JPS5964766A - 複合溶射材の製造方法 - Google Patents
複合溶射材の製造方法Info
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- JPS5964766A JPS5964766A JP17448382A JP17448382A JPS5964766A JP S5964766 A JPS5964766 A JP S5964766A JP 17448382 A JP17448382 A JP 17448382A JP 17448382 A JP17448382 A JP 17448382A JP S5964766 A JPS5964766 A JP S5964766A
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- ceramics
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/06—Metallic material
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- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属とセラミックからなる複合溶射材に関する
ものである。
ものである。
金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属硅化物、金
属硼化物などのセラミックは一般に高融点材料で硬度の
高いものが多く、耐熱性、耐食性、耐酸化性、耐摩耗性
にすぐれた物質として知られている。溶射技術を利用し
て累月の表面または一部分に上記セラミックをコーティ
ングし、素側の材質を著しく改善する方法が普及しつつ
ある。セラミックを金属材料の素地に溶射する場合、Ｊ
（地と異種物質であるセラミックは付着力か弱く強固な
被膜か？：Ｊるのかむずかしい。溶Ｑ・ｊ被膜に強い（
＝Ｊ着力を与えるためには累進表面を粗面化したり、伺
譜力の優れた物質を下地溶射したり、あるいは素地と合
金化しやすい金属を結合剤として使川する方法か試みら
れている。
属硼化物などのセラミックは一般に高融点材料で硬度の
高いものが多く、耐熱性、耐食性、耐酸化性、耐摩耗性
にすぐれた物質として知られている。溶射技術を利用し
て累月の表面または一部分に上記セラミックをコーティ
ングし、素側の材質を著しく改善する方法が普及しつつ
ある。セラミックを金属材料の素地に溶射する場合、Ｊ
（地と異種物質であるセラミックは付着力か弱く強固な
被膜か？：Ｊるのかむずかしい。溶Ｑ・ｊ被膜に強い（
＝Ｊ着力を与えるためには累進表面を粗面化したり、伺
譜力の優れた物質を下地溶射したり、あるいは素地と合
金化しやすい金属を結合剤として使川する方法か試みら
れている。
金属を結合剤として使用する方法には、セラミック粒子
面に金属をメッキしたり、あるいは物理蒸着法、電気泳
動法、スラリー法等を利用して金属をコーティングする
方法がある。また、セラミック粉末と金属粉末を混合成
形したものを焼結したり、あるいはバインダーを使川し
て複合粒Ｐを得る方法が提案されている。しかしながら
湿式処理を経たものは変質してセラミック本来の特性か
失われやすく、金属コーティングの何着力も弱いので溶
射工程で脱落してしまい、結合剤の役割を充分果すこと
ができない。また物理蒸着法′５ｙ′ｉの乾式処理によ
る場合は充分な量の金属をコーチ・ｆングするのは困難
である。
面に金属をメッキしたり、あるいは物理蒸着法、電気泳
動法、スラリー法等を利用して金属をコーティングする
方法がある。また、セラミック粉末と金属粉末を混合成
形したものを焼結したり、あるいはバインダーを使川し
て複合粒Ｐを得る方法が提案されている。しかしながら
湿式処理を経たものは変質してセラミック本来の特性か
失われやすく、金属コーティングの何着力も弱いので溶
射工程で脱落してしまい、結合剤の役割を充分果すこと
ができない。また物理蒸着法′５ｙ′ｉの乾式処理によ
る場合は充分な量の金属をコーチ・ｆングするのは困難
である。
セラミック粉末と金属粉末の混合成形物を焼結す２）場
合も、溶射に滴り−るような微粉末で強固に焼結した粒
子を得ることは困う軍である。また、バインダーを使用
した複合粉末て溶射に際してＣ９Ｐ Ｓ等の索胴金属に
