【発明の詳細な説明】
本発明は鋼材に対して長期防錆性のすぐれた皮
膜を形成するとともに揮発性成分を含有しない長
期防錆被覆組成物に関する。
従来、鋼材等に対する防錆被覆組成物として、
乾性油、アルキツド樹脂、塩化ゴム、エポキシ樹
脂、ウレタン樹脂等の結合剤に鉛系、クロム系、
等の防錆顔料を混合してなる防錆塗料が広く使用
されている。これらの塗料は揮発性成分（溶剤）
を含有するため、公害や安全衛生上問題があると
ともに非常に長期にわたる防錆性はあまり期待出
来なかつた。又、金属の長期防食、防錆を目的と
した樹脂ライニングが各種公害防止装置や化学装
置類を中心に、タンク類、船舶の油槽、船底等に
広く利用されている。
これらの樹脂ライニングに用いられる樹脂とし
ては、常温硬化性、現場作業性、価格の点から不
飽和ポリエステル樹脂が用いられており、ライニ
ング方法としてはFRPライニング、即ちライニ
ング施工に際してあらかじめ樹脂に有機過酸化物
を混合し、ガラス繊維からなるシート状の基材を
ライニングすべき母体に当て、これに前記樹脂を
フエルトロール等を用いて含浸、同時に脱泡さ
せ、硬化させるのが一般的であつた。最近この方
法に加えて注目されているのは、ガラス繊維の代
りにガラス質の極めて薄いガラスフレークを樹脂
と配合した組成物をコテなどで被塗物に塗りつけ
る方法（フレークライニング）があり、すでに実
用化されている。例えば、前記の如き組成物とし
ては有機樹脂結合剤ビヒクル中に微細なガラス薄
片を含む保護並びに装飾用の被覆組成物（特公昭
51−25368号公報）、あるいはライニング用樹脂中
に耐食材としてのガラスフレークと補強材として
のガラスフアイバーとを充填したライニング材
（特開昭52−30855号公報）などが知られており、
又、リン片状ガラスの表面を適当な物質で処理す
ることにより、疎水性やリーフイング性を付与
し、これを充填したプラスチツク、塗料、絶縁紙
等（特公昭47−16821号公報）も知られている。
前記組成物の施工は、フエルトロール、コテな
どで被塗物に塗りつける方法のため、通常の防食
塗料の如く適用の容易性がない上、施工費が非常
に高く、従つて一般の鋼構造物にはあまり適用さ
れず、上記の如くごく限られた特殊な用途に使用
されているのが現状である。
これらのライニング材に使用されている樹脂は
不飽和ポリエステル樹脂が一般的であるが、不飽
和ポリエステル樹脂はスチレンを希釈剤に使用し
ているためその臭気が強く、作業時に問題がある
とともに、可使時間が短かいため施工を制限され
ること、および皮膜性能面においては耐アルカリ
性が弱い等の問題があつた。これら不飽和ポリエ
ステル樹脂を結合剤とするライニング材の欠点を
改良する目的で、エポキシ樹脂を結合剤とする長
期防食塗料の検討が種々行なわれている。
エポキシ樹脂を結合剤とする防食塗料は、厚膜
で塗装可能な粘度にするために各種の溶剤や反応
性希釈剤を加えて使用されているが、溶剤揮散や
臭気、あるいは皮膜性能等の全ての点で満足出来
る厚膜型防食塗料はいまだ得られていない。
本発明者等は、先にエポキシ樹脂、ガラスフレ
ーク及び／又はケイ砂、フルフリルアルコール及
び硬化剤から成る防錆組成物について出願した
が、最近ではより長期にわたり防錆性を維持出来
る組成物が要望されるようになつて来た。
本発明は、上記の実状に鑑みなされたもので、
従来技術の欠点を解消するのはもとより、より長
期にわたり防錆性を維持出来る塗膜を形成できる
とともに、塗流作業性がよく、揮発性成分を含有
しない長期防錆被覆組成物を提供しようとするも
のである。
即ち、本発明は、
(A) 常温で液状のエポキシ樹脂100重量部に対し
て、鱗片状鉛合金顔料50〜900重量部及びフル
フリルアルコール10〜50重量部を添加して成る
主剤と、
(B) 硬化剤
より成る長期防錆被覆組成物に関する。
本発明に使用されるエポキシ樹脂は、エポキシ
当量150〜300の常温で液状の樹脂で、例えばビス
フエノール型エポキシ樹脂、ノボラツク型エポキ
シ樹脂、ポリフエノール型エポキシ樹脂、脂肪族
型エポキシ樹脂等のエーテル型エポキシ樹脂；芳
香族型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹
脂、脂肪族型エポキシ樹脂等のエステル型エポキ
シ樹脂；エーテルエステル型エポキシ樹脂等が挙
げられ、このうち適当なものを一種もしくは二種
以上の混合物として使用できる。就中、ビスフエ
