KR100500746B1 - 오염물 제거용 직물 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 오염물 제거용 직물 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 직물은 경사 및 위사가 0.001∼0.2 데니어의 초극세사(단사 파브릴)들로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사인 직물의 표면과 이면 중 어느 하나 이상에 엠보싱 가공에 의한 요철무늬가 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 오염물 제거용 직물은 오염물 제거능력이 매우 우수하고, 촉감이 부드럽고, 오염물 제거 후 오염제거 대상체의 표면을 손상시키지도 않아 피부에 잔존하는 화장품 크린징용 직물이나 정밀제품 및 광학소자등의 외이핑용 직물 등으로 유용하다.

Description

오염물 제거용 직물 및 그의 제조방법 {A cleansing fabrics, and a process of preparing the same}

본 발명은 오염물 제거용 직물(Cleansing Fabric) 및 그의 제조 방법에 관한것으로서, 보다 구체적으로는 오염물 제거 성능이 우수하고, 촉감이 부드럽고, 오염물제거 대상체의 표면 손상을 방지 할수 있어서 피부에 남은 화장품을 제거하는 화장용 세안포나 광학소자 및 광학저장매체등의 와이핑용 직물로 특히 유용한 직물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

오염물 제거용 직물에 대한 종래 기술로서 대한민국 공개특허 제1994-14987호 에서는 고수축성 폴리에스테르사와 2성분 폴리에스테르 복합사를 공기교락시킨 원사를 위사로 사용하여 청소용 폴리에스테르 직물을 제조하는 방법을 제안하고 있다. 그러나 상기의 방법으로 제조된 폴리에스테르 직물은 경위사를 구성하는 모노필라멘트의 단사섬도가 0.3 데니어를 초과하기 때문에 오염물 제거성능과 촉감이 저하되는 문제가 있었다.

한편, 일본 공개 특허 제2003-95868호에서는 단사섬도가 0.5 dtex 이하인 극세섬유를 표면적 대비 20%이상 함유하는 부직포인 화장용 와이퍼(Wiper)를 제안하고 있다.

그러나 상기의 화장용 와이퍼는 직물이 아닌 부직포이기 때문에 장기간 사용시 형태가 변형되어, 다시 말해 섬유밀도가 불균일 해져, 오염물 제거성능이 크게 저하되는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 이와 같은 종래 문제점들을 해결함으로서 정밀제품 및 광학소자등의 청소용 직물이나 화장용 크린징 직물등으로 유용한 오염물 제거용 직물을 제공하기 위한 것이다.

본 발명은 오염물 제거 성능이 우수함과 동시에 촉감이 부드럽고 오염물 제거 대상체의 표면을 손상시키지 않아 화장용 크린징 직물이나 정밀제품 및 광학소자등의 와이핑용 직물등에 특히 유용한 오염물 제거용 직물을 제공하고자 한다.

이와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 오염물 제거용 직물은, 경사 및 위사가 0.001∼0.2 데니어의 초극세사들로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사인 직물에 있어서, 상기 직물의 표면과 이면 중 어느 하나 이상에 엠보싱 가공에 의한 요철무늬가 형성되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 해성분 용출 또는 분할 처리후 초극세사(단사 피브릴)의 단사섬도가 0.001∼0.2 데니어인 2성분 복합사로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사를 경사 및 위사로 사용하여 직물을 제직하고, 제직된 직물을 알칼리 수용액에서 정련과 동시에 해성분을 용출하거나 분할 처리한 다음 염색하거나 제직된 직물을 염색한 다음 알칼리수용액에서 해성분을 용출하거나 분할 처리하고, 염색된 직물 요철 무늬를 갖는 요철 가공기로 엠보싱 처리하여 오염물 제거용 직물을 제조함을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명의 오염물 제거용 직물(이하 "본 발명의 직물"이라고 약칭한다)을 구성하는 경사 및 위사는 0.001~0.2 데니어의 초극세사(단사 피브릴)들로 이루어진 합성섬유 멀티 필라멘트 또는 그의 가연가공사 이다.

상기 초극세사(단사 피브릴)의 섬도가 0.005~0.05 데니어 인 것이 더욱 바람직하다.

