JPS595094B2 - 容器の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、プラスチックシートから薄肉容器を製造する
方法に関する。

本発明の目的は、スクラップを全く生ぜずに肉厚分布、
腰の強さ、外観等の良好な熱可塑性樹脂の薄肉容器を熱
成形する方法を提供することである。

本発明の他の目的は経済的に有利な熱成形法を提供する
ことである。

フ 近年石油資源の有限性に対する認識の深まりと共に
、プラスチックシートからスクラップを全〈発生しない
で薄肉容器を熱成形する方法が省資源化技術として注目
されている。

真空成形、圧空成形など従来のシート熱成形法５ は、
成形機械及び金型が比較的安価で、薄肉成形品の多数個
取り成形が可能であるという長所を有する為広く普及し
ているが、従来のシート熱成形法ではシートの４０％乃
至６０％に達する大量のスクラップを発生するといラ大
きな欠点を持つて・ｏ いる。

スクラップを全く生じない薄肉容器の成形法の開発はこ
のような意味から注目されており、既に射出成形機によ
つて圧縮成形型内へ注入した溶融樹脂を圧縮してダイア
フラムを成形し、次いでこフ５ のダイアフラムを圧空
成形して薄肉容器を製造する方法が提案されてぃる（例
えば特公昭４７−５４２７号公報など）。

然し乍らこの方法では、（１）ダイアフラム全面の配向
度の均質性が十分でない為、圧空成形して製造した薄肉
容器の肉厚分布、３０強度等に位置による不均一がある
、（２）射出成形で樹脂を供給する為、ゲートの痕跡が
容器の底部に・残つて外観を損う、（３）多層容器の成
形が出来ない等の短所がある。その他、スクラップを全
＜生じない薄肉容器成３５形法として、プラスチックシ
ートからカットサイズのタブレットを作り、タブレット
の表面に潤滑油を塗布し、このタブレットを樹脂の軟化
点以上、溶融点以下の温度に予熱し、上下一対の鍛造型
内へ供給して、このタブレツトを熱成形可能な薄いシー
ト状に成形し、次いでこの鍛造シートを圧空成形等によ
り、薄肉容器に成形する方法が提案されている（例えば
特開昭４７−４５８８号公報など）。

この方法によつて、単層或いは多層押出シートからスク
ラップを全く生じることなしに薄肉容器を成形すること
が出来る。然し乍らこの成形法により、角形のタブレツ
トに潤滑油を塗布し、予熱後鍛造して半成形品の鍛遺シ
ートにすると、鍛造シートの肉厚分布が不均一となり、
角形のタブレツトの４隅の部分の樹脂が鍛造によつても
十分シートの全面に均等に廻り切らず、半成形品の鍛造
シートの周辺部で他の部分より偏肉の強い部分が４個所
出来る。その為最終製品の容器のフランジ部及び側壁上
部の仕上りが悪くなる。この方法でタブレツトを鍛造す
ると、半成形品の鍛造シートの周縁部のシート移送体へ
の圧入が起りにく〜・ｏ移送体の間隙へ十分に樹脂を圧
入する為には、著しく高い鍛造圧力を必要とし、この鍛
造圧力が二不十分である場合、樹脂が移送体の間隙部の
中へ十分入り切らず、その為次の熱成形工程で移送体か
ら鍛遺シートが外れて成形不良を生じやすくなる。鍛造
シートを移送体から外れ難くする為には、移送体の形状
に特別の工夫を必要とし、容器のフ〉ランジ部の形状が
限定されてくるという欠点がある。本発明者らは、従来
提案された方法では到達し得なかつたタブレツトの鍛造
圧が小さくて済み、鍛造シートの肉厚分布が均一で、容
器のフランジ３部の形状が限定されず、容器の力学的性
質、外観等が従来のスクラツプレスの薄肉容器製造法で
作られた成形品のそれよりも良好なスクラツプレスの薄
肉容器製造法を得んとして研究した結果、鍛造型に供給
するカツトサイズの角形タブレツトの３中央部をその樹
脂の溶融点以下の温度に予熱するのに対し、タブレツト
の周縁部を溶融点以上の温度に予熱して溶融状態にして
おくことによつて、鍛造に要する圧力を大幅に下げるこ
とが出来、鍛造シートの仕上りが良好になることを見出
し、更φにこの知見に基づき種々研究を進めて本発明を
完成させるに至つたものである。

