JPH10183181A

JPH10183181A - 着色造粒物の製造方法

Info

Publication number: JPH10183181A
Application number: JP34353596A
Authority: JP
Inventors: Shigeaki Fujinami; 繁明藤並; Atsushi Kozuka; 淳小塚; Takeshi Ishikawa; 剛石川
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1996-12-24
Filing date: 1996-12-24
Publication date: 1998-07-14

Abstract

(57)【要約】【課題】比較的少量の色素を用いた場合でも、発色性
が良好で、且つ均一な発色を有する着色造粒物が得られ
る製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）０．００１重量％以上０．８重量
％未満の色素、（ｂ）色素を分散可能な液状成分及び
（ｃ）固形成分を含有する着色造粒物を、（ａ）色素、
（ｂ）色素を分散可能な液状成分及び（ｃ）固形成分を
混合する混合工程（１）と、工程（１）で得られた混合
物を少なくとも２回押し出しする押出造粒工程（２）に
より製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粒状洗剤、粉末洗
剤、粉末漂白剤用成分等に有効な着色造粒物の製造方法
に関する。さらに詳しくは、少なくとも２回の押出造粒
工程を行うことにより、発色性良好で均一発色をもつ着
色造粒物を得る製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の着色造粒物の製造方法としては、
特開平２−２５８８７２号公報、特開昭６３−１３７９
９７号公報等がある。即ち、特開平２−２５８８７２号
公報には、安定な漂白活性剤押出物の表面を色素で被覆
して着色する方法が示され、その被覆方法としては、洗
剤押出物に色素溶液を噴霧する方法や色素溶液中に粒子
を投入攪拌してその表面に塗布する方法が記載されてい
る。しかしながら、粒子表面を色素で被覆して着色する
と、洗濯時に被洗濯物を染着してしまうことがあり、ま
た製造工程上、色素は溶液のものに限られる等、品質
上、製造上問題があった。さらに、特開昭６３−１３７
９９７号公報には、２０重量％以上のアニオン性界面活
性剤と有機概念図のα角が３０〜７５度の範囲にある色
素を含有する着色高嵩密度粒状洗剤組成物の開示があ
り、その製造方法として、界面活性剤中に色素を添加し
て連続ニーダーで混和・混合して、ニーダー出口からペ
レット状に押出造粒物を得て破砕後、着色高嵩密度粒状
洗剤組成物を得ることが記載されている。しかしなが
ら、微量の色素を界面活性剤等と混合し押出操作により
造粒物を得る場合、１回の押出操作では色素がショート
パスし易く、完全混合が難しく、これを解決するために
は強力な混練力のあるニーダーが必要となり、さらに、
混合又は滞留時間を長くする混合力が強い条件では、混
合組成物が変色や劣化する恐れがあり問題となる。

【０００３】また、アニオン性界面活性剤の重量比率が
高い場合、或いは粉末状の配合物の場合にはさらに難し
いことが予想される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、比較的少量の色素を用いて、発色性が良好で、且つ
均一な発色を有する着色造粒物の製造方法を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意研究
を行った結果、色素、色素を分散可能な液状成分及び固
形成分混合物を押出機に２回以上かけることにより、特
に比較的少量の色素を用いた場合においても、発色性良
好で均一な発色を有する着色造粒物を効率的に得られる
ことを見い出し、本発明を完成させた。

【０００６】押出操作回数による発色の影響を色素添加
量を変化させて調べたところ、図１に示すように、色素
の配合率が０．８重量％以上の場合、押出操作が１回、
２回、３回の全ての場合において、得られた押出物の発
色に変化がなく、０．８重量％未満の場合に、押出操作
を複数回行うことが発色に関して極めて有効であること
を見い出した。

