JPH11320269A - 放電加工用電極線 - Google Patents
放電加工用電極線Info
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- JPH11320269A JPH11320269A JP10131397A JP13139798A JPH11320269A JP H11320269 A JPH11320269 A JP H11320269A JP 10131397 A JP10131397 A JP 10131397A JP 13139798 A JP13139798 A JP 13139798A JP H11320269 A JPH11320269 A JP H11320269A
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- electric discharge
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/02—Wire-cutting
- B23H7/08—Wire electrodes
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- Electrochemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】製造コストが安く、十分な導電率および高温強
度を有し、それにより放電加工速度の増加程度を向上さ
せることができる放電加工用電極線を提供するものであ
る。 【解決手段】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線１の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層２
を形成したものである。
度を有し、それにより放電加工速度の増加程度を向上さ
せることができる放電加工用電極線を提供するものであ
る。 【解決手段】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線１の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層２
を形成したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、放電加工用電極線
に係り、特に、被覆型の放電加工用電極線に関するもの
である。
に係り、特に、被覆型の放電加工用電極線に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】一般に使用されている放電加工用電極線
として、Ｚｎ濃度が３２〜３６ｗｔ％であるＣｕ−３５
Ｚｎ合金単体からなるＣｕ−３５Ｚｎ合金線（６５／３
５黄銅線）がある。
として、Ｚｎ濃度が３２〜３６ｗｔ％であるＣｕ−３５
Ｚｎ合金単体からなるＣｕ−３５Ｚｎ合金線（６５／３
５黄銅線）がある。
【０００３】この他、高強度の放電加工用電極線とし
て、鋼線外周にＣｕ−３５Ｚｎ合金からなる被覆層を形
成したものが知られている。さらにＣｕ−０．１５Ｓ
ｎ、Ｃｕ−０．１５ＡｇからなるＣｕ合金線を芯線と
し、この芯線の外周にＣｕ−３５Ｚｎ合金からなる被覆
層を形成したものが知られている（特公平６−４７１３
０号公報）。
て、鋼線外周にＣｕ−３５Ｚｎ合金からなる被覆層を形
成したものが知られている。さらにＣｕ−０．１５Ｓ
ｎ、Ｃｕ−０．１５ＡｇからなるＣｕ合金線を芯線と
し、この芯線の外周にＣｕ−３５Ｚｎ合金からなる被覆
層を形成したものが知られている（特公平６−４７１３
０号公報）。
【０００４】また、放電加工の加工速度を速め、高効率
の放電加工用電極線を得る方法として、Ｃｕ−ＺｎのＺ
ｎ濃度を高める方法、Ｃｕ−ＺｎにＡｌなどを添加して
耐熱性を向上させる方法などが知られている（古河電工
時報、第７５号（昭和６０年３月））。
の放電加工用電極線を得る方法として、Ｃｕ−ＺｎのＺ
ｎ濃度を高める方法、Ｃｕ−ＺｎにＡｌなどを添加して
耐熱性を向上させる方法などが知られている（古河電工
時報、第７５号（昭和６０年３月））。
【０００５】近年、生産性の観点から、更なる放電加工
速度の向上（高効率化）が望まれており、例えば、Ｃｕ
−２．０Ｓｎ、Ｃｕ−０．３Ｓｎ、Ｃｕ−１３Ｚｎ、Ｃ
ｕ−０．６Ａｇ、Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３Ｓｎからな
るＣｕ合金線を芯線とし、この芯線の外周に高Ｚｎ濃度
のＣｕ−Ｚｎ合金被覆層を形成した被覆型の放電加工用
電極線が提案されている（特開平５−３３９６６４号公
報）。
速度の向上（高効率化）が望まれており、例えば、Ｃｕ
−２．０Ｓｎ、Ｃｕ−０．３Ｓｎ、Ｃｕ−１３Ｚｎ、Ｃ
ｕ−０．６Ａｇ、Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３Ｓｎからな
るＣｕ合金線を芯線とし、この芯線の外周に高Ｚｎ濃度
のＣｕ−Ｚｎ合金被覆層を形成した被覆型の放電加工用
電極線が提案されている（特開平５−３３９６６４号公
報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この放
電加工用電極線は、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
３８〜４９ｗｔ％であるため、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層は
α相とβ相の混合組織或いはβ相の単相組織となる。β
相の増加につれて冷間加工が困難となるため、この放電
加工用電極線は加工コストの高い熱間加工（熱間押出加
工）による方法でしか作製することができない。すなわ
ち、この放電加工用電極線の作製は、製造コストが高く
なるという問題があった。
電加工用電極線は、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
３８〜４９ｗｔ％であるため、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層は
α相とβ相の混合組織或いはβ相の単相組織となる。β
相の増加につれて冷間加工が困難となるため、この放電
加工用電極線は加工コストの高い熱間加工（熱間押出加
工）による方法でしか作製することができない。すなわ
ち、この放電加工用電極線の作製は、製造コストが高く
なるという問題があった。
【０００７】また、芯線として、Ｃｕ−２．０Ｓｎ、Ｃ
ｕ−０．３Ｓｎ、Ｃｕ−１３Ｚｎ、Ｃｕ−０．６Ａｇ、
Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３ＳｎからなるＣｕ合金線を採
用しているため、伸線加工性に難があり（Ｃｕ−２．０
Ｓｎの場合）、耐熱性すなわち高温強度が著しく低く、
使用時において、断線或いは断線前の線伸びにより放電
不安定状態が発生（Ｃｕ−１３Ｚｎの場合）、導電率が
十分でなく（Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３Ｓｎの場合）、
或いは耐熱性が十分でないことにより、いずれも放電加
工速度の増加程度を十分に大きくすることができず、ま