本発明の容器の製造方法は、単層または複数の層から成
る熱可塑性樹脂シートを裁断して角形のタブレツトとし
、該タブレツトの中央部の温度（Ｔｃ）を該樹脂のビカ
ツト軟化点（Ｔｖ）乃至溶融点（Ｔｍ）の範囲内の温度
に予熱し、該タブレツトの周縁部の温度（ＴＥ）を（Ｔ
ｍ＋１０）゜Ｃ以上の温度に予熱して溶融した後、向き
合つて配せられた一対の鍛造面を有し、（Ｔｃ−１０）
℃乃至（Ｔｅ＋１０）℃の範囲内の温度に加熱されたプ
レス鍛造型の間隙と該鍛造型の周囲の位置に配せられ、
該鍛造型より低い温度に保持された一対の環状移送体の
間隙部とで形成された空間内へ該タブレツトを導入して
、該鍛造型の中央部に該タブレツトを置き、次いで該タ
ブＶツトを該鍛造型によりプレス加圧して所定の厚みに
達するまで鍛造型の間隙を減少せしめ、該タブレツトの
中央部を鍛造すると共に溶融状態にある該タブレツトの
周縁部を該移送体の間隙部へ圧入して容器のフランジ部
を形成せしめ、次いで鍛造シートを該移送体により成形
型上へ移し、成形型内へ該鍛造シートを熱成形して冷却
することを特徴としている。

以下図面に従つて、本発明の方法を説明する。

第１図は、本発明を実施した成形装置の側面図であり、
Ａ，ｂはタブレツトの鍛造装置、ｃは鍛造シートの熱成
形装置を示す。図中１，２は各々鍛造型の上型及び下型
であり、３は環状移送体、４は角形タブレツト、５は移
送体の間隙部である。角形タブレツト４の中央部は斜線
を引いてあり、周縁部は黒く塗りつぶしてある。初め、
中央部をＴｖ乃至Ｔｍの範囲内の温度に予熱し、周縁部
を（Ｔｍ＋１０）℃以上の温度に予熱して醇融した角形
タブレツト４をプレス鍛造型１，２と環状移送体３とで
囲まれた空間内へ導入して、下型２の鍛造面の中央部に
置き、このタブレツト４を鍛造型１，２でプレス加圧し
て、ｂに示した所定の厚みに達するまで鍛造型１，２の
間隙を減少せしめ、斜線で示したタブレツトの中央部を
鍛造すると共に、黒くぬりつぶして示した洛融状態にあ
るタブレツトの周縁部を移送体３の間隙部５へ圧入して
容器のフランジ部６を形成せしめ、次いでｃに示すよう
に鍛造シート７を移送体３により成形型８上に移し、成
形型内へ鍛造シート７を熱成形して冷却し、容器９を製
造する。本発明において、熱可塑性樹脂はポリエチレン
、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の結
晶性樹脂及びポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ等
の非結晶性樹脂であり、特にポリエチレン、ポリプロピ
レン等の結晶性プラスチツクが好ましい。

単数又は複数の層から成る熱可塑性樹脂シートは溶融押
出法でＴダイより押出した後、冷５却固化したシートが
好ましく、Ｔダイを出た後冷却ロールで引取る際、なる
べく、表裏から対称的に冷却し、巻き取らずに平らなま
ま裁断して角形のタブレツトを得るのが好ましい。溶融
押出シートを表裏から非対称に冷却すると、再加熱して
プＩＣレ又鍛造するまでの工程で反りが発生し、成形装
置のトラブルの原因となる。同様にシートを巻き取ると
巻きぐせを生じ、再加熱によつて反りを生じる原因とな
る。結晶性プラスチツクの場合、鍛造及び熱成形の１！
際の加工性を良くする為には、低結晶化度の押出シート
を作ることが好ましい。