상기 초극세사의 경사방향 밀도는 100,000본/인치 내지 1,000,000본/인치이고, 상기 초극세사의 위사방향 밀도는 50,000본/인치 내지 500,000본/인치이다.

상기 경사방향 밀도 및 위사방향 밀도가 상기 범위보다 낮으면 직물의 형태안정성이 저하되어 장기간 사용시 직물이 문드러지는 등의 문제가 발생 될 수 있고, 상기 범위를 초과하는 경우에는 제직등의 제조공정이 어렵게되고 제조원가도 상승하는 문제가 발생될 수도 있다.

상기의 초극세사(단사 피브릴)은 섬도가 매우 낮아 자유도가 높아지게 되므로 이들을 충분히 파괴하기 위해서는 치밀한 조직으로 제직해야 한다. 따라서, 본 발명의 직물 조직은 평직, 주자직 또는 능직이거나, 평직, 주자직 또는 능직의 지조직과 문직의 무늬형성용 조직이 부분적으로 함께 사용된 조직이다. 보다 바람직하기로는 평직이 좋고, 반복구간이 짧은 능직도 사용 가능하다.

종래 청소용 직물의 경우 오염물 제거 성능을 향상시키기 위해 주로 능직으로 제직되었으나, 본 발명의 직물은 평직 또는 반복구간이 짧은 능직인 경우가 보다 바람직하다.

경사 및/또는 위사로 앞에서 설명한 초극세사들로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트, 다시 말해 방사 및 연신후 가연 가공처리 되지 않는 원사를 사용할 수 있으나, 직물 조직상에서 경사와 위사가 서로 미끄러져 미짐현상이 나타나는 것을 방지하고 오염물 제거성능을 보다 개선하기 위하여 상기 합성섬유 멀티필라멘트를 가연 가공하여 제조한 가연 가공사를 경사 및/또는 위사로 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

구체적으로, 경사로는 상기 가연 가공사를 사용하고 위사로는 가연처리 되지 않는 상기 합성섬유 멀티필라멘트를 사용하거나, 경사와 위사 모두에 상기 가연 가공사를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 가연 가공사는 2성분 복합사를 도 14와 같은 공정으로 가공하여 제조할수 있다.

상기 2성분 복합사는 해도형 복합사 또는 분할형 복합사 등이고, 상기 합성섬유 멀티필라멘트는 폴리에스테르 멀티필라멘트인 것이 가장 바람직하나, 그 소재를 특별하게 한정하는 것은 아니다.

한편, 본 발명의 직물은 그 표면 및/또는 이면에 요철무늬가 형성되어 있다.

상기 요철무늬는 엠보싱 가공에 의해 형성된다.요철무늬를 형성하는 엠보싱 가공은 무늬모양이 식각된 엠보싱 로울러 사이로 상기의 직물을 통과시켜 주면서 가열 및 가압해 주는 방식으로 실시된다.이때, 엠보싱 압력은 100~300kgf, 엠보싱 온도는 13~150℃, 엠보싱 작업속도는 5~15m/분인 것이 바람직하다.상기 엠보싱 로울러는 경원기계 주식회사에서 제조한 제품등을 사용하며, 엠보싱 로울러의 직경은 20인치, 엠보싱 로울러의 폭은 62인치 수준인 것이 좋다.그러나, 본 발명에서는 엠보싱 가공 조건을 특별하게 한정하는 것은 아니다.

요철무늬가 도 9와 같이 서로 떨어진 상태로 반복되는 경우에는 서로 인접한 요철무늬간의 간격은 2~20㎜인 것이 심미감 및 형태안정성 개선에 보다 바람직하다.

한편 요철무늬가 도 8과 같이 서로 붙은 상태로 반복되는 경우에는 1개의 요철무늬를 형성하는 선(Line)들 사이의 최대간격, 다시 말해 요철무늬의 최대폭은 2~20㎜인 것이 심미감 및 형태안정성 개선에 바람직하다.

