JPWO2015198538A1

JPWO2015198538A1 - 再生ゴム及びその製造方法、並びにそれを用いた伝動ベルト

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Publication number: JPWO2015198538A1
Application number: JP2016529010A
Authority: JP
Inventors: 公睦大野; 博之橘
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2014-06-25
Filing date: 2015-06-04
Publication date: 2017-04-20
Also published as: WO2015198538A1; WO2015198537A1; JPWO2015198537A1; CN106536617A; CN106459540A

Abstract

再生ゴムは、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれている。

Description

本発明は、再生ゴム及びその製造方法、並びにそれを用いた伝動ベルトに関する。

再生ゴムは、使用済みのゴム製品の架橋ゴムに化学的処理或いは物理的処理を施すことにより、再び成形加工可能な状態にしたものである。再生ゴムの使用は、ゴム製品の材料コスト及び製造コストの削減に極めて有効である。

特許文献１には、架橋ゴムに、温度１８０〜３５０℃及び剪断応力１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ^２の条件の脱硫処理を施す再生ゴムの製造方法が開示されている。

特許文献２には、架橋ゴムに、そのゴム分子間の架橋等の切断が起こる再生温度以上の加熱温度で剪断応力を加える再生ゴムの製造方法が開示されている。

特許文献３には、架橋ゴムの原料粉とジエン系ゴムとを混合し、それに、最大剪断速度３００／秒以上の剪断応力を加える再生ゴムの製造方法が開示されている。

特許文献４には、架橋ゴムに、温度２２０〜３５０℃及び剪断応力１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ^２の条件の脱硫処理を施す再生ゴムの製造方法が開示されている。

特開平９−２２７７２４号公報特開２００１−３０２３７号公報特開２００３−１２８８４３号公報特開２００４−３５６９０号公報

本発明の再生ゴムは、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれる。

本発明の再生ゴムの製造方法は、熱可塑性樹脂の配合材料の存在下で架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理するものであって、前記脱硫処理における処理温度を、前記熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも２０℃以上低い温度に設定し、そして、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれた再生ゴムを得るものである。

本発明の伝動ベルトは、本発明の再生ゴムが用いられたゴム組成物によりベルト本体の少なくとも一部が構成されている。

実施形態１に係るラップドＶベルトの一片の斜視図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第１の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第２の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第３の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第４の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第５の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第６の説明図である。実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法を示す第７の説明図である。実施例で用いたベルト走行試験機のプーリレイアウト図である。実施例２-１の再生ゴムの切断面の観察写真である。

以下、実施形態について図面を参照しながら説明する。

（実施形態１）
＜再生ゴム＞
実施形態１に係る再生ゴムは、硫黄架橋されたエチレンプロピレンジエンモノマー（以下「ＥＰＤＭ」という。）を含むゴム組成物を由来とし、且つゲル分率が５０〜８５質量％と高いものである。実施形態１に係る再生ゴムは、硫黄架橋されたＥＰＤＭを由来とし、その硫黄架橋に起因したゲル分率が５０〜８５質量％と高いので、これを用いたゴム組成物では、ゴム弾性が高いと共にｔａｎδが低い。従って、実施形態１に係る再生ゴムを用いたゴム組成物により、特に繰り返し屈曲される伝動ベルトのベルト本体の少なくとも一部を構成することが好適である。

ここで、実施形態１に係る再生ゴムのゲル分率は、再架橋し易く、且つ物性の劣化を抑えると共に優れた加工性を得ることができるという観点から、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６５質量％以上であり、また、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。

ゲル分率はいわゆるトルエン膨潤法により求められる。具体的には、再生ゴムの試験片（例えば２０ｍｍ×１０ｍｍ×２ｍｍの短冊状）を切り出し、これを３０℃のトルエンに７２時間浸漬して膨潤させた後に乾燥させ、トルエン浸漬前の質量（Ｗ_０）及びトルエン浸漬後の質量（Ｗ_３）から、ゲル分率ｇ_ｗ＝（Ｗ_３／Ｗ_０）×１００と算出される。なお、この方法は、例えば「ゴム試験法（社団法人日本ゴム協会編集発行）」等にも記載されている。

実施形態１に係る再生ゴムは、ゴム成分とそれ以外のゴム配合剤とを含む。

実施形態１に係る再生ゴムにおけるゴム成分の含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上であり、また、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。

実施形態１に係る再生ゴムのゴム成分におけるＥＰＤＭの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。再生ゴムのゴム成分におけるＥＰＤＭの含有量は１００質量％であることが最も好ましい、つまり、再生ゴムのゴム成分がＥＰＤＭのみであることが最も好ましい。

なお、実施形態１に係る再生ゴムに含まれ得るＥＰＤＭ以外のゴム成分としては、例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）などのＥＰＤＭ以外のエチレン−α−オレフィンエラストマーや天然ゴム（ＮＲ）等が挙げられる。

実施形態１に係る再生ゴムに含まれるゴム配合剤としては、後述の脱硫処理前から含まれていた、例えば、カーボンブラックなどの補強材、軟化剤、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤等が挙げられる。

実施形態１に係る再生ゴムは、バージンゴムがブレンドされてベースゴム材料とされ、或いは、そのままベースゴム材料とされ、そして、それに架橋剤を含む各種のゴム配合剤が配合され、例えば、伝動ベルト、コンベヤベルト、タイヤ、ホース等のゴム製品を構成するゴム組成物として用いられる。上記の通り、これらのうち特に伝動ベルトに好適である。