結晶性ポリプロピレンの場合、４０％乃至５５％の結晶
化度の押出シートが好ましい。結晶化度の低いポリプロ
ピレンシートを溶融押出法で製造する方法として、Ｔ２
（ダイを出た直後の溶融ポリプロピレンシートを冷却ロ
ールの間隙へ入れて急冷する公知の方法があるが、本発
明の方法に使用する厚さ１ｍｍ乃至５ｍｍのシートでは
、溶融押出直後の冷却ロール間隙における急冷のみでは
シートの内部まで十分な冷却２効果が得られず、結晶化
度の低いシートを作ることが困難である。本発明の方法
に使用するのに適したポリプロピレンシートの製造方法
として、Ｔダイを出た直後の樹脂温度が２１０℃乃至２
７０℃の溶融シートをシート徐冷装置内の通過により、
３１『Ｃ／秒以下のシート冷却速度で徐々に冷却し乍ら
１４０℃乃至１８０℃の範囲内の温度まで冷却し、次い
で単数又は複数の冷却ロールの表面との接触により、３
『Ｃ／秒以上のシート冷却速度で４０℃乃至１００℃の
シート温度まで急冷するｊのが好ましい。この方法によ
つて、シートの結晶化度が４０％乃至５５％である本発
明の成形去に適した成形性の良好なシートを製造するこ
とができる。ポリプロピレンを主体とする多層共押出シ
ート・も上述の方法で製造することによつて、本発明の
成形法に適した成形性の良好なシートを得ることができ
る。

多層シートの構成は特に限定しないが、例えばポリプロ
ピレン／エチレゾ醋酸ビニル共重合体けん化物／ポリプ
ロピレンの３層シートで、表面のポリプロピレン層が中
心のエチレゾ醋酸ビニル共重合体けん化物層に比べて十
分厚い場合には、主成分のポリプロピレンの成形条件で
鍛造及び熱成形が可能である。

成形加工性の良好な多層シートの構成として、ポリプロ
ピレン／接着性ポリオレフイン／エチレン醋酸ビニル共
重合体樹脂けん化物又はポリアミド／接着性ポリオレフ
イン／ポリプロピレンの５層共押出シートがガスバリア
性良好な透明容器用として本発明の成形法に特に適して
いる。

押出シートの厚みはＩｍ乃至５ｍｍ程度が好ましい。

１ｍ似下の厚みではタブレツトを鍛造して更に薄くする
ことが次第に困難になり、５龍以上の厚みではタブレツ
トを予熱してタブレツト中央部の温度を内部まで均一に
するのに長時間を要する。

押出シートを裁断して角形のタブレットにする際、角形
タブレツトの大きさは鍛造型の鍛造面の中へおさまる寸
法に裁断する。例えば角形タブレツトの上下面の対角線
方向の長さは、丸型の鍛造型の場合、その鍛造面の直径
の９０（ｆ）乃至５０％程度であることが好ましい。角
形タブレツトの大きさが鍛造面の大きさに近づくと、タ
ブレツトの角の部分が鍛造によつても十分鍛造型の周縁
部分に廻り切らず、肉厚分布の不良を生じやすくなる。
本発明の方法によつて鍛造シートの肉厚分布はかなり改
良されるが、それでも角形タブレツトの対角線方向の長
さは鍛造面の直径の９０％以下であることが好ましい。
角形タブレツトの中央部は、樹脂のビカツト軟化点（Ｔ
ｖ）乃至溶融点（Ｔｍ）の範囲内の温度に予熱し、タブ
レツトの周縁部を（Ｔｍ＋１０）゜Ｃ以上の温度に予熱
して溶融するが、ここで、ビカツト軟化点（Ｔｖ）はＡ
ＳＴＭＤ−１５２５：５８Ｔの方法で測定したものであ
り、樹脂の溶融点（Ｔｍ）は結晶性樹脂では結晶融点で
あり、非晶囲樹脂では流動開始温度である。