た、Ｃｕ合金がＡｇを含有しているため原料コストが一
般に高くなるという問題があった。芯線に関していえ
ば、特公平６−４７１３０号公報に示されているＣｕ合
金線も、耐熱性が十分でないことから放電加工速度の増
加程度を十分に大きくすることができず（Ｃｕ−０．１
５Ｓｎ）、また、Ｃｕ合金がＡｇを含有しているため原
料コストが一般に高くなるという問題があった。
ｕ−０．３Ｓｎ、Ｃｕ−１３Ｚｎ、Ｃｕ−０．６Ａｇ、
Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３ＳｎからなるＣｕ合金線を採
用しているため、伸線加工性に難があり（Ｃｕ−２．０
Ｓｎの場合）、耐熱性すなわち高温強度が著しく低く、
使用時において、断線或いは断線前の線伸びにより放電
不安定状態が発生（Ｃｕ−１３Ｚｎの場合）、導電率が
十分でなく（Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３Ｓｎの場合）、
或いは耐熱性が十分でないことにより、いずれも放電加
工速度の増加程度を十分に大きくすることができず、ま
た、Ｃｕ合金がＡｇを含有しているため原料コストが一
般に高くなるという問題があった。芯線に関していえ
ば、特公平６−４７１３０号公報に示されているＣｕ合
金線も、耐熱性が十分でないことから放電加工速度の増
加程度を十分に大きくすることができず（Ｃｕ−０．１
５Ｓｎ）、また、Ｃｕ合金がＡｇを含有しているため原
料コストが一般に高くなるという問題があった。
【０００８】そこで本発明は、上記課題を解決し、製造
コストが安く、十分な導電率および高温強度を有し、そ
れにより放電加工速度を十分に増加させることができる
放電加工用電極線を提供することにある。
コストが安く、十分な導電率および高温強度を有し、そ
れにより放電加工速度を十分に増加させることができる
放電加工用電極線を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に請求項１の発明は、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金
又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２
５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被
覆層を形成したものである。
に請求項１の発明は、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金
又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２
５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被
覆層を形成したものである。
【００１０】請求項２の発明は、Ｃｕ−０．０２〜０．
２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１
５〜０．２５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、α相の単
相組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形成したもの
である。
２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１
５〜０．２５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、α相の単
相組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形成したもの
である。
【００１１】請求項３の発明は、上記Ｃｕ−Ｚｎ合金の
Ｚｎ濃度が３２〜３８ｗｔ％である請求項２記載の放電
加工用電極線である。
Ｚｎ濃度が３２〜３８ｗｔ％である請求項２記載の放電
加工用電極線である。
【００１２】請求項４の発明は、上記被覆層の層厚が３
０〜４０μｍである請求項１乃至請求項３記載の放電加
工用電極線である。
０〜４０μｍである請求項１乃至請求項３記載の放電加
工用電極線である。
【００１３】請求項５の発明は、Ｃｕ−０．０２〜０．
２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１
５〜０．２５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、α相とβ
相の混合組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形成し
たものである。
２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１
５〜０．２５Ｉｎ合金からなる芯線の外周に、α相とβ
相の混合組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形成し
たものである。
【００１４】請求項６の発明は、上記Ｃｕ−Ｚｎ合金の
被覆層は、その表層部のＺｎ濃度が、その内部のＺｎ濃
度よりも低くなっている請求項５記載の放電加工用電極
線である。
被覆層は、その表層部のＺｎ濃度が、その内部のＺｎ濃
度よりも低くなっている請求項５記載の放電加工用電極
線である。
【００１５】本発明は、芯線の外周にＣｕ−Ｚｎ合金被
覆層を形成した被覆型の放電加工用電極線の芯線材料に
着目したものである。
覆層を形成した被覆型の放電加工用電極線の芯線材料に
着目したものである。
【００１６】ここで、芯線の選定範囲をＣｕ合金線に限
定したのは、鋼線だと真直性に難があり（巻きほぐした
時に巻き癖が生じる）、加工機に対する取り扱い易さの
点で問題があるからであり、一方、引張強度（特に、使
用時を想定した高温引張強度）と共に導電率について
は、高い方が望ましいとの観点からである。なお、Ｃｕ
線は高温時の引張強度が不足するので、範囲外とした。
定したのは、鋼線だと真直性に難があり（巻きほぐした
時に巻き癖が生じる）、加工機に対する取り扱い易さの
点で問題があるからであり、一方、引張強度（特に、使
用時を想定した高温引張強度）と共に導電率について
は、高い方が望ましいとの観点からである。なお、Ｃｕ
線は高温時の引張強度が不足するので、範囲外とした。
【００１７】上記数値範囲の限定理由を以下に説明す
る。
る。
【００１８】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金のＺｒ濃
度については、Ｚｒ濃度が０．０２ｗｔ％未満の場合、
耐熱性が不足して放電不安定状態が発生し、Ｚｒ濃度が
０．２ｗｔ％を超えると、Ｚｒの固溶限度を超えると共
に、Ｃｕ3 Ｚｒの晶出物が形成されて断線し易くなるこ
とから、０．０２〜０．２ｗｔ％の範囲に限定した。こ
の中で、Ｚｒ濃度が０．０５〜０．１６ｗｔ％であるＣ
ｕ−０．０５〜０．１６Ｚｒ合金は、汎用品のＣｕ−
０．１６Ｚｒ合金として使用されているため、Ｃｕ−Ｚ
ｒ合金の中では最も経済的である。
度については、Ｚｒ濃度が０．０２ｗｔ％未満の場合、
耐熱性が不足して放電不安定状態が発生し、Ｚｒ濃度が
０．２ｗｔ％を超えると、Ｚｒの固溶限度を超えると共
に、Ｃｕ3 Ｚｒの晶出物が形成されて断線し易くなるこ
