상기 제1관통구멍과 상기 제2관통구멍, 상기 제3관통구멍 및 상기 환형 그루브는 각각 단일의 형상적 중심을 가지는 형상으로 설정되어 상호간에 형상적 중심으로 비교할 수 있도록 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법에 의하면, 선체에 대해 고정되는 러더 트렁크의 내주면과 러더의 축지지를 위한 러더 샤프트의 외주면 사이에서 이들의 상대 회전을 허용하기 위해 설치되는 러더 베어링에 있어, 러더의 외부로부터 러더의 회전부위에 해당하는 내부에 위치한 러더 베어링의 성능 검사 부위에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정함으로써, 수중에서 이루어지는 러더 베어링의 클리어런스 검사시 사용되는 측정 장비의 길이를 보다 짧게 단축시킬 수 있고, 이를 통해 측정 장비의 수중 휴대 및 수중 사용에 있어 편의성을 도모할 수 있게 된다.

또한, 본 발명은 외부로부터 러더 베어링의 성능 검사 부위에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정하여 러더 베어링에 대한 회전 유무에 대한 검사를 작업자의 육안을 통한 가시적 판단으로 수행함에 있어, 러더 베어링의 성능 검사 부위에 식별력을 제공할 수 있는 색상물질을 도포함으로써 이를 통해 러더 베어링의 회전 유무에 따른 이상 여부를 한층 더 용이하게 판단할 수 있게 되고, 특히 수중에서 시계의 확보가 용이하지 않은 환경에서도 러더 베어링의 성능을 실시할 수 있음과 더불어, 색상물질을 통한 식별력의 향상을 매개로 성능 검사에 대한 신뢰성을 한층 더 높일 수 있게 된다.

부연하자면, 본 발명은 러더 베어링의 성능 검사를 수행함에 있어 클리어런스 검사와 회전 유무의 검사를 동시에 수행할 수 있고, 추가로 슬리브의 회전 유무에 대한 확인도 동시에 가능하게 된다. 아울러, 상기와 같은 일련의 검사 작업이 수중에서 이루어지는 것을 감안할 때, 날씨나 수질 등에 의한 검사 환경에 기인하여 시계 확보가 원활하게 이루어지지 않더라고 검사를 실시할 수 있다는 장점이 있으며, 특히 러더 트렁크와 러더 베어링 사이를 관통하는 구멍은 운항중 러더 베어링과 슬리브 사이의 틈새에 해수의 공급을 원활하게 하여 러더 베어링의 윤활에도 도움을 제공하는 부수적 효과를 기대할 수 있게 된다.

이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 예시도면을 참조로 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명이 적용되는 러더 베어링의 성능 검사 부위를 도시하는 바, 도면부호 10은 러더 외판을 지시하고, 12는 러더 트렁크를 지시하며, 14는 러더 베어링, 16은 슬리브, 18은 러더 샤프트를 각각 지시한다.

상기 러더 외판(10)은 운항중 선박의 진행 방향을 전환하기 위해 상기 러더 샤프트(18)에 대해 고정되어 조타시 상기 러더 샤프트(18)와 함께 회전하고, 상기 러더 트렁크(12)는 중공형상으로 선체의 후미에서 수직한 방향으로 고정되어 내부에 상기 러더 샤프트(18)를 회전 가능하게 수용한다.

상기 러더 베어링(14)은 상기 러더 트렁크(12)의 내주면에 설치되고, 상기 슬리브(16)는 상기 러더 샤프트(18)의 외주면에 설치되며, 상기 러더 베어링(14)과 상기 슬리브(16) 사이에는 적정의 클리어런스를 확보하게 된다. 이 경우, 상기 러더 베어링(14)과 상기 슬리브(16) 사이에서 확보되는 클리어런스는 매우 중요한 점검 요소로서 항해중 선박의 방향 전환시 러더의 원활한 회전 운동을 보장하는 요소 가 된다.

또한, 상기 러더 베어링(14)과 상기 슬리브(16) 사이에 설정되는 클리어런스와 함께 상기 러더 트렁크(12)에 대한 상기 러더 베어링(14)의 회전유무는 상기 러더 베어링(14)에 대한 이상유무를 판단하는 성능 검사에 있어 매우 중요한 요소가 된다.

이를 위해, 본 발명의 러더 베어링(14)에 대한 성능 검사 방법은 다음과 같은 과정을 거쳐 수행된다.