実施形態１に係る再生ゴムは、使用済みのゴム製品から架橋ゴム（架橋済みゴム組成物）を取り出し、その架橋ゴムを所定の方法により脱硫処理することにより得ることができる。具体的には、実施形態１に係る再生ゴムは、硫黄架橋されたＥＰＤＭを含む架橋ゴムを予め粉砕して粉状乃至粒状とし、その後、粉状乃至粒状にした架橋ゴムに所定の処理温度下で剪断応力を加えて脱硫処理することにより得られる。このとき、再生ゴムのゲル分率は、脱硫処理の際の処理温度、剪断応力、及び処理時間等の条件の組み合わせによって制御することができる。このように脱硫処理して得られる再生ゴムは、硫黄の架橋点の一部及びＥＰＤＭの主鎖が切断されることにより、架橋可能なＥＰＤＭと、残留した硫黄架橋によるゲル分の弾性ゴムのＥＰＤＭとを含み、その結果、これを用いたゴム組成物では、バージンゴムのみを用いた場合と比較して、ゴム弾性が高いと共にｔａｎδが低くなる。

ここで、使用済みのゴム製品としては、例えば、伝動ベルト、コンベヤベルト、タイヤ、ホース等が挙げられる。

粉状乃至粒状の架橋ゴムの平均粒径は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上であり、また、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。

脱硫処理の処理温度は、１５０〜２５０℃であり、脱硫と残留するゲル分とのバランスの観点から、好ましくは１８０℃以上であり、また、好ましくは２３０℃以下である。脱硫処理の際の剪断応力は、脱硫と残留するゲル分とのバランスの観点から、好ましくは０．９８１ＭＰａ以上、より好ましくは４ＭＰａ以上であり、また、好ましくは２０ＭＰａ以下、より好ましくは１５ＭＰａ以下である。

以上のような脱硫処理は、単軸又は二軸の押出成形機等の公知の加工設備を用いて行うことができる。

なお、実施形態１に係る再生ゴムは、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれていてもよい。最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれた再生ゴムから得られるゴム組成物は、低ｔａｎδとなることから、繰り返し屈曲された際でも発熱が抑えられ、従って、伝動ベルト等の繰り返し屈曲を受けるゴム製品への適用に好適である。

熱可塑性樹脂の配合材料としては、例えば、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）等の配合材料が挙げられる。ポリアミド樹脂（ＰＡ）としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６等が挙げられる。熱可塑性樹脂の配合材料は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。熱可塑性樹脂の配合材料の形態としては、例えば、粉状、粒状、繊維状等が挙げられる。これらのうち繊維状のもの、特に、繊維径が１０〜３０μｍ及び繊維長が１〜５ｍｍの短繊維が好ましい。

熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、得られる再生ゴムにおける熱可塑性樹脂の配合材料の界面でのクラックの発生を抑制する観点から、好ましくは２３０μｍ以下、より好ましくは２０５μｍ以下、更に好ましくは１５５μｍ以下、より更に好ましくは１５０μｍ以下であり、また、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上、より更に好ましくは１００μｍ以上である。この再生ゴム中の熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、脱硫処理における剪断応力等によって制御することができる。また、熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、得られた再生ゴムの表面観察により測定することができる。

再生ゴムにおける熱可塑性樹脂の配合材料の含有量は、好ましくは２質量％以上、より好ましくは８質量％以上であり、また、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。また、かかる最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂を含む再生ゴムを製造する際には、脱硫処理における処理温度を、熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも２０℃以上低い温度に設定することが好ましい。

＜ラップドＶベルトＢ＞
図１は、実施形態１に係るラップドＶベルトＢ（伝動ベルト）を示す。この実施形態１に係るラップドＶベルトＢは、例えば、農業機械や産業機械に使用されるものである。実施形態１に係るラップドＶベルトＢの寸法は、特に限定されるものではないが、例えば、ベルト周長７００〜５０００ｍｍ、ベルト幅１６〜１７ｍｍ、及びベルト厚さ８〜１０ｍｍである。

実施形態１に係るラップドＶベルトＢは、ベルト内周側（プーリ接触側）の圧縮ゴム層１１と、中間の接着ゴム層１２と、ベルト外周側の伸張ゴム層１３との三重の層に構成された横断面形状が台形のベルト本体１０を備える。接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。ベルト本体１０は、全体が補強布１５によって覆われている。

圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び伸張ゴム層１３は、いずれも架橋したゴム組成物で構成されている。そして、圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び伸張ゴム層１３のうち少なくとも１つは、実施形態１に係る再生ゴムが用いられて架橋したゴム組成物で構成されている。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び伸張ゴム層１３を構成するゴム組成物は、いずれも実施形態１に係る再生ゴムが用いられていることが好ましいが、その場合、それらが同一のゴム組成物であってもよい。

ここで、この実施形態１に係る再生ゴムが用いられたゴム組成物は、実施形態１に係る再生ゴムをベースゴム材料としていてもよく、また、それにゴム成分としてバージンゴムがブレンドされてベースゴム材料としていてもよい。この場合のバージンゴムは、エチレン−α−オレフィンエラストマーが好ましく、そのうちでもＥＰＤＭがより好ましい。ゴム組成物のゴム成分におけるバージンゴムの含有量は、好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。

この実施形態１に係る再生ゴムが用いられたゴム組成物には、実施形態１に係る再生ゴムに含まれるゴム配合剤に加えて、各種のゴム配合剤が配合されている。かかるゴム配合剤としては、例えば、カーボンブラックなどの補強材、軟化剤、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤等が挙げられる。

補強材は、実施形態１に係る再生ゴムが補強材を含む場合には、配合されなくてもよい。一方、補強材は、実施形態１に係る再生ゴムを含むゴム組成物にバージンゴムが含まれている場合には、配合されることが好ましい。