【０００７】即ち、本発明の要旨は、〔１〕（ａ）０．００１重量％以上０．８重量％未満の
色素、（ｂ）色素を分散可能な液状成分及び（ｃ）固形
成分を含有する着色造粒物を以下の工程で製造すること
を特徴とする着色造粒物の製造方法、工程（１）：（ａ）色素、（ｂ）色素を分散可能な液状
成分及び（ｃ）固形成分を混合する混合工程工程（２）：工程（１）で得られた混合物を少なくとも
２回押し出しする押出造粒工程〔２〕（ｃ）成分が、（ａ）成分により着色され発色を
発現する基剤である、前記〔１〕記載の着色造粒物の製
造方法、〔３〕工程（２）は、押出操作、解砕操作、分級操作を
含む、前記〔１〕又は〔２〕記載の着色造粒物の製造方
法、〔４〕着色造粒物中（ｂ）成分が１〜２０重量％であ
る、前記〔１〕〜〔３〕いずれかの項記載の着色造粒物
の製造方法、〔５〕（ｂ）成分が、非イオン界面活性剤、水溶性ポリ
マー、多糖類もしくは混合物又はこれらの水溶液であ
る、前記〔１〕〜〔４〕いずれかの項記載の着色造粒物
の製造方法、〔６〕（ｃ）成分が、粉状の陰イオン界面活性剤、粉状
の洗浄用ビルダー、キレート剤又はその混合物である、
前記〔１〕〜〔５〕いずれかの項記載の着色造粒物の製
造方法、に関するものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。工程（１）について工程（１）は、（ａ）色素、（ｂ）色素を分散可能な液
状成分及び（ｃ）固形成分を混合する混合工程である。

【０００９】（ａ）成分の色素は、一般的に用いられる
染料（アゾ染料、アントラキノン染料、インジゴイド染
料、硫化染料、トリフェニルメタン染料、ピラゾロン染
料、スチルベン染料、ジフェニルメタン染料、キサンテ
ン染料、アリザリン染料、アクリジン染料、キノンイミ
ン染料、チアゾール染料、メチン染料、ニトロ染料、ニ
トロソ染料等）、顔料（無機顔料：ベンガラ、朱、カド
ミウム赤、黄鉛、群青、コバルト青、コバルト紫等、有
機顔料：フタロシアニン系、アゾ系、ニトロ系、酸性染
料系、塩基性染料系等）を用いることができ、Color In
dex Name (C.I.Number) で示すと、染料としては例え
ば、C.I.Acid Red 52(C.I.45110); 食用赤色１０６号
（アイゼン（株）製）等、C.I.Acid Blue 9(C.I.4209
0); 青色１号（アイゼン（株）製）等、C.I.Acid Yello
w 3(C.I.47005); 黄色２０３号（アイゼン（株）製）等
が挙げられ、顔料としては例えば、C.I.Pigment Green
7(C.I.74260); Lionol Green FB （東洋インキ（株）
製）等、C.I.Pigment Blue 15(C.I.74160); Cyanine Bl
ue BR （東洋インキ（株）製）等が挙げられる。

【００１０】また、着色造粒物への色素の配合量は０．
００１重量％以上０．８重量％未満であり、好ましくは
０．００５〜０．５重量％、さらに好ましくは０．０１
〜０．１重量％である。配合量が０．００１重量％未満
では着色造粒物の発色が弱く外観が良くなく着色造粒物
として機能しない。また、０．８重量％以上では、後述
する押出し操作を２回以上行っても着色造粒物の発色性
に変化がなく、本発明の効果が認識できない。

【００１１】（ｂ）成分の色素を分散可能な液状成分と
しては、非イオン界面活性剤、水溶性ポリマー、多糖類
が挙げられる。非イオン界面活性剤としては、例えばポ
リオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレ
ンフェノールエーテル等が挙げられ、その中でもポリオ
キシエチレンアルキルエーテルが好ましい。水溶性ポリ
マーとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリ
プロピレングリコールやポリアクリル酸、アクリル酸／
マレイン酸共重合物、ポリビニルピロリドンの平均分子
量５０００〜１０００００のもの等が挙げられ、その中
でもポリエチレングリコールが好ましい。多糖類として
は、例えば澱粉、セルロース等が挙げられる。また、以
上の単一又は混合物、或いは単一又は混合物の水溶液で
もよい。

【００１２】尚、着色造粒物に（ｂ）成分を配合する理
由としては、以下のものが挙げられる。（１）着色造粒物の各成分同士の結合剤として機能し、
着色造粒物粒子の強度を高める。即ち、（ｂ）成分が少
ないと、或いは無いと、着色造粒物粒子が脆くなり、ま
た、（ｂ）成分が多いと粒子の粘着性が高くなり押出造
粒時に押出物同士が合一して押出物が形成できなくなる
傾向となる。（２）後述する（ｃ）成分の配合量が高くなると、着色
造粒物が発色しづらくなり押出造粒時の混練力が必要と
なるため、押出造粒操作前に（ｂ）成分を配合すること
により、押出造粒時の潤滑性が良くなり、混合性が良く
なることで発色性が向上する。