먼저, 상기 러더 외판(10)에 이의 두께방향으로 관통하는 제1관통구멍(10a)을 형성하고, 상기 러더 트렁크(12)에 상기 제1관통구멍(10a)과 연통하도록 상기 러더 트렁크(12)의 두께방향으로 관통하는 제2관통구멍(12a)을 형성하며, 상기 러더 베어링(14)에 상기 제2관통구멍(12a)과 연통하도록 상기 러더 베어링(14)의 두께방향으로 관통하는 제3관통구멍(14a)을 형성하는 한편, 상기 슬리브(16)의 외주면에 상기 제3관통구멍(14a)을 향한 그루브(16a)를 형성한다.

이 경우, 상기 제1관통구멍(10a)으로부터 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 거쳐 상기 그루브(16a)에 이르는 경로는 작업자에 의해 상기 제1관통구멍(10a)을 통한 상기 그루브(16a)의 인지를 시각적으로 확인 가능하도록 가시화할 수 있는 최단의 경로로 설정된다. 즉, 가시화할 수 있는 최단의 경로는 상기 제1관통구멍(10a)으로부터 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 거쳐 상기 그루브(16a)에 이르도록 직선의 형태로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 일례로서 상기 그루브(16a)는 직선의 선형(線形)으로 이루어지고, 상 기 제3관통구멍(14a)의 정중앙 부위에서 식별될 수 있도록 그 위치를 설정하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 러더 외판(10)에 형성되는 상기 제1관통구멍(10a)은 상기 러더 트렁크(12)에 형성되는 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 러더 베어링(14)에 형성되는 상기 제3관통구멍(14a) 보다 큰 면적으로 형성되는 것이 바람직한 바, 이는 상기 제1관통구멍(10a)을 통해 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)에 대한 식별력을 향상시키기 위함인 것이다.

이 경우에 있어, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)은 도 3에 도시된 바와 같이 동일한 크기를 갖는 형상으로 형성되는 것이 바람직한 바, 이는 수중에서 작업자가 상기 제1관통구멍(10a)을 통해 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 육안으로 관찰할 때, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도가 일치하면, 상기 러더 베어링(14)은 상기 러더 트렁크(12)의 내주면에 대해 정위치를 유지하고 있는 것이므로 상기 러더 베어링(14)의 상태는 정상으로 판정할 수 있고, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도가 일치하지 않으면, 상기 러더 베어링(14)은 상기 러더 트렁크(12)의 내주면에 대해 정위치를 벗어난 상태이므로 상기 러더 베어링(14)의 상태는 비정상으로 판정할 수 있다.

또한, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 단차의 발생유무를 육안으로 확인하여도 상기 러더 트렁크(12)의 내주면상에서 상기 러더 베어링(14)의 회전유무를 보다 용이하게 검출할 수 있게 된다.

아울러, 작업자는 상기와 같은 과정을 통해 러더 베어링(14)의 회전유무를 판단함에 있어, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 통해 상기 슬리브(16)의 외주면에 형성된 상기 선형 그루브(16a)에 대한 위치를 육안으로 확인하게 되면, 상기 러더 샤프트(18)의 외주면에 대한 상기 슬리브(16)의 회전유무도 동시에 검출할 수 있게 된다. 즉, 상기 슬리브(16)의 위치에 대한 이상유무를 동시에 검사할 수 있게 된다.

한편, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제1관통구멍(10a)을 통해 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도를 육안으로 확인함에 있어, 상기 제3관통구멍(14a)은 상기 제2관통구멍(12a) 보다 작은 형상으로 형성되는 것이 바람직하다.

이는 상기 제2관통구멍(12a)을 통해 식별되는 상기 제3관통구멍(14a)의 위치, 즉 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도의 차이를 육안으로 식별하여 상기 러더 트렁크(12)의 내주면에 대한 상기 러더 베어링(14)의 회전유무를 보다 용이하게 검출하기 위함이다.

이 경우에 있어서도 작업자는 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 통해 상기 슬리브(16)의 외주면에 형성된 상기 선형 그루브(16a)에 대한 위치를 육안으로 확인하게 되면, 상기 러더 샤프트(18)의 외주면에 대한 상기 슬리브(16)의 회전유무도 동시에 검출할 수 있게 된다. 즉, 상기 제3관통구멍(14a)을 통해 상기 그루브(16a)의 위치가 정중앙에 위치하면 상기 러더 샤프트(18)에 대해 상기 슬리브(16)가 정상상태로 유지되고 있음을 알 수 있게 된다.