とって有害な元素が混入するので使用範囲が制約された
り、溶射中にセラミック粒子と金属とが分離してしまう
ので均質で強固な溶射皮膜が得られないという重大な欠
点がある。
合も、溶射に滴り−るような微粉末で強固に焼結した粒
子を得ることは困う軍である。また、バインダーを使用
した複合粉末て溶射に際してＣ９Ｐ Ｓ等の索胴金属に
とって有害な元素が混入するので使用範囲が制約された
り、溶射中にセラミック粒子と金属とが分離してしまう
ので均質で強固な溶射皮膜が得られないという重大な欠
点がある。
本発明はこれらの欠点を解消し、均質で強固な溶射皮膜
を得るための、セラミック粒子の表面に金属か強固に結
合した粒子からなる複合溶射４Ｊと、それらの粒子の造
粒体からなる複合溶射材を提供するものである。
を得るための、セラミック粒子の表面に金属か強固に結
合した粒子からなる複合溶射４Ｊと、それらの粒子の造
粒体からなる複合溶射材を提供するものである。
本発明の第一の複合溶射材は、個々のセラミック粒子の
表面に金属が機械的に噛合って一体結合をなしているこ
とを特徴とする。本発明の溶射材を使用すれば目的とす
る金属以外の不純物の混入が少り、シかも溶射中でもセ
ラミックと金属とが強固な一体結合を維持しているので
、セラミック特有の優れた性質を具備した溶射皮膜を、
基イ′Ａ素地の表面に均質で強固に形成されることが可
能となる。
表面に金属が機械的に噛合って一体結合をなしているこ
とを特徴とする。本発明の溶射材を使用すれば目的とす
る金属以外の不純物の混入が少り、シかも溶射中でもセ
ラミックと金属とが強固な一体結合を維持しているので
、セラミック特有の優れた性質を具備した溶射皮膜を、
基イ′Ａ素地の表面に均質で強固に形成されることが可
能となる。
本発明の第二の複合溶射材は、前記複合溶射材の造粒体
からなることを特徴とする。第二の発明の複合溶射イオ
によれば、溶ＩＪ＝１利の石１度分布を広範囲に調１′
五“Ｊすることか１げ能となり、溶射作業中の溶射材の
飛散ロスを減する口となく、均質で強固な皮膜を７（Ｊ
る溶射４［を使用することが可能となる。
からなることを特徴とする。第二の発明の複合溶射イオ
によれば、溶ＩＪ＝１利の石１度分布を広範囲に調１′
五“Ｊすることか１げ能となり、溶射作業中の溶射材の
飛散ロスを減する口となく、均質で強固な皮膜を７（Ｊ
る溶射４［を使用することが可能となる。
本発明で使用するセラミックは硬度が高く、粉砕操作に
よって容易に微粉末とならないものが対ゾ 象となる。たとえば、アルミナ、チタニア、ジルコニア
なとの酸化物、炭化硅素、炭化モリブデン、炭化タング
ステン、炭化ジルコニウム、炭化クロム、炭化チタンな
どの炭化物、窒化チタン、窒化ジルコニウムなとの窒化
物、硅化クロム、硅化タングステンなどの硅化物、硼化
クローｌｘ、硼化ジルコニウムなどの硼化物がある。
よって容易に微粉末とならないものが対ゾ 象となる。たとえば、アルミナ、チタニア、ジルコニア
なとの酸化物、炭化硅素、炭化モリブデン、炭化タング
ステン、炭化ジルコニウム、炭化クロム、炭化チタンな
どの炭化物、窒化チタン、窒化ジルコニウムなとの窒化
物、硅化クロム、硅化タングステンなどの硅化物、硼化
クローｌｘ、硼化ジルコニウムなどの硼化物がある。
金属としてはアルミニウム、ニッケル、銅、亜鉛、鉄、
コバルト、チタン、クロム、モリブテンおよびこれらを
主成分とする合金がある。これらの金属はセラミックと
同様、耐食性、耐酸化性、耐熱性、耐１’Ｎ ｌ１ｆｆ
ｉ性を助長するものであり、基材の種類と目的とする溶
射皮膜特性にもとすき適宜選択しイ（Ｉるものである。
コバルト、チタン、クロム、モリブテンおよびこれらを
主成分とする合金がある。これらの金属はセラミックと
同様、耐食性、耐酸化性、耐熱性、耐１’Ｎ ｌ１ｆｆ
ｉ性を助長するものであり、基材の種類と目的とする溶
射皮膜特性にもとすき適宜選択しイ（Ｉるものである。
上記合金にはＩｔ−１的に応してバナジウム、ジルコニ
ラｌ＼、イツトリウム、タンクステン初の成分を含むも
のであってもよい。
ラｌ＼、イツトリウム、タンクステン初の成分を含むも
のであってもよい。
第一の発明による複合溶射イΔの粒子をミクロ的に観察
すると硬度の高いセラミックス粒子と」−記金属との結
合状態は、セラミック粒子表面に金１・児か突刺さって
おり、展性のある金属の場合はさらに金属が個々のセラ
ミック粒子を包含するごとく鍛圧結合をなしている。