タブレツトは中央部と周縁部から成り、（Ｔｍ＋１０）
℃以上に予熱する周縁部の体積は、鍛造によつて移送体
の間隙部、即ち容器のフランジ部に相当する部分へ圧入
される体積に等しいか、それより若干大きいことが好ま
しい。

第２図は角形タブレツトの中央部１０及び周縁部１１を
示すものであり、周縁部１１の体積（Ｅ）は、角形タブ
レツトの二辺の長さをＡ，ｂ周縁部の幅をそれぞれ端か
ら△Ａ，△ｂとして、タブレツトの厚みをｃとすると、
ＶＥ＝｛２（△Ａｌｂ＋△ｂ−ａ）−４△ａ・△ｂ｝ｃ
である。

一方タブレツトの中央部１０の体積（Ｖｃ）は、Ｖｃ−
（ａ−２△ａ）（ｂ−２△ｂ）・ｃで表わされる。

第３図は円板状の鍛造シートの中央部１２及び、フラン
ジ部１３を示すものであり、円板状の鍛造シートの直径
をｄ、移送体の間隙部へ圧入され、形成されたフランジ
部の幅を△ｄとし、鍛潰シートの厚みをｔとすると、フ
ランジ部１３の体積（ｒ）は近似的に次式で表わされる
。

７′ＥＬ−πｔ・△ｄ−ｄ（Ｔｍ＋１０）℃
以上に予熱するタブレツトの周縁部の体積は、〉 ＶＥ−Ｖ／Ｅ であることが好ましい。

２第３図において、円板状
の鍛造シートのフランジ部１３を除いた中央部１２の体
積（Ｖ５ｃ）は、であり、 Ｖｃ≦ｖ′ｃであること
が好ましい。

（Ｔｍ＋１０）℃以上に予熱するンブレツトの周縁部と
Ｔｖ乃至Ｔｍの範囲内の温度に予熱するタブレツトの中
央部との境界は必ずしも明確である必要はない。このよ
うにタブレツトの中央部と周縁部とに温度差を付けて鍛
造すると、鍛造の際にタブレツトの中央部と周縁部で延
伸の不均一を生じ、鍛造シートの配向度、力学特囲等が
中央と周縁で不均質となり、その為次の熱成形工程で成
形不良を生じることが懸念されるが、実際にはむしろタ
ブレツトを全面均一に加熱した場合よりも鍛造シートの
外観、配向度、力学特性等は均一となり、特に容器のフ
ランジ部を形成する鍛造シートの周縁部の仕上りが良好
となり、全面均一加熱の場合の５０％以下の鍛造圧力で
良好な鍛造シートを得ることが出来る。

この点が本発明の方法の顕著な効果であるが、この効果
は以下のような理由によつて発現するものと考えられる
。中央部が固相状態、周縁部が溶融状態に予熱されたタ
ブレツトを鍛造すると、鍛造の過程でタブレツトの全面
が厚み方向へ均一に圧縮され、鍛造面に平行な方向へは
一様に延伸されていくが、タブレツトの周縁部が鍛造面
を移動してその端部へ到達すると、次に移送体の間隙へ
圧入され、容器のフランジ部を形成するに至る。