補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強剤としてはシリカも挙げられる。補強剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。補強材の含有量は、耐摩耗性と耐屈曲性とのバランスの観点から、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して３０〜８０質量部であることが好ましい。

軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤等が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。軟化剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２〜３０質量部である。

加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。加工助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．１〜３質量部である。

加硫促進助剤としては、例えば、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。加硫促進助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜８質量部である。

架橋剤としては、硫黄及び有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄が配合されていてもよく、また、有機過酸化物が配合されていてもよく、更には、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤の配合量は、硫黄の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜４．０質量部であり、有機過酸化物の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜８．０質量部である。

有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類、ｔ−ブチルパーオキシアセテートなどのパーオキシエステル類、ジシクロヘキサノンパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド類等が挙げられる。有機過酸化物は、単一種が配合されていても、また、複数種が配合されていても、どちらでもよい。

ゴム組成物は、架橋剤が硫黄の場合、残留した硫黄架橋によるゲル分と、追加の硫黄架橋に由来する硫黄結合とを含むこととなり、架橋剤が有機過酸化物の場合、残留した硫黄架橋によるゲル分と、有機過酸化物架橋に由来するＣ−Ｃ結合とを含むこととなる。従って、実施形態１に係る再生ゴムを用いることにより、ＥＰＤＭのバージンゴムのみを用いたゴム組成物に比べると、架橋点が多いゴム組成物を得ることができる。

加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系（例えばＭＢＴ、ＭＢＴＳなど）、チウラム系（例えばＴＴ、ＴＲＡなど）、スルフェンアミド系（例えばＣＺなど）、ジチオカルバミン酸塩系（例えばＢＺ−Ｐなど）のもの等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。特に架橋剤として硫黄が用いられる場合には、加硫促進剤が配合されることが好ましく、その場合、チアゾール系加硫促進剤及びチウラム系加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２〜１０質量部である。

老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０〜８質量部である。

なお、ゴム配合剤として、その他に、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族等の層状珪酸塩が配合されていてもよい。

実施形態１に係る再生ゴムが用いられたゴム組成物の列理方向における１００℃での損失係数ｔａｎδは、好ましくは０．０４以上、より好ましくは０．０６以上であり、また、好ましくは０．１５以下、より好ましくは０．１２以下である。損失係数ｔａｎδは、ＪＩＳＫ６３９４に基づいて求められる。

心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、ベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。

補強布１５は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等によって構成されている。補強布１５は、ベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ベルト本体１０側となる表面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理が施されている。

次に、実施形態１に係るラップドＶベルトＢの製造方法を説明する。

まず、圧縮ゴム層用のゴムシート１１’、接着ゴム層用のゴムシート１２’、及び伸張ゴム層用のゴムシート１３’、並びに心線用の撚り糸１４’及び補強布用の布１５’を準備する。このとき、圧縮ゴム層用のゴムシート１１’、接着ゴム層用のゴムシート１２’、及び伸張ゴム層用のゴムシート１３’のうち実施形態１に係る再生ゴムを含めるものは、実施形態１に係る再生ゴムとゴム配合剤とを混練した未架橋ゴム組成物を、カレンダロール等を用いてシート状に加工することにより得る。また心線用の撚り糸１４’及び補強布用の布１５’には接着処理を施す。

次いで、図２Ａに示すように、マントル２１に、圧縮ゴム層用のゴムシート１１’を複数回巻き付け、その上に、接着ゴム層用のゴムシート１２’を巻き付ける。その上に、図２Ｂに示すように、撚り糸１４’を螺旋状に巻き付ける。更にその上に、図２Ｃに示すように、接着ゴム層用のゴムシート１２’及び伸張ゴム層用のゴムシート１３’を順に巻き付けて円筒状の積層構造体１０’を作製する。

次いで、図２Ｄに示すように、円筒状の積層構造体１０’をマントル２１上で所定幅に輪切りにした後、それらをマントル２１から取り外す。

次いで、環状の積層構造体１０’を、圧縮ゴム層用のゴムシート１１’側を外側にして一対のプーリ間に巻き掛けて回転させながら、図２Ｅに示すように、圧縮ゴム層用のゴムシート１１’の積層部分の両側をＶ型に斜めに切除して体積を調整する。

続いて、図２Ｆに示すように、環状の積層構造体１０’の外周を布１５’で被覆する。

そして、図２Ｇに示すように、ラッピングした環状の積層構造体１０’を円筒金型２２の溝２３に嵌め入れ、それを加硫缶に入れて加熱及び加圧する。このとき、環状の積層構造体１０’のゴム成分が架橋してベルト本体１０を形成し、且つ撚り糸１４’がベルト本体１０に接着一体化して心線１４となると共に、布１５’がベルト本体１０に接着一体化して補強布１５となって実施形態１に係るラップドＶベルトＢが製造される。

（実施形態２）
実施形態２に係る再生ゴムの製造方法では、使用済みのゴム製品から架橋ゴムを取り出し、熱可塑性樹脂の配合材料の存在下で、その架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理する。

架橋ゴムに含まれるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ＥＰＤＭやＥＰＭのエチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。架橋ゴムに含まれるゴム成分は、単一種で構成されていても、また、複数種で構成されていても、どちらでもよい。架橋ゴムにおけるゴム成分の含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上であり、また、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。

架橋ゴムには、その他に、カーボンブラック、充填剤、老化防止剤、可塑剤等が配合されていてもよい。

架橋ゴムは、ゴム成分が架橋されているが、硫黄により架橋されていても、また、有機過酸化物により架橋されていても、どちらでもよい。

脱硫処理前の架橋ゴムは、効率的に脱硫処理を行う観点から、粉砕されて粉状乃至粒状であることが好ましい。粉状乃至粒状の架橋ゴムの平均粒径は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、更に好ましくは２００μｍ以上であり、また、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。