ノール型エポキシ樹脂、ノボラツク型エポキシ樹
脂が好ましい。
本発明に使用される鱗片状鉛合金顔料は、鉛に
Cu，Ni，Sb等を添加して合金化した粒子をステ
アリン酸、ミネラルスピリツト等とともにボール
ミル等で鱗片状に加工したもので、好ましくは粒
子径10〜100μ、厚さ0.5〜3μ程度のものである。
就中、Cu、Ni又はSbの１種を0.05〜５重量含有
した鉛合金からなる鱗片状鉛合金顔料が好まし
い。
本発明に使用される鱗片状鉛合金顔料は、腐食
性物質の透過阻止により塗膜に一層の防錆性を付
与出来るばかりでなく、塗膜に可撓性をも付与出
来る。
従来、フレーク状の鉛を使用した組成物が知ら
れているが、本発明の如く鉛合金化することによ
り、鉛粒子に強度を付与出来、その結果塗料製造
時における展色剤への顔料分散工程において、鱗
片状顔料粒子の変形、折れ等を防止できるのであ
る。つまり該顔料はほぼ完全な鱗片状の形態を保
ちつつ塗料中に分散されるため、塗膜中で積層効
果が一段と向上し、その結果塗膜の防錆性も向上
するのである。
このような観点から、合金化成分の添加割合は
0.05重量％以上が好ましく、また鉛本来のもつ防
錆性を損わないためには５重量％以下程度が好ま
しい。
本発明の組成物において、鱗片状鉛合金顔料は
常温で液状のエポキシ樹脂100重量部に対して、
50〜900重量部の割合で使用される。
前記範囲において、鱗片状鉛合金顔料が50重量
部に満たない場合は、水分等の腐食性物質の透過
阻止効果が低下し、従つて所期の防錆性が得られ
ず、逆に鱗片状鉛合金顔料が900重量部を越える
と皮膜がもろくなりいずれも好ましくない。
本発明組成物においてはフルフリルアルコール
の添加が必須である。該成分は組成物の粘度を調
整するために使用されるが、沸点が高いため、塗
装後皮膜からの揮発成分とならないという特徴を
有する。つまりフルフリルアルコールは前記エポ
キシ樹脂及び硬化剤に対する溶解性が良く、一般
にエポキシ系樹脂の溶媒に使用されているキシロ
ール、トルオール、メチルイソブチルケトン、ブ
タノール等の溶剤と同等の粘度低下効果がある反
面、揮発性が著しく少ないため塗装作業時の溶剤
による労働衛生、大気汚染等の問題が殆どない。
又塗膜中に残存したフルフリルアルコールは可
塑剤中に作用し厚膜塗膜の硬化歪による物性低下
を緩和する効果を有する。該成分を添加すること
により、本発明組成物の特徴の一つである塗装作
業性に優れるとともに揮発性成分を含有しないと
いう効果が達成されるのである。
フルフリルアルコールは常温で液状のエポキシ
樹脂100重量部に対して10〜50重量部、好ましく
は15〜45重量部の割合で使用される。
前記範囲においてフルフリルアルコールが10重
量部に満たない場合は組成物の粘度が高く塗装作
業性が低下し、逆に50重量部を越えると皮膜の耐
水性等の性能が低下するためいずれも好ましくな
い。
本発明の防錆被覆組成物においては、前記常温
で液状のエポキシ樹脂、鱗片状鉛合金顔料及びフ
ルフリルアルコールを常法により混合して主剤と
する。
該主剤には必要により通常使用される着色顔
料、体質顔料、防食顔料、分散助剤、沈殿防止
剤、希釈剤、硬化促進剤等を添加混合することが
できる。
かくして得られた主剤に対し、使用時に硬化剤
を添加して本発明の長期防錆被覆組成物を得るこ
とができる。
本発明のエポキシ樹脂を硬化する硬化剤として
は、アミンアダクト樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
アミン樹脂等の一般にエポキシ樹脂の硬化剤とし
て使用されるものであれば良く、単独又は混合物
として用いられる。
これらは前記のエポキシ樹脂と橋かけ反応を行
なうため一分子中に少くとも二個以上の窒素原子
およびこれに結合した活性水素を有することが必
要である。
本発明において特に好ましい硬化剤はｍ−フエ
ニレンジアミン、ｐ，p′−ジアミノジフエニルメ
タン、ｐ，p′−ジアミノジフエニルスルフオン等
の芳香族アミンを原料としたアミンアダクト樹脂
やポリアミド樹脂等が好ましい。該アミンアダク
ト樹脂等を硬化剤として用いた場合、皮膜の耐水
性を著しく向上させることができるのである。
前記硬化剤はエポキシ樹脂の１エポキシ当量に
対して0.8〜1.2活性水素当量になるよう混合する
ことが好ましい。
かくして得られた本発明の長期防錆被覆組成物
はハケ、ローラー、エアスプレー等通常の方法に
