JPWO2008102430A1 - 曲げ加工装置及び曲げ加工方法 - Google Patents
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Abstract
Description
この曲げ加工方法を行うための曲げ加工装置としては、曲げ型及び直線型が載置される作業面を有するテーブルと、作業面上に設けられた一対のローラとを備え、各ローラが作業面上の所定位置で回転駆動するように構成されているものがある。
ワークがセットされた曲げ型及び直線型の前端部を各ローラの間に送り込むと、曲げ型及び直線型は各ローラによって型閉め方向から挟まれた状態で、各ローラの間を後方から前方に向けて通過する。
このように、特開2002−066642号公報に記載されている曲げ加工方法では、一回の曲げ加工ごとに作業者が曲げ型及び直線型を取り扱う必要があるため、作業が煩雑になり、作業効率が低下してしまうという問題がある。
特に、軸断面が大きなワークを曲げ加工する場合には、ワークの大きさに比例して曲げ型及び直線型の軸断面が大きくなり、曲げ型及び直線型の重量が増加するため、作業者が曲げ型及び直線型を取り扱うことが困難になってしまう。
なお、以下の説明において、前後方向とは、図1に示した前後方向に対応している。この前後方向は、曲げ加工装置を説明する上で便宜上設定されたものであり、曲げ加工装置の構成を限定するものではない。
まず、本実施形態の曲げ加工装置及び曲げ加工方法に用いられる曲げ型及び直線型について説明する。
本実施形態では、図5(a)に示すように、ワークWの曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型2と、直線状に延ばされている直線型3とを用いて曲げ加工を行うように構成されている。
なお、本実施形態のワークWは、図5(a)の右側に向けて突出した山形の突出部が、長手方向の全長に亘って形成されるように折り曲げられている。
曲げ型2は、図5(a)に示すように、曲げ加工後のワークWの曲げ形状に合わせて、長手方向が円弧状に湾曲している。この曲げ型2の成形面2a(図5(a)の左側の面)には、ワークWの断面形状に対応させて、断面がV形状の嵌合溝2bが長手方向の全長に亘って形成されており、曲げ型2の成形面2aにワークWを取り付け可能となっている。
直線型3は、図5(b)に示すように、曲げ加工前のワークWの形状に合わせて、長手方向が直線状に延びている。この直線型3の成形面3a(図5(b)の右側の面)には、ワークWの断面形状に対応させて、突出部3bが長手方向の全長に亘って形成されており、直線型3の成形面3aにワークWを取り付け可能となっている。
曲げ型2の成形面2aの前端部には、直線型3と同じ断面形状の保持部材4が取り付けられている。この保持部材4の成形面4a(図5(a)の右側の面)には、直線型3の突出部3bと同じ形状の突出部4bが形成されている。
なお、保持部材4を曲げ型2の前端部に取り付けた状態では、保持部材4の成形面4aと曲げ型2の成形面2aとの間に隙間が形成されており、この隙間にワークWの前端部を差し込むことができる。
次に、曲げ加工装置について詳細に説明する。
曲げ加工装置1は、図1に示すように、曲げ型2及び直線型3が載置される作業面11aを有するテーブル10と、このテーブル10に対して前後方向にスライドするスライド部20とを備えている。
テーブル10は、図1に示すように、上下に所定間隔を離して配設された上側固定プレート11及び下側固定プレート12と、この上側固定プレート11及び下側固定プレート12を所定の高さに支持している脚部13とを備えている。
上側固定プレート11の上面は、曲げ型2及び直線型3が載置される水平な作業面11aとなっている。曲げ型2及び直線型3は、作業面11aにおいて図2の左側の領域に載置される。
また、上側固定プレート11の下面において、図2の左端には、前後方向に延びているラックギヤ11bが取り付けられている。このラックギヤ11bの歯面は、図2の左側の側面に形成されている(図3参照)。
下側固定プレート12の上面において、図1の左端及び右端には、軸断面がI形状のガイドレール12a,12aが取り付けられている。このガイドレール12a,12aは前後方向に延びている。
また、下側固定プレート12において、図1の左側の領域には、後記する駆動モータ61を挿通させるための開口溝12bが前後方向に延びている。
スライド部20は、図1に示すように、上側固定プレート11に対して前後方向にスライド可能な部材であり、正面視で矩形の枠体30と、この枠体30内に支持されている一対のローラ40,50と、枠体30を移動させるための駆動装置60と、各ローラ40,50の間隔を調整するための調整機構70と、を備えている。
上板33は上側固定プレート11の上方に配設され、下板34は上側固定プレート11と下側固定プレート12との間に配設されている。
下部スライダ34aの下面には、ガイドレール12aの上部に嵌合する溝部が形成されており、下部スライダ34aはガイドレール12aに沿って前後方向にスライド自在となっている。
そして、下板34の各下部スライダ34a,34aが、下側固定プレート12の各ガイドレール12a,12aに嵌合されることにより、枠体30は前後方向にスライド自在な状態でテーブル10に支持されている。
図1の右側に配設された側板32の内面において、上側固定プレート11の側端部に対応する位置には、上側固定プレート11の側端部に嵌合する凹溝を有する側部スライダ32aが取り付けられている。