그리고, 도 3과 도 4에 도시된 실시예에 있어, 상기 그루브(16a)에 시인성(視認性)의 색상물질을 도포하는 것이 바람직한 바, 이는 상기 러더 베어링(14)에 대한 클리어런스 검사 및 회전유무에 따른 이상발생의 유무를 검사함에 있어, 작업 환경이 수중에서 이루어지므로 적절한 시인성의 확보에 어려움을 해소하기 위함이다. 즉, 통상적으로 검사 작업이 잠수부에 의해 수중에서 이루어지기 때문에 수중의 작업 환경이 시계 확보에 용이하지 않을 경우에는 상기 그루브(16a)의 위치를 수중에서 용이하게 식별할 수 없기 때문이다. 이에 따라 상기 그루브(16a)에 시인성의 색상물질을 도포하면 수중에서 그 위치의 판별이 보다 더 용이하게 이루어질 수 있게 된다.

또한, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 제1관통구멍(10a)을 통해 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도를 육안으로 확인함에 있어, 상기 제3관통구멍(14a)의 둘레에 환형 그루브(14b)를 별도로 형성하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 제3관통구멍(14a)은 상기 제2관통구멍(12a) 보다 작게 형성되는 것이 바람직하고, 더욱 상세하게는 상기 환형 그루브(14b)의 크기도 상기 제2관통구멍(12a) 보다 작은 형상을 가지도록 형성되는 것이 바람직하다.

이 경우, 상기 제3관통구멍(14a)은 도 3과 도 4의 실시예와는 다른 형태, 예컨대 장공과 같은 형태(도시안됨)로서 상기 제2관통구멍(12a)과의 식별력을 가지도록 형성하는 것도 바람직한 데, 이 역시 시계의 확보가 어려운 수중에서 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도를 육안으로 확인하는 데 용이함을 제공하기 위함인 것이다.

이때에도 상기 환형 그루브(14b)에 상기 그루브(16a)와 동일하게 시인성(視認性)의 색상물질을 도포하는 것이 바람직한 데, 이 역시 상기 러더 베어링(14)에 대한 클리어런스 검사 및 회전유무에 따른 이상발생의 유무를 보다 용이하게 실시하기 위함인 것이다.

아울러, 상기 그루브(16a)에 도포된 색상물질과 상기 환형 그루브(14b)에 도포된 색상물질을 각각 상이한 색상으로 설정할 경우에는 시계의 확보가 용이하지 않은 수중에서 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도 확인에 있어 상호 대비되는 색상을 통해 식별력을 한층 더 향상시킬 수 있게 되고, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)에 대한 상기 그루브(16a)의 정위치 확인에 있어서도 보다 더 용이함을 제공받을 수 있게 된다.

또한, 상기 그루브(16a)에 도포된 색상물질과 상기 환형 그루브(14b)에 도포된 색상물질을 각각 상이한 색상의 형광물질 또는 발광물질로 설정할 경우에는 보다 열악한 수중 환경에서도 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 사이의 동심도 확인은 물론 상기 그루브(16a)의 위치 확인까지도 편리하게 할 수 있으므로 상기 러더 베어링(14)에 대한 클리어런스 검사와 이상발생의 유무 검사를 편리하게 수행할 수 있고, 특히 검사에 대한 신뢰성도 한층 더 높일 수 있게 된다.

아울러, 본 발명의 실시예에 있어, 상기 제1관통구멍(10a)과 상기 제2관통구멍(12a), 상기 제3관통구멍(14a) 및, 상기 환형 그루브(14b)는 각각 단일의 형상적 중심을 가지도록 설정하여 상호간의 동심도를 식별, 즉 상호간의 형상적 중심을 비교하여 확인할 수 있는 형상이라면 어떠한 형상을 가져도 무방하다. 즉, 본 발명의 도 3 내지 도 5에 도시된 바와 같이 정원의 형태인 원형의 형상 이외에도 다양한 형태로서 단일의 형상적 중심을 갖는 어떠한 도형의 형상이라도 본 발명의 실시에 있어 적합함은 물론이다.

한편, 상기 러더 외판(10)에 형성되는 상기 제1관통구멍(10a)은 클리어런스 검사 및 이상유무의 검사시에 한해 개방되고, 평상시에는 별도의 플러그에 의해 폐쇄된 상태를 유지하게 된다. 또한, 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)은 각각 상기 러더 트렁크(12)와 상기 러더 베어링(14) 사이를 관통하도록 형성되기 때문에 운항시 상기 러더 베어링(14)과 상기 슬리브(16) 사이에 해수의 공급을 원활하게 하여 상기 러더 베어링(14)의 윤활에도 많은 도움을 주게 된다.