본 발명의 직물은 상기와 같이 표면 및/또는 이면에 요철무늬가 형성되어 심미감이 향상됨과 동시에 직물의 조직점을 견고하게 잡아주어 조직의 형태 안정성이 양호하다.

한편, 본 발명의 직물은 심미감과 촉감 개선을 위해 그 표면이 마찰재로 표면가공 처리되어 있는 것이 더욱 바람직하다.

상기 표면가공은 직물의 표면을 직물, 편물, 부직포, 피혁, 샌드페이퍼, 침포, 세라믹 재질, 금속, 종이, 목재등의 마찰재가 부착된 롤러, 원판 또는 에이프런으로 문질러 주는 방식으로 실시될 수 있다.

마찰재로 표면가공 처리하면 본 발명의 직물의 초극세사(단사 피브릴)들은 경사에 평행한 방향의 외력 뿐만 아니라 경사와 수직인 방향의 외력도 동시에 받게 되어서 직물내에서 경위사 집합체로서 편중되어 분포하던 초극세사(단사 피브릴)들은 분산/확산/재집결하게 되어서 직물의 전체 공간에 골고루 분산되게 된다.

이러한 일련의 초극세사(단사 피브릴)들의 분산/확산/재집결로 표면가공전 직물내에 초극세사(단사 피브릴)들이 채워져 있지 않던 공간을 초극세사 (단사 피브릴)들로 채우게 되고 직물내의 평균적인 공간은 더욱 증대하고 볼륨감이 향상되게 된다. 이로 인해서 촉감은 더욱 향상되고 오염물질을 포집할 수 있는 공간도

확장되게 된다. 또한 초극세사(단사 피브릴)들은 분산/확산/재집결하는 과정에 서로 교락되어 직물에 가해지는 외력에 대해서 충분한 형태안정성을 갖게된다.

이와 같은 사실은 도 10과 도 12 또는 도 11과 도 13을 비교해 보면 더욱 더 분명하게 된다.

도 10은 도 8의 도안으로 요철가공 처리후 표면가공을 거치지 않는 직물중 요철무늬가 형성된 부분의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진이고, 도 11은 표면 가공을 거치지 않는 상기 직물중 요철무늬가 형성되지 않는 부분의 표면상태를 나타내는 전자현미경사진이다.

한편, 도 12는 도 10의 직물 부분을 표면가공 처리한 상태를 나타내는 전자현미경 사진이고, 도 13은 도 11의 직물 부분을 표면가공처리한 상태를 나타내는 전자현미경 사진이다.

이상에서 설명한 본 발명의 오염물 제거용 직물은 경사 및 위사가 0.001~0.2데니어의 초극세사(단사피브릴)들로 구성되어 이들 사이에 형성된 미세한 공극에 의해 미세한 오염물들을 효과적으로 포집할수 있고, 촉감이 부드럽고 외관이 우수하며, 오염물 제거 대상체의 표면을 손상시키지 않는다.

더욱, 본 발명의 오염물 제거용 직물은 그의 표면 및/또는 이면상에 엠보싱 가공에 의한 요철무늬가 형성되어 있어 심미감과 형태안정성이 우수하고, 그의 표면이 마찰재로 표면가공된 경우에는 심미감과 부드러운 촉감이 더욱 더 향상된다. 다음으로 본 발명의 직물을 제조하는 방법을 상세하게 살펴본다.

본 발명에서는 해성분 용출 또는 분할 처리 후 초극세사(단사 피브릴)의 단사섬도가 0.001∼0.2 데니어인 2성분 복합사로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사를 경사 및 위사로 사용하여 직물을 제직하고, 제직된 직물을 알칼리 수용액에서 정련과 동시에 해성분을 용출하거나 분할 처리한 다음 염색하거나 제직된 직물을 정련 및 염색한 다음 알칼리 수용액에서 해성분을 용출하거나 분할 처리하고, 염색된 직물 요철 무늬를 갖는 요철 가공기로 엠보싱 처리하여 본 발명의 오염물 제거용 직물을 제조한다.

상기 2성분 복합사는 해도형 복합사 또는 분할형 복합사이다.

상기의 해도형 복합사는 도성분과 해성분으로 구성된다.