より鋼材上に約0.25mmから約６mmの膜厚になるよ
う塗布された後、常温もしくは加熱により乾燥さ
れる。
乾燥後得られた皮膜は強度や長期耐食性等に優
れたものとなる。
又、本発明の防錆被覆組成物を塗布する場合、
ジンクリツチプライマー、ウオツシユプライマー
等の下塗り塗料塗膜上に適用することも出来る。
更に、本発明組成物から得られた塗膜上に必要
により、塩化ゴム、アルキド樹脂、エポキシ樹
脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の上塗り塗料
を塗布してもよい。
本発明組成物から得られる塗膜はこれらの上塗
り塗料に対しても優れた密着性を示す。
かくして、本発明の防錆被覆組成物によれば、
長期防錆性は勿論のこと、各種物性の優れた塗膜
を得ることが出来る。
以下本発明の詳細を実施例により説明する。
「部」又は「％」は「重量部」又は「重量％」
をもつて示す。
実施例 １
（主剤） 部
エポキシ樹脂〔エピコート828：シエル化学(株)製
商品名〕 60
酸化チタン顔料 ４
有機ベントナイト〔ベントン＃34：ナシヨナルレ
ツド社製商品名〕 ２
フルフリルアルコール 15鱗片状鉛合金顔料Ａ 30
111
（硬化剤） 部
芳香族アミンアダクト樹脂〔アデカハードナー
EH551：旭電化(株)製商品名〕 30
鱗片状鉛合金顔料Ａを除く主剤配合組成物をロ
ーラで練合後、鱗片状鉛合金顔料Ａを加えてデイ
スパーで撹拌混合し主剤を作成した。主剤に対し
て硬化剤をデイスパーで撹拌混合して本発明の防
錆被覆組成物を得た。
150×150×1.6mmの軟鋼板（JIS−Ｇ−3141）を
シヨツトブラストにより黒皮、錆、油分を完全に
除去した後、前記被覆組成物をエアスプレーにて
乾燥膜厚が500μになるように塗装し、20℃、75
％RHで７日間乾燥し比較試験に供した。
前記鱗片状鉛合金顔料Ａは、Cuを0.1％含有す
る鉛合金をアトマイズ法により微粒子化し、ステ
アリン酸２％及びミネラルスピリツトを添加し、
ボールミルによつて鱗片状に加工した不揮発分
88.7％のペーストで、粒子径は10〜50μのもので
ある。
実施例 ２
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 50
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 20鱗片状鉛合金顔料Ｂ 30
106
（硬化剤） 部
アミンアダクト樹脂（実施例１と同一） 30
実施例１と同様の方法で塗料を練合し、実施例
１と同一方法で塗装、乾燥した後比較試験に供し
た。
前記鱗片状鉛合金顔料Ｂは、Niを0.1％含有す
る鉛合金を実施例１と同様の方法で加工した不揮
発分90.6％のペーストで、粒子径は10〜50μのも
のである。
実施例 ３
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 70
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 25鱗片状鉛合金顔料Ｃ 35
136
（硬化剤） 部
芳香族アミンアダクト樹脂〔エピキユア−DX−
103：シエル化学(株)製商品名〕 30
実施例１と同様の方法で塗料を練合し、同様の
方法で塗装、乾燥した後、比較試験に供した。
前記鱗片状鉛合金顔料Ｃは、Sbを１％含有す
る鉛合金を実施例１と同様の方法で加工した、不
揮発分91.6％のペーストで、粒子径は10〜50μの
ものである。
実施例 ４
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 70
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 25鱗片状鉛合金顔料Ａ（実施例１と同一） 300
401
（硬化剤） 部
アミンアダクト樹脂（実施例１と同一） 35
実施例１と同様の方法で塗料を練合し、同様の
方法で塗装、乾燥した後比較試験に供した。
実施例 ５
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 70
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 30鱗片状鉛合金顔料Ｂ（実施例２と同一） 400
506
（硬化剤） 部
アミンアダクト樹脂（実施例１と同一） 35
実施例１と同様の方法で塗料を練合し、同様の