とから、０．０２〜０．２ｗｔ％の範囲に限定した。こ
の中で、Ｚｒ濃度が０．０５〜０．１６ｗｔ％であるＣ
ｕ−０．０５〜０．１６Ｚｒ合金は、汎用品のＣｕ−
０．１６Ｚｒ合金として使用されているため、Ｃｕ−Ｚ
ｒ合金の中では最も経済的である。
【００１９】また、Ｃｕ−０．１５〜０．２５Ｓｎ−
０．１５〜０．２５Ｉｎ合金のＳｎ濃度およびＩｎ濃度
については、ＳｎおよびＩｎはいずれも合金強度を向上
させるために添加されるものであるが、Ｉｎに比べてＳ
ｎの方が導電率低下に及ぼす影響が大きい。放電特性向
上のためには導電率低下が少ない方が望ましいため、Ｓ
ｎの添加量よりもＩｎの添加量を大幅に多くすることが
望ましい。しかし、Ｉｎは高価であるため、添加量を
０．２５ｗｔ％以下と低く抑えている。このため、Ｓｎ
の添加量を多くする必要があるが、Ｓｎ量が０．２５ｗ
ｔ％よりも多いと導電率低下が著しくなるので、放電特
性の向上と経済性のバランスを考え、本組成の範囲とし
た。
０．１５〜０．２５Ｉｎ合金のＳｎ濃度およびＩｎ濃度
については、ＳｎおよびＩｎはいずれも合金強度を向上
させるために添加されるものであるが、Ｉｎに比べてＳ
ｎの方が導電率低下に及ぼす影響が大きい。放電特性向
上のためには導電率低下が少ない方が望ましいため、Ｓ
ｎの添加量よりもＩｎの添加量を大幅に多くすることが
望ましい。しかし、Ｉｎは高価であるため、添加量を
０．２５ｗｔ％以下と低く抑えている。このため、Ｓｎ
の添加量を多くする必要があるが、Ｓｎ量が０．２５ｗ
ｔ％よりも多いと導電率低下が著しくなるので、放電特
性の向上と経済性のバランスを考え、本組成の範囲とし
た。
【００２０】Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層のＺｎ濃度につい
ては、Ｚｎ濃度３２〜３８ｗｔ％の範囲では、α相の単
相組織とすることができ、このα相の範囲内では引張強
さおよび硬さはＺｎ濃度の増加につれて増大するが十分
硬くないために冷間加工ができる。したがって、伸線加
工等による製造が容易である。この中で、Ｚｎ濃度３２
〜３６ｗｔ％は、汎用品として知られているＣｕ−３５
Ｚｎ合金（６５／３５黄銅）のＺｎ濃度範囲を示したも
のである。このＣｕ−３５Ｚｎ合金は、勿論α相の単相
組織からなり、冷間加工が容易に可能であると共に、汎
用品であるため、市場での入手性および経済性の点でも
優れている。
ては、Ｚｎ濃度３２〜３８ｗｔ％の範囲では、α相の単
相組織とすることができ、このα相の範囲内では引張強
さおよび硬さはＺｎ濃度の増加につれて増大するが十分
硬くないために冷間加工ができる。したがって、伸線加
工等による製造が容易である。この中で、Ｚｎ濃度３２
〜３６ｗｔ％は、汎用品として知られているＣｕ−３５
Ｚｎ合金（６５／３５黄銅）のＺｎ濃度範囲を示したも
のである。このＣｕ−３５Ｚｎ合金は、勿論α相の単相
組織からなり、冷間加工が容易に可能であると共に、汎
用品であるため、市場での入手性および経済性の点でも
優れている。
【００２１】また、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層の層厚につ
いては、高効率の放電加工によって被覆層は約３０μｍ
消耗するため、断線が生じないようにすべくＣｕ−Ｚｎ
合金被覆層の層厚を少なくとも３０μｍ以上とし、ま
た、層厚は４０μｍよりも厚いと放電加工用電極線とし
て必要な導電率を満たすことができなくなるため４０μ
ｍ以下とした。
いては、高効率の放電加工によって被覆層は約３０μｍ
消耗するため、断線が生じないようにすべくＣｕ−Ｚｎ
合金被覆層の層厚を少なくとも３０μｍ以上とし、ま
た、層厚は４０μｍよりも厚いと放電加工用電極線とし
て必要な導電率を満たすことができなくなるため４０μ
ｍ以下とした。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。
する。
【００２３】本発明の放電加工用電極線の横断面図を図
１に示す。
１に示す。
【００２４】図１に示すように、本発明の放電加工用電
極線３は、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金（又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金）からなる芯線１の外周に、α相の単相組織又はα相
とβ相の混合組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金被覆層２を形
成したものである。
極線３は、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金（又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金）からなる芯線１の外周に、α相の単相組織又はα相
とβ相の混合組織からなるＣｕ−Ｚｎ合金被覆層２を形
成したものである。
【００２５】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線の外周に、α相の単相組織からなるＣｕ
−Ｚｎ合金の被覆層を形成した本発明の放電加工用電極
線によれば、冷間加工による形成が容易に可能な高効率
の放電加工用電極線を得ることができる。すなわち、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相の単相組織であるため、Ｃｕ
−Ｚｎ合金被覆層の機械的性質は、α相とβ相との混合
組織或いはβ相の単相組織からなる黄銅合金よりも引張
強さが小さく、常温又は低温で絞り率が大きく、したが
って変形性が良好である。Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相
の単相組織の場合は、α相とβ相の混合組織或いはβ相
の単相組織の場合と比較して、Ｚｎ濃度が低下する分だ
け放電加工用電極線の放電加工速度の増加の程度は小さ
いが、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．
１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合金を芯
線とした被覆型の構造を採用することで、放電加工速度
の増加の程度の低減を最低限にとどめている。これによ
って、本発明の放電加工用電極線の放電加工速度は、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相の単一組織の場合でも、Ｃｕ
−３５Ｚｎ合金単体からなる放電加工用電極線の放電加
工速度よりは大幅に速くすることができる。
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線の外周に、α相の単相組織からなるＣｕ
−Ｚｎ合金の被覆層を形成した本発明の放電加工用電極
線によれば、冷間加工による形成が容易に可能な高効率
の放電加工用電極線を得ることができる。すなわち、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相の単相組織であるため、Ｃｕ
−Ｚｎ合金被覆層の機械的性質は、α相とβ相との混合
組織或いはβ相の単相組織からなる黄銅合金よりも引張
