KR0163984B1 - 열가소성 탄성체의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열가소성 탄성체의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 천연.합성고무에 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 황(Sulfur)계 가교제 및 기타 첨가제 등을 첨가하고 높은 전단력하에서 동적 가교시켜 재생이 가능하고 물리적 특성, 내슬립성, 내마모성 및 소재와의 접착성이 우수하여 신발용 소재로 적합한 열가소성 탄성체의 제조방법에 관한 것이다.

Description

열가소성 탄성체의 제조방법

본 발명은 열가소성 탄성체의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 천연.합성고무에 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 황(Sulfur)계 가교제 및 기타 첨가제 등을 첨가하고, 높은 전단력하에서 동적 가교시켜 재생이 가능하고 물리적 특성, 내슬립성, 내마모성 및 소재와의 접착성이 우수하여 신발용 소재로 적합한 열가소성 탄성체의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 가황고무는 기계적 성질이나 내마모성 및 내화학성 등이 우수하지만 분자쇄가 공유결합을 이루고 있어 가공과 성형공정이 매우 복잡하고 열에 의한 재생이 불가능한 문제가 있다. 따라서 종래의 가황고무를 대체할 수 있을 정도의 가공 및 성형이 간단하고 재생이 가능한 새로운 탄성체에 대한 요구가 급격히 증가하고 있는 추세이다.

일반적으로 열가소성 탄성체는 고무상과 수지상이 반데르발스 인력, 정전기적 인력 및 수소결합 등 2차 물리적인 힘에 의해 결합되어 있어서, 상온에서 고무의 특성을 가지면서도 고무와는 다르게 용융 가공과 재생이 가능한 장점이 있다.

따라서, 종래에도 폴리 프로필렌 수지, 에틸렌-프로필렌-디엔 고무 및 가교제로서 과산화물을 사용하여 고무 대체용 올레핀계 열가소성 탄성체가 제조된 바 있으나[미합중국 특허 제4,454,092호], 상온에서 플라스틱의 특성이 강해 미끄러짐에 대한 저항성과 타소재와의 접착특성이 나빠서 적용성에 많은 문제점이 있다.

이밖에도 스티렌, 부타디엔 또는 이소프렌 단량체를 이용한 공중합체와 이들의 블렌드를 이용한 방법이 있으나[일본특허 50082-162(1973)]. 이는 접착특성이 나쁘고 내마모성이 떨어지는 문제점을 안고 있다.

이에 본 발명의 발명자들은 외관 및 촉감이 고무와 유사하고, 미끄러짐에 대한 저항성이 우수하며, 인장강도, 인열강도, 내마모율 및 열에의한 융착특성이 매우 우수한 고무 대체용 열가소성 탄성체를 제조하기 위해 연구 노력한 결과, 천연.합성 고무에 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 황계 가교제 및 기타 첨가제 등을 혼합하여 동적 가교시키므로써 본 발명을 완성하였다.

본 발명은 탄성율, 인장강도 및 인열강도 등 물리적 특성이 우수하고 비중이 낮으며 발포성형이 가능하고 인조피혁과의 용융 접착강도가 우수하여 신발용 소재로 적합한 열가소성 탄성체의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 고무 10-90중량%와 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체 10-90 중량%로 이루어진 블렌드에 황계 가교제 및 기타 첨가제를 첨가 혼합하여 균일하게 분산시킨 다음, 혼련장치에서 10-100rpm의 전단력 속도하에 동적 가교시키는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 고무와 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체(이하, EVA 수지라함)의 블렌드에 황 도는 황공여체 가교제 및 기타 첨가제를 첨가하고 동적 가교시키는 열가소성 탄성체의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 열가소성 탄성체 제조시 사용되는 고무는 피착재에 대한 점착 및 접착특성을 증가시킬 수 있는 것으로 예컨대, 부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔고무, 이소프렌 고무 및 천연고무 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물을 사용한다. 특히, 부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무는 수지와의 동적 가교시 분자쇄의 열화가 생길 수 있지만 본 발명에 따른 황계 가교제를 사용하므로써 이를 방지할 수 있다.