各側部スライダ31a,32aは、上側固定プレート11に対して前後方向にスライド自在となっており、枠体30がテーブル10に対して前後方向にスライドしたときの振れを低減する役割りを果たしている。
上側の支軸42aの上端部は、上板33に形成された貫通穴に回転自在な状態で軸支され、下側の支軸42bの下端部は、側板31の突出部31bに形成された貫通穴に回転自在な状態で軸支されている。
支軸52の上下端部は、後記する調整機構70のローラ支持部72に固着されており、ローラ本体51は支軸52回りに回転自在となっている。
また、駆動モータ61では上端面から上方に向けて出力軸61aが突出している。この出力軸61aは、下板34に形成された開口部34bに挿通され、下板34の上面側に突出している。さらに、出力軸61aの上端部には、平歯車である出力ギヤ61bが固着されている。
また、回転軸61cの下部には、平歯車である減速ギヤ61dが固着されている。この減速ギヤ61dは出力ギヤ61bに噛み合っており、出力軸61aの回転に連動して、回転軸61cが回転するように構成されている。
なお、回転軸61cの回転速度が出力軸61aの回転速度よりも減速されるように、出力ギヤ61bの歯数に対して減速ギヤ61dの歯数が設定されている。
ピニオンギヤ61eが固着されている回転軸61cは枠体30に支持されているため、前後方向に移動するピニオンギヤ61eに連動して、枠体30が各ガイドレール12a,12aに沿って前後方向に移動することになる。
また、ピニオンギヤ61eと第一のローラ40とは、回転軸61cを介して連結されているため、ピニオンギヤ61eと第一のローラ40とは同期して回転する。
スライド部20が上側固定プレート11の前部から後方に向けて移動し、所定の位置に到達すると、後方の位置検出センサによってスライド部20が検出され、この後方の位置検出センサからの信号に基づいて、駆動モータ61の出力軸61aが逆回転する。
また、出力軸61aが逆回転することにより、スライド部20が前方に向けて移動して、基準の位置に戻ると、前方の位置検出センサによってスライド部20が検出され、この前方の位置検出センサからの検出信号に基づいて、駆動モータ61の出力軸61aの回転が停止して、スライド部20が停止するように構成されている。
調整機構70は、図3の右側に配設された側板32に連結されている基部71と、第二のローラ50を支持しているローラ支持部72と、このローラ支持部72と基部71とを連結している連結リンク73と、この連結リンク73に連結されている油圧シリンダ74と、を備えている。
基部71の上部71aは、枠体30の上板33に形成されたガイド溝33aに挿通されており、上部71aの上端部に形成されたフランジ部が、ガイド溝33aの縁部に引っ掛かることにより、基部71は上板33から吊り下げられている(図2参照)。
なお、図2に示すように、上板33のガイド溝33aは幅方向に延びているため、基部71はガイド溝33aに沿って幅方向に移動可能となっている。
このボルト部材71cの先端部は、図3の右側に配設された側板32に形成されているねじ穴32bに螺合されて外部に突出している。
基部71を幅方向に移設する場合には、作業者がボルト部材71cを回転させて、側板32に対してボルト部材71cを幅方向に移動させることにより、ボルト部材71cの基端部に連結された基部71を幅方向に移設することができる。
このローラ支持部72は、基部71に対して図3の左側に配設されており、上部72aと下部72bとによって、第二のローラ50を上下から挟み込んでいる。
第二のローラ50の支軸52の上端部は、上部72aに固着され、支軸52の下端部は下部72bに固着されている。
ローラ支持部72の上部72aは、枠体30の上板33に形成されたガイド溝33aに挿通されており、上部72aの上端部に形成されたフランジ部が、上板33に形成されたガイド溝33aの縁部に引っ掛かることにより、ローラ支持部72は上板33から吊下げられている(図2参照)。したがって、ローラ支持部72は、基部71と同様に、ガイド溝33aに沿って、幅方向に移動可能となっている。
図3の左側に配設された第一のリンク部材73aの一端(図3の左側の端部)は、ピン73cによってローラ支持部72に軸支されており、第一のリンク部材73aは、ローラ支持部72に対して横方向に回動自在となっている。
図3の右側に配設された第二のリンク部材73bの一端(図3の右側の端部)は、ピン73dによって基部71に軸支されており、第二のリンク部材73bは、基部71に対して横方向に回動自在となっている。
第一のリンク部材73aの他端(図3の右側の端部)と、第二のリンク部材73bの他端(図3の左側の端部)とはピン73eで連結されており、第一のリンク部材73aと第二のリンク部材73bとは、ピン73eを回動中心として、幅方向に開閉するように構成されている。
油圧シリンダ74の先端部から突出しているロッド74aの先端部は、連結リンク73のピン73eに取り付けられている。
ロッド74aを油圧シリンダ74に対して伸長させたときには(図2の状態)、連結リンク73のピン73eが前方に押し出されて、各リンク部材73a,73bが開いた状態となる。
また、図4に示すように、ロッド74aを油圧シリンダ74に対して収縮させたときには、連結リンク73のピン73eが油圧シリンダ74側(前方)に引き込まれ、各リンク部材73a,73bが閉じた状態となる。
これにより、第一のリンク部材73aに連結されているローラ支持部72が、図2の左側に向けて移動し、ローラ支持部72に支持されている第一のローラ50が図2の左側に向けて移動するため、各ローラ40,50の間隔が狭くなる。