このようにタブレツトは鍛造過程において、実際には鍛
造面間における鍛造と、移送体の間隙への圧入という二
つの異なつた種類の変形を受ける。タブレツトの中央部
は鍛造面間で圧縮変形され、周縁方向へ拡がつていくだ
けであるが、タブレツトの周縁部は鍛造面間で圧縮変形
された後、移送体の間隙へ圧入していくことが必要であ
る。移送体の間隙へ圧入する過程では、シートの厚み方
向への圧力は受けず、シートの中央部から周縁部への樹
脂圧力によつて、樹脂はフランジ部へ流動してゆく。従
つてこのような流動過程では、樹脂は洛融状態にある方
が有利であり、タブレツトの周縁部を溶融することによ
つて仕上りの良好な鍛造シートを得ることが出来る。又
浩融状態にあるタブレットの周縁部が移送体れ間隙へ圧
入されると、この部分の弾性的性質が小さい為鍛造成形
後の弾性回復が起らず、鍛造シートが移送体から収縮力
によつて脱離するという問題が解消し、その後の熱成形
が容易になる。単にタブレツトの全体積の１０％程度の
周縁部分を（Ｔｍ＋１０）℃以上の温度に加熱しておく
ことによって、従来困難であつた肉厚分布の均一な鍛造
シートの成形が低い鍛造圧力が可能となり、又移送体の
間隙へのシートの圧入が容易になつた為、移送体から鍛
潰シートがはずれるという問題が解消し、容器のフラン
ジ部の形状の自由度が増大した。

タブレツト全体のうち、（Ｔｍ＋１０）℃以上に予熱す
る周縁部の体積は５％乃至３０％程度が好ましい。

５％以下では、角形タブレツトの４隅の部分に由来する
鍛造シートの偏肉の解消が不十分であり、鍛造圧力も次
第に大きくなる。

又３０％以上では、鍛造シート、更には熱成形された容
器の側壁部の匁観が悪化する。特にポリプロピレン等の
結晶性樹脂の場合、（Ｔｍ＋１０）℃以上に加熱するタ
ブレツト周縁部の体情が３００１）以上になると、容器
側壁部の透明性が悪化し、容器の剛性も低下し、本発明
の方法の利点が次第に失われてくる。

プレス鍛造型は、向き合つて配せられた一対の鍛造面を
有するものであり、一対の鍛造面はいずれも平らである
ことが好ましい。

然し必ずしも鍛造面は平板状である必要はなく、深絞り
の容器の成形においては、周縁部より中央部の厚みの大
きい鍛造シートを作る為、僅かに中央部の凹んだ鍛造面
を有する鍛造型でタブレツトを鍛造するのが好ましい。
このような鍛造型で作つた中央部が肉厚の鍛造シートを
熱成形して深絞りの容器を製造１すると、底部が適度に
肉厚で腰の強い容器を得ることが出来る。鍛造型の材質
は、鉄、アルミ等の金属が好ましいが、鍛造面の潤滑性
を良くする為、表面を高度に研磨してクロムメツキする
のが良い。

アルミ型 ノの場合、鍛造面を酸化して多孔質に処理し
た後、この面を弗素樹脂で加工して滑り性を向上させる
のが好ましい。シリコン油、グリセリン等の潤滑剤をあ
らかじめタブレツト又は鍛造面に塗布しておくと、鍛造
トシートの仕上りを良くすることが出来る。

この場合潤滑剤が鍛潰シートの表面に付着する為、成形
後に潤滑剤を除去することが必要である。鍛造型の温度
はタブレツトの中央部の温度をＴｃとすると（Ｔｃ−１
０）℃乃至（Ｔｃ＋１０）℃の範囲内である。

鍛造型の温度が（Ｔｃ−１０）℃以下では、鍛造シート
が冷えすぎて次の熱成形が困難となり、鍛造型の温度が
（Ｔｃ＋１０）℃以上では、鍛造シートが鍛造型表面に
粘着する恐れがある。一対の環状移送体は鍛造型より低
い温度に加熱しておく、移送体の温度が高すぎると、移
送体に圧入した鍛造シートのフランジ部のシート保持力
が弱くなり、シートが収縮して移送体から脱離する恐れ
がある。

溶融状態にあるタブレツトの周縁部が移送体に圧入して
フランジ部を形成し、移送体からシートが脱離しない程
度に移送体の温度を下げておくのが好ましいが、移送体
を強制的に冷却することは必ずしも必要でない。鍛造シ
ートの所定厚みまで鍛造型の間隙を減少せしめて後、鍛
造型間の距離を０．２秒乃至３秒間一定に保持するのが
好ましい。