すると硬度の高いセラミックス粒子と」−記金属との結
合状態は、セラミック粒子表面に金１・児か突刺さって
おり、展性のある金属の場合はさらに金属が個々のセラ
ミック粒子を包含するごとく鍛圧結合をなしている。
本発明の複合溶射材はセラミック粉末と金属粉末をボー
ルミル中で混合攪拌し強い挿Ｉ′ＩＮ力を与えることに
よって得られる。セラミックと金属とをあらかじめ
Ｃ余′１１）７０μｍ以下の粉末にして混合
したものをボールミル中に装入し、ボールを介して強い
ｇＪ’Ｊｐ力をｌｊ、えると粉末粒子同志が圧着する。
ルミル中で混合攪拌し強い挿Ｉ′ＩＮ力を与えることに
よって得られる。セラミックと金属とをあらかじめ
Ｃ余′１１）７０μｍ以下の粉末にして混合
したものをボールミル中に装入し、ボールを介して強い
ｇＪ’Ｊｐ力をｌｊ、えると粉末粒子同志が圧着する。
セラミック粒子は硬いので破壊されることなく第１図に
示すごとく表面の一部に金属が結合した粒子が得られる
。金属が比較的軟かく展性に富んでいる場合、さらに栴
２Ｎ力を与えていくとセラミックＲ＋、子の表向に（’
Ｊ’ ｙｆｔ シた金属と新たな金１・ｊ３粉とが鍛圧
接合して成長し、第２図に示すごとく金属がセラミック
粒子を包含した複合粒子が得られる。
示すごとく表面の一部に金属が結合した粒子が得られる
。金属が比較的軟かく展性に富んでいる場合、さらに栴
２Ｎ力を与えていくとセラミックＲ＋、子の表向に（’
Ｊ’ ｙｆｔ シた金属と新たな金１・ｊ３粉とが鍛圧
接合して成長し、第２図に示すごとく金属がセラミック
粒子を包含した複合粒子が得られる。
このようにして得られた複合粉末を溶射］１的や使用装
置ｉ／、！ に合わせた粒度範囲に分級し粒度調整すれ
ば、ガス溶射やプラズマ溶射などの粉末溶射用４′Ａ利
として広く利用することができる。またこの複合粉末の
微粉を再造粒して適度な粒度分布に調ｌＩ″〈１７使川
することもｕＪ能である。
置ｉ／、！ に合わせた粒度範囲に分級し粒度調整すれ
ば、ガス溶射やプラズマ溶射などの粉末溶射用４′Ａ利
として広く利用することができる。またこの複合粉末の
微粉を再造粒して適度な粒度分布に調ｌＩ″〈１７使川
することもｕＪ能である。
本発明による複合溶射材を使用すれば、セラミックと金
属のみからなり、他の不純物を含まない溶射被膜が得ら
れ、しかも多量の金属をボンドとして使用するので、基
材表面にセラミックを強固に被覆することが可能となる
。また炭化硼素のごとく酸素が過剰に存在する高温雰囲
気中で分解するようなセラミックでは表面金属がセラミ
ックを保〜する機能を有するものとなる。
属のみからなり、他の不純物を含まない溶射被膜が得ら
れ、しかも多量の金属をボンドとして使用するので、基
材表面にセラミックを強固に被覆することが可能となる
。また炭化硼素のごとく酸素が過剰に存在する高温雰囲
気中で分解するようなセラミックでは表面金属がセラミ
ックを保〜する機能を有するものとなる。
次に第二の発明になる複合溶射材の粉末粒子をミクロ的
に観察すると第３図に示すごとく、第一・の発明になる
セラミックと金属との複合粒子の集合体をなしている。
に観察すると第３図に示すごとく、第一・の発明になる
セラミックと金属との複合粒子の集合体をなしている。
これはセラミック粒子−と金属粒子の集合体からなる第
４図に示すような従メ〔の複合溶射４４と比較すると、
その構成を著しく異にする新規な複合溶射材である。
４図に示すような従メ〔の複合溶射４４と比較すると、
その構成を著しく異にする新規な複合溶射材である。
本発明によれば、たとえ溶射過程て溶射イオが個々の粒
子に解離した場合でも、なおセラミックと金属が強固な
一体結合を維持しているので、イ（Ｉられた溶射皮膜は
均質で強固なものとなる。従来の複合溶射材ては溶射皮
膜はセラミックの部分と金ｋｊ４の部分に分かれてしま
うので、強固なものとはならなかった。
子に解離した場合でも、なおセラミックと金属が強固な
一体結合を維持しているので、イ（Ｉられた溶射皮膜は
均質で強固なものとなる。従来の複合溶射材ては溶射皮
膜はセラミックの部分と金ｋｊ４の部分に分かれてしま
うので、強固なものとはならなかった。
本発明による複合溶射材は第一の発明によって得られた
複合溶射材を通常の方法て造粒１して得られるものであ
る。
複合溶射材を通常の方法て造粒１して得られるものであ
る。
原料とする粉末は、第一の発明による複合拐第１そのま