また、各ローラ40,50の間隔を広げる場合には、図4に示すように、各リンク部材73a,73bを閉じることにより、ローラ支持部72が図4の右側に向けて移動し、第二のローラ50が図4の右側に向けて移動するため、各ローラ40,50の間隔を広げることができる。
そして、近接センサによってワークWが検出されたときには、図2に示す油圧シリンダ74のロッド74aが所定の長さまで伸長するように構成されている。さらに、油圧シリンダ74のロッド74aが所定の長さまで伸長したときに、図3に示す駆動モータ61が起動して出力軸61aが回転するように構成されている。
次に、本実施形態の曲げ加工装置1を用いた曲げ加工方法について説明する。
まず、図1に示すように、上側固定プレート11の作業面11a上に曲げ型2及び直線型3を載置する。具体的には、図5(a)に示すように、長手方向を前後方向に向けた直線型3の前端部を、各ローラ40,50の間に配置し、直線型3の外側面3c(図5(a)の左側の面)を第一のローラ40の周面に当接させた状態で、直線型3を作業面11a上にボルト等の固定手段によって固定する。
これにより、曲げ型2及び直線型3は、前端側が閉じて、後端側が開いた状態で作業面11a上に載置される。このとき、作業面11a上に固定された直線型3に対して、曲げ型2は横方向に揺動可能となっている。
伸長したロッド74aによって連結リンク73のピン73eが後方に押し出され、各リンク部材73a,73bが幅方向に開くことにより、第二のローラ50が図2の左側に向けて移動し、各ローラ40,50の間隔が狭くなる。これにより、曲げ型2及び直線型3は、各ローラ40,50によって型閉め方向から所定の押圧力で挟まれた状態となる(図5(a)参照)。
このとき、ワークWの前端部は、曲げ型2の成形面2aに保持されているため、ワークWは曲げ型2の成形面2aに張り付いた状態で直線型3から離れることになり、ワークWは曲げ型2の成形面2aに沿って、円弧状に曲げ加工される。
本実施形態の曲げ加工装置1及び曲げ加工方法では、図5(b)に示すように、ワークWに対して均一に曲げ応力を作用させることができるため、加工精度を向上させることができる。
また、曲率や成形面の形状が異なる曲げ型2や直線型3を予め用意しておき、ワークWの形状を対応させて曲げ型2及び直線型3を変更することにより、各種形状の曲げ加工に対して速やかに対応することができる。
すなわち、各ローラ40,50に対して曲げ型2及び直線型3を移動させる従来の構成と比較して、半分の距離で同様な曲げ加工を行うことができる。
したがって、曲げ加工装置1をコンパクトに構成することができ、曲げ加工に必要な作業スペースを小さくすることができる。
したがって、連続して曲げ加工を行う場合や、大きな曲げ型2及び直線型3を用いた場合であっても、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。
以上、本発明の例示としての実施の形態を説明したが、添付の請求の範囲で定義するところの本発明の精神及び範囲を逸脱しない限り、この実施の形態に対して様々な修正や変更が可能である。
例えば、図6に示すように、曲げ型2を型開き方向に押し出す付勢装置80を設けてもよい。なお、付勢装置80としては、図6に示す油圧シリンダの他に、エアシリンダ等の付勢装置を用いることができる。
この構成では、曲げ加工後に、曲げ型2の成形面2aを型開き方向に押し出すことにより、曲げ型2の成形面2aが、曲げ加工後のワークWから離れる方向(型開き方向)に移動することになる。これにより、曲げ型2の成形面2aに張り付いているワークWの端部を成形面2aから剥がすことができるため、ワークWを曲げ型2から容易に取り外すことができ、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。
Claims (2)
- 被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、前記被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工装置であって、
前記曲げ型及び前記直線型が載置される作業面を有するテーブルと、
前記作業面に沿って移動する一対のローラと、を備え、
前記各ローラは、前記曲げ型及び前記直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、前記曲げ型及び前記直線型の一端側から他端側に向けて移動するように構成されていることを特徴とする曲げ加工装置。 - 被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、前記被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工方法であって、
前記直線型の成形面に前記被加工物を取り付けるとともに、前記被加工物の一端を前記曲げ型の成形面の一端に保持させる段階と、
一対のローラによって前記曲げ型及び前記直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、前記各ローラを前記曲げ型及び前記直線型の一端側から他端側に向けて移動させることにより、前記被加工物を前記曲げ型の前記成形面に沿って変形させる段階と、
を含むことを特徴とする曲げ加工方法。
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