強さが小さく、常温又は低温で絞り率が大きく、したが
って変形性が良好である。Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相
の単相組織の場合は、α相とβ相の混合組織或いはβ相
の単相組織の場合と比較して、Ｚｎ濃度が低下する分だ
け放電加工用電極線の放電加工速度の増加の程度は小さ
いが、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ−０．
１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合金を芯
線とした被覆型の構造を採用することで、放電加工速度
の増加の程度の低減を最低限にとどめている。これによ
って、本発明の放電加工用電極線の放電加工速度は、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相の単一組織の場合でも、Ｃｕ
−３５Ｚｎ合金単体からなる放電加工用電極線の放電加
工速度よりは大幅に速くすることができる。
【００２６】また、冷間加工による電極線の作製が可能
であるため、加工コストを低く抑えることができ、延い
ては、放電加工用電極線の製造コストを低く抑えること
ができる。
であるため、加工コストを低く抑えることができ、延い
ては、放電加工用電極線の製造コストを低く抑えること
ができる。
【００２７】さらに、Ｃｕ−Ｚｎ合金として、市販され
ている黄銅合金の中でも、入手が容易で、かつ、安価で
あり、最もポピュラーなＣｕ−３５Ｚｎ合金を用いれ
ば、放電加工用電極線の製造コストを更に低く抑えるこ
とができる。
ている黄銅合金の中でも、入手が容易で、かつ、安価で
あり、最もポピュラーなＣｕ−３５Ｚｎ合金を用いれ
ば、放電加工用電極線の製造コストを更に低く抑えるこ
とができる。
【００２８】一方、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層がα相とβ相
の混合組織からなるものは、Ｚｎ濃度が高い分、放電加
工速度の増加の程度が大きいが、β相の割合が多くなる
につれて冷間加工が困難となる。この時、熱処理によ
り、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の表層部のＺｎ濃度を低くし
てやれば、全体として高Ｚｎ濃度のものでも、冷間加工
が非常に容易となる。なお、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層がβ
相の単相組織からなるものは、冷間加工が著しく困難で
あり、本発明の範囲外とした。
の混合組織からなるものは、Ｚｎ濃度が高い分、放電加
工速度の増加の程度が大きいが、β相の割合が多くなる
につれて冷間加工が困難となる。この時、熱処理によ
り、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の表層部のＺｎ濃度を低くし
てやれば、全体として高Ｚｎ濃度のものでも、冷間加工
が非常に容易となる。なお、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層がβ
相の単相組織からなるものは、冷間加工が著しく困難で
あり、本発明の範囲外とした。
【００２９】
【実施例】（実施例１）Ｃｕ−０．１６Ｚｒからなり、
外径が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−３５Ｚｎからな
り、外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ−３
５Ｚｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。なお、Ｃ
ｕ−３５Ｚｎ合金管としては、通常の押出を利用して作
製したものを用いる。
外径が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−３５Ｚｎからな
り、外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ−３
５Ｚｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。なお、Ｃ
ｕ−３５Ｚｎ合金管としては、通常の押出を利用して作
製したものを用いる。
【００３０】この複合管に伸線加工を施してφ０．９ｍ
ｍに形成した後、軟化のための熱処理を施す。
ｍに形成した後、軟化のための熱処理を施す。
【００３１】最後に、φ０．９ｍｍの複合線にφ０．２
５ｍｍまで伸線加工を施して、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が３５ｗｔ％、層厚が３１μｍの放電加工用電
極線を作製する。
５ｍｍまで伸線加工を施して、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が３５ｗｔ％、層厚が３１μｍの放電加工用電
極線を作製する。
【００３２】また、Ｃｕ−０．１６Ｚｒからなり、外径
が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−４０Ｚｎからなり、
外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ−４０Ｚ
ｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。なお、Ｃｕ−
４０Ｚｎ合金管としては、通常の押出を利用して作製し
たものを用いる。
が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−４０Ｚｎからなり、
外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ−４０Ｚ
ｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。なお、Ｃｕ−
４０Ｚｎ合金管としては、通常の押出を利用して作製し
たものを用いる。
【００３３】この複合管に伸線加工を施してφ７．９ｍ
ｍに形成した後、軟化のための熱処理を施す。次に、φ
７．９ｍｍの複合線に伸線加工を施してφ１．２ｍｍに
形成した後、再度、軟化のための熱処理を施す。
ｍに形成した後、軟化のための熱処理を施す。次に、φ
７．９ｍｍの複合線に伸線加工を施してφ１．２ｍｍに
形成した後、再度、軟化のための熱処理を施す。
【００３４】最後に、φ１．２ｍｍの複合線にφ０．２
５ｍｍまで伸線加工を施して、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が４０ｗｔ％、層厚が３１μｍの放電加工用電
極線を作製する。
５ｍｍまで伸線加工を施して、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が４０ｗｔ％、層厚が３１μｍの放電加工用電
極線を作製する。
【００３５】（実施例２）Ｃｕ−０．１９Ｓｎ−０．２
Ｉｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以
外は、実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層