この操作によつてタブＶツトの中央部が鍛造されると共
に、溶融状〕態にあるタブレツトの周縁部が移送体の間
隙部へ十分に圧入され、仕上りの良好な容器のフランジ
部を形成することが出来る。

本発明の方法によつて、平均厚みが０．５ｍ似下の薄い
鍛造シートの製造が可能となつた。

鍛造シートは成形型上へ移送して、成形型表面へ熱成形
して冷却する。

熱成形法はストレート圧空成形、プラグアシスト圧空成
形等が好ましい。本発明の方法によつて、従来法に比べ
て、鍛造の際のプレス圧力を５０（ｆｌ）以下に下げる
ことが出来、薄い鍛造シートの製造が可能となり、又鍛
造の際樹脂の移送体間隙部への圧入が容易になった為、
フランジ部の成形性が著しく改善され、鍛造シートが移
送体から脱離する恐れがなくなつた。以下実施例によっ
て本発明を更に詳しく説明する。実施例 １ ４０ｍ７！Ｌφ押出機により、Ｔダイ溶融押出法で製造
した厚さ２．１ｍ７ｆＬ１幅１５０ｍ７ｆＬの結晶性ポ
リプロピレン樹脂シートを７５罪角に裁断して角形のタ
ブレツトを作り、このタブレツトを２枚の熱板の間で１
５０〜１６０℃まで加熱し、次いでタブレツトの周縁部
に熱風を吹きつけ、全周にわたつて端から３ｍｍ入つた
点まで１７０全Ｃ〜２０００Ｃに加熱して溶融し、この
タブレットを前もつて１４５〜１５５℃に加熱した直径
１００ｒｆＬＴｆＬの丸型の鍛造面を有する一対の鍛造
型内へ入れ、プレス加圧して鍛造し、タブレツトの周縁
部を移送体の間隙部へ圧入して後、鍛造型の間隙を開い
て移送体で保持された１１１ｔ７Ｉｔ厚の鍛造シートを
圧空成形型上へ移送し、約１３５℃に加熱した補助プラ
グを鍛造シート上から挿入して後、圧空を導入して雌型
表面へシートを成形した。

成形された容器の寸法はフランジ部の直径が１１０ｍへ
深さ１００ｍｍであつた。比較の為、７５龍角の同様の
タブレツトを１５０〜１６０龍Ｃまで全面均一加熱して
、このタブレツトを１４５〜１５５゜Ｃに加熱した同じ
鍛造型で鍛造して１１Ｌｍ厚の鍛造シートを作り、これ
をプラグアシスト圧空成形して同じ寸法の容器を成形し
た。

第１表には本発明の方法及び従来法の鍛造条件、鍛造シ
ート及び容器の性能の評価結果を示す。

第１表において、樹脂はＰＰ（ポリプロピレン単独重合
体、融点；１６５℃）及びＰＰコポリマー（ポリプロピ
レンランダム共重合体、融点；１５５℃）であり、各々
最適鍛造温度で加工した。第１表で明らかなように、本
発明の方法によると、鍛造荷重を大幅に低下させること
が出来、しかも鍛造シートはフランジ部の仕上りが良好
で、製造した容器は偏肉がなく、透明性も良好である。
比較例では、鍛造荷重が高く、しかも鍛造シートのフラ
ンジ部の仕上りが悪くて、樹脂が移送体の間隙へ十分に
圧入されていない。又容器は側壁上゛部に偏肉が目立つ
。実施例 ２ ６５ｍ１Ｌφ押出機１台及び４０＃！７１φ押出機２台
を用いて共押出法で製造した厚さ２！Ｎ７ｌＬｌ幅１５
０ｍｍの５層シート（ポリプロピレン／接着性ポリオレ
フイン／エチレン醋酸ビニル共重合体樹脂けん化物／接
着性ポリオレフイン／ポリプロピレン）を７５關角に裁
断してタブレツトを作り、その表面をシリコン油で潤滑
処理し、次いでタブレツトを熱板で挟んで１５０〜１６
０℃に加熱し、更にタブレツトの全周縁部を端から４ｊ
Ｕの位置まで１８『Ｃ〜２００℃に加熱して溶融状態と
し、これを実施例１と同じ鍛造型の中央部に置いてプレ
ス加圧して鍛造し、タブレツトの周縁部を移送体の間隙
部へ圧入し、直ちにこの１．０！！ＬｌＬ厚の鍛造シー
トを移送体により圧空成形型上へ移送し、プラグアシス
ト圧空成形によつてフランジ部の直径が１１０ｍ７！Ｌ
Ｓ深さ６０ｍｍの容器を製造した。