바람직한 예로서, 해도형 복합사를 구성하는 도성분은 폴리에틸렌테레프탈레이트이고, 해성분은 디메틸렌설포이소프탈산 나트륨이 1~10몰% 공중합된 공중합 폴리에스테르등인 것이 좋다.

상기의 분할형 복합사는 용출성분과 섬유형성성 성분이 쐐기형등으로 복합된 구조로서, 용출성분으로는 폴리아미드가 사용되고 섬유형성성 성분으로는 폴리에스테르가 사용되는 것이 바람직하다. 이와 같은 분할형 복합사는 알칼리 수용액 처리에 의해 용출성분인 폴리아미드는 용출되어 섬유형성성 성분인 폴리에스테르는 서로 분할되면서 초극세사가 된다.

상기 제직시에 조직은 평직, 주자직 또는 능직으로 하는 것이 좋다.

본 발명에서는 제직된 직물을 알칼리 수용액에서 정련과 동시에 해성분을 용출하거나 분할 처리한 다음 염색 할수도 있고, 제직된 직물을 정련한 다음 바로 염색하고 그후에 해성분을 용출하거나 분할 처리할 수도 있다.

일반적으로 2성분 복합사를 이용하여 스웨이드조 직편물을 제조할때에는 원단에 두께감을 부여하기 위해서 고수축성의 원사를 2성분 복합사와 함께 사용하고 있다.

그러나, 본 발명에서는 고수축성 원사를 병용하지 않고 2성분 복합사로만 직물을 제조하기 때문에 원단에 두께감을 부여하기 위해서 염색전과 염색후에 직물을 120~160℃에서 전열처리와 후열처리하여, 직물상에 수축으로 인한 권축(crimp)을 발생시켜주고, 알칼리 감량(해성분 용출 또는 분할)도 전체 중량의 28~38중량% 수준으로 조절하는 것이 바람직하다.

도 1은 감량 공정 직후인 본 발명 직물의 표면상태를 나타내는 사진이다.

다음으로, 염색 및 감량(감량 및 염색)공정을 거친 직물을 요철가공기로 엠보싱 가공(요철 가공)처리 하여 직물의 표면, 이면 또는 표면과 이면 모두에 요철무늬를 형성하여 직물의 형태안정성과 심미감을 향상시킨다.

상기 엠보싱 처리에 의해 직물상의 조직점들이 융착등의 방식으로 서로 단단하게 고정되어 직물의 형태안정성이 향상된다.

도 8 및 도 9는 본 발명 직물의 엠보싱 가공(요철 가공)에 사용되는 도안 예들을 나타내는 사진이고, 도 10은 도 8의 도안으로 요철가공 처리된 직물중 요철무늬가 형성된 부분의 전자현미경 사진이고, 도 11은 도 8의 도안으로 요철가공 처리된 직물중 요철무늬가 형성되지 아니한 부분의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진이다.

다음으로 상기와 같이 엠보싱 가공 처리된 직물 표면을 마찰재가 부착된 도 5의 로울러, 도 6의 원판 또는 도 7의 에이프런으로 문질러서 표면가공하면 직물의 심미감 및 촉감은 더욱 향상시킨다.

마찰재로는 직물, 편물, 부직포, 피혁, 샌드페이퍼, 침포, 세라믹, 금속, 종이, 목재등을 사용할수 있다.

도 5∼도 7은 각각 표면가공에 사용된 로울러형 표면가공기, 원판형 표면가공기 및 에이프런형 표면가공기의 사시도이다.

도 2는 표면가공 처리된 본 발명 직물의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진이고 도 4는 표면가공 처리된 본 발명 직물의 횡단면 상태를 나타내는 전자현미경 사진이고, 도 3은 엠보싱가공후 표면가공 처리를 하지 않는 직물의 횡단면 상태를 나타내는 전자현미경 사진이다.

상기 표면가공은 선택적으로 실시되나 심미감 및 촉감 향상을 위해서는 실시하는 것이 더욱 바람직하다.

또한 엠보싱처리 공정 또는 표면 가공공정 이전 또는 이후에는 텀블러내에서 직물을 80~120℃의 온도로 20~60분간 처리해주면 더욱 바람직하다.