厚が３１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
Ｉｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以
外は、実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層
厚が３１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００３６】（比較例１）Ｃｕ−２．０Ｓｎからなり、
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、基本的に
実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃
度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３
１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。なお、
この時、Ｃｕ−２．０Ｓｎの芯線は、伸線性が良好でな
いことがわかり、放電加工用電極線の製造作業は困難な
ものであった。
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、基本的に
実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃
度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３
１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。なお、
この時、Ｃｕ−２．０Ｓｎの芯線は、伸線性が良好でな
いことがわかり、放電加工用電極線の製造作業は困難な
ものであった。
【００３７】（比較例２）Ｃｕ−０．３Ｓｎからなり、
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１
と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれ
ぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの
２種類の放電加工用電極線を作製する。
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１
と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれ
ぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの
２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００３８】（比較例３）Ｃｕ−０．１５Ｓｎからな
り、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施
例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
それぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μ
ｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
り、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施
例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
それぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μ
ｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００３９】（比較例４）Ｃｕ−１３Ｚｎからなり、外
径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１と
同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれぞ
れ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの２
種類の放電加工用電極線を作製する。
径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１と
同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれぞ
れ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの２
種類の放電加工用電極線を作製する。
【００４０】（比較例５）Ｃｕ−４．０Ｚｎ−０．３Ｓ
ｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外
は、実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺ
ｎ濃度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚
が３１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
ｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外
は、実施例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺ
ｎ濃度がそれぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚
が３１μｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００４１】（比較例６）Ｃｕ−０．６Ａｇからなり、
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１
と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれ
ぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの
２種類の放電加工用電極線を作製する。
外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施例１
と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度がそれ
ぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μｍの
２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００４２】（比較例７）Ｃｕ−０．１５Ａｇからな
り、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施
例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
それぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μ
ｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
り、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以外は、実施
例１と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が
それぞれ３５ｗｔ％、４０ｗｔ％であり、層厚が３１μ
ｍの２種類の放電加工用電極線を作製する。
【００４３】（従来例１）Ｃｕ−３５Ｚｎ合金単体から
なり、外径が０．２５ｍｍである放電加工用電極線を作
製する。
なり、外径が０．２５ｍｍである放電加工用電極線を作
製する。
【００４４】（従来例２）Ｃｕ−４０Ｚｎ合金単体から
なり、外径が０．２５ｍｍである放電加工用電極線を作
製する。
なり、外径が０．２５ｍｍである放電加工用電極線を作
製する。
【００４５】尚、実施例１、２、比較例１〜７、および
従来例１、２における化学組成の単位は、すべてｗｔ％
である。
従来例１、２における化学組成の単位は、すべてｗｔ％
である。
【００４６】実施例１、２、比較例１〜７、および従来
例１、２における芯線の諸元を表１に示す。
例１、２における芯線の諸元を表１に示す。
【００４７】
【表１】
【００４８】次に、実施例１、２、比較例１〜７、およ
び従来例１、２における芯線の高温強度（ＭＰａ）、導
電率（％ＩＡＣＳ）、および伸線加工性の評価を行っ
た。その評価結果を同じく表１に示す。
び従来例１、２における芯線の高温強度（ＭＰａ）、導
電率（％ＩＡＣＳ）、および伸線加工性の評価を行っ
た。その評価結果を同じく表１に示す。
【００４９】ここで、高温強度としては、それぞれ外径
７．１ｍｍの芯線をφ０．２ｍｍまで伸線した後、放電
加工時における使用温度を想定して３００℃で１０分間
保持したものについて、引張強さを測定したものであ
る。また、導電率の値も伸線加工後のものについて測定
したものである。伸線加工性については、実際にダイス
を用いて伸線加工を行い、必要により伸線加工中に熱処
理を挟んで伸線加工を続けた時の断線の発生状況、１パ
スで採れるリダクションの程度、加工限度などについて
評価したものであり、二重丸は伸線加工容易、○は伸線
加工可能、△は伸線加工に難ありを表している。
７．１ｍｍの芯線をφ０．２ｍｍまで伸線した後、放電
加工時における使用温度を想定して３００℃で１０分間
保持したものについて、引張強さを測定したものであ
る。また、導電率の値も伸線加工後のものについて測定
したものである。伸線加工性については、実際にダイス
を用いて伸線加工を行い、必要により伸線加工中に熱処
理を挟んで伸線加工を続けた時の断線の発生状況、１パ
スで採れるリダクションの程度、加工限度などについて
評価したものであり、二重丸は伸線加工容易、○は伸線
加工可能、△は伸線加工に難ありを表している。
【００５０】次に、実施例１、２、比較例１〜７、およ
び従来例１、２の各２種類の放電加工用電極線につい
て、放電加工評価を行った。その評価結果を同じく表１
に示す。
び従来例１、２の各２種類の放電加工用電極線につい
て、放電加工評価を行った。その評価結果を同じく表１
に示す。
【００５１】放電加工評価は、放電加工試験機（三菱電
機製、ＦＸ１０）を用いて６０ｍｍの被加工物（ＪＩＳ
ＳＫＤ−１１）を加工した時の放電加工速度を測定し
たものである。尚、加工速度は、従来例１の加工速度
（２．１８４ｍｍ／分）を１．００とした時の相対比で
ある。
機製、ＦＸ１０）を用いて６０ｍｍの被加工物（ＪＩＳ
ＳＫＤ−１１）を加工した時の放電加工速度を測定し
たものである。尚、加工速度は、従来例１の加工速度
（２．１８４ｍｍ／分）を１．００とした時の相対比で
ある。
【００５２】この結果、実施例１、２および比較例１〜
７の放電加工用電極線は、いずれも従来例１、２と比較
して放電加工速度が増加していることがわかる。この増
加の要因については、放電加工用電極線が被覆型構造を
採用したことによるものと考えられる。すなわち、放電
加工用電極線の構造を合金単体型から被覆型とすること
は、技術的に意味があることであり、これによって、放
電加工速度が増加する。
７の放電加工用電極線は、いずれも従来例１、２と比較
して放電加工速度が増加していることがわかる。この増
加の要因については、放電加工用電極線が被覆型構造を
採用したことによるものと考えられる。すなわち、放電
加工用電極線の構造を合金単体型から被覆型とすること
は、技術的に意味があることであり、これによって、放
電加工速度が増加する。
【００５３】一方、芯線の材質が異なる実施例１、２お
よび比較例１〜７の各放電加工用電極線について、芯線
の特性と共に放電加工速度の増加程度を総合評価した結
果を以下に示す。
よび比較例１〜７の各放電加工用電極線について、芯線
の特性と共に放電加工速度の増加程度を総合評価した結
果を以下に示す。
【００５４】実施例１、２の放電加工用電極線は、高温
強度および導電率が共に十分であり、また、放電加工速
度の増加程度も大きく、優れた効果を認めることができ
る。
強度および導電率が共に十分であり、また、放電加工速
度の増加程度も大きく、優れた効果を認めることができ
る。
【００５５】これに対して、比較例１の放電加工用電極
線は、伸線加工性に難があるため、放電加工用電極線の
製造が困難である。
線は、伸線加工性に難があるため、放電加工用電極線の
製造が困難である。
【００５６】比較例２の放電加工用電極線は、導電率が
十分でなく、放電加工速度の増加程度が十分でない。
十分でなく、放電加工速度の増加程度が十分でない。
【００５７】比較例３の放電加工用電極線は、高温強度
が十分でなく、放電加工速度の増加程度が十分でない。
が十分でなく、放電加工速度の増加程度が十分でない。
【００５８】比較例４の放電加工用電極線は、高温強度
が著しく低く、放電加工時に断線などの問題が生じる恐
れがある。
が著しく低く、放電加工時に断線などの問題が生じる恐
れがある。
【００５９】比較例５の放電加工用電極線は、導電率が
低く、放電加工速度の増加程度が小さい。
低く、放電加工速度の増加程度が小さい。
【００６０】比較例６、７の放電加工用電極線は、芯線
材料のＣｕ合金がＡｇを含有しているため、原料コスト
が一般に高くなる。
材料のＣｕ合金がＡｇを含有しているため、原料コスト
が一般に高くなる。
【００６１】（実施例３）Ｃｕ−０．１６Ｚｒからな
り、外径が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−４０Ｚｎか
らなり、外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ
−４０Ｚｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。
り、外径が７．１ｍｍである芯線を、Ｃｕ−４０Ｚｎか
らなり、外径が１０ｍｍ、管厚が１．２ｍｍであるＣｕ
−４０Ｚｎ合金管内に挿入して複合管を形成する。
【００６２】この複合管に伸線加工を施してφ７．９ｍ
ｍに形成した後、４５０℃×１ｈｒの熱処理を施す。次
に、φ７．９ｍｍの複合線に伸線加工を施してφ１．２
ｍｍに形成した後、４５０℃×１ｈｒ以上の熱処理を施