【００１３】以上の理由より、（ｂ）成分の配合量は、
好ましくは１〜２０重量％であり、更に好ましくは５〜
１０重量％である。配合量が１重量％未満の場合、押出
物の成形不良、押出機の能力低下に加え、潤滑性低下に
より押出時に押出スクリーン部で発熱し、着色造粒物が
変色、劣化する恐れがある。配合量が２０重量％を越え
る場合、押出スクリーンから押し出された押出物同士が
合一し、押出物を形成できない場合がある。

【００１４】（ｃ）成分の固形成分は、着色造粒物を構
成する成分のうち、色素により着色され、発色を発現す
る主基剤となるもので、着色造粒物の用途によって適宜
選択される。（ｃ）成分としては、粉状の陰イオン界面
活性剤、粉状の洗浄用ビルダー、粉状のキレート剤等及
びその混合物が挙げられる。粉状の陰イオン界面活性剤
としては、例えば、炭素数８〜２２のアルキル硫酸塩や
ナトリウム塩（脂肪酸石鹸）等が挙げられ、粉状の洗浄
用ビルダーとしては、例えば、炭酸ナトリウム、珪酸ナ
トリウムなどのアルカリ性塩、芒硝などの中性塩、オル
ソリン酸塩、トリポリリン酸塩などのリン酸塩等が挙げ
られ、粉状のキレート剤としては、例えば、エチレンジ
アミンテトラ酢酸ナトリウム等が挙げられる。また、上
記以外にセルラーゼ、プロテアーゼ、アミラーゼ等の酵
素、過炭酸ナトリウム、過硼酸ナトリウムなどの漂白
剤、蛍光剤、香料等、必要に応じて添加してもよい。
尚、（ｃ）成分の配合量は、好ましくは７９．２重量％
を超え且つ９８．９９９重量％であり、更に好ましくは
８９．９〜９４．９重量％である。工程（１）での混合
方法はバッチ混合、連続混合でもよい。

【００１５】また、（ａ）成分、（ｂ）成分、（ｃ）成
分の混合順序は以下に示すものを用いることができる。ｉ）（ａ）成分、（ｂ）成分を（ｃ）成分に別々に添加
混合。イ）（ａ）成分と（ｂ）成分を同時に（ｃ）成分に添加
混合。ロ）（ａ）成分を（ｃ）成分に添加混合した後、（ｂ）
成分を添加混合。ハ）（ｂ）成分を（ｃ）成分に添加混合した後、（ａ）
成分を添加混合。 ii）予め（ａ）成分を（ｂ）成分に溶解又は分散し、そ
の液を（ｃ）成分に添加混合。

【００１６】以上の場合のうち、（ａ）成分が混合分散
性の良い粉末状である場合、ｉ）ロ）の方法が工程
（１）の混合時間短縮の観点から好ましく、（ａ）成分
が塊状の固形物である場合、ii）の方法が着色造粒物に
おける（ａ）成分の偏在化防止、工程（１）の混合時間
短縮の観点から好ましい。また、（ａ）成分が液状であ
る場合、上記いずれの場合も採用することができる。

【００１７】混合機としては特に限定されないが、例え
ば、ナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）、
リボン型混合機（（株）徳寿工作所製）、Ｖ型ブレンダ
（（株）ダルトン製）、ハイスピードミキサー（深江工
業（株）製）、スパイラルピンミキサ（太平洋機工
（株）製）、ＫＲＣニーダ（（株）栗本鐵工所製）等が
挙げられる。

【００１８】工程（２）について工程（２）は工程（１）で得られた混合物を少なくとも
２回押出処理して着色造粒物の発色を付与する押出造粒
工程である。

【００１９】押出機としては特に限定されないが、例え
ば、ペレッターダブル、ツインドームグラン、ディスク
ペレッター（不二パウダル（株）製）、バスケット式製
粒機（（株）菊水製作所製）、グラニュライザ（ホソカ
ワミクロン（株）製）等が挙げられる。

【００２０】押出機の押出スクリーン孔径はφ０．５〜
２．０ｍｍが好ましく、ニーダー回転数は通常用いられ
る範囲が好ましい。φ０．５ｍｍ未満或いは高回転によ
る押出操作であると、押出物の成形不良や押出機の能力
低下に加えて、押出時の抵抗上昇による発熱により押出
物の変色、劣化の恐れがある。φ２．０ｍｍを越える
と、所望の押出物が成形出来なかったり、混練力が低下
して発色しづらくなる場合がある。