比較の為、この５層シートの７５ｍｍ角のタブレツトを
１５０〜１６０℃に全面均一加熱して、同様に鍛造、圧
空成形して、フランジ部の直径１１０ｍｍ１深さ６０麟
の容器を製造した。第２表には本発明の方法及び従来法
の鍛造条件鍛造シート及び容器の性能を示す。第２表に
おいて、ＰＰはポリプロピレン単独重合体（ＭＩ＝１．
０、結晶融点二１６ｒＣ）、ＥＶはエチレン醋酸ビニル
共重合体樹脂けん化物（結晶融点１８『Ｃ）ＡＤはポリ
プロピレン系の接着性ポリオレフインであり、各々最適
加工条件で成形を行なつた。

第２表で明らかなように、本発明の方法によつて鍛造荷
重を大幅に低下させることができ、しかも成形した容器
の側壁の偏肉がなく、比較例では鍛造荷重が高いのみで
なく、容器の側壁上部に偏肉が目立つ。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を実施した製造装置の側面図であ
り、Ａ，ｂはタブレツトの鍛造装置、Ｃは鍛造シートの
熱成形装置を示す。 図中、１，２は各々鍛造型の上型及び下型、３は環状移
送体、４は角形タブレツト、５は移送体の間隙部、６は
フランジ部、７は鍛潰シート、８は成形型、９は容器で
ある。第２図は角形タブレツトを示すものであり、１０
はその中央部、１１はその周縁部であり、タブレツトの
二辺の長さはＡ，ｂｌ周縁部の幅はそれぞれ端から△Ａ
，△ｂ１タブレツトの厚みはｃである。 第３図は円板状の鍛造シートを示し、１２はその中央部
、１３はフランジ部を示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 単数または複数の層から成る熱可塑性樹脂シートを
   裁断して角形のタブレットとし、該タブレットの中央部
   の温度（Ｔｃ）を該樹脂のピカツト軟化点（Ｔｖ）乃至
   溶融点（Ｔｍ）の範囲内の温度に予熱し、該タブレット
   の周縁部の温度（Ｔ＿Ｅ）を（Ｔｍ＋１０）℃以上の温
   度に予熱して溶融した後、向き合つて配せられた一対の
   鍛造面を有し、（Ｔｃ−１０）℃乃至（Ｔｃ＋１０）℃
   の範囲内の温度に加熱されたプレス鍛造型の間隙と該鍛
   造型の周囲の位置に配せられ、該鍛造型より低い温度に
   保持された一対の環状移送体の間隙部とで形成された空
   間内へ該タブレットを導入して、該鍛造型の中央部に該
   タブレットを置き、次いで該タブレットを該鍛造型によ
   りプレス加圧して所定の厚みに達するまで鍛造型の間隙
   を減少せしめ、該タブレットの中央部を鍛造すると共に
   、溶融状態にある該タブレットの周縁部を該移送体の間
   隙部へ圧入して、容器のフランジ部を形成せしめ、次い
   で鍛造シートを該移送体により成形型上へ移し、成形型
   内へ該鍛造シートを熱成形して冷却することを特徴とす
   る容器の製造方法。