までも良く、あるいは分級して取？！）した細粒のみ使
用しても良い。
までも良く、あるいは分級して取？！）した細粒のみ使
用しても良い。
造粒方法としては有機質や無＠質のバインダーを使用し
て噴霧造粒、攪拌造粒、流動造粒等の手段が利用できる
。造粒粒度は粉末溶射に適するよう５〜１２０μｍとす
るのが適当である。造粒後の粉末は乾燥又は焼結処理を
した後、溶射条件に沿った粒度喝に分級して溶射材とす
る。
て噴霧造粒、攪拌造粒、流動造粒等の手段が利用できる
。造粒粒度は粉末溶射に適するよう５〜１２０μｍとす
るのが適当である。造粒後の粉末は乾燥又は焼結処理を
した後、溶射条件に沿った粒度喝に分級して溶射材とす
る。
本発明による複合溶射材を使用すれば、溶射過程でセラ
ミックと金属が分離すること力（ないので、均質で強固
な溶射皮膜を得ることができる。また適正な粒度範囲の
溶射材を使用できるので溶射材の歩留が向」二する効果
をもたらすものである。
ミックと金属が分離すること力（ないので、均質で強固
な溶射皮膜を得ることができる。また適正な粒度範囲の
溶射材を使用できるので溶射材の歩留が向」二する効果
をもたらすものである。
次に実施例をあげて本発明を説明する。
実施例 １
粒子の大きさが４４μｍ以下の安定化ジルフニア粉末と
、粒子・の大きさが４４μｎＬ以下のＮｉ （８０％）
−Ｃｒ（２０％）合金のアトマイズ粉末を重量比で５０
部づつ混合し、竪型ボールミル（アトライター）に装
入し、アルゴン雰囲気中で混合攪拌した。攪拌翼の回転
数は５００ ｒｐｙｎとして約４時間攪拌し、混合、粉
砕、結合、分散をおこなわせた。
、粒子・の大きさが４４μｎＬ以下のＮｉ （８０％）
−Ｃｒ（２０％）合金のアトマイズ粉末を重量比で５０
部づつ混合し、竪型ボールミル（アトライター）に装
入し、アルゴン雰囲気中で混合攪拌した。攪拌翼の回転
数は５００ ｒｐｙｎとして約４時間攪拌し、混合、粉
砕、結合、分散をおこなわせた。
得られた粒子の大きさは平均１０μｍであり、粒子の表
面を観察したところいずれの粒子も表面に金属が噛合っ
て一体結合をなしていた。
面を観察したところいずれの粒子も表面に金属が噛合っ
て一体結合をなしていた。
次にこの粉末にバインダーとしてワニスを用い、攪拌造
粒法により最大粒径７５μｍ程度まで成長させた後、１
２０℃で１０分間乾燥した。得られた粉末を１０〜４４
μｍに分級し溶射材を得た。
粒法により最大粒径７５μｍ程度まで成長させた後、１
２０℃で１０分間乾燥した。得られた粉末を１０〜４４
μｍに分級し溶射材を得た。
この溶射材を使用して、５ＩＪＳ ３０４ （４ｍｍ
ｔ Ｘ ３８ｍｍ Ｗ Ｘ ５０ ｍｒａ ｌ）母料上
に下地溶射としてＮｉ −Ｃｒ（８０−２０）合金を厚
さ１００μｍ溶射したのち、プラズマ溶射法にて厚さ２
００μｍに溶射した。
ｔ Ｘ ３８ｍｍ Ｗ Ｘ ５０ ｍｒａ ｌ）母料上
に下地溶射としてＮｉ −Ｃｒ（８０−２０）合金を厚
さ１００μｍ溶射したのち、プラズマ溶射法にて厚さ２
００μｍに溶射した。
溶射条件は次のとおりであった。
溶射装置 プラズマダイン ５Ｇ１００ガ
ンーノ′ルコ゛ン力゛ス流量 ３５１／ｍＩ７＋電流
７５０Ａ 電圧 ３０ｖ 粉末供給ｉ１ ５８ ｇ／ｍＩ７＋得られた溶射
皮膜の耐スポーリング性を調らべるため、溶射した試験
片を所定温度に加熱し１５分間保持した後、水中冷却し
た。
ンーノ′ルコ゛ン力゛ス流量 ３５１／ｍＩ７＋電流
７５０Ａ 電圧 ３０ｖ 粉末供給ｉ１ ５８ ｇ／ｍＩ７＋得られた溶射
皮膜の耐スポーリング性を調らべるため、溶射した試験
片を所定温度に加熱し１５分間保持した後、水中冷却し
た。
この熱処理操作を５回くり返し、皮膜の剥用［状ｆ牛を
観察した。
観察した。
また比１１つのため、粒径１０〜・２（）μｍ の安定
化ジルコニア粉末とＮｉ（イ））−Ｃｒ■）合金のアト
マイズ粉末とを混合し、バインダーとしてワニスを用い
て攪拌造粒した後、乾燥造粒して１０〜４４１ｔｍに分
級し溶射材としたもの、および１０〜４４μｍの安定化
ジルコニア粉末とＮｉ−Ｃｒ合金アトマイズ粉末との中
、なる混合粉とを溶射材として同様の試験をした。これ
らの結果を表１に示す。
化ジルコニア粉末とＮｉ（イ））−Ｃｒ■）合金のアト
マイズ粉末とを混合し、バインダーとしてワニスを用い
て攪拌造粒した後、乾燥造粒して１０〜４４１ｔｍに分
級し溶射材としたもの、および１０〜４４μｍの安定化
ジルコニア粉末とＮｉ−Ｃｒ合金アトマイズ粉末との中