す。
ｍに形成した後、４５０℃×１ｈｒの熱処理を施す。次
に、φ７．９ｍｍの複合線に伸線加工を施してφ１．２
ｍｍに形成した後、４５０℃×１ｈｒ以上の熱処理を施
す。
【００６３】最後に、φ１．２ｍｍの複合線にφ０．２
５ｍｍまで伸線加工を施して、熱処理の程度により、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が３５〜４５ｗｔ％の範
囲の濃度分布を示し、表層部（表面から約５μｍの層）
のＺｎ濃度が、表層部内部よりも低くなっており、Ｃｕ
−Ｚｎ合金被覆層の層厚が全体で約３１μｍの放電加工
用電極線を作製する。
５ｍｍまで伸線加工を施して、熱処理の程度により、Ｃ
ｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度が３５〜４５ｗｔ％の範
囲の濃度分布を示し、表層部（表面から約５μｍの層）
のＺｎ濃度が、表層部内部よりも低くなっており、Ｃｕ
−Ｚｎ合金被覆層の層厚が全体で約３１μｍの放電加工
用電極線を作製する。
【００６４】（実施例４）Ｃｕ−０．１９Ｓｎ−０．２
Ｉｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以
外は、実施例３と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が３５〜４５ｗｔ％の範囲の濃度分布を示し、
表層部（表面から約５μｍの層）のＺｎ濃度が、表層部
内部よりも低くなっており、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の層
厚が全体で約３１μｍの放電加工用電極線を作製する。
Ｉｎからなり、外径が７．１ｍｍである芯線を用いる以
外は、実施例３と同様にして、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の
Ｚｎ濃度が３５〜４５ｗｔ％の範囲の濃度分布を示し、
表層部（表面から約５μｍの層）のＺｎ濃度が、表層部
内部よりも低くなっており、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の層
厚が全体で約３１μｍの放電加工用電極線を作製する。
【００６５】実施例３、４の放電加工用電極線において
は、図２に示すように、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の表層部
（表面から約５μｍの層）のＺｎ濃度が３０数ｗｔ％と
低くなっているため、被覆層の内部にＺｎ濃度の高い層
が存在するにもかかわらず被覆層の冷間加工性が上昇
し、常温での伸線加工を容易に行うことができる。
は、図２に示すように、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層の表層部
（表面から約５μｍの層）のＺｎ濃度が３０数ｗｔ％と
低くなっているため、被覆層の内部にＺｎ濃度の高い層
が存在するにもかかわらず被覆層の冷間加工性が上昇
し、常温での伸線加工を容易に行うことができる。
【００６６】なお、図２は、実施例４の放電加工用電極
線について示したものであるが、実施例３の放電加工用
電極線の場合についても同様の結果が観察されることは
言うまでもない。
線について示したものであるが、実施例３の放電加工用
電極線の場合についても同様の結果が観察されることは
言うまでもない。
【００６７】
【発明の効果】以上要するに本発明の放電加工用電極線
によれば、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ−
０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合金
からなる芯線の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層を形成し
たことで、従来公知のＣｕ合金線を芯線に用いた場合と
比較して、製造コストが安く、十分な導電率および高温
強度を有し、それにより放電加工速度の増加程度を向上
させることができる有利な構造で、かつ、高効率な放電
加工用電極線を得ることができるという優れた効果を発
揮する。
によれば、Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ−
０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合金
からなる芯線の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層を形成し
たことで、従来公知のＣｕ合金線を芯線に用いた場合と
比較して、製造コストが安く、十分な導電率および高温
強度を有し、それにより放電加工速度の増加程度を向上
させることができる有利な構造で、かつ、高効率な放電
加工用電極線を得ることができるという優れた効果を発
揮する。
【図１】本発明の放電加工用電極線の横断面図である。
【図２】実施例４の放電加工用電極線の横断面組織写真
である。図２（ｂ）はＣｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度
分布を示している。
である。図２（ｂ）はＣｕ−Ｚｎ合金被覆層のＺｎ濃度
分布を示している。
１ 芯線 ２ Ｃｕ−Ｚｎ合金被覆層（被覆層）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３１Ｂ ６８０ ６８０ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ (72)発明者 田村 幸一 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社パワーシステム研究所内 (72)発明者 佐藤 隆裕 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 (72)発明者 木村 孝光 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 (72)発明者 渡部 雅人 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社パワーシステム研究所内
Claims (6)
- 【請求項１】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線の外周に、Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形
成したことを特徴とする放電加工用電極線。 - 【請求項２】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線の外周に、α相の単相組織からなるＣｕ
−Ｚｎ合金の被覆層を形成したことを特徴とする放電加
工用電極線。 - 【請求項３】上記Ｃｕ−Ｚｎ合金のＺｎ濃度が３２〜３
８ｗｔ％である請求項２記載の放電加工用電極線。 - 【請求項４】上記被覆層の層厚が３０〜４０μｍである
請求項１乃至請求項３記載の放電加工用電極線。 - 【請求項５】Ｃｕ−０．０２〜０．２Ｚｒ合金又はＣｕ
−０．１５〜０．２５Ｓｎ−０．１５〜０．２５Ｉｎ合