熱可塑性樹脂の配合材料は、架橋ゴムに含まれている、つまり、使用済みのゴム製品から取り出した架橋ゴムに予め分散して配合され、それによって架橋ゴムに剪断が加えられる場に存在していることが好ましい。この場合、架橋ゴムにおける熱可塑性樹脂の配合材料の含有量は、好ましくは２質量％以上、より好ましくは８質量％以上であり、また、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下である。なお、熱可塑性樹脂の配合材料は、架橋ゴムには含まれておらず、脱硫処理の際に架橋ゴムと混合され、それによって架橋ゴムに剪断が加えられる場に存在していてもよい。

実施形態２に係る再生ゴムの製造方法における脱硫処理は、架橋ゴムに剪断応力を加えて架橋部分の切断や解重合をさせる物理的処理である。具体的には、脱硫処理方法としては、例えば、一軸或いは二軸のスクリューを有する剪断流動場反応槽を用いて架橋ゴムを連続的に脱硫処理する方法が挙げられる。

そして、実施形態２に係る再生ゴムの製造方法では、脱硫処理における処理温度を、熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも２０℃以上低い温度に設定する。ここで、脱硫処理における処理温度とは、脱硫処理時の被処理物の温度であり、例えば、一軸或いは二軸のスクリューを有する剪断流動場反応槽を用いた場合では、剪断流動場反応槽の槽内設定温度である。

ここで、熱可塑性樹脂の配合材料の融点は、ポリアミド樹脂（ＰＡ）では、例えば、ナイロン６の場合で２２５〜２３５℃、ナイロン６６の場合で２６０〜２７０℃であり、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）の場合で２４５〜２６５℃、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の場合で１３５〜１８０℃である。熱可塑性樹脂の配合材料の融点は、示差走査熱量計（DSC：Differential Scanning Calorimeter）により測定される。

具体的には、脱硫処理における処理温度は、例えば、融点が２２５℃のナイロン６の配合材料の場合には２０５℃以下に設定し、融点が２６０℃のナイロン６６の場合には２４０℃以下に設定する。脱硫処理における処理温度は、得られる再生ゴムにおける物性低下を抑制する観点から、架橋ゴムに配合された熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも３０℃以上低い温度に設定することが好ましく、５０℃以上低い温度に設定することがより好ましく、６０℃以上低い温度に設定することが更に好ましく、また、適性に脱硫処理を行う観点から、１８０℃以上に設定することが好ましく、２００℃以上に設定することがより好ましい。なお、熱可塑性樹脂の配合材料が複数種ある場合には、それらの融点のうち最も低い融点よりも２０℃以上低い温度に設定する。

また、脱硫処理における剪断応力は、適性に脱硫処理を行う観点から、１ＭＰａ以上に設定することが好ましく、４ＭＰａ以上に設定することがより好ましく、また、熱可塑性樹脂の配合材料による効果が希薄化するのを規制する観点から、２０ＭＰａ以下に設定することが好ましく、１５ＭＰａ以下に設定することがより好ましい。

熱可塑性樹脂の配合材料が架橋ゴムに含まれている場合、製造する再生ゴムの物性調整の観点からは、脱硫処理において、熱可塑性樹脂の配合材料を含む架橋ゴムの外部に別の熱可塑性樹脂の配合材料を存在させる、つまり、熱可塑性樹脂の配合材料を含む架橋ゴムと別の熱可塑性樹脂の配合材料とを混合することが好ましい。別の熱可塑性樹脂の配合材料としては、上記で列挙したポリアミド樹脂（ＰＡ）等が挙げられ、その形態としては、例えば、粉状、粒状、繊維状等が挙げられる。別の熱可塑性樹脂の配合材料は、架橋ゴムに含まれた熱可塑性樹脂の配合材料と同一であっても、また、異なっていても、どちらでもよい。

実施形態２に係る再生ゴムの製造方法では、脱硫処理における剪断により熱可塑性樹脂の配合材料が切断されて小粒径化して分散し、脱硫処理後に得られる再生ゴムにおいて、架橋ゴムと同一のゴム成分中に、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれる。最大粒径が２５０μｍを越える熱可塑性樹脂の配合材料はもはや異物となり、クラック発生の起点になる虞がある。熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、得られる再生ゴムにおける熱可塑性樹脂の配合材料の界面でのクラックの発生を抑制する観点から、好ましくは２３０μｍ以下、より好ましくは２０５μｍ以下、更に好ましくは１５５μｍ以下、より更に好ましくは１５０μｍ以下であり、また、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上、より更に好ましくは１００μｍ以上である。この再生ゴム中の熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、脱硫処理における剪断応力等によって制御することができる。また、熱可塑性樹脂の配合材料の最大粒径は、得られた再生ゴムの表面観察により測定することができる。

再生ゴムにおけるゴム成分の含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上であり、また、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。再生ゴムにおける熱可塑性樹脂の配合材料の含有量は、好ましくは２質量％以上、より好ましくは８質量％以上であり、また、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。