、なる混合粉とを溶射材として同様の試験をした。これ
らの結果を表１に示す。
表 １
結果から明らかなように本発明による複合溶射材実施例
２ 粒子の大きさが２０μｍ以下のアルミナ粉末と、粒子径
が１０ ｌｔｍ以下のカルボニルニッケル粉末お」こび
金Ｌ・イボロン粉末とを、重量、比でアルミナ” ｊｌ
ｔＩＩ％ニッケル粉末５部、ボロン粉末５部を混合し、
実施例１と同様の方法に従って混合攪拌した。得られた
粉末粒子の大きさは１０〜５３ ｌ１ｍであり、粒子の
表面を観察したところ、いずれの粒子もアルミナ私シ子
の表面に、ニッケルとボロンがまざり合った金属が噛合
って一体結合をなしていた。
２ 粒子の大きさが２０μｍ以下のアルミナ粉末と、粒子径
が１０ ｌｔｍ以下のカルボニルニッケル粉末お」こび
金Ｌ・イボロン粉末とを、重量、比でアルミナ” ｊｌ
ｔＩＩ％ニッケル粉末５部、ボロン粉末５部を混合し、
実施例１と同様の方法に従って混合攪拌した。得られた
粉末粒子の大きさは１０〜５３ ｌ１ｍであり、粒子の
表面を観察したところ、いずれの粒子もアルミナ私シ子
の表面に、ニッケルとボロンがまざり合った金属が噛合
って一体結合をなしていた。
次にこの粉末を溶射材料として、下地溶射にＮｉ（９５
） −Ａｌ（５）合金を使用した以外は実施例Ｊと全く
同様の方法で溶射し、得られた溶射皮膜の接着強度と耐
スポーリング性を調らべた。
） −Ａｌ（５）合金を使用した以外は実施例Ｊと全く
同様の方法で溶射し、得られた溶射皮膜の接着強度と耐
スポーリング性を調らべた。
接着強度は皮膜部について引張試験をおこない、耐スボ
ーリンクテストは実施例１と同様の方法によりおこなっ
た。
ーリンクテストは実施例１と同様の方法によりおこなっ
た。
比較のため粒径１０〜４４μｎＬのアルミナとカルボニ
ッケルとボロンの粉末を同−重（１土凡て混合した粉末
を使用して溶射し、同一の試験をおこなった。
ッケルとボロンの粉末を同−重（１土凡て混合した粉末
を使用して溶射し、同一の試験をおこなった。
これらの結果を表２に］ｔず。
表 ２
結果から明らかなように本発明による複合溶射材を使用
した場合は強固な溶射皮膜が得られる。
した場合は強固な溶射皮膜が得られる。
実施例 ３
粒子径が伺μｍ 以下の炭化硼素粉末とアルミニウムア
トマイズ粉末とを重量比で１：１の：’ｉ’ｊ合で混合
し、実施例１と同様にして混打混合した。イ（Ｊられた
粉末の粒径は平均１０μｍであり、ゎシ子の表面を観察
したところいずれの粒子も炭化硼素の表面をアルミニウ
ムが包むようにして一体結合を４゛していた。
トマイズ粉末とを重量比で１：１の：’ｉ’ｊ合で混合
し、実施例１と同様にして混打混合した。イ（Ｊられた
粉末の粒径は平均１０μｍであり、ゎシ子の表面を観察
したところいずれの粒子も炭化硼素の表面をアルミニウ
ムが包むようにして一体結合を４゛していた。
次にこの粉末を用いて実施例１と同様にして最大粒径９
０ ｔｔｍ位にまで成長させた後軸ｊｊ■さぜ、最終粒
度を１０〜９０μｍに分級して溶射材として使用し、実
施例１と同様の条件で溶ｑ＝＋皮膜を得た。
０ ｔｔｍ位にまで成長させた後軸ｊｊ■さぜ、最終粒
度を１０〜９０μｍに分級して溶射材として使用し、実
施例１と同様の条件で溶ｑ＝＋皮膜を得た。
得られた溶射皮膜の表面状態を観察し、引張試験により
皮ＩＪＭの接着強度を測定した。結果を表３以下のアル
ミニウム粉末を単に混合した粉末と、前記混合粉末をバ
インダーにワニスを用いて造粒して乾燥後１０〜９０μ
ｍに分級したものを使用して同様の試験をした。これら
の結果を表３に併記する。
皮ＩＪＭの接着強度を測定した。結果を表３以下のアル
ミニウム粉末を単に混合した粉末と、前記混合粉末をバ
インダーにワニスを用いて造粒して乾燥後１０〜９０μ
ｍに分級したものを使用して同様の試験をした。これら
の結果を表３に併記する。
表 ３
結果からＥＪＪｌらがなように単なる混合粉末では溶射
不可能なものでも、本発明による複合溶射材とすれば強
固な溶射皮膜が得られる。
不可能なものでも、本発明による複合溶射材とすれば強
固な溶射皮膜が得られる。
実施例 ４
粒子径が５μｍ以下の炭化硅素粉末と、粒子径が１０μ
ｍ以下のコバルト微粉とを重量比で６５対３５の割合で
混合し、実施例１と同様の方法で混合攪拌した。得られ
た粉末粒子の粒径は平均１１０１ｔであり、炭化硅素精
子の表面にコバルトが噛合って一体結合をなしていた。