方法で塗装、乾燥した後比較試験に供した。
実施例 ６
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 60
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 20鱗片状鉛合金顔料Ｃ（実施例３と同一） 350
436
（硬化剤） 部
脂肪族系ポリアミン〔サンマイドＴ−100：三和
化学(株)製商品名〕 30
実施例１と同様にして試験片を作成し、比較試
験に供した。
比較例 １
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 70
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
キシロール 30部ガラスフレーク〔CCF−150：日本硝子繊維(株)製
商品名〕 25
131
（硬化剤） 部
アミンアダクト樹脂（実施例１と同一） 35
実施例１と同様にして塗料を練合後、同様にし
て塗装、乾燥し比較試験に供した。
比較例 ２
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 60
酸化チタン ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 25タルク 50
141
（硬化剤）
アミンアダクト樹脂（実施例１と同一） 30部
実施例１と同様にして塗料を作成後、同様に塗
布、乾燥して比較試験に供した。
比較例 ３
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 60
酸化チタン顔料 ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 25
シランカツプリング剤〔KBM＃403：信越化学
(株)製商品名〕 0.1
ガラスフレーク〔CF−150：日本硝子繊維(株)製商
品名〕 20
111.1
（硬化剤） 部
芳香族アミンアダクト樹脂（実施例１と同一）30
ガラスフレークを除く主剤配合組成物をローラ
ーで練合後、ガラスフレークを加え、デイスパー
で撹拌混合し主剤を作成した。主剤に対して硬化
剤をデイスパーで撹拌混合して比較例３の防錆被
覆組成物を得た。
150×150×1.6mmの軟鋼板（JIS−Ｇ−3141）を
シヨツトブラストにより黒皮、錆、油分を完全に
除去した後、前記組成物をエアスプレーにて乾燥
膜厚が500μになるように塗布し、20℃、75％RH
で７日間乾燥した後、比較試験に供した。
比較例 ４
（主剤） 部
エポキシ樹脂（実施例１と同一） 60
酸化チタン顔料 ４
有機ベントナイト（実施例１と同一） ２
フルフリルアルコール 25
シランカツプリング剤（比較例３と同一） 0.1
粒状鉛合金顔料 20
111.1
（硬化剤） 部
芳香族アミンアダクト樹脂（実施例１と同一）30
前記粒状鉛合金顔料はCuを0.1％含有する鉛合
金をアトマイズ法により微粒子化して得た10〜
50μの粒子である。これを前記比較例３と同様の
方法で塗料化し、乾燥膜厚500μになるよう試験
片を作成し、比較試験に供した。
【表】
【表】
前記比較試験結果表より、本発明の被覆組成物
から得られた皮膜は防錆性、密着性、耐衝撃性等
にすぐれた効果を示すことは明らかである。一
方、揮発性溶剤を含有する比較例組成物、あるい
は鱗片状鉛合金顔料を含まない比較例組成物から
得られた皮膜は、長期防錆用被覆としては不適当
であることを明らかに示している。
更に本発明の組成物は揮発性成分を含有してい
ないため、塗装作業時の安全衛生上の問題や、大
気汚染等の問題が全くないものである。 DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a long-term rust-preventing coating composition that forms a film with excellent long-term rust prevention properties on steel materials and does not contain volatile components. Conventionally, as a rust-preventive coating composition for steel materials, etc.