以上の実施形態２に係る再生ゴムの製造方法によれば、熱可塑性樹脂の配合材料の存在下で架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理する際の処理温度を、熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも２０℃以上低い温度に設定し、そして、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれた再生ゴムを得るので、脱硫処理において熱可塑性樹脂の配合材料は溶融せず、そのため、得られる再生ゴムから得られるゴム組成物は、以下の実施例の試験評価２で示す通り、低ｔａｎδとなることから、繰り返し屈曲された際でも発熱が抑えられ、従って、伝動ベルト等の繰り返し屈曲を受けるゴム製品への適用に好適な再生ゴムを製造することができる。一般に、再生ゴムの製造において、原料の架橋ゴムに含まれる短繊維等の熱可塑性樹脂の配合材料は、通常は異物としてふるい分けやエアーフローティングテーブルにより分離されるが、実施形態２に係る再生ゴムの製造方法では、かかる熱可塑性樹脂の配合材料が、得られる再生ゴムを用いたゴム組成物における低ｔａｎδ化に寄与する。

実施形態２に係る再生ゴムの製造方法では、脱硫処理後、必要に応じて、リファイニング、ストレーニング、シーティングを行う。

実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムは、実施形態１に係る再生ゴムと同一の構成を有していてもよく、つまり、硫黄架橋されたエチレンプロピレンジエンモノマーを含むゴム組成物を由来とし、且つゲル分率が５０〜８５質量％であってもよい。

実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムは、実施形態１と同様に、再生ゴムに含まれるのと同一又は異なるバージンゴムがブレンドされてベースゴム材料とされ、或いは、そのままベースゴム材料とされ、そして、架橋剤を含むゴム配合剤が配合され、例えば、実施形態１において図１に示したラップドＶベルトＢのような伝動ベルト、コンベヤベルト、タイヤ、ホース等のゴム製品を構成するゴム組成物として用いられる。実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムは、これを用いたゴム組成物が低ｔａｎδとなることから、繰り返し屈曲された際でも発熱が抑えられる。従って、実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムを用いたゴム組成物により、繰り返し屈曲される伝動ベルトのベルト本体の少なくとも一部を構成することが好適である。

実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムが用いられたゴム組成物の列理方向における２５℃での貯蔵弾性係数Ｅ’は、好ましくは１２ＭＰａ以上、より好ましくは１５ＭＰａ以上であり、また、好ましくは７０ＭＰａ以下、より好ましくは４０ＭＰａ以下である。１００℃での貯蔵弾性係数Ｅ’は、好ましくは８ＭＰａ以上、より好ましくは１０ＭＰａ以上であり、また、好ましくは５０ＭＰａ以下、より好ましくは３０ＭＰａ以下である。１２０℃での貯蔵弾性係数Ｅ’は、好ましくは７ＭＰａ以上、より好ましくは９ＭＰａ以上であり、また、好ましくは５０ＭＰａ以下、より好ましくは２５ＭＰａ以下である。

実施形態２の製造方法により得られた再生ゴムの列理方向における２５℃での損失係数ｔａｎδは、好ましくは０．０６以上、より好ましくは０．０８以上であり、また、好ましくは０．２０以下、より好ましくは０．１８以下である。１００℃での損失係数ｔａｎδは、好ましくは０．０４以上、より好ましくは０．０６以上であり、また、好ましくは０．１５以下、より好ましくは０．１２以下である。１２０℃での損失係数ｔａｎδは、好ましくは０．０４以上、より好ましくは０．０６以上であり、また、好ましくは０．１４以下、より好ましくは０．１１以下である。

貯蔵弾性係数Ｅ’及び損失係数ｔａｎδは、ＪＩＳＫ６３９４に基づいて求められる。

［試験評価１］
（ゴム組成物）
架橋ゴムとして、硫黄架橋したＥＰＤＭ組成物（ゴム成分であるＥＰＤＭの含有量：５０質量％）を準備した。そして、その架橋ゴムを平均粒径１５０μｍに粉砕して粉状乃至粒状にした後、二軸押出機（日本製鋼所社製型番：ＴＥＸ３０α，スクリュー径：３０ｍｍ，スクリュー長さ：１７８５ｍｍ）に投入し、粉状乃至粒状の架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施し、冷却して再生ゴムを調整した。このとき、処理温度、スクリュー回転数（剪断応力）、及び処理時間の変量によりゲル分率を制御した。具体的には、処理温度２００℃及びスクリュー回転数４００ｒｐｍ（剪断応力７ＭＰａ）としてゲル分率が７０質量％の再生ゴム１を得た。処理温度２２０℃及びスクリュー回転数４００ｒｐｍ（剪断応力８ＭＰａ）としてゲル分率が５２質量％の再生ゴム２を得た。処理温度２６０℃及びスクリュー回転数６００ｒｐｍ（剪断応力１１ＭＰａ）としてゲル分率が４５質量％の再生ゴム３を得た。なお、ゲル分率は、上記のトルエン膨潤法により求めた。

再生ゴム１〜３を用い、以下の実施例１-１〜１-４及び比較例１-１〜１-２の未架橋ゴム組成物を作製した。それぞれの構成については表１にも示す。

＜実施例１-１＞
再生ゴム１の２００質量部（ゴム成分のＥＰＤＭ１００質量部）に対し、ゴム配合剤として、ステアリン酸（日油社製商品名：ビーズステアリン酸つばき）１質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製商品名：酸化亜鉛３種）５質量部、軟化剤（出光興産社製商品名：ダイアナプロセスＰＷ−９０）２０質量部、硫黄（軽井沢精錬所社製油処理硫黄）３質量部、チウラム系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＴＥＴ−Ｇ）２質量部、及びチアゾール系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＤＭ−Ｐ）１質量部を配合して混練することにより得た未架橋ゴム組成物を実施例１-１とした。

＜実施例１-２＞
再生ゴム１の２００質量部（ゴム成分のＥＰＤＭ１００質量部）に対し、ゴム配合剤として、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛５質量部、軟化剤２０質量部、有機過酸化物（日油社製商品名：パーブチルＰ−４０純度４０質量％）８質量部（有効成分３．２質量部）を配合して混練することにより得た未架橋ゴム組成物を実施例１-２とした。