이상에서 설명한 방법으로 제조한 본 발명의 오염물 제거용 직물은 오염물 제거 성능이 우수하고, 촉감이 매우 부드럽고, 오염물 제거 대상체의 표면을 손상 시키지 않아 화장용 크린징 직물이나 반도체 제품용 와이퍼등으로 매우 유용하다.

도 15는 본 발명의 직물을 사용하여 광학저장매체(Optical Disc)를 세척하는 상태를 나타내는 개략도 이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 살펴본다. 그러나 본 발명이 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

(ⅰ) 폴리에틸렌테레프탈레이트인 도성분과 (ⅱ)디메틸렌설포이소프탈산 나트륨 7몰%가 공중합되어 알칼리 가수분해성이 우수한 폴리에스테르 공중합 폴리머인 해성분으로 구성되며 해성분 용출후의 도성분(단사 피브릴)의 단사섬도가 0.01데니어인 해도형 복합사로 이루어진 75 데니어/16 필라멘트의 폴리에스테르 멀티필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 평직의 직물을 제조한다.

다음으로, 제직된 직물을 알칼리수용액에 첨가하여 정련과 동시에 해성분을 용출(알칼리 감량)한다.

이때, 해성분 용출은 전체중량의 32중량%가 되도록 조절하였다. 다음으로, 정련 및 용출 처리된 직물을 염색하기전에 130℃에서 전열처리한후 염색한다. 다음으로 텀블러에서 100℃온도로 40분간 처리하고, 계속해서 120℃에서 후열처리한다. 도 7의 무늬를 갖는 요철가공기로 요철가공(엠보싱 가공)하여 직물의 표면상에 요철무늬를 형성한다. 이때 요철무늬의 패턴간격은 10㎜로 조절하였다.

다음으로, 요철가공된 직물의 표면을 경질의 무기질 입자가 분산분포하는 열가소성 수지 재질의 침포가 부착된 롤러로 문질러서 표면가공한후 120℃에서 후열처리하고, 계속해서 텀블러에서 100℃온도로 40분간 처리하여 두께가 0.15㎜인 오염물 제거용 직물을 제조하였다.

제조된 오염물 제거용 직물의 형태안정성, 세척성능(오염물제거성능), 외관, 얼굴세정시 촉감 및 컴팩트 디스크 청소시 표면 흠집 방지성을 평가한 결과는 표 2와 같다.

실시예 2 내지 실시예 5

직물의 경사종류 및 위사종류, 직물의 두께 및 엠보싱가공(요철가공)여부를 표 1과 같이 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 오염물 제거용 직물을 제조하였다.

제조된 오염물 제거용 직물의 형태안정성, 세척성능(오염물제거성능), 외관, 얼굴세정시촉감 및 컴팩트 디스크 청소시 표면 흠집 방지성을 평가한 결과는 표 2와 같다.

제조 조건

구분	경사종류	위사종류	직물두께 (mm)	엠보싱가공 실시여부
실시예 1	전술한 해도형 복합사로 이루어진 75데니어/16 필라멘트 폴리에스테르 멀티필라멘트(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	전술한 해도형 복합사로 이루어진 75데니어/16 필라멘트 폴리에스테르 멀티필라멘트(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	0.15	실시
실시예 2	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트(해성분 용출후 도성분 단사섬도:0.01데니어)	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트를 가연 가공처리하여 제조한 가연 가공사(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	0.16	실시
실시예 3	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트를 가연 가공처리하여 제조한 가연 가공사(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트(해성분 용출후 도성분 단사섬도:0.01데니어)	0.17	실시
실시예 4	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트를 가연 가공처리하여 제조한 가연 가공사(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	실시예 1의 폴리에스테르 멀티필라멘트를 가연 가공처리하여 제조한 가연 가공사(해성분 용출후 도성분 단사섬도 : 0.01데니어)	0.18	실시
실시예 5	폴리에스테르와 폴리아미드로 구성된 분할형 복합사(단사섬도:0.2데니어)	폴리에스테르와 폴리아미드로 구성된 분할형 복합사(단사섬도:0.2데니어)	0.18	실시