Lead-based, chromium-based,
Rust-preventing paints made by mixing anti-rust pigments such as: These paints contain volatile components (solvents)
Since it contains , it poses problems in terms of pollution and health and safety, and it cannot be expected to have very long-term rust prevention properties. In addition, resin linings for the purpose of long-term corrosion and rust prevention of metals are widely used mainly in various pollution prevention devices and chemical equipment, as well as tanks, oil tanks of ships, and ship bottoms. The resin used for these resin linings is unsaturated polyester resin due to its room-temperature curability, on-site workability, and cost.The lining method is FRP lining, that is, organic peroxide is added to the resin in advance before lining construction. It was common practice to mix the materials, apply a sheet-like base material made of glass fiber to the matrix to be lined, impregnate it with the resin using a felt roll or the like, simultaneously defoaming it, and curing it. Recently, in addition to this method, there is a method (flake lining) in which a composition made by blending extremely thin glass flakes with resin instead of glass fiber is applied to the object to be coated with a trowel. It has been put into practical use. For example, such compositions include protective and decorative coating compositions containing fine glass flakes in an organic resin binder vehicle.
51-25368), or a lining material in which glass flakes as a corrosion-resistant material and glass fiber as a reinforcing material are filled in a lining resin (Japanese Patent Application Laid-open No. 52-30855) are known.
In addition, plastics, paints, insulating papers, etc. filled with hydrophobicity and leafing properties are also known by treating the surface of flaky glass with an appropriate substance (Japanese Patent Publication No. 16821/1983). It is being The composition is applied by applying it to the object using a felt roll, trowel, etc., so it is not as easy to apply as ordinary anticorrosion paints, and the construction cost is very high. Currently, it is not widely applied, and as mentioned above, it is used for very limited special purposes. The resin used for these lining materials is generally unsaturated polyester resin, but unsaturated polyester resin uses styrene as a diluent, so it has a strong odor, which poses problems during work, and it is also dangerous. There were problems in that the application was limited due to the short usage time, and in terms of film performance, the alkali resistance was weak. In order to improve the drawbacks of these lining materials that use unsaturated polyester resins as binders, various studies have been conducted on long-term anticorrosion paints that use epoxy resins as binders. Anticorrosive paints that use epoxy resin as a binder are used with the addition of various solvents and reactive diluents in order to achieve a viscosity that allows thick films to be applied. A thick film type anticorrosive paint that is satisfactory in terms of these points has not yet been obtained. The present inventors previously filed an application for a rust preventive composition comprising epoxy resin, glass flakes and/or silica sand, furfuryl alcohol, and a hardening agent, but recently, compositions that can maintain rust preventive properties for a longer period of time have been developed. It has started to be requested. The present invention was made in view of the above-mentioned circumstances, and
In addition to solving the shortcomings of the conventional technology, we aim to provide a long-term rust-preventing coating composition that can form a coating that maintains rust prevention properties for a longer period of time, has good flowability, and does not contain volatile components. It is something to do. That is, the present invention comprises: (A) a main agent formed by adding 50 to 900 parts by weight of a scaly lead alloy pigment and 10 to 50 parts by weight of furfuryl alcohol to 100 parts by weight of an epoxy resin that is liquid at room temperature; B) Concerning long-term anti-corrosion coating compositions comprising hardeners. The epoxy resin used in the present invention has an epoxy equivalent of 150 to 300 and is liquid at room temperature, such as ether type epoxy resins such as bisphenol type epoxy resins, novolac type epoxy resins, polyphenol type epoxy resins, and aliphatic type epoxy resins. Epoxy resins; ester type epoxy resins such as aromatic type epoxy resins, cycloaliphatic type epoxy resins, and aliphatic type epoxy resins; ether ester type epoxy resins, etc., among which one or more suitable ones can be used. Can be used as a mixture. Among these, bisphenol type epoxy resins and novolak type epoxy resins are preferred. The flaky lead alloy pigment used in the present invention is
Particles made by alloying with Cu, Ni, Sb, etc. are processed together with stearic acid, mineral spirits, etc. into a scale shape using a ball mill, etc., preferably with a particle size of 10 to 100μ and a thickness of 0.5 to 3μ. It is.