EVA 수지는 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율과 용융흐름지수(이하, MI라함)에 따라 다양한 물리적 특성을 나타내는데, 본 발명에서 사용되는 EVA 수지는 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 0.5-60mol%이고, MI(190℃, 2.16Kg의 하중)가 0.5-450g/10분인 것을 사용한다. 만약, 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 0.5mol% 미만이면 유연성, 탄성, 저온특성, 내충격성, 접착특성 및 내슬립특성 등이 저하되고, 60mol% 초과할 경우 동적 가교시 가해지는 전단력에 의하여 분자사슬이 절단되어 인장강도 및 인열강도 등의 기계적 특성이 급격히 저하되는 문제가 있다. 그리고 EVA 수지의 MI가 0.5g/10분 미만이면 고무/수지 블렌드의 가공성이 낮아지고, 450g/10분 초과하면 가공성은 증가하지만 고무의 분산특성이 나빠 열가소성 탄성체의 기계적 특성이 감소하는 문제가 있다.

또한, 본 발명에서는 EVA 수지 대신에 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)과 선형 저밀도 폴리에틸렌 예를들면 1-부텐, 1-헥센 또는 1-옥텐 등의 폴리머와 비닐 아세테이트 호모 폴리머의 블렌드 역시 사용 가능하다.

상기에서 나열된 고무성분과 EVA 수지를 10 : 90 - 90 : 10 중량%로 블렌드시키는데 이때 고무의 사용량이 10중량% 미만이면 강인화된 플라스틱과 유사한 거동을 나타내며, 90 중량% 초과하면 가공성이 매우 나쁘다.

본 발명에서는 상기 블렌드의 동적 가교시 가교제로서 황(sulfur) 또는 황공여체(sulfur donator)를 블렌드 100중량부에 대하여 0.1-5중량부 첨가하는 바, 그 사용량이 0.1중량부 미만이면 블렌드 조성물중 미반응물질이 잔류하여 수지제품의 기계적 물성을 저하시키고, 5중량부 초과하면 가공성이 저하된다.

이때 황공여체로는 셀레늄 디메틸디티오카바메이트, 셀레늄 디에틸디티오카바메이트 등의 디티오카바메이트계 물질 또는 디펜타메틸렌티우람 테트라설파이드, 테트라메틸티우람 디설파이드, 테트라에틸티우람 디설파이트 등의 티우람계 물질이 사용된다. 상기 나열된 황공여체 가교제에 있어서 메틸기를 포함하는 물질이 에틸기를 포함하는 물질에 비교하여 동적 가교시 더 높은 내열특성을 나타낸다.

또한, 가교제로서 황(sulfur)을 이용하여 고무/수지 블렌드를 동적 가교시킬 경우 가황 촉진제로서 아민계, 알킬 티오카바메이트계, 벤조티아졸계 또는 티우람계 물질을 병용하여 사용하게 된다. 알킬 티오카바메이트계 및 티우람계 가황촉진제는 유도기간이 너무 짧아 가교 반응시 불안정하다는 단점은 있지만 촉진특성이 매우 우수하다. 그리고 벤조티아졸계 물질중 머캅토벤조티아졸의 설펜아미드 및 아미드 가황 촉진제는 알킬 티오카바메이트계 물질보다 가황 촉진 능력은 낮지만 유도기간이 길어 가황의 안정성은 매우 우수하다.

그리고 가교 반응시 반응속도와 반응시간을 감소시키기 위해 고무성분 100중량부에 대하여 0.5-10중량부의 에틸렌 글리콜 또는 금속산화물 예컨대 산화아연, 산화마그네슘 또는 산화칼슘 등을 첨가하며, 바람직하기로는 산화아연을 사용하는 것이다.

그밖에 첨가될 수 있는 첨가제로서, 블렌드 100 중량부에 대하여 가교조제 예를 들면 산화아연, 스테아린산 0.1-20중량부, 활성제 예를들면 에틸렌 글리콜 또는 다가 알코올 0.1-10중량부, 가소제 예를들면 식물유, 고분자 방향족 에스테르 또는 높은 MI를 가지는 EVA 0.1-30중량부, 점착부여제 예를들면 구마론인덴수지 도는 로진에스테르 0.1-20중량부, 충전제 예를들면 카본 블랙, 클레이(clay) 또는 실리카 0.1-100중량부가 첨가될 수 있다.