＜実施例１-３＞
再生ゴム２を用いたことを除いて実施例１と同一構成の未架橋ゴム組成物を実施例１-３とした。

＜実施例１-４＞
再生ゴム１の１００質量部（ゴム成分のＥＰＤＭ５０質量部）に対し、ＥＰＤＭのバージンゴム（ＪＳＲ社製商品名：ＥＰ３３）５０質量部をブレンドし、それらに含まれるゴム成分１００質量部に対し、ゴム配合剤として、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製商品名：シースト３）５０質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛５質量部、軟化剤２０質量部、硫黄３質量部、チウラム系加硫促進剤２質量部、及びチアゾール系加硫促進剤１質量部を配合して混練することにより得た未架橋ゴム組成物を実施例１-４とした。

＜比較例１-１＞
再生ゴム３を用いたことを除いて実施例１と同一構成の未架橋ゴム組成物を比較例１-１とした。

＜比較例１-２＞
再生ゴム３を用いたことを除いて実施例２と同一構成の未架橋ゴム組成物を比較例１-２とした。

なお、実施例１-１、１-３、及び１-４、並びに比較例１-１のゴム組成物は、硫黄架橋系であることから、これらを架橋させて得られるゴム組成物は、残留した硫黄架橋によるゲル分と、追加の硫黄架橋に由来する硫黄結合とを有することとなる。一方、実施例１-２及び比較例１-２のゴム組成物は、有機過酸化物架橋系であることから、これらを架橋させて得られるゴム組成物は、残留した硫黄架橋によるゲル分と、有機過酸化物架橋に由来するＣ−Ｃ結合とを有することとなる。

（試験評価方法）
＜損失係数ｔａｎδ＞
実施例１-１〜１-４及び比較例１-１〜１-２のそれぞれの未架橋ゴム組成物について、シート状のゴムシートを成形加硫し、ＪＩＳＫ６３９４に基づいて、振動周波数１０Ｈｚ及び動歪１．０％とし、その列理方向の１００℃における損失係数ｔａｎδを求めた。

＜ベルト耐久試験＞
実施例１-１〜１-４及び比較例１-１〜１-２のそれぞれの未架橋ゴム組成物により圧縮ゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層を構成したラップドＶベルトを作製した。なお、心線にはポリエステル繊維の撚り糸、及び補強布には綿の織布をそれぞれ用いた。

図３はベルト走行試験機３０のプーリレイアウトを示す。

ベルト走行試験機３０は、プーリ径８０ｍｍの駆動プーリ３１と、その下方に設けられたプーリ径８０ｍｍの従動プーリ３２とを有する。従動プーリ３２は上下可動に構成されており、従動プーリ３２に錘（デッドウェイト）を吊すことにより、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２に巻き掛けられたラップドＶベルトＢに張力を負荷できるように構成されている。

実施例１-１〜１-４及び比較例１-１〜１-２のそれぞれの未架橋ゴム組成物を用いて作製したラップドＶベルトＢについて、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２に巻き掛けると共に、従動プーリ３２に８０ｋｇの錘を下げてラップドＶベルトＢに張力を負荷し、従動プーリ３２に回転負荷を与えずに、常温下、駆動プーリ３１を３５００ｒｐｍの回転数で回転させてラップドＶベルトＢをベルト走行させ、定期的にベルト走行を停止してクラックの発生の有無を目視で確認し、クラックの発生が確認された時点でベルト走行を終了した。そして、ベルト寿命を、比較例１-１のクラック発生までのベルト走行時間を１００とした相対値として評価した。また、非接触型の表面温度計を用い、ベルト走行時におけるベルト温度を測定し、雰囲気温度との温度差の最大値を求めた。

（試験評価結果）
試験結果を表１に示す。

ゲル分率が４５質量％と低い再生ゴム３を用いた硫黄架橋系の比較例１-１の場合、ｔａｎδが大きく（０．１７５）、また、ベルト走行時の発熱も大きく（＋４４℃）、更に、ベルト走行時に早期にクラックが発生してベルト寿命が短かった（１００）。

ゲル分率が再生ゴム３よりも高い５２質量％である再生ゴム２を用いた硫黄架橋系の実施例１-３の場合、比較例１-１の場合に比べると、ｔａｎδが低く（０．１２５）、また、ベルト走行時の発熱も小さく（＋２９℃）、更に、ベルト寿命も長かった（１４２）。

ゲル分率が再生ゴム２よりも更に高い７０質量％である再生ゴム１を用いた硫黄架橋系の実施例１-１の場合、実施例１-２の場合に比べても、ｔａｎδが一層低く（０．１０７）、また、ベルト走行時の発熱も一層小さく（＋２５℃）、更に、ベルト寿命も一層長かった（１４９）。

ゲル分率が４５質量％と低い再生ゴム３を用いた有機過酸化物架橋系の比較例１-２の場合、ｔａｎδが０．１５９、また、ベルト走行時の発熱が＋３８℃、更に、ベルト寿命が１２０であり、比較例１-１の場合よりも優れるものの、大きな改善がなされているとは言えない。

ゲル分率が７０質量％である再生ゴム１を用いた有機過酸化物架橋系の実施例１-２の場合、実施例１-１の場合と比べても、ｔａｎδがより一層低く（０．０８９）、また、ベルト走行時の発熱もより一層小さく（＋２１℃）、更に、ベルト寿命もより一層長かった（１６８）。