Particularly preferred is a scaly lead alloy pigment made of a lead alloy containing 0.05 to 5 weight of one of Cu, Ni, or Sb. The flaky lead alloy pigment used in the present invention can not only impart further rust prevention properties to the coating film by blocking the permeation of corrosive substances, but also impart flexibility to the coating film. Conventionally, compositions using lead in the form of flakes have been known, but by alloying with lead as in the present invention, strength can be imparted to lead particles, and as a result, pigment dispersion in a vehicle during paint production is possible. In the process, deformation, breakage, etc. of the scale-like pigment particles can be prevented. In other words, since the pigment is dispersed in the paint while maintaining an almost perfect scale-like form, the lamination effect in the paint film is further improved, and as a result, the rust prevention properties of the paint film are also improved. From this point of view, the addition ratio of alloying components is
It is preferably 0.05% by weight or more, and preferably about 5% by weight or less in order not to impair the rust prevention properties inherent to lead. In the composition of the present invention, the scaly lead alloy pigment is added to 100 parts by weight of the epoxy resin, which is liquid at room temperature.
It is used in proportions of 50 to 900 parts by weight. In the above range, if the amount of the scaly lead alloy pigment is less than 50 parts by weight, the effect of blocking the permeation of corrosive substances such as moisture will be reduced, and therefore the desired rust prevention property will not be obtained, and on the contrary, the scaly lead alloy pigment will be less than 50 parts by weight. If the lead alloy pigment exceeds 900 parts by weight, the film becomes brittle, which is not preferable. In the composition of the present invention, addition of furfuryl alcohol is essential. This component is used to adjust the viscosity of the composition, but since it has a high boiling point, it has the characteristic that it does not become a volatile component from the film after painting. In other words, furfuryl alcohol has good solubility in the epoxy resin and curing agent, and has the same viscosity-lowering effect as xylene, toluol, methyl isobutyl ketone, butanol, etc., which are generally used as solvents for epoxy resins. Because it has extremely low volatility, there are almost no problems with industrial hygiene or air pollution caused by solvents during painting operations. Further, the furfuryl alcohol remaining in the coating film acts on the plasticizer and has the effect of alleviating the deterioration in physical properties due to curing distortion of thick coating films. By adding this component, one of the characteristics of the composition of the present invention, which is excellent coating workability and contains no volatile components, can be achieved. Furfuryl alcohol is used in an amount of 10 to 50 parts by weight, preferably 15 to 45 parts by weight, based on 100 parts by weight of the epoxy resin which is liquid at room temperature. If the amount of furfuryl alcohol in the above range is less than 10 parts by weight, the viscosity of the composition will be high and the coating workability will be reduced, and if it exceeds 50 parts by weight, the performance such as water resistance of the film will be deteriorated, so both are preferred. do not have. In the rust-preventing coating composition of the present invention, the epoxy resin, which is liquid at room temperature, the scaly lead alloy pigment, and furfuryl alcohol are mixed in a conventional manner to form a main ingredient. If necessary, commonly used coloring pigments, extender pigments, anticorrosion pigments, dispersion aids, suspending agents, diluents, hardening accelerators, etc. may be added to the main ingredient. The long-term rust preventive coating composition of the present invention can be obtained by adding a curing agent to the base agent thus obtained at the time of use. The curing agent for curing the epoxy resin of the present invention may be any curing agent that is generally used as a curing agent for epoxy resins, such as amine adduct resin, polyamide resin, polyamine resin, etc., and may be used alone or as a mixture. These need to have at least two or more nitrogen atoms and