물성평가 결과

구분	형태안정성	오염물제거 성능	얼굴세정시 촉감	컴팩트디스크 청소시 표면 흠집 반지성	외관
실시예 1	보통	양호	양호	양호	양호
실시예 2	보통	매우양호	매우양호	양호	양호
실시예 3	양호	매우양호	매우양호	매우양호	매우양호
실시예 4	양호	매우양호	매우양호	매우양호	매우양호
실시예 5	매우양호	양호	양호	양호	양호

상기 표 2에서, 형태안정성, 얼굴세정시 촉감 및 외관은 전문가 5인의 육안 관찰 및 테스트 시험을 하여 4인 이상이 우수하다고 판정하면 매우양호로, 3인이 우수하다고 판정하면 양호로, 2인이 우수하다고 판정하면 보통으로, 1인 이하가 우수하다고 판정하면 불량으로 구분하였다.

한편, 오염물 제거 성능은 컴팩트 디스크 중 아무내용도 기록하지 않는 CD-ROM 디스크를 개봉한 후 그 위에 스프레이형 윤활제를 1m 거리에서 1초간 분사한 다음, 다시 그 위에 베이비 파우더를 0.1m 거리에서 골고루 떨군 다음, 압축공기를 분사시켜 불어낸 다음, 250g의 원주형 추에 두께 1mm의 면포를 덮고 그 위에 실시예 1∼실시예 5의 직물을 각각 감싼후 위쪽을 고무밴드로 묶은 다음, 이를 이용하여 디스크의 표면을 중심에서 외곽으로 10회 닦아준 후 디스크 표면상의 오염물 제거 정도를 전문가 5인이 육안으로 관찰하여 4인 이상이 우수하다고 판정하면 매우 양호로, 3인이 우수하다고 판정하면 양호로, 2인이 우수하다고 판정하면 보통으로, 1인 이하가 우수하다고 판정하면 불량으로 구분하였다.

한편 컴팩트 디스크 청소시 표면 흠집 방지성은 컴팩트디스크중 아무내용도 기록하지 않은 CD-ROM 디스크를 개봉한 후, 250g의 원주형 추에 두께 1㎜의 면포를 덮고 그 위에 실시예 1∼실시예 5의 직물을 각각 감싼후 위쪽을 고무밴드로 묶은 다음, 이를 이용하여 디스크의 표면을 중심에서 외곽으로 10회 닦아준후 디스크 표면상에 흠집발생 정도를 전문가 5인이 육안으로 관찰하여 4인 이상이 흠집 방지성이 우수하다고 판정하면 매우 양호로, 3인이 우수하다고 판정하면 양호로, 2인이 우수하다고 판정하면 보통으로, 1인 이하가 우수하다고 판정하면 불량으로 구분하였다.

본 발명은 오염물의 제거 성능이 우수함과 동시에 촉감이 부드럽고, 오염물 제거 대상체의 표면을 손상시키지 않는 장점이 있다.

그로 인해, 본 발명은 화장용 크린징 직물이나 정밀제품 및 광학소자등의 와이핑용 직물등에 특히 유용하다.

도 1은 감량용출(용출성분제거) 공정 직후인 본 발명 직물의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 2는 표면 가공공정 직후인 본 발명 직물의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 3은 표면 가공공정 직전인 본 발명 직물의 횡단면 상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 4는 표면 가공공정 직후인 본 발명 직물의 횡단면 상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 5는 본 발명 직물의 표면가공에 사용되는 롤러형 표면가공기의 사시도.

도 6은 본 발명 직물의 표면가공에 사용되는 원판형 표면가공기의 사시도.

도 7는 본 발명 직물의 표면가공에 사용되는 에이프런형 표면가공기의 사시도.

도 8 및 도 9는 본 발명 직물의 요철가공에 사용되는 도안 일례를 나타내는 사진.

도 10은 도 8의 도안으로 요철가공 처리후 표면가공 처리전인 직물중 요철 무늬가 형성된 부분의 표면상태를 나타내는 전자현미경사진.