金からなる芯線の外周に、α相とβ相の混合組織からな
るＣｕ−Ｚｎ合金の被覆層を形成したことを特徴とする
放電加工用電極線。 - 【請求項６】上記Ｃｕ−Ｚｎ合金の被覆層は、その表層
部のＺｎ濃度が、その内部のＺｎ濃度よりも低くなって
いる請求項５記載の放電加工用電極線。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10131397A JPH11320269A (ja) | 1998-03-13 | 1998-04-23 | 放電加工用電極線 |
| US09/264,863 US6362447B2 (en) | 1998-03-13 | 1999-03-09 | Electrode wire for electrical discharge machining apparatus |
| DE19911095A DE19911095B4 (de) | 1998-03-13 | 1999-03-12 | Elektrodendraht für ein Elektroentladungs-Bearbeitungsgerät |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10-80547 | 1998-03-13 | ||
| JP8054798 | 1998-03-13 | ||
| JP10131397A JPH11320269A (ja) | 1998-03-13 | 1998-04-23 | 放電加工用電極線 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11320269A true JPH11320269A (ja) | 1999-11-24 |
Family
ID=26421544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10131397A Pending JPH11320269A (ja) | 1998-03-13 | 1998-04-23 | 放電加工用電極線 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6362447B2 (ja) |
| JP (1) | JPH11320269A (ja) |
| DE (1) | DE19911095B4 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| KR100543847B1 (ko) * | 2005-04-01 | 2006-01-20 | 주식회사 엠에이씨티 | 방전가공용 전극선 및 그 제조 방법 |
| KR101284495B1 (ko) * | 2011-04-29 | 2013-07-16 | 성기철 | 방전가공용 전극선 및 그 제조방법 |
| WO2013037336A1 (de) | 2011-09-16 | 2013-03-21 | Heinrich Stamm Gmbh | Drahtelektrode zum funkenerosiven schneiden von gegenständen |
| EP2808873A1 (de) * | 2013-05-28 | 2014-12-03 | Nexans | Elektrisch leitfähiger Draht und Verfahren zu seiner Herstellung |
| CN109986153A (zh) * | 2019-03-07 | 2019-07-09 | 成都虹波实业股份有限公司 | 一种电极丝涂覆材料、电极丝的制备方法及应用 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3415054A1 (de) * | 1984-04-21 | 1985-10-24 | Berkenhoff GmbH, 6301 Heuchelheim | Drahtelektrode fuer funkenerodieranlagen |
| US4686153A (en) * | 1984-12-08 | 1987-08-11 | Fujikura Ltd. | Electrode wire for use in electric discharge machining and process for preparing same |
| ES2033916T3 (es) * | 1987-10-23 | 1993-04-01 | Berkenhoff Gmbh | Electrodo erosivo, esencialmente electrodo de alambre para la mecanizacion electrica-erosiva. |
| KR920010862B1 (ko) * | 1988-06-30 | 1992-12-19 | 미쯔비시 덴끼 가부시기가이샤 | 와이어컷방전 가공용 와이어전극 |
| JPH0647130B2 (ja) * | 1988-07-06 | 1994-06-22 | 第一電工株式会社 | ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法 |
| JP3389612B2 (ja) | 1992-06-11 | 2003-03-24 | 住友電気工業株式会社 | ワイヤカット放電加工用電極線 |
| JPH07106237B2 (ja) | 1993-04-06 | 1995-11-15 | 株式会社オリンピア | スロットマシン |
| US5808262A (en) * | 1995-06-07 | 1998-09-15 | Swil Limited | Wire electrode for electro-discharge machining and method of manufacturing same |
-
1998
- 1998-04-23 JP JP10131397A patent/JPH11320269A/ja active Pending
-
1999
- 1999-03-09 US US09/264,863 patent/US6362447B2/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-03-12 DE DE19911095A patent/DE19911095B4/de not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| US20010050269A1 (en) | 2001-12-13 |
| DE19911095A1 (de) | 1999-09-16 |
| DE19911095B4 (de) | 2007-09-27 |
| US6362447B2 (en) | 2002-03-26 |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040608 |
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| A521 | Written amendment |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050301 |