ｍ以下のコバルト微粉とを重量比で６５対３５の割合で
混合し、実施例１と同様の方法で混合攪拌した。得られ
た粉末粒子の粒径は平均１１０１ｔであり、炭化硅素精
子の表面にコバルトが噛合って一体結合をなしていた。
この粉末を用いて実施例１と同様な方法で造粒した。
次にこの溶射イオを使用して実施例１と同様な条件で溶
射皮膜を造り、得られた皮膜の状態と接着強度をＪｌｌ
らべた。
射皮膜を造り、得られた皮膜の状態と接着強度をＪｌｌ
らべた。
比り佼のため１０〜４４μｍの炭化硅素表面七コバルト
粉末を単に混合した粉末、および炭化硅素表面に塩析法
を使用してコバルトを約５ ｗｔ％コーティングした粉
末を使用して同様の試験を実施した。
粉末を単に混合した粉末、および炭化硅素表面に塩析法
を使用してコバルトを約５ ｗｔ％コーティングした粉
末を使用して同様の試験を実施した。
これらの結果を表４に示す。
表 ４
単なる混合粉末を溶射したのではボロボｒｘｌこなり溶
射皮膜としては使用に耐えないものである。
射皮膜としては使用に耐えないものである。
本発明による複合溶射材を使用ずれば、コーティング粉
末を使用した場合に比較して溶射効率も著しく向上し、
緻密で強固な溶射皮膜が得られる。
末を使用した場合に比較して溶射効率も著しく向上し、
緻密で強固な溶射皮膜が得られる。
実施例 ５
粒子径か２５ ｔｔｍ以下の炭化チタン粉末と、粒子径
が１０ ｔｔｍ以下のコバルト微粉とを重量比で６５対
３５の割合で混合し、実施例１と同様の方法で混合撹拌
した。得られた粉末粒子の平均粒径は１０μｍであり、
炭化チタン粒子の表面にコバルトが噛合って一体結合を
なしていた。
が１０ ｔｔｍ以下のコバルト微粉とを重量比で６５対
３５の割合で混合し、実施例１と同様の方法で混合撹拌
した。得られた粉末粒子の平均粒径は１０μｍであり、
炭化チタン粒子の表面にコバルトが噛合って一体結合を
なしていた。
この粉末を用いて実施例１と同様の方法で造粒し、乾燥
したのも２０〜４４μｍに分級して溶射材とした。
したのも２０〜４４μｍに分級して溶射材とした。
次にこの溶射材を使用して実施例１と同様な条件て溶射
皮膜を造り、得られた皮膜の状態と接陪強度を調らべた
。
皮膜を造り、得られた皮膜の状態と接陪強度を調らべた
。
比較のため１０〜伺μｍの炭化チタン粉末とコバルト粉
末を１）ｔに混合した粉末、および塩析法にて炭化チタ
ン表面にコバルト微粉５ｗｔ％ コーティングした粉末
を使用して同様の試験を実施した。
末を１）ｔに混合した粉末、および塩析法にて炭化チタ
ン表面にコバルト微粉５ｗｔ％ コーティングした粉末
を使用して同様の試験を実施した。
これらの結果を表５に示す。
表 ５
単なる混合粉末を溶射したものは母相への伺着が悪い。
コーティング粉末を使用したものはバインダーとしての
コバルトＪｕが少ないので充分な接着強度が得られない
。これに対して本発明による複合溶射材を使用した場合
は緻密で強固な溶射皮膜が得られる。
コバルトＪｕが少ないので充分な接着強度が得られない
。これに対して本発明による複合溶射材を使用した場合
は緻密で強固な溶射皮膜が得られる。
第１図および第２図は本発明による複合溶射利のセラミ
ック粒子と金属との結合状態を説明する図。第３図Ｇ」
本発明による複合溶躬拐の粉末粒子を示す図、第４図は
従来の複合溶ＱＪ 利の粉末粒子を示す図である。 ｌ・・・・セラミンク粒子 ２・・・金属３・・・・・
・ハ・イングー 特許出願人 昭和電工株式会社 代 理 人 弁理士 菊地精−・ 第７図 第２図 ／ 第３図 第４図
ック粒子と金属との結合状態を説明する図。第３図Ｇ」
本発明による複合溶躬拐の粉末粒子を示す図、第４図は
従来の複合溶ＱＪ 利の粉末粒子を示す図である。 ｌ・・・・セラミンク粒子 ２・・・金属３・・・・・
・ハ・イングー 特許出願人 昭和電工株式会社 代 理 人 弁理士 菊地精−・ 第７図 第２図 ／ 第３図 第４図
Claims (7)
- （１）金属の酸化物、炭化物、硼化物、窒化物のうちか
ら選ばれたセラミック粒子と金属とが、機械的に噛合っ
て一体結合した粒子からなる口とを特徴とする複合溶射
材料。 - （２）金属の酸化物、炭化物、硼化物、窒化物のうちか
ら選ばれたセラミック粒子と金属とが、機械的に噛合っ
て一体結合した粒子の造粒体からなることを特徴とする
複合溶射材料。 - （３）セラミック粒子が安定化ジルコニアであり、金属