an active hydrogen bonded to them in one molecule in order to carry out a cross-linking reaction with the epoxy resin. Particularly preferred curing agents in the present invention include amine adduct resins and polyamide resins made from aromatic amines such as m-phenylenediamine, p,p'-diaminodiphenylmethane, and p,p'-diaminodiphenylsulfone. is preferred. When the amine adduct resin or the like is used as a curing agent, the water resistance of the film can be significantly improved. The curing agent is preferably mixed in an amount of 0.8 to 1.2 active hydrogen equivalents per 1 epoxy equivalent of the epoxy resin. The thus obtained long-term rust-preventing coating composition of the present invention is applied onto steel materials by a conventional method such as brushing, roller, air spraying, etc. to a film thickness of about 0.25 mm to about 6 mm, and then dried at room temperature or by heating. be done. The film obtained after drying has excellent strength and long-term corrosion resistance. Furthermore, when applying the antirust coating composition of the present invention,
It can also be applied on top of an undercoat paint film such as a zinc-rich primer or a wash primer. Furthermore, if necessary, a top coating material such as chlorinated rubber, alkyd resin, epoxy resin, urethane resin, or acrylic resin may be applied onto the coating film obtained from the composition of the present invention. The coating film obtained from the composition of the present invention exhibits excellent adhesion to these top coatings. Thus, according to the antirust coating composition of the present invention,
It is possible to obtain a coating film with excellent long-term rust prevention properties as well as various physical properties. The details of the present invention will be explained below with reference to Examples. "Part" or "%" means "part by weight" or "% by weight"
It is shown with. Example 1 (Main agent) Epoxy resin [Epicote 828: trade name manufactured by Ciel Chemical Co., Ltd.] 60 Titanium oxide pigment 4 Organic bentonite [Bentone #34: trade name manufactured by National Red Co., Ltd.] 2 Furfuryl alcohol 15 Scale-shaped lead alloy pigment A 30 111 (Curing agent) Partially aromatic amine adduct resin [ADEKA HARDENER
EH551: Product name manufactured by Asahi Denka Co., Ltd.] 30 After kneading the main ingredient composition excluding the scaly lead alloy pigment A with a roller, the scaly lead alloy pigment A was added and stirred and mixed with a disper to prepare a main ingredient. A curing agent was stirred and mixed with the base material using a disper to obtain a rust-preventive coating composition of the present invention. After completely removing black scale, rust, and oil from a 150 x 150 x 1.6 mm mild steel plate (JIS-G-3141) by shot blasting, the coating composition was air-sprayed to a dry film thickness of 500μ. Paint as shown, 20℃, 75
It was dried for 7 days at %RH and used for comparative tests. The flaky lead alloy pigment A is made by atomizing a lead alloy containing 0.1% Cu, adding 2% stearic acid and mineral spirits, and
Non-volatile matter processed into scales using a ball mill
88.7% paste with particle size of 10-50μ. Example 2 (Main agent) Part epoxy resin (same as Example 1) 50 Titanium oxide 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 20 Scale-like lead alloy pigment B 30 106 (Curing agent) Part Amine adduct resin (Same as Example 1) 30 A paint was mixed in the same manner as in Example 1, painted and dried in the same manner as in Example 1, and then subjected to a comparative test. The flaky lead alloy pigment B is a paste with a non-volatile content of 90.6% obtained by processing a lead alloy containing 0.1% Ni in the same manner as in Example 1, and has a particle size of 10 to 50μ. Example 3 (Main agent) Part epoxy resin (same as Example 1) 70 Titanium oxide 4 Organic bentonite (Same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 25 Scale-like lead alloy pigment C 35 136 (Curing agent) Part Aromatic amine Adduct resin [Epicure-DX-