도 11은 도 7의 도안으로 요철가공 처리후 표면가공 처리전인 직물중 요철 무늬가 형성되지 아니한 부분의 표면상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 12는 도 10의 직물 부분을 표면가공 처리한 상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 13는 도 11의 직물 부분을 표면가공 처리한 상태를 나타내는 전자현미경 사진.

도 14는 본 발명에서 가연가공사를 제조하는 공정개략도.

도 15는 본 발명의 직물을 사용하여 광학저장매체(Optical Disc)를 표면 세척하는 상태를 나타내는 개략도.

* 도면 중 주요 부분에 대한 부호 설명 *

A : 2성분 복합사 공급로울러 B : 가연가공사 권취로울러

1 : 제1공급롤러 2 : 제 1히터

3 : 가연부(핀 또는 디스크) 4 : 제2공급롤러

5 : 열세팅 히터(제 2히터) 6 : 제3공급롤러

7 : 권취롤러

Claims (16)

1. 경사 및 위사가 0.001∼0.2 데니어의 초극세사(단사 피브릴)들로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사인 직물에 있어서, 상기 직물의 표면과 이면 중 어느 하나 이상에 엠보싱 가공에 의한 요철무늬가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
2. 1항에 있어서, 요철무늬가 서로 떨어진 상태로 반복되며 서로 인접한 요철무늬의 간격이 2~20㎜인 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
3. 1항에 있어서, 요철무늬가 서로 붙은 상태로 반복되며 1개의 요철무늬를 형성하는 선(Line)들 사이의 최대간격(요철무늬의 최대폭)이 2~20㎜인 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
4. 1항에 있어서, 직물이 조직이 평직, 주자직 또는 능직인 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
5. 1항에 있어서, 직물이 (ⅰ) 평직, 주자직 또는 능직의 지조직과 (ⅱ) 문직의 무늬 형성용 조직으로 구성됨을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
6. 1항에 있어서, 직물의 표면이 마찰재로 표면가공처리되어 경위사를 구성하는 초극세사(단사 피브릴)들이 분산 및 확산된 상태에서 서로 교락되어 있는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
7. 1항에 있어서, 직물의 조직점들이 융착되어 서로 단단하게 고정되어 있는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물.
8. 해성분 용출 또는 분할 처리 후 초극세사(단사 피브릴)의 단사섬도가 0.001∼0.2 데니어인 2성분 복합사로 이루어진 합성섬유 멀티필라멘트 또는 그의 가연 가공사를 경사 및 위사로 사용하여 직물을 제직하고, 제직된 직물을 알칼리 수용액에서 정련과 동시에 해성분을 용출하거나 분할 처리한 다음 염색하거나 제직된 직물을 정련 및 염색한 다음 알칼리 수용액에서 해성분을 용출하거나 분할 처리하고, 염색된 직물을 요철 무늬를 갖는 요철 가공기로 엠보싱 처리하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
9. 8항에 있어서, 2성분 복합사가 해도형 복합사 또는 분할형 복합사인 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
10. 8항에 있어서, 경사와 위사를 평직, 주자직 또는 능직으로 제직하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
11. 8항에 있어서, 초극세사(단사 피브릴)의 경사 방향 밀도를 100,000본/인치 내지 1,000,000본/인치로 조절하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
12. 8항에 있어서, 초극세사(단사 피브릴)의 위사방향 밀도를 50,000본/인치 내지 500,000본/인치로 조절하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
13. 8항에 있어서, 엠보싱 처리된 직물 표면을 마찰재가 부착된 롤러, 원판 또는 에이프런으로 문질러 표면 가공처리하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
14. 8항에 있어서, 염색전과 염색후에 직물을 120~160℃에서 전열처리 및 후열 처리하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
15. 8항에 있어서, 엠보싱 처리 이전 또는 이후에 직물을 텀블러를 사용하여 80~120℃에서 20∼60분 동안 처리하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.
16. 13항에 있어서, 표면가공 처리 이전 또는 이후에 직물을 텀블러를 사용하여 80~120℃에서 20~60분 동안 처리하는 것을 특징으로 하는 오염물 제거용 직물의 제조방법.