본 발명의 열가소성 탄성체의 제조방법을 구체적으로 설명하면, 먼저 고무와 수지성분을 롤-밀 또는 니더와 같은 혼련장치에 투입하여 100-120℃에서 2-10분동안 혼련시킨 다음, 여기에 가교제 및 기타 첨가제를 투입하여 동일 온도에서 2-10분동안 계속 혼련시킨다.

배합제의 균일한 분산이 이루어지면 내부 온도를 140-160℃로 승온시키고 10-100rpm의 전단력 속도하에서 5-20분동안 동적 가교시킨다. 이때 혼련장치 내부의 온도가 140℃ 미만이면 반응시간이 지연되고, 160℃를 초과하면 고무의 열화로 인해 물성이 저하된다.

상기와 같은 방법으로 제조된 반응물은 130-180℃의 온도범위에서 압출 또는 사출하여 다양한 형태로 성형된다.

본 발명에 따른 열가소성 탄성체는 종래의 열가소성 탄성체와 비교하여 내마모서, 내슬립성, 접착특성을 비롯한 제반 물리적 특성이 우수하여 고무 대체용으로 사용될 수 있으며, 특시 신발 제조에 있어서 매우 유용하다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같은바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

스티렌의 조성이 23.5mol%인 스티렌-부타디엔 고무(SBR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 6.0g/10분이고, 비닐 아세테이트의 함량이 28mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-3) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD) 1.5중량부, 산화아연 3.0중량부, 스테아린산 1.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 2-8]

상기 실시예 1과 동일한 방법에 의하되, 다만 다음 표1과 같이 가교제를 비롯한 기타 첨가제의 조성을 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 9]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[실시예 10-17]

상기 실시예 9와 동일한 방법에 의하되, 다만 다음 표 1과 같이 고무의 조성 및 기타 첨가제의 조성을 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 18]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 1.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 15mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-1) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 19-20]

상기 실시예 18과 동일한 방법으로 하되, 다만 다음 표 1과 같이 가소제로서 용융흐름지수가 20g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 20mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-4)를 첨가하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 21-22]

상기 실시예 18과 동일한 방법으로 하되, 다만 다음 표 1과 같이 가소제로서 디옥틸 프탈레이트(DOP, 한양화학사 제품)를 첨가하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 23]

아크릴로니트릴의 함량이 34mol%인 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면서 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[실시예 24-25]

상기 실시예 23과 동일한 방법으로 하되, 다만 다음 표 1과 같이 고무의 종류만 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 26]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 25중량%와, a-올레핀의 그라프트 공중합율이 32.2mol%이고 용융흐름지수가 2.7g/10분인 저밀도 폴리에틸렌 25중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면서 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[실시예 27]

상기 실시예 26과 동일한 방법으로 하되, 다음 표 2와 같이 수지의 조성을 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 28]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 25중량%와 용융흐름지수가 20g/10분인 고밀도 폴리에틸렌 25중량%를 140℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 160℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[실시예 29]

상기 실시예 28과 동일한 방법으로 하되, 다음 표 2와 같이 다만 수지의 조성을 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[실시예 30-34]

상기 실시예 9와 동일한 방법으로 하되, 다음 표 2와 같이 다만 가교제의 종류를 달리하여 동적 가교체를 제조하였다.

[비교예 1]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[비교예 2]

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 하되, 다만 다음 표 2와 같이 가교제를 6.0 중량부로 하여 동적 가교체를 제조하였다. 그 결과 동적 가교시 흐름특성이 나타나지 않았다.

[비교예 3]

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 하되, 다만 다음 표 2와 같이 에틸렌 글리콜을 20중량부 사용하여 동적 가교체를 제조하였다.

[비교예 4]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 5중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 95중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다.

[비교예 5]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 95중량%와, 용융흐름지수가 4.5g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 16.5mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-2) 5중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켜 동적 가교체로 제조하였다. 그 결과 동적 가교시 흐름특성이 나타나지 않았다.