また、再生ゴム２とＥＰＤＭのバージンゴムとをブレンドした硫黄架橋系の実施例１-４の場合、比較例１-１及び１-２の場合と比べても、ｔａｎδが低く（０．１１９）、また、ベルト走行時の発熱も小さく（＋２８℃）、更に、ベルト寿命も長かった（１５２）。

実施例１-１〜１-４のゴム組成物を用いて作製したラップドＶベルトでは、再生ゴム１及び２における残留した硫黄架橋による適量のゲル分が存在することによりゴム弾性が維持され、その結果、ベルト耐久試験において優れたベルト寿命が得られているものと推測される。また、再生ゴム２とＥＰＤＭのバージンゴムとをブレンドした場合でも、残留した硫黄架橋のゲル分が適度に分散することによりゴム弾性が得られ、その結果、ベルト耐久試験において優れたベルト寿命が得られているものと推測される。

実施例１-１〜１-４のゴム組成物において用いた再生ゴム１及び２は、硫黄架橋したＥＰＤＭを脱硫処理することにより得られるが、ＥＰＤＭのバージンゴムを用いるよりも優れた性能を実現することができる。

［試験評価２］
（再生ゴム）
＜実施例２-１＞
表２に示すように、ＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製商品名：ＥＰ５１）を原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対し、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製商品名：シースト３）５０質量部、ステアリン酸（日本油脂社製商品名：ビーズステアリン酸つばき）１質量部、酸化亜鉛（堺化学社製商品名：酸化亜鉛３種）５質量部、軟化剤（出光興産社製商品名：ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０）１５質量部、硫黄（軽井沢製錬所社製商品名：油処理硫黄）３質量部、チウラム系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＴＥＴ−Ｇ）２質量部、チアゾール系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＤＭ−Ｐ）１質量部、及びナイロン６６短繊維（旭化成社製商品名：レオナ６６，融点２６０℃）を配合して硫黄架橋した架橋ゴムを準備した。

架橋ゴムを平均粒径４００μｍに粉砕した後、二軸押出機（日本製鋼所社製型番：ＴＥＸ３０α，スクリュー径：３０ｍｍ，スクリュー長さ：１７８５ｍｍ）に投入し、処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも６０℃低い２００℃及びスクリューの回転数を６００ｒｐｍ（剪断応力：１４ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施し、冷却して得られた再生ゴムを実施例２-１とした。

実施例２-１の再生ゴムについて、カッターを用いて切断し、マイクロスコープ（キーエンス社製型番：ＶＨＸ２０００）を用い、その断面の３カ所を２００倍に拡大して観察したところ、図１に示すような形態が見られ、そして、最も大きいナイロン短繊維の外径（最大外径）を計測モードにより測定したところ１４８μｍであった。また、上記のトルエン膨潤法によりゲル分率を求めたところ６２質量％であった。

＜実施例２-２＞
スクリューの回転数を４００ｒｐｍ（剪断応力：８ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを実施例２-２とした。

実施例２-２の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ２０２μｍであった。また、ゲル分率は６８質量％であった。

＜実施例２-３＞
処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも３０℃低い２３０℃及びスクリューの回転数を６００ｒｐｍ（剪断応力：１２ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを実施例２-３とした。

実施例２-３の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ１５１μｍであった。また、ゲル分率は５５質量％であった。

＜実施例２-４＞
処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも６０℃低い２００℃及びスクリューの回転数を２００ｒｐｍ（剪断応力：６ＭＰａ）として架橋ゴムに脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを実施例２-４とした。

実施例２-４の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ２２７μｍであった。また、ゲル分率は７５質量％であった。

＜実施例２-５＞
処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも２０℃低い２４０℃及びスクリューの回転数を６００ｒｐｍ（剪断応力：１３ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを実施例２-５とした。

実施例２-５の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ１５５μｍであった。また、ゲル分率は５１質量％であった。

＜比較例２-１＞
架橋ゴムとしてナイロン６６短繊維が配合されていないものを用い、処理温度を２００℃及びスクリューの回転数を４００ｒｐｍ（剪断応力：５ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを比較例２-１とした。

比較例２-１の再生ゴムについて、ゲル分率は７８質量％であった。

＜比較例２-２＞
処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも１０℃低い２５０℃及びスクリューの回転数を６００ｒｐｍ（剪断応力：１０ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを比較例２-２とした。

比較例２-２の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ１４７μｍであった。また、ゲル分率は４６質量％であった。

＜比較例２-３＞
スクリューの回転数を１００ｒｐｍ（剪断応力：５ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを比較例２-３とした。

比較例２-３の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ３１１μｍであった。また、ゲル分率は８３質量％であった。

＜比較例２-４＞
処理温度をナイロン６６短繊維の融点の２６０℃よりも１０℃低い２５０℃及びスクリューの回転数を１００ｒｐｍ（剪断応力：４ＭＰａ）として架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理を施したことを除いて実施例２-１と同様にして得られた再生ゴムを比較例２-４とした。

比較例２-４の再生ゴムについて、実施例２-１と同様にしてナイロン短繊維の最大外径を測定したところ３０２μｍであった。また、ゲル分率は７０質量％であった。

（試験評価方法）
実施例２-１〜２-５及び比較例２-１〜２-４のそれぞれの再生ゴムについて、表３に示すように、再生ゴム２００質量部（ゴム成分のＥＰＤＭ１００質量部）に対し、ステアリン酸（日本油脂社製商品名：ビーズステアリン酸つばき）１質量部、酸化亜鉛（堺化学社製商品名：酸化亜鉛３種）５質量部、軟化剤（出光興産社製商品名：ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０）１５質量部、硫黄（軽井沢製錬所社製商品名：油処理硫黄）３質量部、チウラム系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＴＥＴ−Ｇ）２質量部、及びチアゾール系加硫促進剤（大内新興化学社製商品名：ノクセラーＤＭ−Ｐ）１質量部を配合した未架橋ゴム組成物を準備した。