이상과 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 첨부된 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 의해 한정되는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술적 사상과 이하에서 기재되는 청구범위의 균등범위 내에서 다양한 형태의 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

도 1은 본 발명에 따른 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법을 설명하기 위한 도면.

도 2는 도 1의 종단면으로 러더 외판으로부터 러더 트렁크와 러더 베어링에 각각 형성된 관통구멍을 통해 러더 샤프트에 설치된 슬리브의 그루브에 이르는 가시화되는 검사경로를 도시하는 도면.

도 3은 본 발명의 실시예로서 러더 외판의 관통구멍으로부터 러더 트렁크와 러더 베어링에 각각 형성된 관통구멍을 거쳐 슬리브에 형성된 그루브에 이르는 가시화되는 시각적 검사경로만을 부분적으로 도시하는 정면도.

도 4는 본 발명의 다른 실시예로서 러더 외판의 관통구멍으로부터 러더 트렁크와 러더 베어링에 각각 형성된 관통구멍을 거쳐 슬리브에 형성된 그루브에 이르는 가시화되는 시각적 검사경로만을 부분적으로 도시하는 정면도.

도 5는 본 발명의 또 다른 실시예로서 러더 외판의 관통구멍으로부터 러더 트렁크와 러더 베어링에 각각 형성된 관통구멍을 거쳐 슬리브에 형성된 그루브에 이르는 가시화되는 시각적 검사경로만을 부분적으로 도시하는 정면도.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

10-러더 외판 10a-제1관통구멍

12-제1가이드 슬롯 12a-제2관통구멍

14-제2가이드 슬롯 14a-제3관통구멍

14b-환형 그루브 16-슬리브

16a-그루브 18-러더 샤프트

Claims

러더 트렁크(12)와 상기 러더 트렁크(12)의 내부에서 회전 가능하게 설치되면서 러더 외판(10)을 장착하는 러더 샤프트(18) 사이에 설치되는 러더 베어링(14)의 성능을 검사하기 위한 방법에 있어서,

상기 러더 외판(10)으로부터 상기 러더 트렁크(12)와 상기 러더 베어링(14)을 거쳐 상기 러더 샤프트(18)에 장착되는 슬리브(16)에 이르기까지 관통통로로서 가시화할 수 있는 최단의 경로를 설정하는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 1에 있어서,

상기 러더 외판(10)에 제1관통구멍(10a)을 형성하는 단계;

상기 러더 트렁크(12)에 상기 제1관통구멍(10a)과 연통하는 제2관통구멍(12a)을 형성하는 단계;

상기 러더 베어링(14)에 상기 제2관통구멍(12a)과 연통하는 제3관통구멍(14a)을 형성하는 단계; 및

상기 러더 샤프트(18)에 장착되는 슬리브(16)에 상기 제3관통구멍(14a)을 향한 그루브(16a)를 형성하는 단계를 포함하고;

상기 제1관통구멍(10a)으로부터 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)을 거쳐 상기 그루브(16a)에 이르는 경로를 가시화할 수 있는 최단의 경로 로 설정하는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 2에 있어서,

상기 그루브(16a)에 색상물질을 도포하는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 3에 있어서,

상기 제1관통구멍(10a)은 상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a) 보다 큰 면적으로 형성되는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 4에 있어서,

상기 제2관통구멍(12a)과 상기 제3관통구멍(14a)은 동일한 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 4에 있어서,

상기 제3관통구멍(14a)은 상기 제2관통구멍(12a) 보다 작은 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 6에 있어서,

상기 제3관통구멍(14a)의 둘레에 환형 그루브(14b)를 형성하는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 7에 있어서,

상기 환형 그루브(14b)는 상기 제2관통구멍(12a) 보다 작은 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 7에 있어서,

상기 환형 그루브(14b)에 색상물질을 도포하는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 9에 있어서,

상기 그루브(16a)에 도포된 색상물질과 상기 환형 그루브(14b)에 도포된 색상물질은 각각 상이한 색상인 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 10에 있어서,

상기 색상물질은 형광물질 또는 발광물질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.
청구항 10에 있어서,

청구항 7 내지 청구항 11중 어느 한 항에 있어서,

상기 제1관통구멍(10a)과 상기 제2관통구멍(12a), 상기 제3관통구멍(14a) 및, 상기 환형 그루브(14b)는 각각 단일의 형상적 중심을 가지는 형상으로 설정되는 것을 특징으로 하는 선박의 러더 베어링 성능 검사 방법.