【００２１】さらに、上記押出操作に続いて以下に示す
操作を行うことが好ましい。即ち、押出操作で得られた
押出物を、解砕し分級する操作である。この解砕、分級
の方法としては、一般に公知な方法を用いることができ
る。押出物を固くして解砕機への付着を防止するため
に、押出物は冷却されていることが好ましい。

【００２２】また、解砕機としては、例えば、フィッツ
ミル（Fitzpatrick 社製）、コミューター、フラッシュ
ミル、スピードミル（不二パウダル（株）製）等が用い
ることができる。尚、解砕機への解砕物付着防止の観点
から、解砕機へ供給する押出物の温度は少なくとも常温
付近まで冷却されていることが好ましい。

【００２３】分級装置には、例えば、ジャイロシフター
（（株）徳寿工作所製）、円形振動ふるい機（（株）興
和工業所製）等が用いることができる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例により詳細
に説明するが、これらの実施例等に制限されるものでは
ない。

【００２５】参考例押出操作回数による着色造粒物の発色への影響を色素添
加量を変化させて調べた。（ａ）成分である色素（Lion
ol Green FB ：東洋インキ（株）製）、（ｃ）成分であ
るラウリル硫酸塩（エマール１０Ｐ：花王（株）製）及
び４Ａ型ゼオライトを、混合機（ナウターミキサーＮＸ
−Ｓ型、３０リットル：ホソカワミクロン（株）製）に
投入し、５分間攪拌後、別途（ｂ）成分であるポリエチ
レングリコール（平均分子量１３０００）と水を混合し
て６０度にて溶融させたものを、上記ミキサーに滴下し
５分間攪拌混合した。尚、滴下操作は上記ミキサーを攪
拌しながら行った。ついで、得られた混合物を押出機
（ドームグランＤＧ−Ｌ１型：スクリーン孔径φ１．０
ｍｍ：不二パウダル（株）製）にて押出操作を行い押出
物を得た。尚、以上の条件を同じにし、以下の表１に示
す組成にて色素添加量を変化させ、１回、２回、３回の
押出操作を行った。

【００２６】

【表１】

【００２７】ついで、それぞれの条件にて得られた押出
物を解砕機（フラッシュミルＦＬ２００型，回転数２１
００ｒｐｍ，スクリーン孔径サイドφ３．０ｍｍ，底
φ４．０ｍｍ：不二パウダル（株）製）に供給して解砕
し、解砕物を分級機（円型振動ふるい機ＴＭ５０型：
（株）徳寿工作所製）で分級し、着色造粒物を得た。
尚、全仕込み量は１２．０ｋｇであった。得られたそれ
ぞれの着色造粒物の発色ａ値を図１に示す。

【００２８】実施例１（ａ）成分である色素（Lionol Green FB ：東洋インキ
（株）製）０．０３重量％、（ｃ）成分であるラウリル
硫酸塩（エマール１０Ｐ：花王（株）製）２５．００重
量％及び４Ａ型ゼオライト６６．９７重量％を、混合機
（ナウターミキサーＮＸ−Ｓ型、３０リットル：ホソカ
ワミクロン（株）製）に投入し、５分間攪拌後、別途
（ｂ）成分であるポリエチレングリコール（平均分子量
１３０００）３．２０重量％と水４．８０重量％を混合
して６０度にて溶融させたものを、上記ミキサーに滴下
し５分間攪拌混合した。尚、滴下操作は上記ミキサーを
攪拌しながら行った。ついで、得られた混合物を押出機
（ＥＸＤ６０型，スクリーン孔径φ１．０ｍｍ：不二パ
ウダル（株）製）にて２回の押出操作を行い押出造粒物
を得た後、解砕機（フラッシュミルＦＬ２００型，回転
数２１００ｒｐｍ，スクリーン孔径サイドφ３．０ｍ
ｍ，底φ４．０ｍｍ：不二パウダル（株）製）に供給し
て解砕し、解砕物を分級機（円型振動ふるい機ＴＭ５０
型：（株）徳寿工作所製）で分級し、着色造粒物を得
た。尚、全仕込み量は１２．０ｋｇであった。得られた
着色造粒物の評価結果を表２に示す。

【００２９】実施例２（ｃ）成分のラウリル硫酸塩５５．００重量％、４Ａ型
ゼオライト３６．９７重量％に変えた以外は実施例１と
同様の製造方法で着色造粒物を得た。得られた着色造粒
物の評価結果を表２に示す。

【００３０】実施例３（ｃ）成分のラウリル硫酸塩５１．９７重量％、４Ａ型
ゼオライト０重量％に変えた以外は実施例１と同様の条
件で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果
を表２に示す。