103: Trade name manufactured by Ciel Kagaku Co., Ltd.] 30 A paint was mixed in the same manner as in Example 1, applied and dried in the same manner, and then subjected to a comparative test. The flaky lead alloy pigment C is a paste with a non-volatile content of 91.6%, obtained by processing a lead alloy containing 1% Sb in the same manner as in Example 1, and has a particle size of 10 to 50μ. Example 4 (Main ingredient) Epoxy resin (same as Example 1) 70 Titanium oxide 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 25 Scale-like lead alloy pigment A (same as Example 1) 300 401 ( Curing agent) Amine adduct resin (same as Example 1) 35 A coating material was kneaded in the same manner as in Example 1, coated and dried in the same manner, and then subjected to a comparative test. Example 5 (Main ingredient) Epoxy resin (same as Example 1) 70 Titanium oxide 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 30 Scale-like lead alloy pigment B (same as Example 2) 400 506 ( Curing agent) Amine adduct resin (same as Example 1) 35 A coating material was kneaded in the same manner as in Example 1, coated and dried in the same manner, and then subjected to a comparative test. Example 6 (Main ingredient) Epoxy resin (same as Example 1) 60 Titanium oxide 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 20 Scaly lead alloy pigment C (same as Example 3) 350 436 ( Curing agent) Partially aliphatic polyamine (Sanmide T-100: trade name manufactured by Sanwa Kagaku Co., Ltd.) 30 A test piece was prepared in the same manner as in Example 1 and subjected to a comparative test. Comparative Example 1 (Main ingredient) Part epoxy resin (same as Example 1) 70 Titanium oxide 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Xylol 30 parts Glass flakes [CCF-150: trade name manufactured by Nippon Glass Fiber Co., Ltd.] 25 131 (Curing agent) Part Amine adduct resin (same as Example 1) 35 After kneading the paint in the same manner as in Example 1, it was applied and dried in the same manner and subjected to a comparative test. Comparative Example 2 (Main agent) Epoxy resin (same as Example 1) 60 Titanium oxide 4 Organic bentonite (Same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 25 Talc 50 141 (Curing agent) Amine adduct resin (Same as Example 1) ) 30 parts A paint was prepared in the same manner as in Example 1, applied and dried in the same manner, and subjected to a comparative test. Comparative Example 3 (Main agent) Epoxy resin (same as Example 1) 60 Titanium oxide pigment 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 25 Silane coupling agent [KBM#403: Shin-Etsu Chemical
Co., Ltd. product name] 0.1 Glass flakes [CF-150: Nippon Glass Fiber Co., Ltd. product name] 20 111.1 (Curing agent) Partly aromatic amine adduct resin (same as Example 1) 30 Main agent excluding glass flakes After kneading the blended composition with a roller, glass flakes were added and mixed with stirring using a disper to prepare a base ingredient. A rust-preventive coating composition of Comparative Example 3 was obtained by stirring and mixing the curing agent with the main ingredient using a disper. After completely removing black scale, rust, and oil from a 150 x 150 x 1.6 mm mild steel plate (JIS-G-3141) by shot blasting, the composition was air-sprayed to a dry film thickness of 500μ. 20℃, 75%RH
After drying for 7 days, it was subjected to a comparative test. Comparative Example 4 (Main agent) Epoxy resin (same as Example 1) 60 Titanium oxide pigment 4 Organic bentonite (same as Example 1) 2 Furfuryl alcohol 25 Silane coupling agent (same as Comparative Example 3) 0.1 Granular lead alloy Pigment 20 111.1 (Curing agent) Partially aromatic amine adduct resin (same as Example 1) 30 The granular lead alloy pigment was obtained by atomizing a lead alloy containing 0.1% Cu by an atomization method.
It is a particle of 50μ. This was made into a paint in the same manner as in Comparative Example 3, and a test piece was prepared with a dry film thickness of 500 μm, and was subjected to a comparative test. [Table] [Table] From the above comparative test results table, it is clear that the coating obtained from the coating composition of the present invention exhibits excellent effects in rust prevention, adhesion, impact resistance, etc. On the other hand, the coatings obtained from the comparative compositions containing volatile solvents or from the comparative compositions not containing flaky lead alloy pigments clearly show that they are unsuitable as long-term rust prevention coatings. There is. Furthermore, since the composition of the present invention does not contain any volatile components, it does not pose any health and safety problems during painting operations or problems such as air pollution.