がニッケルとクロムとを主成分とする合金である特許請
求の範囲第１項記載の複合溶射材へ。 - （４） セラミック粒子がアルミナであり、金属がｑ
Ｊ。 ニッケルとホーミ／とを主成分とする合金である特許請
求の範囲第１項記載の複合溶射材料。 - （５）士ラミック粒子が炭化硼素であり、金属がニッケ
ル、アルミニウムまたはニッケルとアルミニウムとを主
成分とする合金である特許請求の範囲第１項記載の複合
溶射材料。 - （６）セラミック粒子が炭化硅素であり、金属がコバル
トである特許請求の範囲第１項記載の複合溶射材料。 - （７） セラミック粒子が炭化チタンであり、金属か
コバルトである特許請求の範囲第１項記載の複合溶射材
料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17448382A JPS5964766A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 複合溶射材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17448382A JPS5964766A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 複合溶射材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5964766A true JPS5964766A (ja) | 1984-04-12 |
| JPH0128828B2 JPH0128828B2 (ja) | 1989-06-06 |
Family
ID=15979267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17448382A Granted JPS5964766A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 複合溶射材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5964766A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63133026A (ja) * | 1986-11-25 | 1988-06-04 | Meiyou Denki Kk | 耐熱，耐摩耗温度センサ用保護管 |
| JPS63140071A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-06-11 | ザ・パーキン−エルマー・コーポレイシヨン | 複合粉末を含有する熱溶射材料及び熱溶射粉末ブレンド |
| JPH01230759A (ja) * | 1987-12-29 | 1989-09-14 | Showa Denko Kk | 溶射用複合粉末 |
| WO2006104737A3 (en) * | 2005-03-28 | 2007-09-20 | Sulzer Metco Venture Llc | Thermal spray feedstock composition |
| EP2047149A2 (en) * | 2006-05-26 | 2009-04-15 | Sulzer Metco Venture, LLC | Mechanical seals and method of manufacture |
| US8206792B2 (en) | 2006-03-20 | 2012-06-26 | Sulzer Metco (Us) Inc. | Method for forming ceramic containing composite structure |
| JP2014009390A (ja) * | 2012-07-02 | 2014-01-20 | Kansai Electric Power Co Inc:The | 溶射材料粉末、溶射材料焼結体及び溶射材料の製造方法 |
| CN107287592A (zh) * | 2017-08-14 | 2017-10-24 | 燕山大学 | 一种纯铜表面激光熔覆制备二氧化锆‑碳化硼增强熔覆层的方法 |