【００３１】比較例１押出操作を１回のみとした以外は実施例３と同様の条件
で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を
表３に示す。

【００３２】実施例４押出操作を３回に変えた以外は実施例３と同様の条件で
着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を表
２に示す。

【００３３】実施例５（ｃ）成分のラウリル硫酸塩５５．００重量％、４Ａ型
ゼオライト２４．９７重量％、（ｂ）成分のポリエチレ
ングリコール８．００重量％と水１２．００重量％を変
えた以外は、実施例１と同様の条件で着色造粒物を得
た。得られた着色造粒物の評価結果を表２に示す。

【００３４】実施例６（ｃ）成分のラウリル硫酸塩５５．００重量％、４Ａ型
ゼオライト８．９７重量％、（ｂ）成分のポリエチレン
グリコール１８．００重量％と水１８．００重量％を変
えた以外は、実施例１と同様の条件で着色造粒物を得
た。得られた着色造粒物の評価結果を表２に示す。

【００３５】実施例７（ａ）成分である色素（Lionol Green FB ：東洋インキ
（株）製）０．００１重量％、（ｃ）成分であるラウリ
ル硫酸塩（エマール１０Ｐ：花王（株）製）９１．９９
９重量％を、混合機（ナウターミキサーＮＸ−Ｓ型、３
０リットル：ホソカワミクロン（株）製）に投入し、５
分間攪拌後、別途（ｂ）成分であるポリエチレングリコ
ール（平均分子量１３０００）３．２０重量％と水４．
８０重量％を混合して６０度にて溶融させたものを、上
記ミキサーに滴下し５分間攪拌混合した。尚、滴下操作
は上記ミキサーを攪拌しながら行った。ついで、得られ
た混合物を押出機（ＥＸＤ６０型，スクリーン孔径φ
１．０ｍｍ：不二パウダル（株）製）にて２回の押出操
作を行い押出造粒物を得た後、解砕機（フラッシュミル
ＦＬ２００型，回転数２１００ｒｐｍ，スクリーン孔径
サイドφ３．０ｍｍ，底φ４．０ｍｍ：不二パウダル
（株）製）に供給して解砕し、解砕物を分級機（円型振
動ふるい機ＴＭ５０型：（株）徳寿工作所製）で分級
し、着色造粒物を得た。尚、全仕込み量は１２．０ｋｇ
であった。得られた着色造粒物の評価結果を表２に示
す。

【００３６】実施例８押出操作を３回に変えた以外は実施例８と同様の条件で
着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を表
２に示す。

【００３７】実施例９（ａ）成分の色素０．０１重量％、（ｃ）成分のラウリ
ル硫酸塩９１．９９重量％を変えた以外は実施例７と同
様の条件で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評
価結果を表２に示す。

【００３８】実施例１０押出操作を３回に変えた以外は実施例９と同様の条件で
着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を表
２に示す。

【００３９】実施例１１（ａ）成分の色素０．５０重量％、（ｃ）成分のラウリ
ル硫酸塩９１．５０重量％を変えた以外は実施例７と同
様の条件で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評
価結果を表３に示す。

【００４０】実施例１２押出操作を３回に変えた以外は実施例１１と同様の条件
で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を
表３に示す。

【００４１】実施例１３（ａ）成分の色素０．７０重量％、（ｃ）成分のラウリ
ル硫酸塩９１．３０重量％を変えた以外は実施例７と同
様の条件で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評
価結果を表３に示す。

【００４２】実施例１４押出操作を３回に変えた以外は実施例１３と同様の条件
で着色造粒物を得た。得られた着色造粒物の評価結果を
表３に示す。

【００４３】比較例２〜４実施例１３の条件に以下の条件を変えて着色造粒物を得
た。得られた着色造粒物の評価結果を表３に示す。〔配合量〕色素０．８０重量％、ラウリル硫酸塩９
１．２０重量％〔押出回数〕１回、２回、３回。