＜動的粘弾性試験＞
実施例２-１〜２-５及び比較例２-１〜２-４のそれぞれの再生ゴムを用いた未架橋ゴム組成物について、シート状のゴムシートを成形加硫し、ＪＩＳＫ６３９４に基づいて、振動周波数１０Ｈｚ及び動歪１．０％とし、その列理方向の２５℃、１００℃、及び１２０℃における貯蔵弾性係数Ｅ’及び損失係数ｔａｎδを測定した。

＜ベルト耐久試験＞
実施例２-１〜２-５及び比較例２-１〜２-４のそれぞれの再生ゴムを用いた未架橋ゴム組成物により圧縮ゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層を構成したラップドＶベルトを作製し、試験評価１と同様のベルト耐久試験を実施した。そして、ベルト寿命を、比較例２-１のクラック発生までのベルト走行時間を１００とした相対値として評価した。

（試験評価結果）
試験結果を表４及び５に示す。

表４及び５によれば、ナイロン６６短繊維を含む実施例２-１〜２-５並びに比較例２-３〜２-４は、ナイロン６６短繊維を含まない比較例２-１に比べて、２５℃、１００℃、及び１２０℃のいずれにおいても貯蔵弾性係数Ｅ’が高く、且つ損失係数ｔａｎδが低く、また、ベルト耐久性が優れることが分かる。また、比較例２-２は、２５℃における貯蔵弾性係数Ｅ’だけが比較例２-１よりも低いものの、それ以外では、比較例２-１よりも貯蔵弾性係数Ｅ’が高く、且つ損失係数ｔａｎδが低く、また、ベルト耐久性が優れることが分かる。

比較例２-１では、ナイロン６６短繊維を含まないため、相対的に貯蔵弾性率が低く且つｔａｎδが高く、その結果、屈曲時の発熱が大きく、劣化の進行が大きいものと推測される。

実施例２-１〜２-５は、比較例２-１〜２-４に比べて、ベルト耐久性が優れることが分かる。

比較例２-２及び２-４では、脱硫処理の処理温度がナイロン６６短繊維の融点に近いことから、ナイロン６６短繊維の物性低下を招いたものと推測される。

比較例２-３及び２-４では、再生ゴム中のナイロン６６短繊維の最大粒径が大きいため、界面でのクラックの発生が起こり易いものと推測される。

本発明は、再生ゴム及びその製造方法、並びにそれを用いた伝動ベルトの技術分野において有用である。

ＢラップドＶベルト
１０ベルト本体
１１圧縮ゴム層
１２接着ゴム層
１３伸張ゴム層
１４心線
１５補強布
１０’ 積層構造体
１１’〜１３’ ゴムシート
１４’ 撚り糸
１５’ 布
２１マントル
２２円筒金型
２３溝
３０ベルト走行試験機
３１駆動プーリ
３２従動プーリ

Claims

最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれた再生ゴム。
請求項１に記載された再生ゴムにおいて、
ゴム成分がエチレン−α−オレフィンエラストマーである再生ゴム。
請求項１又は２に記載された再生ゴムにおいて、
前記熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である再生ゴム。
請求項１乃至３のいずれかに記載された再生ゴムにおいて、
硫黄架橋されたエチレンプロピレンジエンモノマーを含むゴム組成物を由来とし、且つゲル分率が５０〜８５質量％である再生ゴム。
請求項１乃至４のいずれかに記載された再生ゴムが用いられたゴム組成物によりベルト本体の少なくとも一部が構成された伝動ベルト。
請求項５に記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物には、バージンゴムがブレンドされている伝動ベルト。
請求項６に記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物のゴム成分における前記バージンゴムの含有量が２０〜８０質量％である伝動ベルト。
請求項５乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物には、架橋剤として硫黄が配合されている伝動ベルト。
請求項５乃至８のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物には、架橋剤として有機過酸化物が配合されている伝動ベルト。
請求項５乃至９のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物は、列理方向における２５℃での貯蔵弾性係数Ｅ’が１２〜７０ＭＰａ、１００℃での貯蔵弾性係数Ｅ’が８〜５０ＭＰａ、及び１２０℃での貯蔵弾性係数Ｅ’が７〜５０ＭＰａである伝動ベルト。
請求項５乃至１０のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
前記ゴム組成物は、列理方向における２５℃での損失係数ｔａｎδが０．０６〜０．２０、１００℃での損失係数ｔａｎδが０．０４〜０．１５、及び１２０℃での損失係数ｔａｎδが０．０４〜０．１４である伝動ベルト。
熱可塑性樹脂の配合材料の存在下で架橋ゴムに剪断応力を加えて脱硫処理する再生ゴムの製造方法であって、
前記脱硫処理における処理温度を、前記熱可塑性樹脂の配合材料の融点よりも２０℃以上低い温度に設定し、そして、最大粒径が２５０μｍ以下の熱可塑性樹脂の配合材料が分散して含まれた再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法。
請求項１２に記載された再生ゴムの製造方法において、
前記熱可塑性樹脂の配合材料が繊維状である再生ゴムの製造方法。
請求項１２又は１３に記載された再生ゴムの製造方法において、
前記熱可塑性樹脂の配合材料が前記架橋ゴムに含まれている再生ゴムの製造方法。
請求項１４に記載された再生ゴムの製造方法において、
前記脱硫処理において、前記熱可塑性樹脂の配合材料を含む架橋ゴムの外部に別の熱可塑性樹脂の配合材料を存在させる再生ゴムの製造方法。