[비교예 6]

시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(BR, 금호석유화학제품) 50중량%와, 용융흐름지수가 450g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 28.0mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트(EVA-5) 50중량%를 120℃로 미리 가열된 고무용 혼합기에 투입하고 3-5분동안 혼련시킨다. 여기에 테트라메틸티우람 디설파이드(TMTD) 3.0중량부, 산화아연 6.0중량부, 스테아린산 1.0중량부, 에틸렌 글리콜 2.0중량부, 로진 에스테르 3.0중량부를 첨가하고 120℃에서 3-5분동안 계속 혼련시킨다. 배합제의 균일한 분산이 이루어지면 고무용 혼합기의 내부온도를 150℃로 고정한 후 스크류의 회전속도를 60rpm으로 하여 10분동안 동적 가교시켰다.

(주)(1) 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 15mol%이고, 용융흐름지수가 1.5g/10분인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체

(2) 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 16.5mol%이고, 용융흐름지수가 4.5g/10분인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체

(3) 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 28mol%이고, 용융흐름지수가 6.0g/10분인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체

(4) 시스-1,4-부타디엔의 함량이 96mol%인 부타디엔 고무(금호석유화학)

(5) 스티렌의 조성이 23.5mol%인 스티렌-부타디엔 고무(금호석유화학)

(6) 테트라메틸티우람 디설파이드(Tetramethylthiuram disulfide)

(7) 스테아린산

(8) 에틸렌 글리콜

(9) 로진 에스테르

(10) 카아본 블랙

(11) 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 20mol%이고, 용융흐름지수가 20g/10분인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체

(12) 디옥틸 프탈레이트(dioctyl phthalate)

(13) a-올레핀의 그라프트 공중합율이 32.2mol%이고, 용융흐름지수가 2.7g/ 10분인 저밀도 폴리에틸렌

(14) 용융흐름지수가 20g/10분인 고밀도 폴리에틸렌

(15) 아크릴로니트릴 부타디엔 고무

(16) 이소프렌 고무

(17) 천연 고무

(18) 셀레늄디메틸디티오 카바메이트

(19) 셀레늄디에틸디티오 카바메이트

(20) 디펜타메틸렌티우람 테트라설파이트

(21) 테트라에틸티우람 디설파이드

(22) 황

(23) 비닐 아세테이트의 그라프트 공중합율이 28mol%이고, 용융흐름지수가 450g/10분인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체

[실험예]

상기 실시예 1 내지 실시예 34에 의해 제조된 동적 가교체를 롤-밀을 통하여 시트화하고 다시 150℃온도에서 프레스로 시편을 제작한 후 ASTM에 의거하여 그 물성을 특정하였다. 그 결과는 다음 표 3에 나타낸 바와 같다.

[실험예 2]

상기 실시예 9에서 제조된 열가소성 탄성체에 대한 박리강도를 측정하기 위해 CR계 첩착제[(주)동성화학제품], primer 007[(주)동성화학 제품] 전처리제를 사용하고 천연피혁을 피착제로 사용하여 ASTM D-903에 의해 시험을 행하였다. 그 결과는 다음 표 4에 나타낸 바와 같다.

Claims (3)

1. 고무에 에틸렌-비닐 아세테이트를 혼합하고 황성분을 첨가하여 열가소성 탄성체를 제조함에 있어서, 고무 10-90중량%에다 용융흐름지수(190℃, 2.16Kg 하중)가 0.5-450g/10분이고 비닐 아세테이트의 함량이 0.5-60mol%인 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체 10-90중량%를 혼합하되 롤-밀 또는 니이더로 이루어진 혼련장치에서 혼련시키고, 여기에 황계 가교제 및 기타 첨가제를 첨가 혼합하여 균일하게 분산시킨 다음, 혼련장치의 내부온도 140-160℃에서 10-100rpm의 전단력 속도하에서 동적 가교시키는 것을 특징으로 하는 열가소성 탄성체의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 고무는 부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무, 이소프렌 고무 및 천연고무 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물인 것임을 특징으로 하는 열가소성 탄성체의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 황계 가교제로는 황, 셀레늄 디메틸디티오카바메이트, 셀레늄 디에틸디티오카바메이트, 디펜타메틸렌티우람 테트라설파이드, 테트라메틸티우람 디설파이트 및 테트라에틸티우람 디설파이트 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 열가소성 탄성체의 제조방법.