【００４４】実施例１５（ａ）成分である色素（Lionol Green FB ：東洋インキ
（株）製）０．０１重量％、（ｂ）成分である非イオン
界面活性剤３．４９重量％、（ｃ）成分である以下に示
す噴霧乾燥品９６．５０重量％を混合機（リボン型混合
機Ｒ−５０型：（（株）徳寿工作所製）に仕込み、７０
ｒｐｍで５分間攪拌後、押出機（ＥＸＤ６０型、スクリ
ーン孔径φ３．０ｍｍ：不二パウダル（株）製）にて押
出操作を行い、得られた押出物を再度上記押出機にて押
出操作を行い、押出物を得た。これを解砕機（フラッシ
ュミルＦＬ２００型：不二パウダル（株）製）にかけて
整粒し、ついで分級機（円型振動ふるい機ＴＭ５０型：
（株）徳寿工作所製）で分級し、着色造粒物（着色した
粒状洗剤）を得た。尚、全仕込み量は１２．０ｋｇであ
った。得られた着色造粒物の評価結果を表３に示す。

【００４５】〔噴霧乾燥品組成〕直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩３５重量部アルキル硫酸エステル塩１０〃炭酸ナトリウム２１．５〃珪酸ナトリウム７〃アルミノ珪酸ナトリウム１４〃硫酸ナトリウム３〃水分６〃。

【００４６】尚、上記の実施例等で得られた着色造粒物
の評価は、以下のようにして行った。１）外観目視の官能評価で、以下の２段階で評価した。 ○：外観が良好（色が均一） ×：外観が悪い（色の濃淡が出て、斑有り）２）発色物体の色を表す方法として、一般的に用いられるＬ^*ａ
^*ｂ^*表色系にて評価した。即ち、色差計（ＣＲ−３０
０型：ミノルタカメラ（株）製）にて測定した明度Ｌ^*
値、色度ａ^*、ｂ^*値の内、ａ^*値を用いて発色の度合
いを評価した。これは、色度ａ^*値のマイナス方向（緑
方向）の絶対値が大きい程、被測定物は緑色に近づくこ
とを示し、実施例等に用いた色素が緑系であったので、
この絶対値が大きい程、発色の度合いが強いとした。

【００４７】３）溶解性水道水１リットルを５度に保ち、マグネチック・スター
ラーで泡立てない程度に強く攪拌しておき、造粒物０．
１ｇを添加する。１０分後、溶かした溶液を２００メッ
シュのふるいに通し、ふるい上の残査を１０５度、３０
分間乾燥して秤量した。その残査乾燥重量〔ｇ〕／０．
１〔ｇ〕×１００（％）を溶解性とした。

【００４８】

【表２】

【００４９】

【表３】

【００５０】以上の結果から明らかなように、本発明の
製造方法により得られた実施例１〜１５の着色造粒物
は、外観も均一に着色され、優れた発色を有する、溶解
性も良好な造粒物であった。これに対して、押出操作を
１回のみ行った場合、得られた着色造粒物の外観が悪
く、発色ａ値も低いものであった（比較例１）。また、
本発明は（ａ）成分の色素が０．８重量％未満の比較的
少量の場合に有効な方法であり、色素０．８重量％の場
合、押出操作の回数を増やしても、評価は変わりなかっ
た（参考例、比較例２〜４）。

【００５１】

【発明の効果】本発明の製造方法により、外観上均一に
着色され、優れた発色を有する、溶解性も良好な着色造
粒物を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】参考例における色素添加率とａ^*値の関係を示
すグラフ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ１１Ｄ 11/00 Ｃ１１Ｄ 11/00 17/06 17/06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）０．００１重量％以上０．８重量
％未満の色素、（ｂ）色素を分散可能な液状成分及び
（ｃ）固形成分を含有する着色造粒物を以下の工程で製
造することを特徴とする着色造粒物の製造方法。工程（１）：（ａ）色素、（ｂ）色素を分散可能な液状
成分及び（ｃ）固形成分を混合する混合工程工程（２）：工程（１）で得られた混合物を少なくとも
２回押し出しする押出造粒工程
【請求項２】（ｃ）成分が、（ａ）成分により着色さ
れ発色を発現する基剤である、請求項１記載の着色造粒
物の製造方法。
【請求項３】工程（２）は、押出操作、解砕操作、分
級操作を含む、請求項１又は２記載の着色造粒物の製造
方法。
【請求項４】着色造粒物中（ｂ）成分が１〜２０重量
％である、請求項１〜３いずれかの項記載の着色造粒物
の製造方法。
【請求項５】（ｂ）成分が、非イオン界面活性剤、水
溶性ポリマー、多糖類もしくは混合物又はこれらの水溶
液である、請求項１〜４いずれかの項記載の着色造粒物
の製造方法。
【請求項６】（ｃ）成分が、粉状の陰イオン界面活性
剤、粉状の洗浄用ビルダー、キレート剤又はその混合物
である、請求項１〜５いずれかの項記載の着色造粒物の
製造方法。