| CN111876716A (zh) * | 2020-07-10 | 2020-11-03 | 江苏科环新材料有限公司 | 用于锅炉用管受热面的纤维增强防爆管复合涂层及其制备 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015151622A (ja) * | 2014-02-19 | 2015-08-24 | 株式会社東芝 | 溶射用粉末、溶射用粉末の製造方法及び溶射皮膜の製造方法 |
-
1982
- 1982-10-06 JP JP17448382A patent/JPS5964766A/ja active Granted
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63140071A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-06-11 | ザ・パーキン−エルマー・コーポレイシヨン | 複合粉末を含有する熱溶射材料及び熱溶射粉末ブレンド |
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| JPH01230759A (ja) * | 1987-12-29 | 1989-09-14 | Showa Denko Kk | 溶射用複合粉末 |
| JPH0317899B2 (ja) * | 1987-12-29 | 1991-03-11 | Showa Denko Kk | |
| US7799111B2 (en) | 2005-03-28 | 2010-09-21 | Sulzer Metco Venture Llc | Thermal spray feedstock composition |
| WO2006104737A3 (en) * | 2005-03-28 | 2007-09-20 | Sulzer Metco Venture Llc | Thermal spray feedstock composition |
| JP2008534782A (ja) * | 2005-03-28 | 2008-08-28 | サルツァー・メトコ・ヴェンチャー・エルエルシー | 溶射原料組成物 |
| US8206792B2 (en) | 2006-03-20 | 2012-06-26 | Sulzer Metco (Us) Inc. | Method for forming ceramic containing composite structure |
| US7799388B2 (en) | 2006-05-26 | 2010-09-21 | Sulzer Metco Venture, Llc | Mechanical seals and method of manufacture |
| EP2047149A2 (en) * | 2006-05-26 | 2009-04-15 | Sulzer Metco Venture, LLC | Mechanical seals and method of manufacture |
| EP2047149A4 (en) * | 2006-05-26 | 2013-05-29 | Sulzer Metco Venture Llc | mechanical seals and method of manufacture |
| JP2014009390A (ja) * | 2012-07-02 | 2014-01-20 | Kansai Electric Power Co Inc:The | 溶射材料粉末、溶射材料焼結体及び溶射材料の製造方法 |
| CN107287592A (zh) * | 2017-08-14 | 2017-10-24 | 燕山大学 | 一种纯铜表面激光熔覆制备二氧化锆‑碳化硼增强熔覆层的方法 |
| CN107287592B (zh) * | 2017-08-14 | 2019-03-19 | 燕山大学 | 一种纯铜表面激光熔覆制备二氧化锆-碳化硼增强熔覆层的方法 |
| CN111876716A (zh) * | 2020-07-10 | 2020-11-03 | 江苏科环新材料有限公司 | 用于锅炉用管受热面的纤维增强防爆管复合涂层及其制备 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0128828B2 (ja) | 1989-06-06 |
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